WO2014112425A1 - フラックス転写シート、フラックス付着方法およびろう付け方法 - Google Patents

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film layer
layer
brazing
sheet
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溝　達寛
長野　喜隆
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    • B23K35/362—Selection of compositions of fluxes

Definitions

  • the present invention relates to a flux transfer sheet for attaching a flux to a metal, particularly aluminum, a flux attaching method and a brazing method.
  • brazing is performed by attaching a flux to the surface of the metal member.
  • the flux for brazing aluminum has almost no adhesion to aluminum, and the brazing failure occurs due to the flux falling off. Therefore, a paint that mixes the flux and resin binder is generated, and the paint is applied to the surface of the aluminum member. It has been proposed to prevent flux from falling off (for example, Patent Document 1).
  • the aluminum member may be deformed such as strain.
  • an object of the present invention is to provide a flux adhering method and a flux transfer sheet capable of easily adhering a flux to a metal, particularly aluminum.
  • the present invention has the configurations described in [1] to [18] below.
  • a first release film layer is provided on the opposite side of the base film layer from the flux layer, wherein a second release film layer having a lower release property than the first release film layer is provided between the base film layer and the flux layer.
  • a brazing method comprising assembling the metal member to which the flux layer has been transferred and brazing.
  • a sheet-like base film layer A film layer containing a powdered or particulate brazing material, a powdered or particulate flux and a resin binder, and laminated on the base film layer; With A brazing material transfer sheet, wherein the coating layer is transferred onto the surface of a metal member.
  • a first release film layer is provided on the side opposite to the coating layer across the base film layer, 9.
  • Transfer sheet is provided.
  • brazing material transfer sheet according to any one of claims 8 to 11, wherein the metal member is an aluminum member.
  • a transfer sheet in which a coating layer comprising a powdered or particulate brazing material, a powdered or particulate flux and a resin binder is laminated on a sheet-like base film layer, The transfer sheet is transferred by bringing the transfer sheet into close contact with the surface of the metal member, A brazing method comprising assembling and brazing the metal member to which the coating layer has been transferred.
  • a brazing sheet formed by brazing a brazing material on one side or both sides of a core material made of a metal material; A flux layer that includes a flux and a resin binder, and is laminated on a surface of the brazing sheet on which the brazing material is clad; A sheet-like base film layer laminated on the flux layer; With A flux transfer sheet in which the flux layer is laminated on the base film layer, A brazing sheet with flux, which is bonded to the brazing sheet.
  • a brazing sheet is produced by cladding a brazing material on one side or both sides of a core made of a metal material, A flux layer containing a flux and a resin binder is formed on the surface of the brazing sheet on which the brazing material is clad, A sheet-like base film layer is laminated on the flux layer, A flux transfer sheet in which the flux layer is laminated on the base film layer, A method for producing a brazing sheet with flux, which is bonded to the brazing sheet.
  • a flux layer containing a flux and a resin binder and a sheet-like base film layer are laminated on a brazing sheet obtained by cladding a brazing material on a core made of a metal material, and the base film layer is formed on the base film layer.
  • the flux transfer sheet formed by laminating the flux layer is bonded to the brazing sheet, The method for producing a metal member, wherein the base film layer is peeled off from the brazing sheet after the brazing sheet is machined while the flux layer and the base film layer are laminated. .
  • a sheet-like base film layer and a flux layer made of a flux and a resin binder laminated on the base film layer are provided, and the flux layer is formed on the surface of the metal member.
  • a solution such as paint is applied directly to a metal member, it is easy to uniformly apply a small amount of flux to the surface of the metal member, and the time for the drying process is not required. The manufacturing time of the member can be shortened.
  • the flux can be attached only to the necessary places on the surface of the transfer sheet and the metal member, and the work load is reduced because the masking work for the places where the flux does not need to be attached is reduced. Since the flux can be easily adhered simply by transferring it in close contact with the surface, it is optimal for automation.
  • the flux transfer sheet since the first release film layer is provided on the side opposite to the flux layer of the base film layer, the flux transfer sheet is used in a rolled state. In this case, since the outermost flux layer is in contact with the first release film layer, even when the flux transfer sheet is unwound, the first release layer with which the surface of the flux layer is in contact. The flux transfer sheet can be peeled off without sticking to the mold film layer.
  • the flux transfer sheet is peeled off in order to transfer the flux layer to the metal member.
  • the flux layer can be transferred to the surface of the metal member without the flux layer being peeled off and remaining on the flux transfer sheet.
  • the first release film layer is provided on the opposite side of the base film layer from the flux layer, and the first release film is provided between the base film layer and the flux layer. Since the second release film layer having lower releasability than the layer is provided, when the flux transfer sheet is used in the state of being wound in a roll shape, it is most in contact with the first release film layer.
  • the flux layer located on the outer side is peeled off from the second release film layer when the flux transfer sheet is unwound, and sticks to the first release film layer with which the surface of the flux layer comes into contact. And the flux transfer sheet can be peeled off.
  • the flux transfer sheet when the flux transfer sheet is peeled off in order to transfer the flux layer to the metal member, the flux layer does not peel off well and can be transferred to the surface of the metal member without remaining on the base film layer side.
  • the metal member is an aluminum member
  • a small amount of flux is uniformly attached to the surface of the aluminum member even though the flux has almost no adhesion to aluminum. It becomes easy and the time of a drying process becomes unnecessary, Therefore The manufacturing time of an aluminum member can be shortened.
  • the flux layer on the transfer sheet is transferred to the surface of the metal member using the transfer sheet in which the flux layer composed of the flux and the resin binder is laminated on the base film layer. Therefore, unlike the case where a solution such as a paint is applied directly to the metal member, it is easy to uniformly attach the flux to the surface of the metal member, and the time for the drying process is not required, thereby reducing the manufacturing time of the metal member. It can be shortened.
  • the flux can be attached only to the necessary places on the surface of the transfer sheet and the metal member, and the work load is reduced because the masking work for the places where the flux does not need to be attached is reduced. Since the flux can be easily adhered simply by transferring it in close contact with the surface, it is optimal for automation.
  • the transfer of the flux layer on the transfer sheet onto the surface of the metal member is performed using the transfer sheet in which the flux layer composed of the flux and the resin binder is laminated on the base film layer. Since the metal member to which the flux layer is transferred is assembled and brazed, a small amount of flux can be evenly adhered to the surface of the metal member and brazing can be performed, and the drying process time is not required. The manufacturing time of the metal member can be shortened.
  • the flux can be attached only to the necessary locations on the surface of the transfer sheet and the metal member, so there is no waste of material, and the masking work for the locations where the flux does not need to be attached becomes unnecessary, thus reducing the work load. Can do.
  • a sheet-like base film layer, a powder or particulate brazing material, a powder or particulate flux and a resin binder are laminated on the base film layer.
  • the coating layer is transferred to the surface of the metal member, so that the brazing sheet transfer sheet can be transferred to the surface of the metal member in close contact without using a brazing sheet. Since the brazing material can be easily adhered and the flux can be adhered, and the configuration is optimal for automation, the adhesion work of the brazing material and the flux can be simplified.
  • a drying apparatus for drying the brazing material and the flux applied to the metal member at a high temperature by generating the brazing material transfer sheet in which the brazing material and the flux are made into a paint and the film layer is laminated on the base film layer in advance. This eliminates the need to reduce the scale of the entire apparatus for manufacturing the metal member, and eliminates the possibility of deformation of the metal member due to high temperature drying.
  • the masking work at the locations where the brazing material and the flux do not need to be attached becomes unnecessary, thereby reducing the work load.
  • the brazing material transfer sheet is wound in a roll shape
  • the outermost coating layer is in contact with the first release film layer, so the surface of the coating layer is in contact even when the brazing material transfer sheet is unwound. It can be made to peel without sticking to the 1st mold release film layer.
  • the coating layer is transferred to the metal member to form the brazing material transfer sheet.
