WO2014115394A1 - 潤滑性アルミニウム塗装材 - Google Patents

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WO2014115394A1
WO2014115394A1 PCT/JP2013/079587 JP2013079587W WO2014115394A1 WO 2014115394 A1 WO2014115394 A1 WO 2014115394A1 JP 2013079587 W JP2013079587 W JP 2013079587W WO 2014115394 A1 WO2014115394 A1 WO 2014115394A1
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WO
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film
resin
coating material
resin film
aluminum
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PCT/JP2013/079587
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English (en)
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武廣 小澤
隆太 山田
利樹 前園
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UACJ Corp
Original Assignee
UACJ Corp
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    • G—PHYSICS
    • G11—INFORMATION STORAGE
    • G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
    • G11B33/00—Constructional parts, details or accessories not provided for in the other groups of this subclass
    • G11B33/02—Cabinets; Cases; Stands; Disposition of apparatus therein or thereon
    • G11B33/022—Cases

Definitions

  • the present invention relates to a lubricious aluminum coating material that is mounted on an electronic device and used for an optical drive that irradiates an optical disc such as a compact disc (CD) with laser light and reads data by reflected light.
  • an optical disc such as a compact disc (CD) with laser light and reads data by reflected light.
  • An optical drive is a storage device for an optical disk that uses a laser beam to read recorded information, and a CD (compact disk) drive, a DVD (digital versatile disk) drive, a BD (Blu-ray disk) drive, and the like are known.
  • a CD (compact disk) drive, a DVD (digital versatile disk) drive, a BD (Blu-ray disk) drive, and the like are known.
  • data in the optical disk is read by a pickup lens that irradiates a laser beam onto an optical disk that is rotated by a spindle motor built in the optical drive and reads information from the reflected light.
  • Various functional parts are provided inside the optical drive.
  • movable parts for example, a module for rotating an optical disk, a module for inserting and removing a tray, a pickup module for irradiating a laser beam on the optical disk, and the like are provided.
  • the electronic components include a unit that controls these modules, a unit that compresses / decodes data on the optical disc and generates a predetermined data string, and a unit that serves as an interface with a computer.
  • An optical drive case is formed by combining an upper cover and a bottom cover.
  • a molded product obtained by press-molding a metal plate is used as a case for storing these functional parts.
  • a molded product obtained by press-molding a metal plate is also used for the traverse base in the optical drive.
  • the amount of adhesion is 10 to 50 mg / m 2 in terms of Cr or Zr from at least one side of an aluminum base plate having an arithmetic average roughness Ra of 0.2 to 0.6 ⁇ m from the base plate side.
  • An aluminum plate for electronic devices is disclosed in which a corrosion-resistant film containing Cr or Zr and a resin film containing 1 to 25% by mass of a lubricant with respect to the total resin film amount are sequentially formed.
  • the hardness of the resin film is not controlled, and the resin film is deformed at a portion where the resin film is thick so that a portion between the corrosion-resistant film and the spherical terminal is partially formed.
  • the conductivity may be locally reduced due to filling.
  • the traverse base may tilt and come into contact with the tray outlet when an excessive force is applied to the tray when the optical disk is inserted and removed after assembly. If the tray outlet contacts the traverse base and the resin film is scraped off, the metal may contact the tray outlet and the tray may be deformed. For this reason, in recent years, wear resistance has been required for resin films for traverse bases.
  • an object of the present invention is to provide an aluminum coating material that is excellent in slidability with a mold and can ensure good press formability.
  • the present invention further desirably provides an aluminum coating material capable of ensuring uniform conductivity even under a light load. Furthermore, it aims at provision of the aluminum coating material excellent in a moldability and abrasion resistance.
  • the inventors of the present invention diligently studied focusing on the surface characteristics of the resin film and the chemical film, and found that the profile of the convex portion formed on the chemical film and the surface of the resin film It has been found that when combined with the polar component of energy, the uniform casting property of the low-viscosity volatile press oil and the sliding property with the mold can be improved at the same time. Further, it has been found that when the thickness of the resin film is specified in addition to the profile of the convex portion and the polar component of the surface energy, uniform conductivity is exhibited without impairing moldability and slidability.
  • the present invention has been made based on such findings, and the object of the present invention has been achieved by the following means.
  • An aluminum coating material having a chemical film on at least one surface of an aluminum material and a resin film on the chemical film, wherein an arbitrary 0.8 mm square region on the surface of the chemical film is formed on the aluminum material.
  • the ratio of the projected area occupied by (large area of the projected area) / (small area of the projected area) in the divided region equally divided into two in the rolling vertical direction is in the range of 1.0 to 3.2, and
  • the aluminum coating material of the present invention has a low viscosity applied by uniform convex portions on the surface of the chemical conversion film, even if the aluminum material is thinned or the resin film does not contain a lubricant as in Patent Document 1.
  • Volatile press oil is cast evenly on the surface of the resin film, and it has excellent slidability with the mold due to the polar component of the surface energy within a specific range. The material can be plastically deformed in an appropriate state to ensure good press formability. Therefore, the aluminum coating material of this invention is excellent in slidability with a metal mold
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a method for dividing the area occupied by the projected area.
  • the lubricating aluminum coating material of the present invention has a chemical film on the surface of at least one surface of an aluminum material (hereinafter also referred to as an aluminum plate), and has a resin film on the chemical film.
  • Aluminum plate Although the material of the aluminum plate used for this invention is not specifically limited, 5000 series aluminum alloy is suitable.
  • the thickness of the aluminum plate is selected in accordance with the design of the optical drive, but is preferably in the range of 0.12 to 0.80 mm, and is preferably in the range of 0.15 to 0.64 mm from the viewpoint of sufficiently meeting the recent thinning. A range is preferred.
  • the Vickers hardness of the aluminum plate is preferably 70 to 95. When the Vickers hardness of the aluminum plate is in the above range, the flatness after press molding and the appearance of the bent portion in press molding are excellent.
  • the surface roughness (arithmetic average roughness Ra) is 0.15 to 0.45 ⁇ m. It is preferable to use the roll which has for the roll of the last pass in a cold rolling process.
  • a method of adjusting the surface shape of a rolling roll grinding
  • the surface shape of the aluminum plate is affected by the shape and distribution of oil pits and the crystal state of the aluminum surface layer.
  • the arithmetic average roughness Ra of the surface roughness of the aluminum plate can be adjusted to a preferable range of 0.14 to 0.48 ⁇ m.
  • the aluminum coating material of the present invention has a chemical conversion film on an aluminum plate. That is, a chemical conversion film is formed on the surface of the aluminum plate before the resin film is formed on the aluminum plate.
  • a degreasing treatment it is preferable to perform a degreasing treatment in order to remove dirt on the surface of the aluminum plate and adjust the surface properties.
  • the degreasing treatment for example, treatment with caustic soda, sodium phosphate, sodium silicate, or the like, so-called alkali cleaning is preferable.
  • cleaning it sprays a predetermined
  • acid cleaning for the purpose of removing smut generated by degreasing treatment, particularly alkali cleaning.
  • the acid is not particularly limited, and examples thereof include sulfuric acid and nitric acid, and 0.5 to 5.0% by mass of sulfuric acid is particularly preferable.
  • the non-chromate chemical conversion film is not particularly limited, but it is preferable to use a zirconium phosphate chemical conversion film or a zirconium-molybdenum chemical conversion film.
  • the coating amount of Cr or Xr in the chemical conversion coating is measured by fluorescent X-ray, and is preferably 5 to 45 mg / m 2 in terms of Cr and 0.5 to 15 mg / m 2 in terms of Zr. preferable.
  • the corrosion resistance may be inferior, and the Cr equivalent exceeds 45 mg / m 2 or the Zr equivalent exceeds 15 mg / m 2 .
  • the color tone may be inferior.
  • the thickness of the chemical conversion film is obtained by observing the cross section with a transmission electron microscope, preferably 5 to 100 nm, more preferably 8 to 50 nm.
  • Such a chemical conversion treatment is performed by spraying a predetermined chemical conversion treatment solution on the aluminum plate or immersing the aluminum plate in the treatment solution at a predetermined temperature for a predetermined time.
  • the shape of the chemical film surface (a) The surface roughness of the chemical film The chemical film was measured by measuring the surface with a stylus type surface roughness measuring instrument, and calculating the average value when 10 points were measured Rmax (cross-sectional curve)
  • the maximum height is preferably 1.2 to 3.2 ⁇ m.
  • Rmax is 1.2 ⁇ m or more, the convex portions of the chemical conversion film are present appropriately, and uniform conductivity is obtained.
  • Rmax is 3.2 ⁇ m or less, the appearance quality of the bent part during press molding is further improved.
  • the measurement low method of Rmax conforms to JIS B0601: '82 and JIS B0031: '82, and the measurement condition is a cut-off value of 0.8 mm.
  • the arithmetic average roughness Ra according to the roughness curve is preferably 0.10 to 0.44 ⁇ m.
  • the arithmetic average roughness based on the roughness curve is preferably obtained using a confocal microscope described later.
  • the occupied area ratio of the convex part of the chemical conversion coating of the lubricating aluminum coating material of the present invention is in the range of 1.0 to 3.2.
  • the occupation area ratio of the convex part is a divided area obtained by dividing an arbitrary 0.8 mm square area (0.8 mm ⁇ 0.8 mm) on the surface of the chemical conversion film into two equal parts in the rolling vertical direction of the aluminum plate.
  • the occupation area ratio of the convex portions in the first divided region and the second divided region [ (Large area of convex part) / (small area of convex part)].
  • the large area of the convex part is the area of the convex part on the side of the convex part of the first or second divided region, and the small area of the convex part is the first or second divided part. It is the area of the convex part on the side where the area of the convex part in the region is small.
  • the “convex portion” refers to a portion higher than the arithmetic average roughness.
