WO2014117913A1 - Folienzusammensetzung - Google Patents

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WO2014117913A1
WO2014117913A1 PCT/EP2014/000035 EP2014000035W WO2014117913A1 WO 2014117913 A1 WO2014117913 A1 WO 2014117913A1 EP 2014000035 W EP2014000035 W EP 2014000035W WO 2014117913 A1 WO2014117913 A1 WO 2014117913A1
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WO
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resin
composition according
bisphenol
epoxy resin
film
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Application number
PCT/EP2014/000035
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English (en)
French (fr)
Inventor
Dirk Ewald
Christoph Scheuer
Panagiotis Saltapidas
Original Assignee
Momentive Specialty Chemicals Gmbh
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Filing date
Publication date
Application filed by Momentive Specialty Chemicals Gmbh filed Critical Momentive Specialty Chemicals Gmbh
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    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08J2471/00—Characterised by the use of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Derivatives of such polymers

Definitions

  • Wind up connection with glass threads for producing a bobbin It is also known to make a tape winding with plastic films as a layer insulation.
  • the embedding of the bobbin in the potting compound is carried out under vacuum, so that an optimal impregnation of the wire coil is ensured in order to prevent voltage breakdowns.
  • the casting resin is cured usually under the influence of temperature.
  • Flame retardants in liquid form usually act as a plasticizer, whereby the thermal and mechanical properties of the casting resin are deteriorated. If flame retardants in solid form are added to the casting resin, filtration phenomena occur during casting in a vacuum through the reinforcing elements (eg glass fibers) in the casting resin or through the wire windings of the transformer itself, so that the flame retardant is inhomogeneously distributed in the casting resin, whereby no reliable non-flammability of the material is ensured. Due to an inhomogeneity of
  • Potting compound may also take partial discharges, which ultimately led to
  • the object of the present invention is to find a way to provide with epoxy resin molded, in particular electrical components, the casting resins meet the requirements of flame resistance at the same time but bring no loss in mechanical or electrical strength with it.
  • This object is achieved according to the invention in that a self-adhesive at room temperature film is used in the preparation of the components, a phenoxy resin having a molecular weight of 30,000 to 65,000 g / mol, an epoxy resin and a
  • the flame retardant is introduced in a targeted manner at a defined point in the resin system of the component uncomplicated. It will not be released until ambient conditions such as temperature, pressure and surrounding resin matrix allow it.
  • the resin components will blend homogeneously with those of the surrounding matrix (preferably epoxy resin-based) and the flame retardant will remain in close proximity to the application location of the film.
  • the film according to the invention for applications where specific requirements for flame resistance, such. B. in fiber composite components for z. As aerospace engineering or for applications such. B. used in construction.
  • the self-adhesive film according to the invention is preferably used in the production of molded, in particular electrical components.
  • the flame retardant can no longer be filtered out by solid components of the component to be cast (eg, wire coil of a Gelloharztransformators, glass fiber mats), since it is present at the time of encapsulation in the film.
  • solid components of the component to be cast eg, wire coil of a G automatharztransformators, glass fiber mats
  • the resin components of the film composition are incorporated into the casting resin system.
  • the film composition based on all resin components 5 to 25 wt.%, Preferably 10 to 20 wt.%, Phenoxy resin and 95 to 75 wt.%, Preferably 90 to 80 wt.% Contains epoxy resin. This composition achieves a film with good draping properties and optimum adhesion.
  • the epoxy resin component for the film composition is preferably an epoxy resin selected from a diglycidyl ether of a biphenol, bisphenol, alkyl-substituted biphenols, alkyl-substituted bisphenols, phenol- or alkyl-substituted bisphenol-aldehyde novolac resins, unsaturated alkylated phenols or alkyl-substituted phenolic resins or cycloaliphatic epoxy esters.
  • These resins are advantageous because of their reactivity and viscosity.
  • bisphenol A diglycidyl ether having an epoxide equivalent of 185 to 250 is used. This is an epoxy resin which is liquid at a rough temperature and which has the self-adhesive properties of
  • the film composition preferably has 10 to 30 wt.% Of flame retardant based on all components of the composition. At proportions ⁇ 10% by weight, the flame resistance can not be sufficiently positively influenced. At proportions> 30% by weight, the film is no longer sufficiently drapeable or brittle and firm.