  • the coating layer can be transferred to the surface of the metal member without being peeled off well and remaining on the brazing material transfer sheet.
  • the first release film layer is provided on the side opposite to the coating layer across the base film layer, and between the base film layer and the coating layer, Since the second release film layer having lower releasability than the first release film layer is provided, when the brazing material transfer sheet is used in the state of being wound in a roll shape, the outermost coating layer Will come into contact with the first release film layer, so that even when the brazing material transfer sheet is unwound, it does not stick to the first release film layer with which the surface of the coating layer contacts. Only the base film layer can be peeled off.
  • the coating layer can be transferred to the surface of the metal member without the coating layer being peeled off and remaining on the brazing material transfer sheet.
  • the metal member is an aluminum member
  • a small amount of brazing material is formed on the surface of the aluminum member even though the oxide film formed on the aluminum greatly reduces the adhesion. And it becomes easy to make a flux adhere uniformly, and since the time of a drying process becomes unnecessary, the manufacturing time of an aluminum member can be shortened.
  • the coating layer containing the powdered or particulate brazing material, the powdered or particulate flux, and the resin binder is laminated on the sheet-like base film layer. Since the coating layer on the transfer sheet is transferred onto the surface of the metal member using the transfer sheet, the brazing sheet transfer sheet can be easily transferred to the surface of the metal member without using a brazing sheet. Since the material can be adhered and the flux can be adhered, and the configuration is optimum for automation, the adhesion work of the brazing material and the flux can be simplified.
  • a drying apparatus for drying the brazing material and the flux applied to the metal member at a high temperature by generating the brazing material transfer sheet in which the brazing material and the flux are made into a paint and the film layer is laminated on the base film layer in advance. This eliminates the need to reduce the scale of the entire apparatus for manufacturing the metal member, and eliminates the possibility of deformation of the metal member due to high temperature drying.
  • the masking work at the locations where the brazing material and the flux do not need to be attached becomes unnecessary, thereby reducing the work load.
  • the coating layer containing the powdered or particulate brazing material, the powdered or particulate flux, and the resin binder is laminated on the sheet-like base film layer.
  • the transfer sheet is used to adhere the transfer sheet to the surface of the metal member to transfer the film layer, and the metal member to which the film layer is transferred is assembled and brazed. Simply by transferring it in close contact with the surface of a metal member, the brazing material can be easily adhered and the flux can be adhered without using a brazing sheet. Can be simplified.
  • a drying apparatus for drying the brazing material and the flux applied to the metal member at a high temperature by generating the brazing material transfer sheet in which the brazing material and the flux are made into a paint and the film layer is laminated on the base film layer in advance. This eliminates the need to reduce the scale of the entire apparatus for manufacturing the metal member, and eliminates the possibility of deformation of the metal member due to high temperature drying.
  • the masking work at the locations where the brazing material and the flux do not need to be attached becomes unnecessary, thereby reducing the work load.
  • a brazing sheet formed by brazing a brazing material on one surface or both surfaces of a core material made of a metal material, a flux and a resin binder,
  • a brazing sheet comprising a flux layer laminated on the clad surface and a sheet-like substrate film layer laminated on the flux layer, wherein the flux layer is laminated on the substrate film layer. Since the base film layer is in a state of being laminated on the outermost side until it is peeled off, and the base film layer functions as a protective layer that protects the flux layer and below, It is possible to prevent adhesion and mixing of foreign matters, and to prevent flux from falling off due to rubbing.
  • the brazing sheet protected by the base film layer can be machined such as cutting, bending, punching, and pressing, and when it is machined, the outermost laminated base material Since the film layer functions as a lubricant, the amount of lubricant such as oil used is reduced, and the manufacturing cost can be reduced.
  • ⁇ Flux can be attached to the brazing sheet by a simple operation of bonding the flux transfer sheet to the brazing sheet, that is, simply bonding the sheets together.
  • the flux can be attached only to the necessary portions of the surface of the flux transfer sheet and the brazing sheet, and the work load is reduced because the masking operation of the portions where the flux does not need to be attached becomes unnecessary.
  • the core material is aluminum
  • the required amount of flux can be adhered to the surface of the aluminum even though the core has almost no adhesion to the flux. it can.
  • a brazing sheet is produced by cladding a brazing material on one side or both sides of a core material made of a metal material, and a flux and a brazing sheet on the surface of the brazing sheet are clad.
  • the base film layer on which the flux layer containing the resin binder is formed is laminated, and the flux transfer sheet in which the flux layer is laminated on the base film layer is bonded to the brazing sheet, so the base film layer is peeled off Until it is done, the base film layer is in the state of being laminated on the outermost side, and the base film layer functions as a protective layer that protects the flux layer and below, preventing the adhesion of dirt and foreign matter to the flux layer, In addition, it is possible to manufacture a brazing sheet with flux that prevents the flux from falling off due to rubbing. That.
  • the brazing sheet protected by the base film layer can be machined such as cutting, bending, punching, and pressing, and when it is machined, the outermost laminated base material Since the film layer functions as a lubricant, the amount of lubricant such as oil used is reduced, and the manufacturing cost can be reduced.
  • ⁇ Flux can be attached to the brazing sheet by a simple operation of bonding the flux transfer sheet to the brazing sheet, that is, simply bonding the sheets together.
  • the flux can be attached only to the necessary portions of the surface of the flux transfer sheet and the brazing sheet, and the work load is reduced because the masking operation of the portions where the flux does not need to be attached becomes unnecessary.
  • a flux layer containing a flux and a resin binder and a sheet-like base film layer are laminated on a brazing sheet obtained by cladding a brazing material on a core material made of a metal material.
  • the flux transfer sheet in which the flux layer is laminated on the base film layer is bonded to the brazing sheet, and the brazing sheet machine is left in a state where the flux layer and the base film layer are bonded.
  • the base film layer is peeled off from the brazing sheet, so that the brazing sheet protected by the base film layer can be machined such as cutting, bending, punching, pressing, etc.
  • the outermost substrate film layer is used as a lubricant. Since capacity, the amount of a lubricant such as oil is reduced, it is possible to reduce the manufacturing cost.
  • the base film layer is laminated on the outermost side until it is peeled off, and the base film layer functions as a protective layer that protects the flux layer and below. It is possible to prevent the flux from falling off due to prevention of rubs or rubbing.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of the flux transfer sheet 1
  • FIGS. 2 and 3 are explanatory diagrams of how to use the flux transfer sheet 1.
  • the flux transfer sheet 1 of the present invention is for easily attaching a flux to the surface of a metal, particularly an aluminum member.
  • brazing is performed by attaching flux to the surface of an aluminum member supplied with a brazing material having a melting point lower than that of the aluminum member in advance.
  • a known technique such as a method in which the brazing material is clad on the uppermost surface of the aluminum member or a method in which the brazing material is sprayed on the surface of the aluminum member can be applied.
  • the aluminum member is brazed by, for example, a brazing method using a non-corrosive flux such as a non-corrosive fluoride flux under a nitrogen gas atmosphere condition.
  • a non-corrosive flux such as a non-corrosive fluoride flux under a nitrogen gas atmosphere condition.
  • the flux is used in a very small amount (for example, 3 g / m 2 to 10 g / m 2 ), it should be originally mixed with a large amount of resin binder.
  • the amount of the binder is too large, the component of the resin binder that does not volatilize is carbonized and causes brazing failure.
  • the flux transfer sheet 1 includes a sheet-like base film layer 4 and a flux layer 2 made of a flux and a resin binder laminated on the base film layer 4.
  • a second release film layer 3 made of a release film that has been subjected to a release treatment.
  • the flux layer 2 is configured to be easily peeled from the base film layer 4.
  • the flux transfer sheet 1 when the flux transfer sheet 1 is peeled off to transfer the flux layer 2 to a metal member, the flux layer 2 is not peeled off and remains on the flux transfer sheet 1 without being removed. It can be transferred to the surface of the member.