  • the occupied area ratio of the convex portion is preferably 1.0 to 2.3, more preferably 1.0 to 1.8, with respect to the total area 100 of 0.8 mm square, in that the moldability is further improved. Is more preferable.
  • the measurement of the “occupied area ratio of convex portion” of the chemical conversion film is obtained as follows. Using a “Confocal Microscope HD100” (trade name) manufactured by Lasertec Co., Ltd., an objective lens of 200 ⁇ , an arbitrary 0.8 mm square as shown in FIG. 1 on the surface of the chemical conversion film provided on the aluminum plate This area was set, the arithmetic average roughness was determined, and the three-dimensional image was observed with the higher part as the convex part. The entire 0.8 mm square region is further divided equally into 40 ⁇ 40, and a finely divided region is divided into a total of 1600 partitions. Each of the two equally divided regions is 20 (number of partitions in the rolling direction) ⁇ 40.
  • a total of 800 subdivision areas (number of sections in the width direction) are provided.
  • the number (n) of the divisions including the convex portions was obtained from all 800 divisions of the equal division.
  • an area including a convex portion is obtained (formula (1)).
  • This measurement is repeated for any other 20 locations in the 0.8 mm square region, and from Sa (large area of the convex portion) / Sb (small area of the convex portion) obtained at each of these locations, The arithmetic average was obtained, and this was defined as the final occupied area ratio [Sa (large area of convex part) / Sb (small area of convex part)].
  • the area obtained here was set to S, the one with a larger area was set to Sa, and the one with a smaller area was set to Sb.
  • the surface shape of the chemical conversion film is the surface roughness of the rolling roll in the final pass in the cold rolling process, the rolling reduction of the final pass in the cold rolling process, the viscosity of the rolling oil, the heat treatment conditions after cold rolling, and the alkali cleaning conditions.
  • the pickling conditions and the chemical conversion treatment conditions are controlled as described above, and the conditions are adjusted according to the conditions of storage at room temperature after the chemical conversion treatment.
  • the “occupied area ratio of the convex portion” is such that the surface roughness (arithmetic average roughness Ra) of the rolling roll is 0.45 ⁇ m or less, the rolling reduction of the final pass is 55% or less, and the viscosity of the rolling oil 5.8 cSt or less, the treatment time is lengthened among the heat treatment conditions, the treatment time is lengthened among the alkali cleaning conditions, and the treatment time is lengthened among the acid washing conditions after the alkali cleaning, and the chemical film formation conditions Of these, the processing time is lengthened, and among the conditions for storage at room temperature, the longer the processing time, the greater the tendency.
  • the quality of the chemical conversion film may change and the surface energy of the chemical conversion film may be lowered while the chemical film is formed and coiled up and stored at room temperature.
  • the surface energy of the chemical conversion film is 30 to 70 mN / m before applying the paint for forming the resin film.
  • the storage period at room temperature may be within 12 months.
  • the surface energy of the chemical conversion film can be measured in the same manner as the surface energy of the resin film described later.
  • the aluminum coating material of the present invention has a resin film on the chemical conversion film. That is, a resin film is formed on the chemical conversion film.
  • the resin film is formed by baking a paint in which a thermosetting resin and wax are dissolved or dispersed in an appropriate solvent.
  • the surface of the resin film thus obtained comprises a polar component having a predetermined surface energy, as will be described later.
  • thermosetting resin any thermosetting resin may be used.
  • any thermosetting resin in particular, bisphenol type epoxy resin or bisphenol type modified epoxy synthesized by polycondensation of bisphenols and epihalohydrin. It is preferable to use a resin.
  • Bisphenol-type epoxy resins and bisphenol-type modified epoxy resins have high adhesion to non-chromate films, and are excellent in corrosion resistance and solvent resistance.
  • Bisphenols include 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (bisphenol A), 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) butane (bisphenol B), 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) Examples include ethane, bis (4-hydroxyphenyl) methane (bisphenol F), and bisphenol A is particularly preferable.
  • a liquid epoxy resin having an average of one bisphenol skeleton in the molecular chain is prepared from bisphenols and epihalohydrin, and then this liquid epoxy resin and bisphenols are heated in the presence of a catalyst to undergo a polyaddition reaction. .
  • the molecular weight of the resulting epoxy resin can be adjusted by synthesis conditions. The higher the purity of the liquid epoxy resin, the higher the mixing ratio (mass ratio) of the liquid epoxy resin and bisphenol, the higher the reaction temperature, and the longer the reaction time, the higher the molecular weight epoxy resin. can get.
  • the number average molecular weight of the bisphenol type epoxy resin used in the present invention is preferably 3000 to 30000 in view of good moldability.
  • the number average molecular weight is measured using gel permeation chromatography (GPC).
  • the glass transition temperature (Tg) is preferably 80 ° C. to 110 ° C. from the viewpoint of improving the hardness of the resin layer.
  • the glass transition temperature is measured using DSC.
  • Bisphenol type epoxy resin may be appropriately synthesized, and commercially available products can be used.
  • commercially available products include “JER1010” (trade name, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation), “JER1009” (trade name, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation), “Epicron 850” (trade name, manufactured by DIC Corporation), and “ “Epiclon 860” (trade name, manufactured by DIC Corporation), “Epiclon 1050” (trade name, manufactured by DIC Corporation), and the like.
  • the skeleton of the bisphenol type epoxy resin can be modified with styrene, phthalic acid or phthalic acid esters, or can be made into a copolymer.
  • a bisphenol type nitrile-modified epoxy resin having a nitrile group in the molecule can also be used.
  • Bisphenols include 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (bisphenol A), 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) butane (bisphenol B), 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) Examples include ethane, bis (4-hydroxyphenyl) methane (bisphenol F), and bisphenol A is particularly preferable.
  • thermosetting resin used in the present invention has an epoxy group or a hydroxyl group in the molecule, it can be mixed with a curing agent and cured by heating.
  • a curing agent it is preferable to use urea resin, phenol resin, benzoguanamine resin, or the like.
  • the compounding ratio of the bisphenol type epoxy resin or the above-mentioned bisphenol type modified epoxy resin and the curing agent depends on the number of equivalents of the sites (epoxy groups, groups such as phenolic hydroxyl groups), but the mass ratio is 97: 3. ⁇ 60: 40 is preferred.
  • the curing agent urea resin examples include a compound obtained by condensing a urea compound and an aldehyde compound such as formaldehyde to form hydroxymethylol, and examples thereof include a butylated urea resin and a methylated urea resin.
  • phenol novolak resin, o-cresol novolak resin, p-cresol novolak resin, t-butylphenol novolak resin, dicyclopentadiene cresol resin, polyparavinylphenol resin, bisphenol A type novolak resin, or modified products thereof Etc. are preferably used.
  • benzoguanamine resin n-butylated benzoguanamine resin, iso-butylated benzoguanamine resin, methylated benzoguanamine resin and the like are preferably used.
  • the benzoguanamine resin is preferable because it is excellent in flexibility and water resistance, and thus improves the workability and corrosion resistance of the cured coating film.
  • methyl etherified melamine resin, butyl etherified melamine resin, and the like can also be used.
  • Wax Wax is used as a component for imparting lubricity to the surface of the precoated aluminum plate.
  • at least one of polyethylene wax, carnauba wax, and paraffin wax is preferably used.
  • a polyethylene wax having a number average molecular weight of 600 to 12000 and a melting point of 80 to 130 ° C. is preferably used.
  • As the polyethylene wax PTFE-modified polyethylene wax, oxidized high density polyethylene wax, mixed wax of polyethylene and PTFE, PTFE / polyethylene alloy wax, or the like may be used.
  • Carnauba wax is a plant wax mainly composed of a higher fatty acid ester and has a melting point of 80 to 86 ° C.
  • Paraffin wax is obtained by separating and extracting hydrocarbons having good crystallinity from a crude oil distilled under reduced pressure, and is mainly composed of linear hydrocarbons and has a melting point of 40 to 70 ° C.
  • the content of the wax is 1 to 15% by mass, preferably 2 to 12% by mass with respect to the thermosetting resin. Further, it is preferable to use a wax having an average particle diameter of 1 to 5 ⁇ m. When the average particle diameter of the wax is within the above range, when coated in a wet state, the wax is difficult to dissolve in the solvent, and thus easily protrudes from the surface of the resin film.
  • the number average molecular weight is measured using gel permeation chromatography (GPC).
  • the melting point is measured according to JIS K7121.
  • the average particle diameter is measured by a laser diffraction / scattering method.
  • Additives Paints that form resin films include, for example, surfactants, fluidity regulators, leveling agents, anti-waxing agents, etc. used in ordinary paints to ensure coating performance and general performance as precoat materials. May be added as appropriate.
  • the resin film of the present invention has a polar component of surface energy in the range of 0.1 to 3.6 mN / m.
  • the polar component of the surface energy is within the above range, the slidability of the surface of the resin film is improved. That is, when the polar component exceeds 2.6 mN / m, the slidability of the surface of the resin film is inferior, and the mold and the resin film are rubbed and scratched at a part where the molding conditions are severe during press molding. The appearance quality of the molded product may be inferior.
  • the polar component is less than 0.1 mN / m, no further effect on the slidability is recognized, resulting in an increase in cost.
  • the polar component of the surface energy is preferably 0.2 to 2.6 mN / m, preferably 0.3 to 1.2 mN / m. More preferably.
  • the polar component of the surface energy of the resin film is obtained by measuring the contact angle between pure water and the resin film of diiodomethane (CH 2 I 2 ) by the ⁇ / 2 method using a contact angle meter, and measuring 10 times.
  • the arithmetic average value is obtained, and the polar component of the surface energy of the resin film surface is calculated by the following formula.
  • the surface tension ⁇ lv of the water, the polar component ⁇ h l of the surface tension, and the dispersion component ⁇ d l of the tension are determined by two relational expressions of the contact angle ⁇ H of pure water and the contact angle ⁇ I of diiodomethane.
  • the polar component of the surface energy of the resin film can be obtained by solving the following three simultaneous equations.