  • the flame retardant should be selected from sodium polyphosphate, ammonium polyphosphate, aluminum trihydroxide, magnesium hydroxide, phosphocyclic substances (DOPO) and / or microencapsulated red phosphorus. These are compounds with tested good flame retardancy and are available on a large scale.
  • the film composition of the invention may contain other components such.
  • processing aids such as degassing additives, wetting agents, talc or pigments, reinforcing materials such. Glass short fibers contain.
  • further components of the self-adhesive film which are then released in a targeted manner in certain areas of a component and can optimize the properties of the component.
  • the film composition of the invention can be prepared in a conventional manner and formed into a film:
  • the individual components are transferred from metering devices to a mixing unit, e.g. Kokneter, roller mill, preferably extruder, fed and homogenized.
  • a mixing unit e.g. Kokneter, roller mill, preferably extruder, fed and homogenized.
  • the planed product leaving the mixing unit (temperature approx. 70-90 ° C) is placed on one or both sides with e.g. Transported silicone, wax or Teflon coated paper or film and brought by rollers to a layer thickness of 0.5 to 1, 2 mm.
  • Transported silicone, wax or Teflon coated paper or film e.g. Transported silicone, wax or Teflon coated paper or film and brought by rollers to a layer thickness of 0.5 to 1, 2 mm.
  • the fabricated film according to the invention can be rolled up and is thus available for further use on-demand in the production of the product available.
  • the film composition according to the invention is suitable for embedding and thus for the production of products which preferably have an epoxy resin base.
  • the film composition according to the invention is used for the production of insulating materials for electrically conductive components, transformers, in particular cast resin transformers.
  • the self-adhesive film at room temperature containing the composition according to the invention preferably either as the last layer on the wire spool, which in turn is also e.g. Glass threads or other layers may contain, is wound or applied or embedded in the immediate vicinity of the wire coil (eg on the mold).
  • the production and homogenization of the casting resin composition may, for. B. in the usual way with the aid of known mixing units and methods.
  • a casting resin is used for the production of the cast resin transformers, wherein the casting resin composition based on 100 parts of resin (for example epoxy resins based on modified bisphenol A / bisphenol F resins) contains the following constituents:
  • At least one curing agent eg selected from anhydrides, such as modified methyltetrahydrophthalic anhydride
  • the coil which comprises a winding of several layers, each of which consists of more than one turn of an electrically conductive fiber material or sheet-like material with an electrically insulating wire or foil-like material, this is optionally inserted after previous heating, in a mold ,
  • the flame-retardant property can be deliberately introduced into the system by introducing the film which is self-adhesive at room temperature.
  • the mold is evacuated and there is the introduction of the curable G devisharzmasse by Vakuumvergusses. Under vacuum (about 5 to 10 mbar), the mass is introduced into the mold and then at ambient pressure and a temperature of 60 to 130 ° C in a multi-stage process, the curing of the potting compound.
  • EPIKOTE TM 834 (Momentive Specialty Chemicals Inc. resin, advancing resin of bisphenol A diglycidyl ether and bisphenol A in a ratio of 92.16: 8.24) are mixed with 20.5 g of phenoxy resin PKHH from Inchem Phenoxy Resin, Corp. Rock Hill, SC, USA and 44 grams of ammonium polyphosphate mixed in a twin screw extruder. This mixture is extended at 80 ° C on silicone-coated paper sheet. The top of the film is also covered with silicone-coated paper to prevent contamination and to improve handling of the room temperature tacky film. About another pair of rollers, the film thickness of the film is brought to 0.6 mm.
  • the film thus produced with the composition according to the invention is wound up as a roll and can be made on-site as needed in the production of the
  • Cast resin transformer can be provided.
  • EPIKOTE TM Resin 845 (Momentive Specialty Chemicals Inc. resin, modified bisphenol A / bisphenol F epoxidized resin) is mixed with 2 kg of filler and preheated to 75 ° C under vacuum for 2-3 hours.