  • the flux transfer sheet 1 is also released on the side opposite to the flux layer 2 and the second release film layer 3 (under the base film layer 4 shown in FIG. 1) with the base film layer 4 interposed therebetween.
  • a first release film layer 5 made of a treated release film is provided.
  • the base film layer 4 is provided with release film layers 3 and 5 on both surfaces thereof, and the second film provided between the base film layer 4 and the flux layer 2.
  • the release film layer 3 a film having a lower release property than the first release film layer 5 is used.
  • the second release film layer 3 between the flux layer 2 and the base film layer 4 is referred to as “weak release film layer 3”
  • the first release film layer 5 is referred to as “strong release film layer 5”. Also called.
  • the flux transfer sheet 1 When the flux transfer sheet 1 is used while being wound in a roll shape, the flux transfer sheet 1 is laminated, but the outermost flux layer 2 is in contact with the strong release film layer 5. Therefore, when the flux transfer sheet 1 is unwound, the flux layer 2 is peeled off from the weak release film layer 3, and the surface of the flux layer 2 is stuck to the strongly release film layer 5 that is in contact therewith.
  • the flux transfer sheet 1 can be peeled off.
  • the flux transfer sheet 1 is produced by the following method.
  • Flux A resin binder is mixed at a ratio of 99: 1 to 70:30 (weight ratio) to obtain a flux solution in which the flux is dissolved.
  • the flux includes a KF.AlF 3 eutectic composition or a complex mixture having a composition range close to this, complex compounds such as KAlF 4 , K 2 AlF 5 , K 3 AlF 6 , ZnKF 3 , CsF, RbF, LiF, Non-corrosive fluoride fluxes such as NaF and Ca 2 F are used.
  • complex compounds such as KAlF 4 , K 2 AlF 5 , K 3 AlF 6 , ZnKF 3 , CsF, RbF, LiF
  • Non-corrosive fluoride fluxes such as NaF and Ca 2 F are used.
  • the resin binder includes acrylic resins such as acrylic acid or methacrylic acid and their esters, or copolymers of two or more of these, polyalkylene oxide, alkyd resin, alkyd resin and butyl. A mixture of resin (or petroleum resin) is used.
  • the resin binder when an acrylic resin is used as the resin binder, it is preferable to mix 5 wt% to 20 wt% of the resin binder, more preferably, the total of the flux and the resin binder is 100 wt%. About 10% by weight of a resin binder is blended.
  • the flux transfer sheet 1 When mixing the flux and resin binder, the flux transfer sheet 1 can be produced satisfactorily by adjusting the viscosity of the flux solution using a solvent.
  • the solvent used for example, an organic solvent that dissolves acrylic resin can be used, and water is also used depending on the composition of the resin binder.
  • alcohols such as methanol, ethanol and isopropyl alcohol, esters such as ethyl acetate and butyl acetate, ethers such as ethylene glycol, diethylene glycol and propylene glycol, or acetates can be applied as the organic solvent. .
  • additives may be mixed to adjust the performance of the coating liquid or improve the performance
  • various additives such as general defoaming materials, leveling agents, and surface conditioning agents may be mixed. it can.
  • a weak release film layer 3 formed by laminating a film subjected to a release treatment, and the flux solution uniformly adheres to the weak release film layer 3. It is applied as follows.
  • the coating amount is adjusted so that the flux is 1 g / m 2 to 30 g / m 2, and the coating amount is adjusted so that the flux is 3 g / m 2 to 10 g / m 2. .
  • a coating method using a known coating apparatus such as a roll coater, a gravure coater, or a die coater can be used.
  • the base film layer 4 for example, commercially available films such as polyethylene terephthalate (PET), polypropylene (PP), and vinyl chloride (PVC) can be applied, and resistance to solvents used during production and heat resistance during drying. What has the property is used.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PP polypropylene
  • PVC vinyl chloride
  • a film having a thickness of 9 ⁇ m to 30 ⁇ m is preferably used.
  • the base film layer 4 to which the flux solution is attached is dried to form the flux layer 2 on the base film layer 4.
  • a drying apparatus which dries the base film layer 4 to which the flux solution is adhered
  • a known drying apparatus can be used as appropriate, such as heating and drying the base film layer 4 in a heating furnace. It is preferable to employ one that can continuously dry the flux transfer sheet 1 in combination.
  • the flux solution may be applied to the entire surface of the base film layer 4, and since there is no waste of material, the flux solution is applied so as to match the shape of the part to be brazed of the aluminum member. 2 may be formed.
  • Strong separation is performed by laminating a film having a release property higher than that of the weak release film layer 3 on the surface of the base film layer 4 on which the weak release film layer 3 is not provided.
  • a mold film layer 5 is provided.
  • release film used in the weak release film layer 3 and the strong release film layer 5 known ones such as polyethylene terephthalate-based, polypropylene-based and other peeled films can be used.
  • the flux transfer sheet 1 as described above can be applied by a roll-to-roll method, the flux can be applied efficiently.
  • the produced flux transfer sheet 1 is used in the manufacturing process of an aluminum member as shown in FIG.
  • the manufacturing process 100 is provided with a belt conveyor 6 and the like for placing an aluminum member W (hereinafter referred to as “work W”) and sending it downstream.
  • work W an aluminum member W
  • a flux transfer sheet 1 wound in a roll shape is arranged, and the roll-shaped flux transfer sheet 1 is unwound and sent toward the downstream side, and the unrolled flux transfer is performed.
  • the sheet 1 is configured to be wound up again.
  • the flux transfer sheet 1 is set so that the surface of the flux layer 2 faces the mounting surface of the belt conveyor 6 when being unwound and fed downstream.
  • the manufacturing process 100 includes, for example, three processes, and the unwound flux transfer sheet 1 is first sent to the crimping process A.
  • the flux transfer sheet 1 is applied to the surface of the workpiece W, and the flux layer 2 of the flux transfer sheet 1 is brought into close contact with the part to be brazed on the surface of the workpiece W.
  • the flux transfer sheet 1 As a method of bringing the flux transfer sheet 1 into close contact with the surface of the workpiece W, the flux transfer sheet 1 is applied to the surface of the workpiece W and pressed with a press or the like, or placed on the surface of the workpiece W placed in a vacuum chamber or the like. In a state where the flux transfer sheet 1 is applied, a method such as reducing the pressure using a vacuum pump or the like is used.
  • the flux transfer sheet 1 is made of a flexible material, even if the surface of the workpiece W has irregularities, it can be easily brought into close contact with the shape of the surface of the workpiece W if there are some irregularities. it can.
  • the upper surface of the workpiece W placed on the belt conveyor 6 is set to a height at which the flux transfer sheet 1 sent downstream can be easily crimped.
  • the flux layer 2 that is in close contact with the workpiece W is pressed or heated to transfer the flux layer 2 to the surface of the workpiece W.
  • the flux layer 2 in close contact with the surface of the workpiece W is transferred using a roll laminator or the like.
  • the flux layer 2 may be transferred to the surface of the workpiece W using a vacuum laminator device.
  • the flux layer 2 is transferred to the surface of the workpiece W by a method of pressing a balloon made of a thermoplastic resin, a method using a pressure such as wind pressure or water pressure, or the like.
  • Heating methods include contact-type heating in which a hot roll or a pre-heated pressurizing mold is brought into contact with the workpiece W for heating, and non-contact type heating in which heating is performed without contacting the workpiece W, such as an infrared heater or hot air heater. Etc. are used.
  • work W may be heated simultaneously at the time of pressurization, and the workpiece
  • the workpiece W and the flux transfer sheet 1 are sent to the downstream side, and the flux transfer sheet 1 that is in close contact with the workpiece W is peeled off from the surface of the workpiece W.
  • the aluminum member W to which the flux is attached in this way is subjected to a brazing process.