  • ⁇ H contact angle of pure water
  • ⁇ I contact angle of diiodomethane
  • ⁇ s surface energy of resin film surface
  • ⁇ d s dispersion component of surface energy of resin film surface
  • ⁇ h s polar component of surface energy of resin film surface
  • the polar component ⁇ h s of the surface energy of the resin film is adjusted by adjusting the surface energy of the chemical conversion film surface, the surface tension of the paint forming the resin film, and the baking condition of the paint.
  • the surface energy of the chemical conversion film surface is as described above, and the surface tension of the coating is preferably 10 to 32 mN / m. Specifically, if the surface energy of the chemical film is reduced, the surface tension of the paint is reduced, or the baking temperature of the paint is shortened, the surface energy of the resin film surface tends to increase. is there.
  • the surface tension of the paint can be measured with an automatic surface tension meter.
  • the average film thickness of resin film is preferably in the range of 0.3 to 8.0 ⁇ m. Of these, when the average film thickness is in the range of 1.7 to 8.0 ⁇ m, the optical disk and the traverse base in the optical drive come into contact with each other because the wear resistance increases as the amount of wax contained in the coating film increases. However, since the initial performance can be maintained, durability is improved. On the other hand, when the average film thickness is in the range of 0.3 to 1.7 mm, the lubricity is excellent at low cost.
  • the average film thickness of the resin film is more preferably in the range of 0.3 to 0.8 ⁇ m.
  • the average film thickness is in the range of 0.3 to 0.8 ⁇ m
  • the lubricity is excellent at low cost, and the conductivity is also excellent.
  • this invention can provide the aluminum coating material which can ensure uniform electroconductivity even under a light load.
  • the average film thickness is calculated by dividing the value measured by the mass method by the specific gravity of the dry coating film, or the cross section is observed with a transmission electron microscope, the film thickness is measured at 20 locations, and the average value is calculated. It can be done.
  • the hardness of the resin film in the present invention is preferably in the range of 0.5 to 5 MPa as measured by the nanoindentation method. By setting it within this range, even when the film thickness of the resin film is in the range of 0.3 to 0.8 ⁇ m, the coating film is hardly deformed, has excellent conductivity, and can be suppressed at low cost.
  • thermosetting resin and wax, and additives are added as appropriate, and a paint in which these are dissolved or dispersed in an appropriate solvent is applied onto the chemical conversion film formed on the aluminum plate, and the oven is heated at a predetermined temperature. It is baked and dried after being treated for a predetermined time.
  • a solvent Water, ester, glycol ether, glycol, ketone, aromatic or aliphatic hydrocarbon, alcohol, etc. are mentioned.
  • xylene, propylene glycol monomethyl acetate, and dibasic acid esters (such as dimethyl ester of adipic acid, glutaric acid, or succinic acid) are particularly suitable.
  • the paint is prepared to have a solid content of 1 to 50% by mass.
  • a method of continuously applying a resin film-forming paint using a roll coater using a coil is most suitable.
  • the paint is baked in a baking furnace divided into 3 to 7 zones.
  • the total baking time is preferably 10 to 60 seconds, more preferably 20 to 45 seconds.
  • it may replace with a roll coater and may apply
  • the baking temperature is preferably 200 to 290 ° C. at the highest plate temperature.
  • polyethylene wax (trade name “High Wax 400P”, manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) is supplied to the roll by a top feed method, and a roll coater (2 rolls, (Natural rotation), the temperature was raised in an oven consisting of 4 zones, and the maximum reached plate temperature was baked and dried at 250 ° C. to produce an aluminum coating material.
  • the conditions of the final pass of the aluminum plate (the surface roughness of the rolling roll, the compression ratio, and the viscosity of the rolling oil), the surface energy of the formed phosphate chromate conversion coating, and the surface tension of the paint are shown in Table 1 below.
  • the paint containing 15 parts by mass of the company) and 2 parts by mass of polyethylene wax (trade name “CERAFLOUR950”, manufactured by Big Chemie Co., Ltd.) is supplied to the roll by the top feed method, and is coated with a roll coater (2 rolls, natural rotation). Then, the temperature was raised in an oven consisting of 4 zones, and the highest reached plate temperature was baked and dried at 250 ° C. to produce an aluminum coating material.
  • the conditions of the final pass of the aluminum plate (the surface roughness of the rolling roll, the compression ratio, and the viscosity of the rolling oil), the surface energy of the formed zirconium-molybdenum-based chemical conversion film, and the surface tension of the paint are shown in Table 1 below. .
  • the conditions of the final pass of the aluminum plate (the surface roughness of the rolling roll, the compression ratio, and the viscosity of the rolling oil), the surface energy of the formed phosphate chromate conversion coating, and the surface tension of the paint are shown in Table 1 below.
  • a paint containing 5 parts by mass and 5 parts by mass of paraffin wax (trade name “155” manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd.) is supplied to the roll in a bottom-up manner, and is applied with a roll coater (2 rolls, reverse rotation). The temperature was raised in an oven consisting of a zone, and baked and dried at a maximum temperature of 250 ° C. to produce an aluminum coating material.
  • the conditions of the final pass of the aluminum plate (the surface roughness of the rolling roll, the compression ratio, and the viscosity of the rolling oil), the surface energy of the formed phosphate chromate conversion coating, and the surface tension of the paint are shown in Table 1 below.
  • a coating material containing 12 parts by mass and 0.5 parts by mass of polyethylene wax (trade name “High Wax 405MP”, manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) is supplied to the roll by a top feed method, and a roll coater (2 rolls, natural Rotation), the temperature was raised in an oven consisting of two zones, and the highest reached plate temperature was baked and dried at 250 ° C. to produce an aluminum coating material.
  • the conditions of the final pass of the aluminum plate (the surface roughness of the rolling roll, the compression ratio, and the viscosity of the rolling oil), the surface energy of the formed phosphate chromate conversion coating, and the surface tension of the paint are shown in Table 1 below.
  • the entire 0.8 mm square area is further divided equally into 40 ⁇ 40, and a subdivided area divided into a total of 1600 sections is set, and this area is divided into two equal parts perpendicular to the rolling direction.
  • two divided areas of 800 sections of 20 (number of sections in the rolling direction) ⁇ 40 (number of sections in the width direction) were set.
  • the area of the convex portion was obtained by multiplying the number of divisions (n) including the convex portion by the area of one compartment.
  • the area obtained here was S, the larger area was Sa, and the smaller area was Sb.
  • Tables 1 and 2 show the results of measuring the film thickness of the resin film of the produced aluminum coating material by the above-described measuring method.
  • the aluminum coating materials produced in Examples 1 to 13 and Comparative Examples 1 to 4 were evaluated for slidability, formability, and conductivity by the following methods.
  • the aluminum coating materials produced in Examples 14 to 16 were evaluated for formability and wear resistance by the following methods. In any evaluation item, A and B are acceptable levels, and C is unacceptable.
  • a galling wound is not recognized in the vicinity of a bending part, and a coating-film crack is not recognized in a bending part.
  • B Although no galling is observed in the part not subjected to the processing in the vicinity of the bent part, a crack in the coating film is slightly observed in the bent part.
  • C A galling wound and a remarkable crack are recognized in the bending part in the part which has not received the process of the bending part vicinity.
  • ⁇ Conductivity> The electrical resistance value when a steel probe having a tip radius of 5 mm was brought into contact with the resin coating surface of the aluminum coating material with a load of 50 gf was measured at 50 locations. The number of energizations in 50 measurements was counted. A and B are acceptable levels, and C is unacceptable. A: 50 times B: 40 times or more and 49 times or less C: 39 times or less
  • ⁇ Abrasion resistance> Using an aluminum coating material, a Taber abrasion test was conducted, and the amount of abrasion after 500 tests was measured. A and B are acceptable levels, and C is unacceptable. A: Less than 10 mg B: 10 mg or more and less than 20 mg C: 20 mg or more
  • each of the aluminum coating materials of Examples 1 to 13 has a chemical film on the surface of the aluminum material and a resin film on the chemical film, and the area occupied by the convex portions on the surface of the chemical film
  • the ratio is in the range of 1.0 to 3.2
  • the polar component of the surface energy of the resin film surface is 1.0 to 3.6 mN / m, and it has excellent slidability and good press moldability.
  • Examples 7 to 8, 11 and 13 in which the average film thickness of the resin film is in the range of 0.3 to 0.8 ⁇ m are all excellent in slidability and moldability. In addition, it was excellent in conductivity.
  • Examples 14 to 16 all had excellent wear resistance and good press moldability.
  • the aluminum coating materials of Comparative Examples 1, 2, and 4 have poor convexity because the ratio of the convex area occupied on the surface of the chemical conversion film exceeds 3.2, and in particular, the appearance quality is particularly poor. there were.
  • the ratio of the convex area occupied on the surface of the chemical film is in the range of 1.0 to 3.2, but the polar component of the surface energy of the resin film surface exceeds 3.6 mN / m. Therefore, slidability and moldability (appearance and flatness) were inferior.