  • 82 kg of EPIKURE TM Curing Agent 845 and 1.8 kg of EPIKURE TM Catalyst 100 (tertiary amine hardener and anhydride catalyst from Momentive Specialty Chemicals Inc.) are heated at 65 ° C under vacuum for 2 to 3 hours. Both mixtures are at 70 ° C under vacuum (2-3 mbar) in a static mixer mixed together. The mixture is in a separate
  • Casting chamber in a preheated mold containing a coil coated with the film produced in 1, introduced. At a temperature of 75 ° C and under vacuum (2-3 mbar), the mixture is initially dried and finally poured at 8 - 10 mbar. The curing of the composite takes place in an oven at 85 ° C for 10 h, 100 ° C for 4.5 h and 120 ° C for 4.5 h. Subsequently, the cast resin transformer can be removed from the mold at 85 to 90 ° C.
  • Table 2 shows the results of the fire test UL 94.
  • the UL 94 test is a standard method for determining the flammability of plastics. The time of deletion or broadening of a flame is determined on an ignited sample. The UL 94 test is carried out in accordance with standards IEC 60707, 60695-11-10 and 60695-11-20 and ISO 9772 and 9773.
  • the test was carried out on standard bar samples (13 mm ⁇ 4 mm).
  • EPIKOTE TM Resin 845 100 g were mixed on a laboratory scale with 82 g of EPIKURE TM Curing Agent 845 and 1.8 g of EPIKURE TM Catalyst 00 and cured under the conditions indicated.
  • a film was additionally wrapped around the standard bar made from 184 g of EPIKOTE TM 834, 20.5 g phenoxy resin PKHH and 44 g
  • Material (2) is the comparative sample without foil.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine bei Raumtemperatur selbstklebende Folienzusammensetzung und deren Verwendung. Um vergossene, insbesondere elektrische Bauteile, bereitzustellen, deren Gießharze den Anforderungen an Flammfestigkeit genügen und gleichzeitig keine Einbußen in der mechanischen oder elektrischen Festigkeit mit sich bringen, wird eine Folie vorgeschlagen, die ein Phenoxyharz mit einem molaren Gewicht von 30 000 bis 65 000 g/mol, ein Epoxidharz und ein Flammschutzmittel enthält.

Description

Folienzusammensetzung
Die Herstellung von Gießharztransformatoren ist herkömmlich bekannt und kann auf unterschiedliche Art und Weise erfolgen. So ist es möglich Draht (z. B. Kupfer) in
Verbindung mit Glasfäden zur Herstellung eines Spulenkörpers aufzuwickeln. Auch ist bekannt, eine Bandwicklung mit Kunststofffolien als Lagenisolation vorzunehmen. Die Einbettung des Spulenkörpers in der Vergussmasse erfolgt unter Vakuum, damit eine optimale Imprägnierung der Drahtspule gewährleistet wird, um Spannungsdurchschläge zu verhindern. Anschließend wird die Gießharzmasse in der Regel unter Temperatureinwirkung ausgehärtet.
Es ist seit Jahren Stand der Technik, als Vergussmasse für die Isolation von elektrischen Bauteilen, insbesondere Hochspannungstransformatoren, Gießharzmassen auf der Basis von Epoxidharzen zu verwenden. Diese Gießharze zeichnen sich zum einen durch eine hohe elektrische Festigkeit aus und zum anderen besitzen sie im ausgehärteten Zustand eine hohe mechanische Stabilität.
Um die behördlich vorgeschriebenen Brandtests zu bestehen, beispielsweise den F1-Test nach DIN EN 60076-1, müssen dem Gießharz in Abhängigkeit der Fertigungstechnik häufig Flammschutzmittel zugegeben werden. Hierbei zeigen sich jedoch verschiedenste
Nachteile.
Flammschutzmittel in flüssiger Form wirken in der Regel als Weichmacher, wodurch die thermischen und mechanischen Eigenschaften des Gießharzes verschlechtert werden. Werden Flammschutzmittel in fester Form dem Gießharz zugesetzt, treten beim Vergießen im Vakuum durch die im Gießharz befindlichen Festigkeitsträger (z. B. Glasfasern) oder durch die Drahtwicklungen des Transformators selbst, Filtrationserscheinungen auf, so dass das Flammschutzmittel im Gießharz inhomogen verteilt ist, wodurch keine zuverlässige Nichtentflammbarkeit des Materials gewährleistet ist. Durch eine Inhomogenität der
Vergussmasse können außerdem Teilentladungen stattfinden, die letztendlich zum
Spannungsdurchschlag der Isolation führen können. Dieses Phänomen tritt unabhängig von den bekannten Arten der Herstellung des Transformators auf.