  • brazing material is melted by heating at least a portion where the brazing material is adhered to about 450 ° C. to 600 ° C. under a nitrogen gas atmosphere condition.
  • the aluminum members W are joined together.
  • the flux layer 2 is transferred onto the surface of the metal member W, and the flux layer 2 is transferred. Since the brazed metal member W is assembled and brazed, a small amount of flux can be uniformly adhered to the surface of the metal member W, and the time of the drying process becomes unnecessary, so Manufacturing time can be shortened.
  • the flux can be attached only to the part to be brazed of the metal member W, that is, only the necessary part of the surface of the transfer sheet 1 and the metal member W, there is no waste in the material flux, Since the masking work for the part where the flux does not need to be attached becomes unnecessary, the work load can be reduced.
  • the metal member W described above is an aluminum member, a small amount of flux can be uniformly attached to the surface of the aluminum member W even though the flux has almost no adhesion with aluminum, and the drying step The time required for the production of the aluminum member can be shortened.
  • the weak release film layer 3 is provided between the flux layer 2 and the base film layer 4, and the strong release film layer 5 is provided on the surface of the base film layer 4 opposite to the release film layer.
  • it may be a configuration in which both the release film layers are not provided, or may be a configuration in which only one of the release films is provided.
  • the brazing method using a non-corrosive flux such as a non-corrosive fluoride flux has been described as an example, but the flux transfer sheet of the present invention in which the flux layer 2 containing the flux is laminated on the base film. If 1 can be applied, the brazing method and the type of flux are not particularly limited.
  • the resin binder to be mixed with the flux is not particularly limited in its type, and an applicable type of resin binder may be adopted.
  • the base film layer 4 on which the flux is laminated is also preferably made of a flexible material that can be rolled and unrolled from the viewpoint of being compactly portable.
  • the present invention is not particularly limited to this.
  • the metal member to which the flux is transferred has been described as an aluminum member, the flux transfer sheet 1, the flux attaching method and the brazing method of the present invention can be applied as long as the metal is brazed by attaching the flux. .
  • the flux transfer sheet 1 of the present invention includes the sheet-like base film layer 4 and the flux layer 2 made of the flux and the resin binder laminated on the base film layer 4, and is made of metal. Since the flux layer 2 is transferred to the surface of the member W, the flux layer 2 is transferred to the surface of the metal member W using a transfer sheet in which the flux layer 2 made of a flux and a resin binder is laminated on the base film layer 4. Therefore, unlike the case where a solution such as a paint is applied, it is easy to uniformly apply a small amount of flux to the surface of the metal member W, and the time required for the drying process is not required. Can be shortened.
  • the flux can be attached only to the necessary places on the surface of the transfer sheet and the metal member, and the work load is reduced because the masking work for the places where the flux does not need to be attached is reduced. Since the flux can be easily adhered simply by transferring it in close contact with the surface, it is optimal for automation.
  • the coating process and the drying process of the aluminum member W are integrated in the manufacturing process of the flux transfer sheet 1, so that the location where a large amount of solvent is used is localized. It can be.
  • the processing device for preventing air pollution can be handled locally in the manufacturing process of the Lux transfer sheet 1, and a large amount of solvent can be used at the manufacturing site where the aluminum member W to be brazed is assembled. Since there is no need to use it, and no explosion-proof measures associated with the use of processing equipment for preventing air pollution and the use of organic solvents are required, the work efficiency at the manufacturing site of the aluminum member W can be improved and costs can be reduced. Safety can be improved.
  • the effect by the flux transfer sheet 1 of this invention mentioned above can also acquire the same effect by the flux adhesion method and brazing method using the flux transfer sheet 1.
  • the flux transfer sheet 1 in which the flux layer 2 is laminated on the base film layer 4 is described for brazing.
  • the coating layer 12 containing the flux and the resin binder is laminated on the base film layer 15.
  • the brazing material transfer sheet 11 may be used for brazing.
  • brazing material transfer sheet 11 of the present invention will be described with reference to the drawings.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram of the brazing material transfer sheet 11
  • FIGS. 5 and 6 are explanatory diagrams of how to use the brazing material transfer sheet 11.
  • the brazing material transfer sheet 11 of the present invention is for easily attaching a brazing material and a flux to the surface of a metal member, particularly an aluminum member.
  • brazing is performed by attaching a brazing material, a flux or the like having a melting point lower than that of the aluminum member to the surface of the aluminum member will be described as an example.
  • the brazing material transfer sheet 11 includes a sheet-like base film layer 14 and a coating layer 12 laminated on the base film layer 14.
  • a commercially available film such as polyethylene terephthalate (PET), polypropylene (PP), and vinyl chloride (PVC) can be applied, and resistance to solvents used during production and heat resistance during drying. Are used.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PP polypropylene
  • PVC vinyl chloride
  • the coating layer 12 is formed from a material containing a powdered or particulate brazing material, a powdered or particulate flux, and a resin binder.
  • the brazing material is powdered or particulate, and is mixed within a range of 20% to 95% by weight with respect to 100% by weight of the mixed powder in which the brazing material and the flux are mixed.
  • brazing material for example, Al—Si is preferably used, but a metal that has a lower melting point than aluminum and forms a eutectic alloy with aluminum at the time of brazing, such as Si, Zn, Cu, and Ge, is used.
  • a metal that has a lower melting point than aluminum and forms a eutectic alloy with aluminum at the time of brazing such as Si, Zn, Cu, and Ge.
  • An alloy of aluminum and a metal that forms a eutectic alloy with aluminum at the time of brazing may be used, and it is a brazable metal that is powdered or particulate. Any metal that can be mixed with the flux is not particularly limited.
  • the flux is made into powder or particles and mixed within the range of 5 to 80% by weight with respect to 100% by weight of the mixed powder of the brazing filler metal and the flux.
  • the flux includes a KF.AlF 3 eutectic composition or a complex mixture having a composition range close to this, complex compounds such as KAlF 4 , K 2 AlF 5 , K 3 AlF 6 , ZnKF 3 , CsF, RbF, LiF, Non-corrosive fluoride fluxes such as NaF and Ca 2 F are used.
  • complex compounds such as KAlF 4 , K 2 AlF 5 , K 3 AlF 6 , ZnKF 3 , CsF, RbF, LiF
  • Non-corrosive fluoride fluxes such as NaF and Ca 2 F are used.
  • the resin binder examples include acrylic resins such as polymers of acrylic acid or methacrylic acid and esters thereof, or copolymers of two or more of these, polyalkylene oxides, alkyd resins, alkyd resins and butyl resins ( Or a mixture of petroleum resins).
  • acrylic resins such as polymers of acrylic acid or methacrylic acid and esters thereof, or copolymers of two or more of these, polyalkylene oxides, alkyd resins, alkyd resins and butyl resins ( Or a mixture of petroleum resins).
  • the resin binder is added to the mixed powder in the range of 1 to 30% by weight, preferably 10% by weight, with respect to 100% by weight of the mixed powder in which the brazing filler metal and the flux are mixed.
  • the brazing material transfer sheet 11 is subjected to release treatment on the side opposite to the coating layer 12 and the second release film layer 13 (under the base film layer 14 shown in FIG. 4) with the base film layer 14 interposed therebetween.
  • a first release film layer 15 made of a mold film is provided.
  • the 2nd release film layer 13 which consists of a release film by which the release process was carried out is provided between the film layer 12 and the base film layer 14, and when transferring the film layer 12 to the aluminum member surface
  • the coating layer 12 is configured to be easily peeled off from the base film layer 14.
  • a film having a lower release property than the first release film layer 15 is used.
  • the second release film layer 13 between the coating layer 12 and the base film layer 14 is referred to as “weak release film layer 13”, and the first release film layer 15 is referred to as “strong release film layer 15”. Also called.
  • release film used in the weak release film layer 13 and the strong release film layer 15 known ones such as polyethylene terephthalate-based, polypropylene-based and other stripped films can be used.