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Abstract

　アルミニウム材の少なくとも一方の面に化成皮膜と、該化成皮膜上樹脂皮膜とを有するアルミニウム塗装材であって、前記化成皮膜の表面の任意の０．８ｍｍ角の領域を前記アルミニウム材の圧延垂直方向に２等分した分割領域における（凸部の大きい面積）／（凸部の小さい面積）である凸部占有面積比が１．０～３．２の範囲にあり、かつ、前記樹脂皮膜の表面エネルギーの極性成分が０．１～３．６ｍＮ／ｍである潤滑性アルミニウム塗装材。

Description

潤滑性アルミニウム塗装材
　本発明は、電子機器に搭載され、コンパクトディスク（ＣＤ）等の光ディスクにレーザー光を照射し、反射光によってデータを読む光学ドライブに用いられる潤滑性アルミニウム塗装材に関する。
　パーソナルコンピュータ、ＣＤプレーヤー、ＤＶＤプレーヤー等の電子機器には、光学ドライブが搭載されている。光学ドライブは、記録された情報の読み出しにレーザー光を使用する光ディスクの記憶装置であり、ＣＤ（コンパクトディスク）ドライブ、ＤＶＤ（ディジタルバーサタイルディスク）ドライブ、ＢＤ（ブルーレイディスク）ドライブ等が知られている。このような光学ドライブでは、光学ドライブに内蔵されたスピンドルモーターにより回転する光ディスクにレーザー光を照射し、反射した光から情報を読み取るピックアップレンズによって光ディスク内のデータが読み込まれる。
　光学ドライブの内部には、様々な機能部品が備えられている。可動部品としては、例えば、光ディスクを回転させるモジュール、トレーを出し入れするモジュール、光ディスクにレーザー光を照射するピックアップモジュール等が備えられる。電子部品としては、これら各モジュールをコントロールするユニット、光ディスクのデータを圧縮／復号し、所定のデータ列を生成するユニット、コンピュータとのインターフェースとなるユニット等が備えられる。光学ドライブのケースはアッパーカバーとボトムカバーを結合して形成される。
　これらの機能部品を収納するケースとして、金属板をプレス成形した成形品が用いられている。また、光学ドライブの内部にあるトラバースベースにも金属板をプレス成形した成形品が用いられている。
　光学ドライブを内蔵するノートパソコン、ポータブルタイプの光学ドライブの普及に伴って、光学ドライブにも軽量化が求められ、アッパーカバーやボトムカバー、トラバースベースにアルミニウム板が使用されるようになってきた。
　これらの部品に、裸材のアルミニウム板を使用して成形する場合、高粘度のプレス油を使用すると有機溶剤等による脱脂工程が必要であったが、環境問題への対応の観点から脱脂工程を省略するため、低粘度の揮発性プレス油を使用するようになってきている。
　しかしながら、揮発性プレス油を用いて裸材のアルミニウム板を成形すると、高加工部で割れが発生し、金型との摩耗でかじり傷が付くという問題がある。これに対して金属板上に潤滑剤を含有する塗料を塗装したアルミニウム塗装材を用いることで、成形性が向上することが知られている。例えば、特許文献１には、算術平均粗さＲａが０．２～０．６μｍのアルミニウム素板の少なくとも片面に、素板側から、付着量がＣｒまたはＺｒ換算で１０～５０ｍｇ／ｍ２でＣｒまたはＺｒを含有する耐食性皮膜と、全樹脂皮膜量に対して１～２５質量％の潤滑剤を含有する樹脂皮膜とが順次形成された電子機器用アルミニウム板が開示されている。
特開２００３－３１３６８４号公報
　近年、ノートパソコン等の低コスト化及びさらなる軽量化等に伴い、光学ドライブの部品の構成材料にも一層の軽量化、薄肉化が求められている。このような要求に応えるため、本発明者等は、特許文献１に記載の電子機器用アルミニウム板のアルミニウム素板を薄肉化したところ、樹脂皮膜が潤滑剤を含有していても、プレス成形性に劣り、例えば所望の平坦度及び外観品質が得られないことがあるという新たな問題が発生することがわかった。
　また、アッパーカバーやボトムカバーは、組み立て後に導電性を有している必要がある。しかしそれだけでなく、光学ドライブの薄型化に伴って、板バネが軽く接触するときにも導電性は均一であることが求められるようになっている。ところが、特許文献１に開示された電子機器用アルミニウム板では、樹脂皮膜の硬度が制御されておらず、樹脂皮膜の厚い箇所では樹脂皮膜が変形して耐食性皮膜と球状端子の間を部分的に埋めてしまい、導電性が局所的に低下することがあることもわかった。
　さらに、トラバースベースは、組み立て後に、光ディスクを出し入れ時に、トレーに過剰な力がかかる場合、トレーが傾き、トレー出口と接触する場合がある。トレー出口とトラバースベースが接触し、樹脂皮膜が削れると、金属がトレー出口と接触し、トレーが変形する場合がある。このため、近年、トラバースベース用の樹脂皮膜に耐摩耗性が要求されるようになった。
　本発明は、以上のような従来技術における問題に鑑み、金型との摺動性に優れ、良好なプレス成形性を確保することのできるアルミニウム塗装材の提供を課題とする。本発明は、さらに望ましくは、軽荷重下でも均一な導電性を確保することのできるアルミニウム塗
装材の提供を目的とする。さらに、成形性と耐摩耗性に優れたアルミニウム塗装材の提供を目的とする。
　本発明の発明者等は、上述の新たな問題を解決すべく、樹脂皮膜および化成皮膜の表面特性に着目して鋭意検討したところ、化成皮膜に形成される凸部のプロファイルと樹脂皮膜の表面エネルギーの極性成分とを組み合わせると、低粘度の揮発性プレス油の均一な流延性及び金型との摺動性を同時に改善できることを見出した。また、凸部のプロファイル及び表面エネルギーの極性成分に加えて樹脂皮膜の厚さを特定すると、成形性および摺動性を損なうことなく均一な導電性を発現することを見出した。さらに、化成皮膜に形成される凸部のプロファイルと樹脂皮膜の表面エネルギーの極性成分に加えて樹脂皮膜の厚さを特定すると、成形性及び耐摩耗性が良好となることを見出した。本発明はかかる知見に基づいて成されたものであり、本発明の課題は以下の手段によって達成された。
（１）アルミニウム材の少なくとも一方の面に化成皮膜と、該化成皮膜上に樹脂皮膜とを有するアルミニウム塗装材であって、前記化成皮膜の表面の任意の０．８ｍｍ角の領域を前記アルミニウム材の圧延垂直方向に２等分した分割領域における（凸部の大きい面積）／（凸部の小さい面積）である凸部占有面積比が１．０～３．２の範囲にあり、かつ、前記樹脂皮膜の表面エネルギーの極性成分が０．１～３．６ｍＮ／ｍであることを特徴とする潤滑性アルミニウム塗装材。
（２）前記樹脂皮膜が、ビスフェノール型エポキシ樹脂またはビスフェノール型変性エポキシ樹脂と、尿素樹脂またはフェノール樹脂とによる硬化皮膜であることを特徴とする（１）に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
（３）前記樹脂皮膜が、ビスフェノール型ニトリル変性エポキシ樹脂の硬化皮膜であることを特徴とする（１）に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
（４）前記樹脂皮膜が、ビスフェノール型エポキシ樹脂又はビスフェノール型ニトリル変性エポキシ樹脂と、ベンゾグアナミン樹脂とによる硬化皮膜であることを特徴とする（１）または（３）に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
（５）前記樹脂皮膜の平均膜厚が、０．３～８．０μｍであることを特徴とする（１）～（４）のいずれか１項に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
（６）前記樹脂皮膜の平均膜厚が、０．３～１．７μｍであることを特徴とする（１）～（５）のいずれか１項に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
（７）前記樹脂皮膜の平均膜厚が、０．３～０．８μｍであることを特徴とする（１）～（６）のいずれか１項に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
（８）前記樹脂皮膜の平均膜厚が、１．７～８．０μｍであることを特徴とする（１）～（５）のいずれか１項に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
　本発明のアルミニウム塗装材は、アルミニウム材を薄肉化しても、また特許文献１のように樹脂皮膜に潤滑剤を含有させなくても、化成皮膜表面の均一な凸部によって塗布された低粘度の揮発性プレス油が樹脂皮膜の表面に均一に流延し、かつ特定の範囲にある、表面エネルギーの極性成分によって金型との摺動性に優れ、これらの相乗効果によってプレス成形過程でアルミニウム塗装材が適切な状態で塑性変形して良好なプレス成形性を確保することができる。よって、本発明のアルミニウム塗装材は、金型との摺動性に優れ、プレス成形後の平坦度及び外観品質に優れる。
　また、樹脂皮膜の膜厚を特定の範囲とすることで、鋼球を押し付けたときに所定の塗膜硬度を有する樹脂皮膜が変形しにくく、優れた導電性が得られる。
　本発明の上記及び他の特徴及び利点は、適宜添付の図面を参照して、下記の記載からより明らかになるであろう。
図１は、凸部占有面積比の領域分割方法の模式図である。
　本発明の潤滑性アルミニウム塗装材は、アルミニウム材（以後、アルミニウム板とも称す）の少なくとも一方の面の表面に、化成皮膜を有し、該化成皮膜上に樹脂皮膜を有する。