Die Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Möglichkeit zu finden, mit Epoxidharz vergossene, insbesondere elektrische Bauteile bereitzustellen, wobei die Gießharze den Anforderungen an Flammfestigkeit genügen gleichzeitig aber keine Einbußen in der mechanischen oder elektrischen Festigkeit mit sich bringen.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass bei der Herstellung der Bauteile eine bei Raumtemperatur selbstklebende Folie verwendet wird, die ein Phenoxyharz mit einem molaren Gewicht von 30 000 bis 65 000 g/mol, ein Epoxidharz und ein
Flammschutzmittel enthält.
Durch die Verwendung einer selbstklebenden Folie, wird das Flammschutzmittel gezielt an einer definierten Stelle im Harzsystem des Bauteils unkompliziert eingebracht. Es wird erst freigesetzt, wenn die Umgebungsbedingungen wie Temperatur, Druck und umgebende Harzmatrix dies ermöglichen. So vermischen sich idealerweise die Harzkomponenten bei vorhandener Kompatibilität der Folienzusammensetzung homogen mit denen der umgebenden Matrix (bevorzugt auf Epoxidharzbasis) und das Flammschutzmittel verbleibt in örtlicher Nähe des Auftragungsortes der Folie. So kann die erfindungsgemäße Folie für Anwendungen bei denen gezielte Anforderungen an die Flammbeständigkeit bestehen, wie z. B. in Faserverbundbauteilen für z. B. Luft- und Raumfahrttechnik oder aber auch für Anwendungen z. B. im Baubereich eingesetzt werden.
Bevorzugt wird die erfindungsgemäße selbstklebende Folie bei der Herstellung von vergossenen, insbesondere elektrische Bauteilen, verwendet. Beim Vergießen der
Gießharzmasse kann das Flammschutzmittel nicht mehr durch feste Bestandteile des zu vergießenden Bauteils (z. B. Drahtspule eines Gießharztransformators, Glasfasermatten) ausfiltriert werden, da es zu dem Zeitpunkt des Vergusses in der Folie eingebunden vorliegt. Unter Temperaturerhöhung, insbesondere bei der Härtung des Gießharzes, werden die Harzkomponenten der Folienzusammensetzung in das Gießharzsystem aufgenommen.
Bevorzugt ist, wenn die Folienzusammensetzung bezogen auf alle Harzkomponenten 5 bis 25 Gew.% , bevorzugt 10 bis 20 Gew.% , Phenoxyharz und 95 bis 75 Gew.%, bevorzugt 90 bis 80 Gew.%, Epoxidharz enthält. Durch diese Zusammensetzung wird eine Folie mit guten Drapiereigenschaften und optimaler Klebwirkung erzielt.
Als Epoxidharzkomponente für die Folienzusammensetzung soll bevorzugt ein Epoxidharz ausgewählt aus einem Diglycidylether eines Biphenols, Bisphenols, alkylsubstituierte Biphenole, alkylsubstituierte Bisphenole, phenol- oder alkylsubstituierte Bisphenole- Aldehyd-Novolak-Harze, ungesättigte alkylierte Phenole oder alkylsubstituierte Phenolharze oder cycloaliphatische Epoxidester zum Einsatz kommen. Diese Harze sind aufgrund ihrer Reaktivität und Viskosität von Vorteil. Vorteilhafterweise wird Bisphenol A-diglycidylether mit einem Epoxidäquivalent von 185 bis 250 verwendet. Hierbei handelt es sich um ein bei Rautemperatur flüssiges Epoxidharz was, die selbstklebenden Eigenschaften der
Folienzusammensetzung verstärkt und somit diese Funktion weiter sicherstellt.
Als Phenoxyharz mit einem molaren Gewicht von 30 000 bis 65 000 g/mol wird bevorzugt - aufgrund der großtechnischen Verfügbarkeit - ein Advancementharz eines Bisphenol A- glycidylether umgesetzt mit Bisphenol A verwendet.