  • the brazing material transfer sheet 11 Since the first release film layer 15 (strong release film layer 15) is provided on the opposite side of the film layer 12 with the base film layer 14 interposed therebetween, the brazing material transfer sheet 11 is used in a state of being wound in a roll shape. In this case, since the outermost coating layer 12 comes into contact with the first release film layer 15 (strong release film layer 15), the brazing material transfer sheet 11 is unwound. Even if it adheres to the 1st release film layer 15 which the surface of the membrane
  • the second release film layer 13 is provided between the coating layer 12 and the base film layer 14, when the coating layer 12 is transferred to the metal member and the brazing material transfer sheet 11 is peeled off, the coating layer 12.
  • the film layer 12 can be transferred onto the surface of the metal member without being peeled off and remaining on the brazing material transfer sheet 11.
  • the brazing material transfer sheet 11 is generated by the following method.
  • a powder or particulate flux is mixed in the same manner as a powder or particulate brazing material to produce a mixed powder, and further, the mixture is obtained by mixing the obtained mixed powder and a resin binder, ie, coating. Obtain a liquid.
  • solvents can also be used.
  • an organic solvent that dissolves the acrylic resin can be used, and water is also used depending on the composition of the resin binder.
  • alcohols such as methanol, ethanol and isopropyl alcohol, esters such as ethyl acetate and butyl acetate, ethers such as ethylene glycol, diethylene glycol and propylene glycol, or acetates can be applied as the organic solvent. .
  • additives may be mixed to adjust the performance of the coating liquid or improve the performance
  • various additives such as general defoaming materials, leveling agents, and surface conditioning agents may be mixed. it can.
  • the coating solution thus obtained is applied so as to uniformly adhere to the base film layer 14, and the weak release film layer 13 on one side and the strong release type on the side without the weak release film layer 13 are applied. It is applied so that the coating liquid uniformly adheres to the weakly release film layer 13 of the base film layer 14 provided with the film layer 15.
  • the flux coating amount in the coated coating solution is adjusted to be, for example, 1 g / m 2 to 30 g / m 2, and preferably the flux coating amount is 3 g / m 2 to 10 g / m 2. It is adjusted to be m 2 .
  • a coating method using a known coating apparatus such as a roll coater, a gravure coater, or a die coater can be used.
  • the coating film layer 12 is formed on the base film layer 14 by drying the base film layer 14 to which the coating liquid has been applied.
  • the thickness of the base film layer used is preferably 9 ⁇ m to 30 ⁇ m, for example.
  • a drying apparatus which dries the base film layer 14 to which the coating liquid was adhered
  • a well-known drying apparatus can be used suitably, such as heat-drying the base film layer 14 with a heating furnace etc. It is preferable to employ a drying apparatus that can dry the brazing material transfer sheet 11 continuously in combination with the coating apparatus.
  • the coating liquid may be applied to the entire surface of the base film layer 14, and since no material is wasted, a coating layer 12 that matches the shape of the part to be brazed of the aluminum member is formed. It may be applied on the base film layer 14 as described above.
  • the brazing material transfer sheet 11 as described above can apply the brazing material and the flux to the aluminum member by the roll-to-roll method, so that the flux can be efficiently applied.
  • the aluminum member is brazed by a brazing method using a non-corrosive flux such as a non-corrosive fluoride-based flux under a nitrogen gas atmosphere condition.
  • a non-corrosive flux such as a non-corrosive fluoride-based flux under a nitrogen gas atmosphere condition.
  • the flux is used in a very small amount (for example, 3 g / m 2 to 10 g / m 2 ), it should be originally mixed with a large amount of resin binder.
  • the amount of the binder is too large, the component of the resin binder that does not volatilize is carbonized and causes brazing failure.
  • the produced brazing material transfer sheet 11 is used in an aluminum member manufacturing process as shown in FIG.
  • the production line 101 is provided with a belt conveyor 16 and the like for placing an aluminum member W1 (hereinafter also referred to as “workpiece W1” or “metal member W1”) and sending it downstream.
  • a belt conveyor 16 for placing an aluminum member W1 (hereinafter also referred to as “workpiece W1” or “metal member W1”) and sending it downstream.
  • the brazing material transfer sheet 11 wound around the roll R11 is arranged on the most upstream side of the production line 101, and the roll-shaped brazing material transfer sheet 11 is gradually unwound and sent toward the downstream side to be unwound.
  • the brazing material transfer sheet 11 is configured to be wound again on a roll R12 provided on the downstream side.
  • the brazing material transfer sheet 11 is set so that the surface of the coating layer 12 faces the mounting surface of the belt conveyor 16 when being unwound and fed downstream.
  • the production line 101 includes, for example, three processes, and the unrolled brazing material transfer sheet 11 is first sent to the crimping process AA.
  • the brazing material transfer sheet 11 is applied to the surface of the workpiece W1, and the coating layer 12 of the brazing material transfer sheet 11 is brought into close contact with the planned brazing site on the surface of the workpiece W1.
  • the brazing material transfer sheet 11 As a method of bringing the brazing material transfer sheet 11 into close contact with the surface of the work W1, the brazing material transfer sheet 11 is in contact with the surface of the work W1 and pressed with a press or the like, or the work W1 placed in a vacuum chamber or the like. In a state where the brazing material transfer sheet 11 is applied to the surface, a method of reducing the pressure with a vacuum pump or the like and bringing it into close contact is used.
  • the brazing material transfer sheet 11 is made of a flexible material, even if the surface of the workpiece W1 is uneven, it can be easily brought into close contact with the shape of the surface of the workpiece W1 if it is somewhat uneven. Can do.
  • the upper surface of the work W1 placed on the belt conveyor 16 is adjusted to a height at which the brazing material transfer sheet 11 sent downstream can be easily crimped.
  • the workpiece W1 in a state where the brazing material transfer sheet 11 is in close contact is sent to the transfer process BB.
  • the coating layer 12 that is in close contact with the surface of the workpiece W1 is pressed or heated to transfer the coating layer 12 to the surface of the workpiece W1.
  • the film layer 12 that is in close contact with the surface of the workpiece W1 is transferred using a roll laminator or the like.
  • the film layer 12 may be transferred to the surface of the workpiece W1 using a vacuum laminator device or the like.
  • the workpiece W1 is not a flat plate, such as having an uneven surface, in addition to a vacuum laminator device, a method for creating and pressing a pressing mold corresponding to the workpiece W1 with a material such as metal or plastic, rubber, etc.
  • the coating layer 12 is transferred to the surface of the workpiece W1 by a method of pressing a balloon made of a thermoplastic resin, a method using a pressure such as wind pressure or water pressure, or the like.
  • a heat roll, a pre-heated pressurizing mold or the like is brought into contact with the work W1, and heating is performed.
  • Non-contact type heating or the like for heating without contacting W1 is used.
  • workpiece W1 may be heated at the same time during pressurization, or the workpiece W1 may be heated after pressurization.
  • the workpiece W1 and the brazing material transfer sheet 11 are sent to the downstream side, and the brazing material transfer sheet 11 that is in close contact with the workpiece W1 is peeled off from the surface of the workpiece W1.
  • the base film layer 14 When the base film layer 14 is peeled off, only the coating layer 12 transferred in the transfer step BB adheres to the surface of the workpiece W1, and the film other than the coating layer 12 of the brazing material transfer sheet 11 peeled off from the workpiece W1.
  • the layers (in this embodiment, the strong release film layer 15, the base film layer 14 and the weak release film layer 13) are sent to the downstream side and wound up again in a roll shape.
  • the aluminum member W1 to which the flux is attached in this way is subjected to a brazing process.
  • brazing process for example, a brazing method using a non-corrosive flux is used, and the brazing material is melted by heating at least a portion where the brazing material is adhered to about 450 ° C. to 600 ° C. under a nitrogen gas atmosphere condition.