Ａ．アルミニウム板
　本発明に用いるアルミニウム板の材質は、特に限定されるものではないが、５０００系アルミニウム合金が好適である。アルミニウム板の板厚は、光学ドライブの設計に合わせて選択されるが、近年の薄肉化に十分応えられる点で、０．１２～０．８０ｍｍの範囲が好ましく、０．１５～０．６４ｍｍの範囲が好ましい。アルミニウム板のビッカース硬度は、７０～９５であることが好ましい。アルミニウム板のビッカース硬度が上述の範囲内にあると、プレス成形後の平坦度及びプレス成形での曲げ部外観に優れる。
　アルミニウム板の表面形状は、本発明の潤滑性アルミニウム塗装材における化成皮膜の表面形状に影響するため、表面粗度（算術平均粗さＲａ）が０．１５～０．４５μｍの算術平均粗さを有する圧延ロールを、冷間圧延工程における最終パスの圧延ロールに用いるのが好ましい。
　なお、圧延ロールの表面形状を調整する方法としては、研磨又はショットブラスト、放電加工、レーザー加工等が挙げられる。また、冷間圧延工程における最終パスの圧下率を１０～５５％に調整し、圧延油の粘性を２．２～５．８ｃＳｔに調整することが好ましい。更に、冷間圧延後に、焼鈍又は安定化熱処理を行うことが好ましい。アルミニウム板の表面形状は圧延ロールの表面形状の他に、オイルピットの形状や分布状態、アルミニウム表層の結晶状態の影響を受ける。
　これらにより、アルミニウム板の表面粗度の算術平均粗さＲａを０．１４～０．４８μｍの好ましい範囲に調整することができる。
Ｂ．化成皮膜
　本発明のアルミニウム塗装材は、アルミニウム板上に化成皮膜を有している。すなわち、アルミニウム板上に樹脂皮膜を形成する前に、アルミニウム板の表面に化成皮膜が形成される。
　化成皮膜を形成するに際して、アルミニウム板の表面の汚れを除去し、また表面性状を調整するために、脱脂処理を行うことが好ましい。脱脂処理は、例えば、カセイソーダ、リン酸ソーダ、ケイ酸ソーダ等によって処理、いわゆるアルカリ洗浄、が好ましい。このような洗浄による脱脂処理については、アルミニウム板に所定の表面処理液をスプレーしたり、アルミニウム板を処理液中に所定温度で所定時間浸漬したりすることによって施される。次に、脱脂処理、特にアルカリ洗浄により発生したスマットを除去する目的で酸洗浄を行うことが好ましい。酸としては、特に限定されるものではないが、例えば、硫酸、硝酸等が挙げられ、特に０．５～５．０質量％の硫酸が好ましい。
　化成皮膜としては、特に限定されるものではないが、リン酸クロメート処理液で形成されるクロメート化成皮膜、環境問題に配慮したノンクロメート処理液で形成されるノンクロメート化成皮膜を用いることが好ましい。ノンクロメート化成皮膜としては、特に限定されるものではないが、リン酸ジルコニウム系化成皮膜またはジルコニウム－モリブデン系化成皮膜を用いることが好ましい。化成皮膜におけるＣｒまたはＸｒの皮膜量は、蛍光Ｘ線で測定され、Ｃｒ換算量で５～４５ｍｇ／ｍ２であることが好ましく、Ｚｒ換算量で０．５～１５ｍｇ／ｍ２であることが好ましい。Ｃｒ換算量で５ｍｇ／ｍ２未満またはＺｒ換算量で０．５ｍｇ／ｍ２未満では耐食性が劣る場合があり、Ｃｒ換算量で４５ｍｇ／ｍ２を超えるまたはＺｒ換算量で１５ｍｇ／ｍ２を超える場合には色調が劣る場合がある。
　なお、化成皮膜の厚みとしては、断面を透過型電子顕微鏡で観察することにより得られ、５～１００ｎｍが好ましく、８～５０ｎｍがより好ましい。
　このような化成処理は、アルミニウム板に所定の化成処理液をスプレーしたり、アルミニウム板を処理液中に所定の温度で所定時間浸漬したりすることによって、施される。
Ｂ－１．化成皮膜表面の形状
（ａ）化成皮膜の表面粗さ
　化成皮膜は、その表面を触針式の表面粗さ測定器で測定し、１０箇所測定した時の平均値を算出したＲｍａｘ（断面曲線の最大高さ）が１．２～３．２μｍであることが好ましい。Ｒｍａｘが１．２μｍ以上であると、化成皮膜の凸部が適度に存在し、均一な導電性が得られる。一方、Ｒｍａｘが３．２μｍ以下であると、プレス成形時による曲げ部の外観品質に一段と優れる。Ｒｍａｘの測定低方法はＪＩＳ　Ｂ０６０１：‘８２、ＪＩＳ　Ｂ００３１：‘８２に準拠し、測定条件はカットオフ値０．８ｍｍである。
　また、粗さ曲線による算術平均粗さＲａは、０．１０～０．４４μｍであることが好ましい。粗さ曲線による算術平均粗さは後述するコンフォーカル顕微鏡を用いて求めることが好ましい。
（ｂ）凸部の占有面積比
　本発明の潤滑性アルミニウム塗装材の化成皮膜の凸部の占有面積比は、１．０～３．２の範囲である。
　ここで、凸部の占有面積比は、化成皮膜表面の任意の０．８ｍｍ角の領域（０．８ｍｍ×０．８ｍｍ）を、アルミニウム板の圧延垂直方向に２等分した分割領域である片側分割領域（第１分割領域ということがある。）ともう一方の片側分割領域（第２分割領域ということがある。）において、第１分割領域及び第２分割領域における凸部の占有面積比［（凸部の大きい面積）／（凸部の小さい面積）］である。なお、凸部の大きい面積とは、第１または第２分割領域のうちの凸部の面積の大きい側の凸部の面積であり、凸部の面積の小さい面積は、第１または第２分割領域のうちの凸部の面積の小さい側の凸部の面積である。また、「凸部」とは、算術平均粗さを基準にして、それよりも高い部分をいう。
　この凸部の占有面積比が３．２を超えると、化成皮膜の表面に形成される樹脂皮膜の表面の凸部の分布、すなわち凹凸状態が不均一となって、成形時に残留する歪みが不均一となる。そのため、プレス成形体は十分な平坦度が得られず、かつ凸部が密集している箇所を曲げ部加工すると、割れ、かじり傷の発生等により外観品質が劣る。
　成形性により一段と優れる点で、凸部の占有面積比は、０．８ｍｍ角の全面積１００に対して、１．０～２．３であるのが好ましく、１．０～１．８であるのがさらに好ましい。
　化成皮膜の「凸部の占有面積比」の測定は、以下のようにして求められる。
　レーザーテック（株）製の「コンフォーカル顕微鏡ＨＤ１００」（商品名）を用いて、対物レンズ２００倍で、アルミニウム板上に設けられた化成皮膜表面に図１に示すような、任意の０．８ｍｍ角の領域を設定し、算術平均粗さを求め、それより高い部分を凸部として、三次元画像を観察した。この０．８ｍｍ角の領域全体を、さらに４０×４０に等分割、合計１６００区画に分割した細分割領域を設定し、２等分割した領域の各々には２０（圧延方向の区画数）×４０（幅方向の区画数）の合計８００区画の細分割領域を有することになる。このうち、２等分割した各々において、２等分割した領域の全８００区画から凸部を含む区画の数（ｎ）を求めた。この得られた区画数（ｎ）に１区画の面積を掛け合わせることで凸部を含む面積が得られる（式（１））。この測定を、０．８ｍｍ角の領域の他の任意の２０箇所について繰り返して行い、これらの各箇所で得られたＳａ（凸部の大きい面積）／Ｓｂ（凸部の小さい面積）から、この算術平均を求め、これを最終的な、凸部の占有面積比〔Ｓａ（凸部の大きい面積）／Ｓｂ（凸部の小さい面積）〕とした。
Ｓ＝ｎ×（任意の領域面積）／（細分割領域数）＝ｎ×０．８×０．４／８００・・・（１）
　なお、ここで得られる面積をＳとし、面積の大きい方をＳａ、面積の小さい方をＳｂとした。
　化成皮膜の表面の形状は、冷間圧延工程における最終パスの圧延ロールの表面粗度、冷間圧延工程における最終パスの圧下率、圧延油の粘性、冷間圧延後の熱処理条件、アルカリ洗浄条件、酸洗条件、化成処理条件を前述した通りに制御すること、更に、化成処理後に室温で保管する条件により調整される。具体的には、「凸部の占有面積比」は、圧延ロールの表面粗度（算術平均粗さＲａ）を０．４５μｍ以下にし、最終パスの圧下率を５５％以下にし、圧延油の粘性を５．８ｃＳｔ以下にし、熱処理条件のうち、処理時間を長くし、アルカリ洗浄条件のうち、処理時間を長くし、アルカリ洗浄後の酸洗浄条件のうち、処理時間を長くし、化成皮膜形成条件のうち、処理時間を長くし、また室温で保管する条件のうち、処理時間を長くすると、大きくなる傾向がある。
　なお、化成皮膜形成後、コイルアップし、室温で保管している間に化成皮膜の質が変化し、化成皮膜の表面エネルギーが低下することがある。本発明においては、樹脂皮膜を形成する塗料を塗装する前に、化成皮膜の表面エネルギーが３０～７０ｍＮ／ｍであることが好ましい。化成皮膜形成後であって塗料を塗装する前において、化成皮膜の表面エネルギーを上述の範囲に保持しておくには、例えば、室温で保管する期間を１２ヶ月以内とすればよい。化成皮膜の表面エネルギーは、後述する樹脂皮膜の表面エネルギーと同様にして測定できる。
Ｃ．樹脂皮膜
　本発明のアルミニウム塗装材は、化成皮膜上に樹脂皮膜を有している。すなわち、化成皮膜の上に樹脂皮膜が形成される。樹脂皮膜は、熱硬化性樹脂とワックス等とを適切な溶媒にこれらを溶解又は分散した塗料を焼付け塗装して形成される。このようにして得られる樹脂皮膜の表面は、後述するように、所定の表面エネルギーの極性成分を備える。
Ｃ－１．熱硬化性樹脂
　熱硬化性樹脂としては、どのような熱硬化樹脂でも構わないが、本発明においては、特に、ビスフェノール類とエピハロヒドリンとの重縮合により合成されるビスフェノール型エポキシ樹脂またはビスフェノール型変性エポキシ樹脂を用いることが好ましい。ビスフェノール型エポキシ樹脂やビスフェノール型変性エポキシ樹脂は、ノンクロメート皮膜に対する密着性が高く、耐食性や耐溶剤性にも優れる。