Die Folienzusammensetzung weist bevorzugt 10 bis 30 Gew.% Flammschutzmittel bezogen auf alle Komponenten der Zusammensetzung auf. Bei Anteilen < 10 Gew.% kann die Flammfestigkeit nicht im ausreichendem Maße positiv beeinflusst werden. Bei Anteilen > 30 Gew.% ist die Folie nicht mehr ausreichend drapierbar bzw. brüchig und fest.
Für die erfindungsgemäße Folienzusammensetzung können aus dem Stand der Technik bekannte Verbindungen als Flammschutzmittel verwendet werden. Insbesondere soll das Flammschutzmittel ausgewählt sein aus Natriumpolyphosphat, Ammoniumpolyphosphat, Aluminiumtrihydroxid, Magnesiumhydroxid, phosphacyclischen Substanzen (DOPO) und/oder mikrogekapseltem roten Phosphor. Das sind Verbindungen mit getestet guter Flammschutzwirkung und sie sind großtechnisch verfügbar.
Weiterhin kann die erfindungsgemäße Folienzusammensetzung noch weitere Komponenten wie z. B. Verarbeitungshilfsmittel wie Entgasungsadditive, Netzmittel, Talkum oder auch Pigmente, Verstärkungsmaterialien wie z.B. Glaskurzfasern enthalten. Auch ist es denkbar, weitere Komponenten der selbstklebenden Folie zuzugeben, die dann gezielt in bestimmten Bereichen eines Bauteils freigegeben werden und die Eigenschaften des Bauteils optimieren können. Beispielhaft seien an dieser Stelle Silane genannt, die die Hydrophobie der
Bauteiloberfläche positiv beeinflussen. Die erfindungsgemäße Folienzusammensetzung kann auf herkömmliche Art und Weise hergestellt werden und zu einer Folie geformt werden:
Die einzelnen Komponenten werden aus Dosiereinrichtungen in ein Mischaggregat, z.B. Kokneter, Walzenstuhl, vorzugsweise Extruder, eingespeist und homogenisiert. Die das Mischaggregat verlassende Planware (Temperatur ca. 70 - 90 °C) wird auf ein oder beidseitig mit z.B. Silikon, Wachs oder Teflon beschichteten Papier oder Folie transportiert und mittels Walzen auf eine Schichtdicke von 0,5 bis 1 ,2 mm gebracht. Anschließend kann die gefertigte erfindungsgemäße Folie aufgerollt werden und steht somit zur weiteren Anwendung bedarfsgerecht vor Ort bei der Herstellung des Produktes zur Verfügung.
Wie bereits erwähnt ist die erfindungsgemäße Folienzusammensetzung zur Einbettung und damit zur Herstellung von Produkten geeignet, die vorzugsweise eine Epoxidharzbasis aufweisen. Generell ist es aber auch möglich die Folie in andere kompatible Harzsysteme einzubetten, wobei Harze z. B. auf Basis von Polyurethan oder Polyester denkbar wären.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die erfindungsgemäße Folienzusammensetzung zur Herstellung von Isoliermaterialien für elektrische leitende Bauteile, Transformatoren, insbesondere Gießharztransformatoren verwendet wird.
Der Aufbau und die Herstellung von Gießharztransformatoren erfolgt in üblicher Art und Weise, wobei die bei Raumtemperatur selbstklebende Folie mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung bevorzugt entweder als letzte Schicht auf die Drahtspule, die wiederum auch z.B. Glasfäden oder weitere Schichten enthalten kann, gewickelt wird oder in unmittelbarer Nähe der Drahtspule (z. B. an der Form) aufgebracht bzw. eingebettet wird. Die Herstellung und Homogenisierung der Gießharzmasse kann z. B. in üblicher Weise mit Hilfe bekannter Mischaggregate und Verfahren erfolgen.