  • the aluminum members W1 are joined to each other.
  • a transfer sheet (a brazing material) in which a coating layer 12 containing a powdery or particulate brazing material, a powdery or particulate flux and a resin binder as described above is laminated on a sheet-like base film layer 14.
  • the transfer sheet (brazing material transfer sheet 11) is brought into close contact with the surface of the metal member W1 to transfer the coating layer 12, and the metal member W1 to which the coating layer 12 is transferred is assembled and brazed. Therefore, it is possible to attach the brazing material and the flux easily without using the brazing sheet simply by bringing the brazing material transfer sheet 11 into close contact with the metal surface and transferring it.
  • the adhesion work of the brazing material and the flux can be simplified.
  • the manufacturing time of the metal member W1 can be shortened.
  • the brazing material and the flux applied to the metal member W1 are dried at a high temperature by forming the brazing material and the flux into a paint and generating the brazing material transfer sheet 11 in which the coating layer 12 is laminated on the base film layer 14 in advance.
  • a drying device or the like is not necessary, and the scale of the entire device for manufacturing the metal member W1 can be reduced. Further, there is no possibility that the metal member W1 is deformed due to high temperature drying.
  • the masking work at the locations where the brazing material and the flux do not need to be attached becomes unnecessary, thereby reducing the work load.
  • the metal member W1 described above is an aluminum member, a small amount of brazing material and flux can be uniformly adhered to the surface of the aluminum member W1 even though the oxide film formed on the aluminum greatly reduces the adhesion. Since it becomes easy and the time of a drying process becomes unnecessary, the manufacturing time of the aluminum member W1 can be shortened.
  • the weak release film layer 13 is provided between the coating layer 12 and the base film layer 14, and the strong release film is provided on the surface opposite to the release film layer with the base film layer 14 interposed therebetween. It is preferable that the layer 15 is provided, but the configuration may be such that both the release film layers 13 and 15 are not provided, or only one of the release film layers 13 and 15 is provided. There may be.
  • the brazing material Al—Si is used as the brazing material, and a non-corrosive flux such as a non-corrosive fluoride flux is used as the flux.
  • the coating layer 12 of the brazing material transfer sheet 11 is powdered.
  • the type of the brazing material and the flux is not particularly limited, and of course the brazing method is not particularly limited. .
  • coated to the metal member W1 was obtained by mixing the mixed powder and the resin binder with which the powdery or particulate brazing material and the flux were mixed, it is not necessarily mixed powder and resin.
  • the binder does not need to be mixed, and the powdery or particulate flux may be mixed after the powdered or particulate brazing material is mixed with the resin binder. As long as the coating liquid can be obtained using the flux.
  • the resin binder to be mixed with the brazing filler metal and the flux is not particularly limited and used, and an applicable type of resin binder may be adopted.
  • the base film layer 14 on which the coating layer 12 is laminated is also made of a flexible material that can be rolled and unrolled from the viewpoint of being compactly portable. Is preferable, but not particularly limited thereto.
  • the metal member W1 to which the flux is transferred has been described as an aluminum member.
  • the brazing material transfer sheet 11 of the present invention can be used as long as the brazing material is powdery or particulate and can be brazed by attaching the flux. Is applicable.
  • the brazing material transfer sheet 11 of the present invention includes the sheet-like base film layer 14, the powdery or particulate brazing material, the powdery or particulate flux, and the resin binder. And the coating layer 12 laminated on the material film layer 14, and the coating layer 12 is transferred onto the surface of the metal member W1, so that the brazing material transfer sheet 11 is brought into close contact with the surface of the metal member W1. Since the brazing material can be easily adhered and the flux can be adhered without using a brazing sheet, since the structure is optimal for automation, the soldering material and the flux can be easily adhered. can do.
  • the metal member W1 unlike the case where a solution such as a paint is applied to the metal member W1, it is easy to uniformly apply a small amount of brazing material and flux to the surface of the metal member W1, and the time for the drying process is not required. The manufacturing time of the metal member W1 can be shortened.
  • the brazing material and the flux applied to the metal member W1 are dried at a high temperature by forming the brazing material and the flux into a paint and generating the brazing material transfer sheet 11 in which the coating layer 12 is laminated on the base film layer 14 in advance.
  • a drying device or the like is not required, and the scale of the entire apparatus for manufacturing the metal member W1 can be reduced. Further, there is no possibility that the metal member W1 is deformed due to high temperature drying.
  • the masking work at the locations where the brazing material and the flux do not need to be attached becomes unnecessary, thereby reducing the work load.
  • the VOC processing apparatus can be handled locally in the manufacturing process of the brazing material transfer sheet 11, and an organic solvent is used at the manufacturing site where the aluminum member W1 for brazing is assembled. Eliminates the need for countermeasures associated with the use of VOC treatment equipment and organic solvents, thereby improving work efficiency at the manufacturing site of the metal member W1 and reducing costs, as well as improving safety. Can do.
  • the effect by the brazing material transfer sheet 11 of the present invention described above can be obtained by the brazing material adhesion method and the brazing method using the brazing material transfer sheet 11.
  • the flux transfer sheet 120 in which the flux layer 121 is laminated on the base film layer 122 may be brazed using the brazing sheet with flux 110 that is bonded to the brazing sheet 130.
  • brazing sheet with flux 110 of the present invention will be described with reference to the drawings.
  • FIG. 7 is a schematic configuration diagram of the brazing sheet 110 with flux
  • FIGS. 8 to 10 are explanatory diagrams for explaining a method of manufacturing the brazing sheet 110 with flux
  • FIGS. 11 to 13 are methods of processing the brazing sheet 110 with flux.
  • FIG. 14 is a schematic configuration diagram of another embodiment of the brazing sheet with flux 110.
  • the brazing sheet 110 with flux of the present invention includes a brazing sheet 130 formed by cladding a brazing material 132 on one or both sides of a core 131, and a flux layer laminated on the brazing sheet 130. 121 and a sheet-like base film layer 122 laminated on the flux layer 121.
  • the brazing sheet 130 is formed by cladding a brazing material 132 having a melting point lower than that of the core material 131 on a core material 131 made of a metal material.
  • the brazing sheet 130 made of aluminum alloy is produced as follows.
  • the core 131 member and the brazing material 132 that have been subjected to melting, casting, homogenization heat treatment, and the like are overlaid and clad by hot rolling.
  • the brazing sheet 130 was obtained by subjecting these clad materials to rough annealing, cold rolling, intermediate annealing, and the like.
  • the obtained brazing sheet 130 is formed into a flat plate having an arbitrary thickness and a clad rate depending on the application, and a brazing material 132 is clad on one side or both sides of the core material 131.
  • the thickness of the brazing sheet is 0.5 mm to 10.0 mm and the clad rate is 5% to 15%, but is not limited thereto.
  • heating conditions and atmosphere in brazing are not particularly limited.
  • the flux transfer sheet 120 is bonded to the surface of the brazing sheet 130 obtained as described above where the brazing material 132 is clad.
  • the flux transfer sheet 120 includes a sheet-like base film layer 122 and a flux layer 121 made of a flux and a resin binder.
  • the flux transfer sheet 120 is generated by the following method.
  • Flux A resin binder is mixed at a ratio of 99: 1 to 50:50 (weight ratio) to obtain a flux solution that is a mixture in which the flux is dissolved.
  • the flux includes a KF.AlF 3 eutectic composition or a complex mixture having a composition range close to this, complex compounds such as KAlF 4 , K 2 AlF 5 , K 3 AlF 6 , ZnKF 3 , CsF, RbF, LiF, Non-corrosive fluoride fluxes such as NaF and Ca 2 F are used.
  • complex compounds such as KAlF 4 , K 2 AlF 5 , K 3 AlF 6 , ZnKF 3 , CsF, RbF, LiF
  • Non-corrosive fluoride fluxes such as NaF and Ca 2 F are used.