　ビスフェノール類としては、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン（ビスフェノールＢ）、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン（ビスフェノールＦ）等が挙げられ、特にビスフェノールＡを用いることが好ましい。
　ビスフェノール類とエピハロヒドリンとから分子鎖中に平均１個のビスフェノール骨格を有する液状エポキシ樹脂を調製し、続いて、この液状エポキシ樹脂とビスフェノール類とを、触媒の存在下で加熱して重付加反応させる。得られるエポキシ樹脂の分子量は、合成条件で調整できる。液状エポキシ樹脂の純度が高い程、液状エポキシ樹脂とビスフェノール類の配合比（質量比）が１：１に近い程、また反応温度が高い程、さらに反応時間が
長い程、高分子量のエポキシ樹脂が得られる。本発明で用いられるビスフェノール型エポキシ樹脂の数平均分子量は、成形性が良好である点で、３０００～３００００が好ましい。数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定される。また、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、樹脂層の硬度を向上させる点で、８０℃～１１０℃が好ましい。ガラス転移温度はＤＳＣを用いて測定される。
　ビスフェノール型エポキシ樹脂は、適宜に合成してもよく、市販品を使用することができる。市販品としては、例えば、「ＪＥＲ１０１０」（商品名、三菱化学株式会社製）、「ＪＥＲ１００９」（商品名、三菱化学株式会社製）、「エピクロン８５０」（商品名、ＤＩＣ株式会社製）及び「エピクロン８６０」（商品名、ＤＩＣ株式会社製）、「エピクロン１０５０」（商品名、ＤＩＣ株式会社製）等が挙げられる。
　ビスフェノール型変性エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂の骨格に、スチレン、フタル酸またはフタル酸エステル類で変性したり、共重合体にすることができる。また、分子内にニトリル基を有するビスフェノール型ニトリル変性エポキシ樹脂を用いることもできる。ビスフェノール類としては、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン（ビスフェノールＢ）、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン（ビスフェノールＦ）等が挙げられ、特にビスフェノールＡを用いることが好ましい。
　なお、本発明で用いられる熱硬化性樹脂には、エポキシ基や水酸基を分子内に有するため、硬化剤を配合し、加熱硬化させることが可能である。硬化剤としては、尿素樹脂、フェノール樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等を用いることが好ましい。ビスフェノール型エポキシ樹脂または上述のビスフェノール型変性エポキシ樹脂と硬化剤との配合比は、作用する部位（エポキシ基、フェノール性水酸基等の基）の当量数にもよるが、質量比で、９７：３～６０：４０が好ましい。
　硬化剤の尿素樹脂としては、例えば、尿素化合物とホルムアルデヒドなどのアルデヒド化合物が縮合して、ヒドロキシメチロール化された化合物であり、例えば、ブチル化尿素樹脂、メチル化尿素樹脂等が挙げられ、フェノール樹脂としては、例えば、フェノールノボラック樹脂、ｏ－クレゾールノボラック樹脂、ｐ－クレゾールノボラック樹脂、ｔ－ブチルフェノールノボラック樹脂、ジシクロペンタジエンクレゾール樹脂、ポリパラビニルフェノール樹脂、ビスフェノールＡ型ノボラック樹脂、あるいはこれらの変性物等が好ましく用いられる。ベンゾグアナミン樹脂としては、ｎ－ブチル化ベンゾグアナミン樹脂、ｉｓｏ－ブチル化ベンゾグアナミン樹脂、メチル化ベンゾグアナミン樹脂等が好ましく用いられる。特に、ベンゾグアナミン樹脂は可とう性や耐水性に優れる為、硬化塗膜の加工性や耐食性が向上するので好ましい。これらの他に、メチルエーテル化メラミン樹脂やブチルエーテル化メラミン樹脂等を用いることもできる。
Ｃ－２．ワックス
　ワックスは、プレコートアルミニウム板の表面に潤滑性を付与するための成分として用いられる。本発明では、特に限定されるものではないが、ポリエチレンワックス、カルナウバワックス、パラフィンワックスの少なくとも１種が好適に用いられる。ポリエチレンワックスは、数平均分子量が６００～１２０００であり８０～１３０℃の融点を有するものが用いることが好ましい。ポリエチレンワックスとして、ＰＴＦＥ変性ポリエチレンワックスや酸化高密度ポリエチレンワックス、ポリエチレンとＰＴＦＥの混合ワックス、ＰＴＦＥ／ポリエチレン
アロイワックス等を用いてもよい。カルナウバワックスは、高級脂肪酸エステルを主成分とする植物ロウであり、８０～８６℃の融点を有する。パラフィンワックスは、原油の減圧蒸留留出油分から、結晶性の良い炭化水素を分離抽出したもので、直鎖状炭化水素が主成分であり、４０～７０℃の融点を有する。ワックスの含有量は、熱硬化性樹脂に対して１～１５質量％、好ましくは２～１２質量％である。また、ワックスは平均粒径が１～５μｍのワックスを用いることが好ましい。ワックスの平均粒径が上述の範囲内にあると、ウエットの状態で塗装した場合、ワックスは溶剤に溶け難いために樹脂皮膜の表面から突出しやすい。これを焼付乾燥することにより、表面に突出している部分が溶融し、樹脂皮膜表面をワックスが覆うので、好適なワックスの分布を得ることができる。数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定される。融点の測定は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１に準じて測定される。平均粒径の測定は、レーザー回折・散乱法で測定される。
Ｃ－３．添加剤
　樹脂皮膜を形成する塗料は、例えば、塗装性能及びプレコート材としての一般的性能を確保するために通常の塗料において用いられる、界面活性剤、流動性調節剤、レベリング剤、ワキ防止剤等を適宜添加してもよい。
Ｃ－４．表面エネルギーの極性成分
　本発明の樹脂皮膜は、表面のエネルギーの極性成分が０．１～３．６ｍＮ／ｍの範囲内
にある。表面エネルギーの極性成分が上述の範囲にあると、樹脂皮膜の表面の摺動性が向上する。すなわち、極性成分が２．６ｍＮ／ｍを超えると、樹脂皮膜の表面の摺動性が劣り、プレス成形の際に成形条件の厳しい部分で金型と樹脂皮膜が擦れて傷が発生し、プレス成形品の外観品質が劣ることがある。一方、極性成分が０．１ｍＮ／ｍ未満では、摺動性に関するそれ以上の効果が認められず、コストアップとなる。表面の摺動性がさらに向上し、摺動性により一層優れる点で、表面のエネルギーの極性成分は０．２～２．６ｍＮ／ｍであるのが好ましく、０．３～１．２ｍＮ／ｍであるのがさらに好ましい。
　樹脂皮膜の表面エネルギーの極性成分は、接触角計を用い、純水とジヨードメタン（ＣＨ２Ｉ２）の樹脂皮膜との接触角をθ／２法により、それぞれ測定し、１０回測定した時の算術平均値を求め、下式により、樹脂皮膜表面の表面エネルギーの極性成分を算出する。
　γｓ　＝　γｄ ｓ　＋　γｈ ｓ
　１＋ｃｏｓθ　＝　２×（γｄ ｓ）１／２×（（γｄ ｌ）１／２／γｌｖ）
　　　　　　　　＋２×（γｈ ｓ）１／２×（（γh l）１／２／γｌｖ）
　θ：接触角（液滴法）
　γｓ：樹脂皮膜表面の表面エネルギー
　γｄ ｓ：樹脂皮膜表面の表面エネルギーの分散成分
　γｄ ｌ：液体の表面張力の分散成分
　γｈ ｓ：樹脂皮膜表面の表面エネルギーの極性成分
　γh l：液体の表面張力の極性成分
　γｌｖ：液体の表面張力
　具体的には、純水の接触角θＨとジヨードメタンの接触角θＩとの２つの関係式により、水の表面張力γｌｖ、表面張力の極性成分γh l、張力の分散成分γｄ ｌは、それぞれ順に、７２．８ｍＮ／ｍ、５１．０ｍＮ／ｍ、２１．８ｍＮ／ｍであり、ジヨードメタンの表面張力γｌｖ、表面張力の極性成分γh l、表面張力の分散成分γｄ ｌは、それぞれ順に、５０．８ｍＮ／ｍ、１．３ｍＮ／ｍ、４９．５ｍＮ／ｍである。
　このため、下記３つの連立方程式を解くことで樹脂皮膜の表面エネルギーの極性成分を求めることができる。
　γｓ　＝　γｄ ｓ　＋　γｈ ｓ
　１＋ｃｏｓθＨ　＝　２×（γｄ ｓ）１／２×（（２１．８）１／２／７２．８）
　　　　　　　　＋２×（γｈ ｓ）１／２×（（５１．０）１／２／７２．８）
　１＋ｃｏｓθＩ　＝　２×（γｄ ｓ）１／２×（（４９．５）１／２／５０．８）
　　　　　　　　＋２×（γｈ ｓ）１／２×（（１．３）１／２／５０．８）
　θＨ：純水の接触角
　θＩ：ジヨードメタンの接触角
　γｓ：樹脂皮膜表面の表面エネルギー
　γｄ ｓ：樹脂皮膜表面の表面エネルギーの分散成分
　γｈ ｓ：樹脂皮膜表面の表面エネルギーの極性成分
　樹脂皮膜表面の表面エネルギーの極性成分γｈ ｓは、化成皮膜表面の表面エネルギー、樹脂皮膜を形成する塗料の表面張力、この塗料の焼付条件を調整することにより、調整される。化成皮膜表面の表面エネルギーは前述した通りであり、塗料の表面張力は１０～３２ｍＮ／ｍであることが好ましい。
　具体的には、化成皮膜表面の表面エネルギーを小さくする、塗料の表面張力を小さくする、または、塗料の焼付条件のうち、昇温時間を短くすると、樹脂皮膜表面の表面エネルギーが大きくなる傾向にある。なお、塗料の表面張力は自動表面張力計によって測定できる。
Ｃ－５．樹脂皮膜の平均膜厚
　樹脂皮膜の平均膜厚は、０．３～８．０μｍの範囲が好ましい。