Besonders bevorzugt ist, wenn zur Herstellung der Gießharztransformatoren ein Gießharz verwendet wird, wobei die Gießharzmasse bezogen auf 100 Teile Harz (z.B. Epoxidharze auf Basis von modifizierten Bisphenol A/Bisphenol F-Harzen) folgende Bestandteile enthält:
75 bis 85 Teile zumindest eines Härters (z. B. ausgewählt aus Anhydriden, wie z.B. modifiziertes Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid)
0,5 bis 3,4 Teile zumindest eines Beschleunigers (z. B. ausgewählt auf Basis von tertiären Aminen und deren Salze, wie z. B. Benzyltributylammoniumchlorid) Zur Imprägnierung der Spule, die eine Wicklung aus mehreren Lagen umfasst, von denen jede aus mehr als einer Windung eines elektrisch leitenden Fasermaterials oder folienartigen Materials mit einem elektrisch isolierenden draht- oder folienartigen Material besteht, wird diese gegebenenfalls nach vorheriger Erwärmung, in eine Form eingefügt. Durch das Einbringen der erfindungsgemäßen bei Raumtemperatur selbstklebenden Folie kann, je nach Ort an der die Folie angebracht wird (z. B. in und/oder an der gewickelten Spule und/oder der Form), gezielt die flammhemmende Eigenschaft in das System eingebracht werden. In der Regel wird die Form evakuiert und es erfolgt das Einbringen der härtbaren Gießharzmasse mittels Vakuumvergusses. Unter Vakuum (ca. 5 bis 10 mbar) wird die Masse in die Form eingebracht und anschließend bei Umgebungsdruck und einer Temperatur von 60 bis 130 °C erfolgt in einem mehrstufigen Prozess die Aushärtung der Vergussmasse.
Anhand eines Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher erläutert werden:
1. Herstellung der Folie mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung:
184 g EPIKOTE™ 834 (Harz der Momentive Specialty Chemicals Inc., Advancementharz aus Bisphenol A diglycidether und Bisphenol A im Verhältnis 92,16: 8,24) werden mit 20.5 g Phenoxyharz PKHH der Firma Inchem Phenoxy Resin, Corp. Rock Hill, SC, USA und 44 g Ammoniumpolyphosphat in einem Doppelschneckenextruder gemischt. Diese Mischung wird bei 80 °C auf silikonbeschichtetes Papier flächenförmig ausgezogen. Die Oberseite der Folie wird ebenfalls mit silikonbeschichtetes Papier abgedeckt, um Verunreinigungen zu vermeiden und das Handling der bei Raumtemperatur klebrigen Folie zu verbessern. Über ein weiteres Walzenpaar wird die Schichtdicke der Folie auf 0,6 mm gebracht. Die so hergestellte Folie mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung wird als Rollenware aufgewickelt und kann bedarfsgerecht vor Ort bei der Herstellung des
Gießharztransformators bereitgestellt werden.
2. Herstellung eines Gießharztransformators:
100 kg EPIKOTE™ Resin 845 (Harz der Momentive Specialty Chemicals Inc., epoxidiertes Harz auf Basis von modifiziertem Bisphenol A/Bisphenol F) werden mit 2 kg eines Füllstoffs gemischt und auf 75 °C unter Vakuum 2 bis 3 h vorgewärmt. Separat dazu werden 82 kg EPIKURE™ Curing Agent 845 und 1 ,8 kg EPIKURE™ Catalyst 100 (tert. Aminhärter und Anhydridkatalysator der Momentive Specialty Chemicals Inc.) bei 65 °C unter Vakuum 2 bis 3 h erwärmt. Beide Mischungen werden bei 70 °C unter Vakuum (2-3 mbar) in einem statischen Mischer miteinander gemischt. Die Mischung wird in einer separaten
Gießkammer in eine vorgeheizte Form, die eine Spule ummantelt mit der in 1 hergestellten Folie enthält, eingebracht. Bei einer Temperatur von 75 °C und unter Vakuum (2-3 mbar) wird die Mischung anfangs getrocknet und bei 8 - 10 mbar schließlich vergossen. Die Aushärtung des Verbundes erfolgt in einem Ofen bei 85 °C 10 h, 100 °C 4,5 h und 120 °C 4,5 h. Anschließend kann der Gießharztransformator bei 85 bis 90 °C entformt werden.
In der Tabelle 2 sind die Ergebnisse des Brandtestes UL 94 aufgeführt.