  • the resin binder includes acrylic resins such as acrylic acid or methacrylic acid and their esters, or copolymers of two or more of these, polyalkylene oxide, alkyd resin, alkyd resin and butyl. A mixture of resin (or petroleum resin) is used.
  • the total amount of the flux and the resin binder is 100% by weight, and it is preferable to blend 1% by weight to 50% by weight of the resin binder, more preferably 5% to 15% by weight of a resin binder is blended.
  • the flux transfer sheet 120 can be produced satisfactorily by adjusting the viscosity of the flux solution using a solvent.
  • the solvent used for example, an organic solvent that dissolves acrylic resin can be used, and water is also used depending on the composition of the resin binder.
  • alcohols such as methanol, ethanol and isopropyl alcohol, esters such as ethyl acetate and butyl acetate, ethers such as ethylene glycol, diethylene glycol and propylene glycol, or acetates can be applied as the organic solvent. .
  • additives may be mixed to adjust the performance of the coating liquid or improve the performance
  • various additives such as general defoaming materials, leveling agents, and surface conditioning agents may be mixed. it can.
  • Coating amount (in the brazing sheet depending on the brazing material amount of commercially available brazing sheet) flux is adjusted so as to 1g / m 2 ⁇ 30g / m 2, the flux is 3g / m 2 ⁇ 10g / It is preferable that the coating amount is adjusted so as to be m 2 .
  • a coating method using a known coating apparatus such as a roll coater, a gravure coater, or a die coater can be used.
  • the base film layer 122 for example, commercially available films such as polyethylene terephthalate (PET), polypropylene (PP), and vinyl chloride (PVC) can be applied, and resistance to solvents used during production and heat resistance during drying. Are used.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PP polypropylene
  • PVC vinyl chloride
  • a film having a thickness of 9 ⁇ m to 30 ⁇ m is preferably used.
  • the material of the base film layer 122 is preferably a flexible material that can be rolled and unrolled from the viewpoint of being compactly portable.
  • the invention is not particularly limited to this.
  • the flux transfer sheet 120 forms the flux layer 121 on the base film layer 122 by drying the base film layer 122 to which the flux solution is applied and adhered.
  • a drying apparatus for drying the base film layer 122 to which the flux solution is adhered a known drying apparatus can be used as appropriate, such as heating and drying the base film layer 122 in a heating furnace, etc., which is combined with a coating apparatus. It is preferable to employ one that can continuously dry the flux transfer sheet 120.
  • the flux solution may be applied to the entire surface of the base film layer 122, and since there is no waste of material, the flux solution is applied so as to match the shape of the part to be brazed of the aluminum member. 121 may be formed.
  • the VOC volatile organic compound
  • the brazing sheet 130 is used. Since the coating process and the drying process are combined in the manufacturing process of the flux transfer sheet 120, the location where the solvent is used can be made local.
  • the processing apparatus for preventing air pollution can be handled locally in the manufacturing process of the flux transfer sheet 120, and the solvent can be used at the manufacturing site where the brazing sheet with flux 110 for brazing is assembled. Since it is no longer necessary to use it and no measures are required due to the use of VOC treatment equipment or organic solvents, it is possible to improve the work efficiency at the production site of metal parts, reduce costs, and increase safety. be able to.
  • a release film layer made of a release film that has been subjected to a release treatment may be provided between the flux layer 121 and the base film layer 122 described above.
  • a release film layer is provided on one surface of the base film layer 122, and the flux solution is applied on the release film layer so as to adhere uniformly.
  • the flux layer 121 is easily peeled from the base film layer 122 when transferred to the surface of the brazing sheet 130.
  • release film used in the release film layer known ones such as polyethylene terephthalate-based, polypropylene-based and other peeled films can be used.
  • the flux layer 121 and the base film layer 122 can be attached to the surface of the brazing sheet 130 by a roll-to-roll method, so that the flux can be efficiently applied. it can.
  • the brazing sheet with flux 110 is obtained through the pasting process in which the brazing sheet 130 and the flux transfer sheet 120 obtained as described above are pasted together.
  • the brazing sheet 130 wound in a roll shape on the roll R101 is unwound, and similarly downstream with the flux transfer sheet 120 unrolled from the roll shape on the roll R102.
  • the laminated brazing sheet 130 and the flux transfer sheet 120 are pasted together by the pressure-bonding roll M, they are rewound into a roll shape by the roll R103.
  • the crimping roll may heat the brazing sheet 130 simultaneously with pressurization, or may be vacuum-bonded as necessary.
  • the surface material, pressure, temperature, and the like of the pressure-bonding roll are appropriately selected by an optimal combination according to the types of the brazing sheet 130 and the flux transfer sheet 120.
  • the brazing sheet 130 can be bonded with a pressure roll by the same method.
  • the flux transfer sheet 120 in which the flux layer 121 is laminated on the base film layer 122 is bonded to the brazing sheet 130, the flux transfer sheet 120 is bonded to the brazing sheet 130, that is, the sheet.
  • the flux can be attached to the core 131 by a simple operation of simply bonding the members 120 and 130 together.
  • the flux can be attached only to the necessary portions on the surfaces of the flux transfer sheet 120 and the brazing sheet 130, and the masking work for the portions where the flux does not need to be attached becomes unnecessary, thereby reducing the work load.
  • the generated brazing sheet with flux 110 is subjected to machining including processing and molding in a state where the flux transfer sheet 120 and the brazing sheet 130 are bonded together.
  • machining including processing and molding in a state where the flux transfer sheet 120 and the brazing sheet 130 are bonded together.
  • the mechanical processing applied to the brazing sheet with flux 110 in the present invention with the flux transfer sheet 120 attached thereto includes processing such as pressing, cutting, punching, and bending.
  • the brazing sheet 110 with flux is disposed so as to be sandwiched between the upper press mold P2 and the lower press mold P3 of the press machine P, and the press upper mold P2 is pressed by the press P1 so as to be pressed into the lower press mold P3. Press.
  • the brazing sheet with flux 110 is placed and pressed such that the base film layer 122 faces the upper press mold P2 side.
  • the base film layer 122 laminated on the inner surface (upper surface shown in FIG. 12) of the press-molded body thus obtained is peeled from the press-molded body so that the flux layer 121 is exposed.
  • the base film layer 122 is peeled off after machining.
  • the flux layer 121 is easily transferred to the surface of the brazing sheet 130.
  • the press-molded bodies in a state where the base film layer 122 is peeled and the flux layer 121 attached to the surface of the brazing sheet 130 is exposed are combined and subjected to a brazing process.
  • the brazing step for example, a brazing method using a non-corrosive flux is used, and the brazing material 132 is heated by heating at least a portion where the brazing material 132 is adhered to about 450 ° C. to 600 ° C. under a nitrogen gas atmosphere condition. And the press-molded bodies are joined to each other.
  • the flux layer 121 containing the flux and the resin binder and the sheet-like base film layer 122 are sequentially laminated on the brazing sheet 130 obtained by cladding the brazing material 132 on the core material 131 made of a metal material. If the brazing sheet 130 is machined in a state where the flux layer 121 and the base film layer 122 are laminated, the base film layer 122 is peeled from the brazing sheet 130.
  • the brazing sheet with flux 110 protected by the base film layer 122 can be subjected to machining such as press working, and when the processing is performed, the base film layer 122 laminated on the outermost side. Can function as a lubricant, reducing the amount of oil and other lubricants used. It is possible to reduce the cost.
  • the base film layer 122 is laminated on the outermost side, and the base film layer 122 functions as a protective layer that protects the flux layer 121 and below. It is possible to prevent the flux from falling off due to rubbing or the like.
  • the core material 131 of the brazing sheet 110 with flux described above is aluminum, the required amount of flux can be adhered to the surface of the aluminum even though the aluminum has almost no adhesion to the flux.