　このうち、平均膜厚が１．７～８．０μｍの範囲にあると、塗膜が含有するワックス量の増加に伴い、耐摩耗性に優れるため、光ディスクと光学ドライブ内のトラバースベースが接触しても初期の性能を維持できるので、耐久性が向上する。
　一方、平均膜厚が０．３～１．７ｍｍの範囲内にあると低コストで潤滑性に優れる。樹脂皮膜の平均膜厚は、０．３～０．８μｍの範囲がより好ましい。平均膜厚が０．３～０．８μｍの範囲内にあると、低コストで潤滑性に優れる上、さらに導電性にも優れる。このように樹脂皮膜の膜厚を０．３～０．８μｍの範囲とすることで、鋼球を押し付けたときに所定の塗膜硬度を有する樹脂皮膜が変形しにくく、優れた導電性が得られる。従って、本発明は、軽荷重下でも均一な導電性を確保することのできるアルミニウム塗装材の提供できる。
　平均膜厚の測定は、質量法で測定した値を乾燥塗膜比重で除して算出するか、または、断面を透過型電子顕微鏡で観察し、膜厚を２０箇所測定し、平均値を算出するか等で行うことができる。
Ｃ－６．樹脂皮膜の硬度
　本発明における樹脂皮膜の硬度は、ナノインデンテーション法により測定された値が、０．５～５ＭＰａの範囲にあることが好ましい。この範囲とすることで、樹脂皮膜の膜厚が０．３～０．８μｍの範囲でも、塗膜が変形にくく、導電性にも優れ、しかも低コストに抑えることができる。
Ｃ－７．樹脂皮膜の形成
　熱硬化性樹脂及びワックスと、これに添加剤を適宜加え、適当な溶媒にこれらを溶解又は分散した塗料を、アルミニウム板に形成された化成皮膜上に塗布し、所定温度のオーブン中で所定時間処理して焼付け乾燥する。溶媒に関する限定は特にないが、水、エステル、グリコールエーテル、グリコール、ケトン、芳香族もしくは脂肪族炭化水素、アルコール等が挙げられる。これらの中でも、具体的には、キシレン、プロピレングリコールモノメチルアセタートおよび二塩基酸エステル（アジピン酸、グルタル酸またはコハク酸のジメチルエステル等）が特に適切である。通常、塗料は１～５０質量％の固形分となるように調製される。
　アルミニウム板に形成された化成皮膜上に低コストにて樹脂皮膜を形成するには、コイルを用いロールコーターにて連続的に樹脂皮膜形成用塗料を塗装する方法が最も適している。この方法で塗料を塗装する場合、３～７ゾーンに分かれた焼付炉にて塗料を焼付けることになる。また、全焼付時間は１０～６０秒が好ましく、２０～４５秒がより好ましい。なお、ロールコーターに代えてエアスプレーやバーコーター等によって塗料を塗布してもよい。
　焼付温度は、最高到達板温度が２００～２９０℃が好ましい。
　以下に、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
（実施例１～４）
　表１に示すビッカース硬度を有する５０００系アルミニウム合金板（厚さ０．２ｍｍ）の両面を、アルカリ性脱脂液にて脱脂処理し、水洗し、２質量％硫酸で酸洗浄した後、水洗し、リン酸クロメート処理液にて化成処理した。次いで、形成したリン酸クロメート化成皮膜の片面に、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（商品名「ＪＥＲ１０１０」、三菱化学株式会社製）９０質量部と、尿素樹脂（商品名「ニカラック　ＭＸ－２８０」、株式会社三和ケミカル製）１０質量部と、ポリエチレンワックス（商品名「ハイワックス４００Ｐ」、三井化学株式会社製）１質量部をそれぞれ含む塗料をトップフィード方式でロールに供給し、ロールコータ（２ロール、ナチュラル回転）で塗装し、４ゾーンからなるオーブンで昇温させて、最高到達板温度が２５０℃で焼付乾燥させて、アルミニウム塗装材を作製した。
　アルミニウム板の最終パスの条件（圧延ロールの表面粗度、圧化率、および圧延油の粘度）、形成したリン酸クロメート化成皮膜の表面エネルギーおよび塗料の表面張力はそれぞれ下記表１に示した。
（実施例５～８）
　表１に示すビッカース硬度を有する５０００系アルミニウム合金板（厚さ０．２ｍｍ）両面を、アルカリ性脱脂液にて脱脂処理し、水洗し、２質量％硫酸で酸洗浄した後、水洗し、ジルコニウム－モリブデン系処理液にてジルコニウム－モリブデン系化成処理した。次いで、形成したジルコニウム－モリブデン系化成皮膜の片面に、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（商品名「ＪＥＲ１０１０」、三菱化学株式会社製）８５質量部と、尿素樹脂（商品名「ユーバン１０Ｓ６０」、三井化学株式会社製）１５質量部と、ポリエチレンワックス（商品名「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ９５０」、ビックケミー株式会社製）２質量部をそれぞれ含む塗料をトップフィード方式でロールに供給し、ロールコータ（２ロール、ナチュラル回転）で塗装し、４ゾーンからなるオーブンで昇温させて、最高到達板温度が２５０℃で焼付乾燥させて、アルミニウム塗装材を作製した。
　アルミニウム板の最終パスの条件（圧延ロールの表面粗度、圧化率、および圧延油の粘度）、形成したジルコニウム－モリブデン系化成皮膜の表面エネルギーおよび塗料の表面張力はそれぞれ下記表１に示した。
（実施例９および１０）
　表１に示すビッカース硬度を有する５０００系アルミニウム合金板（厚さ０．２ｍｍ）の両面を、アルカリ性脱脂液にて脱脂処理し、水洗し、２質量％硫酸で酸洗浄した後、水洗し、リン酸クロメート処理液にて化成処理した。次いで、形成したリン酸クロメート化成皮膜の片面に、ビスフェノールＡ型変性エポキシ樹脂８５質量部と、尿素樹脂（商品名「ベッカミンＰ－１９６－Ｍ」、株式会社ＤＩＣ製）１５質量部と、ポリエチレンワックス（商品名「ハイワックス２００Ｐ」、三井化学株式会社製）５質量部と、カルナウバワックス（商品名「ＣＥＲＡＣＯＬ６０１」、ビックケミー株式会社製）２質量部をそれぞれ含む塗料をボトムアップ方式でロールに供給し、ロールコータ（３ロール、ナチュラル回転）で塗装し、３ゾーンからなるオーブンで昇温させて、最高到達板温度が２３０℃で焼付乾燥させて、アルミニウム塗装材を作製した。
　アルミニウム板の最終パスの条件（圧延ロールの表面粗度、圧化率、および圧延油の粘度）、形成したリン酸クロメート化成皮膜の表面エネルギーおよび塗料の表面張力はそれぞれ下記表１に示した。
（実施例１１、１２）
　表１に示すビッカース硬度を有する５０００系アルミニウム合金板（厚さ０．４ｍｍ）の両面を、アルカリ性脱脂液にて脱脂処理し、水洗し、２質量％硫酸で酸洗浄した後、水洗し、リン酸クロメート処理液にて化成処理した。次いで、形成したリン酸クロメート化成皮膜の片面に、ビスフェノールＡ型ニトリル変性エポキシ樹脂（数平均分子量９０００）８５質量部と、ベンゾグアナミン樹脂（商品名「スーパーベッカミン
ＴＤ－１２６」　ＤＩＣ株式会社製）１５質量部と、パラフィンワックス（商品名「１５５」　日本精蝋株式会社製）５質量部をそれぞれ含む塗料をボトムアップ方式でロールに供給し、ロールコータ（２ロール、リバース回転）で塗装し、３ゾーンからなるオーブンで昇温させて、最高到達温度が２５０℃で焼付乾燥させて、アルミニウム塗装材を作製した。
　アルミニウム板の最終パスの条件（圧延ロールの表面粗度、圧化率、および圧延油の粘度）、形成したリン酸クロメート化成皮膜の表面エネルギーおよび塗料の表面張力はそれぞれ下記表１に示した。
（実施例１３）
　表１に示すビッカース硬度を有する５０００系アルミニウム合金板（厚さ０．４ｍｍ）の両面を、アルカリ性脱脂液にて脱脂処理し、水洗し、２質量％硫酸で酸洗浄した後、水洗し、リン酸クロメート処理液にて化成処理した。次いで、形成したリン酸クロメート化成皮膜の片面に、ビスフェノールＡ型ニトリル変性エポキシ樹脂（数平均分子量８０００）９０質量部と、ベンゾグアナミン樹脂（商品名「ニカラック　ＢＬ－６０」　株式会社三和ケミカル製）１０質量部と、ポリエチレンとＰＴＦＥの混合物（商品名「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ　９９６」　ビックケミー・ジャパン株式会社製）３質量部をそれぞれ含む塗料をボトムアップ方式でロールに供給し、ロールコータ（２ロール、リバース回転）で塗装し、３ゾーンからなるオーブンで昇温させて、最高到達温度が２５０℃で焼付乾燥させて、アルミニウム塗装材を作製した。
　アルミニウム板の最終パスの条件（圧延ロールの表面粗度、圧化率、および圧延油の粘度）、形成したリン酸クロメート化成皮膜の表面エネルギーおよび塗料の表面張力はそれぞれ下記表１に示した。
（実施例１４～１６）
　表２に示すビッカース硬度を有する５０００系アルミニウム合金板（厚さ０．４ｍｍ）の両面を、アルカリ性脱脂液にて脱脂処理し、水洗し、２質量％硫酸で酸洗浄した後、水洗し、リン酸クロメート処理液にて化成処理した。次いで、形成したリン酸クロメート化成皮膜の片面に、ビスフェノールＡ型ニトリル変性エポキシ樹脂（数平均分子量８０００）９０質量部と、ベンゾグアナミン樹脂（商品名「ニカラック　ＢＬ－６０」　株式会社三和ケミカル製）１０質量部と、ポリエチレンとＰＴＦＥの混合物（商品名「ＣＥＲＡＦＬＯＵＲ　９９６」　ビックケミー・ジャパン株式会社製）３質量部をそれぞれ含む塗料をボトムアップ方式でロールに供給し、ロールコータ（２ロール、リバース回転）で塗装し、３ゾーンからなるオーブンで昇温させて、最高到達温度が２５０℃で焼付乾燥させて、アルミニウム塗装材を作製した。