Der UL 94-Test ist eine Standardmethode zur Bestimmung der Entflammbarkeit von Kunststoffen. Dabei wird die Zeit der Löschung bzw. Verbreiterung einer Flamme an einer gezündeten Probe bestimmt. Die UL 94-Prüfung erfolgt in Abstimmung mit den Normen IEC 60707, 60695-11-10 und 60695-11-20 und ISO 9772 und 9773.
Folgende Kriterien gelten für die Einstufung der Kunststoffe (Tabelle 1):
Tabelle 1
Figure imgf000007_0001
Der Test wurde an Normstabproben (13 mm x 4 mm) durchgeführt.
Hierfür wurden im Labormaßstab 100 g EPIKOTE™ Resin 845 mit 82 g EPIKURE™ Curing Agent 845 und 1 ,8 g EPIKURE™ Catalyst 00 gemischt und unter den angegebenen Bedingungen gehärtet.
Bei Material (1) wurde zusätzlich eine Folie um den Normstab gewickelt, die hergestellt wurde aus 184 g EPIKOTE™ 834, 20.5 g Phenoxyharz PKHH und 44 g
Ammoniumpolyphosphat. Material (2) ist die Vergleichsprobe ohne Folie.
Die aufgeführten Zeiten entsprechen der Nachbrenndauer. Tabelle 2
Prüfart: Brennbarkeitsprüfung nach UL 94 Material (1): EP 845 + EK 845 + EKcat OO + Flammschutzfolie [Epikote 834+
Phenoxyharz PKHH+Ammoniumpolyphosphat]
Material (2): EP 845 + EK 845 + EKcatlOO + ohne
Flammschutzfolie
Härtung: 4h 80°C - 12h 130°G Material (1)
Figure imgf000008_0001
Material (2
Figure imgf000008_0002
Einstufung:
Material (1): Einstufung nach V-0
Keine Einstufung nach UL 94
Material (2): möglich!

Claims

Patentansprüche
1. Bei Raumtemperatur selbstklebende Folienzusammensetzung, dadurch
gekennzeichnet, dass sie ein Phenoxyharz mit einem molaren Gewicht von 30 000 bis 65 000 g/mol, ein Epoxidharz und ein Flammschutzmittel enthält.
2. Folienzusammensetzung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sie
bezogen auf alle Harzkomponenten 5 bis 25 Gew.% Phenoxyharz und 95 bis 75 Gew.% Epoxidharz enthält.
3. Folienzusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie bezogen auf alle Harzkomponenten 0 bis 20 Gew.% Phenoxyharz und 90 bis 80 Gew.% Epoxidharz enthält.
4. Folienzusammensetzung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Epoxidharz ausgewählt ist aus einem
Diglycidylether eines Biphenols, Bisphenols, alkylsubstituierte Biphenole, alkylsubstituierte Bisphenole, phenol- oder alkylsubstituierte Bisphenol-Aldedyd- Novolak-Harze, ungesättigte alkylierte Phenole oder alkylsubstituierte Phenolharze.
5. Folienzusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Epoxidharz Bisphenol A-diglycidylether mit einem Epoxidäquivalent von 185 bis 250 ist.
6. Folienzusammensetzung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Phenoxyharz ein Advancementharz eines Bisphenol A glycidylether umgesetzt mit Bisphenol A ist.
7. Folienzusammensetzung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Folienzusammensetzung 10 bis 30 Gew.% Flammschutzmittel bezogen auf alle Komponenten der Zusammensetzung enthalten sind.
8. Folienzusammensetzung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel ausgewählt ist aus
Natriumpolyphosphat, Ammoniumpolyphosphat, Aluminiumtrihydroxid,
Magnesiumhydroxid, phosphacyclischen Substanzen (DOPO) und/oder
mikrogekapseltem roten Phosphor.
9. Verwendung der Folienzusammensetzung nach zumindest einem der
vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung von Produkten auf Epoxidharzbasis.
10. Verwendung der Folienzusammensetzung nach zumindest einem der
vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von Isoliermaterialien für elektrisch leitende Bauteile.
. Verwendung der Folienzusammensetzung nach Anspruch 0 zur Herstellung Gießharztransformatoren.
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