　アルミニウム板の最終パスの条件（圧延ロールの表面粗度、圧化率、および圧延油の粘度）、形成したリン酸クロメート化成皮膜の表面エネルギーおよび塗料の表面張力はそれぞれ下記表２に示した。
（比較例１～４）
　表１に示すビッカース硬度を有する５０００系アルミニウム合金板（厚さ０．２ｍｍ）の両面を、アルカリ性脱脂液にて脱脂処理し、水洗し、２質量％硫酸で酸洗浄及び水洗をしないで、リン酸クロメート処理液にて化成処理した。次いで、形成したリン酸クロメート化成皮膜の片面に、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（商品名「ＪＥＲ１０１０」、三菱化学株式会社製）８８質量部と、尿素樹脂（商品名「ユーバン　１０Ｒ」、株式会社三井化学製）１２質量部と、ポリエチレンワックス（商品名「ハイワックス４０５ＭＰ」、三井化学株式会社製）０．５質量部をそれぞれ含む塗料をトップフィード方式でロールに供給し、ロールコータ（２ロール、ナチュラル回転）で塗装し、２ゾーンからなるオーブンで昇温させて、最高到達板温度が２５０℃で焼付乾燥させて、アルミニウム塗装材を作製した。
　アルミニウム板の最終パスの条件（圧延ロールの表面粗度、圧化率、および圧延油の粘度）、形成したリン酸クロメート化成皮膜の表面エネルギーおよび塗料の表面張力はそれぞれ下記表１に示した。
＜化成皮膜の皮膜量の測定＞
　このようにして作製したアルミニウム塗装材のリン酸クロメート化成皮膜の皮膜量（Ｃｒ換算量）またはジルコニウム－モリブデン系化成皮膜の皮膜量（Ｚｒ換算量）を蛍光Ｘ線分析装置により測定した。その結果、実施例１～４および比較例１～４はいずれもＣｒ換算量が２０ｍｇ／ｍ２であり、実施例５～８はいずれもＺｒ換算量が２ｍｇ／ｍ２であり、実施例９および１０は共にＣｒ換算量が１０ｍｇ／ｍ２であった。
　実施例１１～１６はいずれもＣｒ換算量が３０ｍｇ／ｍ２であった。
＜化成皮膜表面の表面形状と凸部の占有面積比＞
　作製したアルミニウム塗装材の樹脂皮膜を剥がして露出させたリン酸クロメート化成皮膜またはジルコニウム－モリブデン系化成皮膜の表面における「凸部の占有面積比」を測定した。
　すなわち、レーザーテック（株）製の「コンフォーカル顕微鏡ＨＤ１００」（商品名）を用いて、対物レンズ２００倍で、化成皮膜表面に図１に示すような任意の０．８ｍｍ角の領域を設定し、算術平均粗さを求め、それより高い部分を凸部として、三次元画像を観察した。この０．８ｍｍ角の領域全体を、さらに４０×４０に等分割し、合計１６００区画に分割した細分割領域を設定し、この領域を圧延方向に対して垂直方向に２等分した領域に分けた、２０（圧延方向の区画数）×４０（幅方向の区画数）の８００区画の分割領域を２つ設定した。式（１）に示すように、この凸部を含む区画数（ｎ）に１区画の面積を掛け合わせることで凸部の面積とした。なお、ここで得られる面積をＳとし、面積の大きい方をＳａ、面積の小さい方をＳｂとした。
Ｓ＝ｎ×（任意の領域面積）／（細分割領域数）＝ｎ×０．８×０．４／８００・・・（１）
　この測定を任意の２０箇所について繰り返して行い、Ｓａ／Ｓｂを求めた。このようにして各箇所で得られたＳａ／Ｓｂの算術平均を求め、これを最終的な、凸部の占有面積比とした。
　得られた結果を表１および２に示す。
＜樹脂皮膜表面の表面エネルギーの極性成分＞
　アルミニウム塗装材の樹脂皮膜の表面エネルギーの極性成分を前述のようにして測定した。得られた結果を表１および２に示す。
＜樹脂皮膜表面の膜厚＞
　作製したアルミニウム塗装材の樹脂皮膜の膜厚を前述の測定方法によって測定した結果を表１および２に示す。
　実施例１～１３および比較例１～４で作製したアルミニウム塗装材について、摺動性、成形性および導電性を下記の方法で評価した。実施例１４～１６で作製したアルミニウム塗装材について、成形性および耐摩耗性を下記の方法で評価した。
　いずれの評価項目も、Ａ、Ｂが合格レベルであり、Ｃは不合格である。
＜摺動性＞
　バウデン式摩擦試験により、３／１６インチ鋼球を用い、５Ｎでアルミニウム塗装材の表面を５回摺動させた後の動摩擦係数を測定した。
Ａ：動摩擦係数が０．１０未満
Ｂ：動摩擦係数が０．１０以上０．２０未満
Ｃ：動摩擦係数が０．２０以上
＜成形性＞
　アルミニウム塗装材をプレス成形し、プレス成形品の外観および平坦度を目視により評価した。いずれにおいても、Ａ、Ｂが合格レベルであり、Ｃは不合格である。
（外観）
Ａ：曲げ部近傍にかじり傷は認められず、曲げ部に塗膜割れが認められない。
Ｂ：曲げ部近傍の加工を受けていない部分にかじり傷は認められないが、曲げ部にやや塗膜割れが認められる。
Ｃ：曲げ部近傍の加工を受けていない部分にかじり傷や曲げ部に著しい割れが認められる。
（平坦度）
Ａ：局部的な歪みが認められず、表面が平滑である。
Ｂ：局部的な歪みが僅かに認められる。
Ｃ：局部的な歪みが著しく認められる。
＜導電性＞
　アルミニウム塗装材の樹脂皮膜表面に先端部半径が５ｍｍである鋼製プローブを荷重５０ｇｆで接触させた時の電気抵抗値を５０箇所測定した。５０回の測定において通電した回数を計数した。Ａ、Ｂが合格レベルであり、Ｃは不合格である。
Ａ：５０回
Ｂ：４０回以上４９回以下
Ｃ：３９回以下
＜耐摩耗性＞
　アルミニウム塗装材を用い、テーバー摩耗試験を実施し、５００回試験後の摩耗量を測定した。Ａ、Ｂが合格レベルであり、Ｃは不合格である。
Ａ：１０ｍｇ未満
Ｂ：１０ｍｇ以上２０ｍｇ未満
Ｃ：２０ｍｇ以上
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１に示されるように、実施例１～１３のアルミニウム塗装材は、いずれも、アルミニウム材の表面に化成皮膜と該化成皮膜上に樹脂皮膜とを有し、化成皮膜表面の凸部占有面積比が１．０～３．２の範囲にあり、かつ、樹脂皮膜表面の表面エネルギーの極性成分が１．０～３．６ｍＮ／ｍであり、摺動性に優れ、プレス成形性も良好であった。
　特に、実施例１～１３のうち、樹脂皮膜の平均膜厚が０．３～０．８μｍの範囲にある実施例７～８、１１、１３は、いずれも、優れた摺動性および成形性を保持しつつ導電性にも優れていた。
　一方、表２に示されるように、実施例１４～１６は、いずれも、耐摩耗性に優れ、プレス成形性も良好であった。
　これに対して、比較例１、２および４のアルミニウム塗装材は、化成皮膜表面の凸部占有面積比が３．２を超えているので、成形性が劣り、その中でも特に外観品質が劣悪であった。比較例３のアルミニウム塗装材は、化成皮膜表面の凸部占有面積比は１．０～３．２の範囲内にあるが、樹脂皮膜表面の表面エネルギーの極性成分が３．６ｍＮ／ｍを超えているので、摺動性および成形性（外観および平坦度）が劣っていた。
　本発明をその実施態様とともに説明したが、我々は特に指定しない限り我々の発明を説明のどの細部においても限定しようとするものではなく、添付の請求の範囲に示した発明の精神と範囲に反することなく幅広く解釈されるべきであると考える。
　本願は、２０１３年１月２５日に日本国で特許出願された特願２０１３－０１２７０１に基づく優先権を主張するものであり、これらはここに参照してその内容を本明細書の記載の一部として取り込む。
１　化成皮膜表面
２　第１分割領域
３　第２分割領域
４　細分割領域

Claims (8)

  1. 　アルミニウム材の少なくとも一方の面に化成皮膜と、該化成皮膜上に樹脂皮膜とを有するアルミニウム塗装材であって、前記化成皮膜の表面の任意の０．８ｍｍ角の領域を前記アルミニウム材の圧延垂直方向に２等分した分割領域における（凸部の大きい面積）／（凸部の小さい面積）である凸部占有面積比が１．０～３．２の範囲にあり、かつ、前記樹脂皮膜の表面エネルギーの極性成分が０．１～３．６ｍＮ／ｍであることを特徴とする潤滑性アルミニウム塗装材。
  2. 　前記樹脂皮膜が、ビスフェノール型エポキシ樹脂またはビスフェノール型変性エポキシ樹脂と、尿素樹脂またはフェノール樹脂とによる硬化皮膜であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
  3. 　前記樹脂皮膜が、ビスフェノール型ニトリル変性エポキシ樹脂の硬化皮膜であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
  4. 　前記樹脂皮膜が、ビスフェノール型エポキシ樹脂又はビスフェノール型ニトリル変性エポキシ樹脂と、ベンゾグアナミン樹脂とによる硬化皮膜であることを特徴とする請求項１または３に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
  5. 　前記樹脂皮膜の平均膜厚が、０．３～８．０μｍであることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
  6. 　前記樹脂皮膜の平均膜厚が、０．３～１．７μｍであることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
  7. 　前記樹脂皮膜の平均膜厚が、０．３～０．８μｍであることを特徴とする請求項１～６のいずれか１項に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
  8. 　前記樹脂皮膜の平均膜厚が、１．７～８．０μｍであることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の潤滑性アルミニウム塗装材。
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