  • the flux transfer sheet 120 when used, unlike a case where a solution such as a paint is directly applied to aluminum, it becomes easy to uniformly attach a small amount of flux to the surface of the aluminum, and the time for the drying process is reduced. This eliminates the need for the manufacturing time of the aluminum member.
  • the flux transfer sheet 120 described above has been described so that a release film (hereinafter referred to as “weak release film layer”) is provided between the flux layer 121 and the base film layer 122. May be provided with a release film (hereinafter referred to as “strongly release film layer”) on the surface opposite to the weak release film with the base film layer 122 interposed therebetween.
  • a release film layer made of a release film that has been subjected to a release treatment may be provided on both surfaces of the material film layer 122.
  • the weak release film layer may be a film having a lower release property than the strong release film layer.
  • the flux transfer sheet 120 When used in a rolled state, the flux transfer sheet 120 is laminated, but the outermost flux layer 121 comes into contact with the strong release film layer. When the sheet 120 is unrolled, the weak release film is peeled off from the flux layer 121, and the flux layer 121 is peeled off without sticking to the strong release film layer with which the surface of the flux layer 121 contacts. Can do.
  • a weak release film layer is provided between the flux layer 121 and the base film layer 122, and a strong release film layer is provided on the surface opposite to the weak release film layer with the base film layer 122 interposed therebetween.
  • a strong release film layer is provided on the surface opposite to the weak release film layer with the base film layer 122 interposed therebetween.
  • it may be configured such that neither of the release film layers is provided, or may be configured such that only one of the release films is provided.
  • the flux layer 121 and the base film layer 122 are mainly laminated on the surface of the brazing sheet 130 clad with the brazing material 132 on one side of the core material 131.
  • the flux transfer sheet 120 is configured to be bonded to both surfaces of the brazing sheet 130 in which the brazing material 132 is clad on both surfaces of the core material 131. Also good.
  • the flux layer 121 and the base film layer 122 are laminated on the surface of the brazing sheet 130 clad with the brazing material 132 on one side, and the flux layer 121 is laminated.
  • a multilayer structure may be employed such that a sacrificial layer in which a metal such as Zn is laminated is provided on the opposite surface on which the base film layer 122 is laminated.
  • the flux transfer sheet 120 is attached to the brazing sheet 130 so that the flux adheres to the brazing sheet 130.
  • the flux transfer sheet 120 is not used, and the surface of the brazing sheet 130 is directly used.
  • a flux solution may be applied, and the base film layer 122 may be laminated on the flux layer 121 thus laminated.
  • the brazing method using a non-corrosive flux such as a non-corrosive fluoride-based flux has been described as an example.
  • the flux transfer sheet 120 in which the flux layer 121 containing the flux is laminated on the base film is a metal material.
  • the brazing sheet with flux 110 of the present invention formed by laminating a brazing sheet 130 clad with a brazing material 132 on a core material 131 made of the above is applicable, the type of flux is not particularly limited.
  • the type of resin binder mixed with the flux is not particularly limited, and an applicable type of resin binder may be employed.
  • the core material 131 and the brazing material 132 of the brazing sheet 130 have been described as aluminum and an aluminum alloy, respectively, but any metal material that can be brazed using the flux transfer sheet 120 will be described.
  • the manufacturing method of the brazing sheet 110, the brazing sheet 110 with a flux, and the manufacturing method of a metal member are applicable.
  • the brazing sheet with flux 110 of the present invention includes the brazing sheet 130 formed by clad the brazing material 132 on one side or both sides of the core 131 made of a metal material, the flux and the resin binder.
  • the brazing sheet 130 includes a flux layer 121 that is laminated on the surface clad with the brazing material 132 and a sheet-like base film layer 122 that is laminated on the flux layer 121. Until the base film layer 122 is laminated on the outermost side, and the base film layer 122 functions as a protective layer that protects the flux layer 121 and below. It is possible to prevent flux from falling off due to prevention and rubbing. That.
  • the core material 131 protected by the base film layer 122 can be subjected to machining such as press working, and when the machining process is performed, the base film layer 122 laminated on the outermost side is formed. Since it functions as a lubricant, the amount of lubricant such as oil used can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced.
  • the effect by the brazing sheet 110 with a flux mentioned above can also acquire the same effect by the manufacturing method of the brazing sheet 110 with a flux of this invention, and the manufacturing method of a metal member.
  • the present invention is suitably used for easily attaching a flux and / or brazing material to the surface of a metal member.

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Abstract

金属、特に、アルミニウムにフラックスを付着させるためのフラックス転写シート、フラックス付着方法及びろう付け方法を提供する。 フラックス転写シート１は、シート状の基材フィルム層４と、前記基材フィルム層４上に積層されるフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層２と、を備え、金属部材Ｗの表面に前記フラックス層２を転写する。

Description

フラックス転写シート、フラックス付着方法およびろう付け方法
　本発明は、金属、特に、アルミニウムにフラックスを付着させるためのフラックス転写シート、フラックス付着方法及びろう付け方法に関する。
　従来、アルミニウムなどの金属部材をろう付けする際に、金属部材の表面にフラックスを付着させてろう付けが行われている。
　アルミニウムにろう付けするためのフラックスは、アルミニウムとの密着力が殆どなく、フラックスの脱落によりろう付け不良が生じるため、フラックスと樹脂バインダーなどを混合した塗料を生成し、アルミニウム部材表面に当該塗料を塗布してフラックス脱落を防止することが提案されている（例えば、特許文献１）。
特許第３７３４６３５号
　しかしながら、ろう付けを確実なものとするためには、アルミニウム部材表面にフラックスを均一に付着させる必要があるが、特許文献１に示すような塗料を塗布する場合には、アルミニウム部材表面に付着した塗料が部分的に溜まるなどして、アルミニウム部材表面にフラックスを均一に付着させることは困難であった。
　また、アルミニウム部材表面に付着させた塗料を乾燥させるためには、乾燥工程に時間を要する上、アルミニウム部材を短時間で乾燥させるには乾燥装置などが必要となり、その場合には、アルミニウム部材全体を収めることのできる大きさの装置が必要となるため、製造装置全体の規模が大きくなってしまうという問題があった。
　更に、アルミニウム部材を乾燥させる際の温度が高過ぎると、アルミニウム部材に歪みなどの変形が生じるという虞があった。
　本発明は、上述した技術背景に鑑み、金属、特に、アルミニウムにフラックスを容易に付着させることができるフラックス付着方法及びフラックス転写シートの提供を目的とする。
　即ち、本発明は下記［１］～［１８］に記載の構成を有する。
　［１］　シート状の基材フィルム層と、
　前記基材フィルム層上に積層されるフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層と、
　を備え、
　金属部材の表面に前記フラックス層を転写することを特徴とするフラックス転写シート。
　［２］　前記基材フィルム層の前記フラックス層と反対側には、第１離型フィルム層が設けられることを特徴とする前項１に記載のフラックス転写シート。
　［３］　前記基材フィルム層と前記フラックス層の間には、第２離型フィルム層が設けられることを特徴とする前項１に記載のフラックス転写シート。
　［４］　前記基材フィルム層の前記フラックス層と反対側には、第１離型フィルム層が設けられ、
　前記基材フィルム層と前記フラックス層の間には、前記第１離型フィルム層よりも離型性の低い第２離型フィルム層が設けられることを特徴とする前項１に記載のフラックス転写シート。
　［５］　前記金属部材が、アルミニウム部材であることを特徴とする前項１～４のいずれかに記載のフラックス転写シート。
　［６］　基材フィルム層上にフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層が積層された転写シートを用いて、
　金属部材の表面に前記転写シート上の前記フラックス層を転写することを特徴とするフラックス付着方法。
　［７］　基材フィルム層上にフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層が積層された転写シートを用いて、
　金属部材の表面に前記転写シート上の前記フラックス層の転写がなされ、
　前記フラックス層が転写された前記金属部材を組み立ててろう付けがなされることを特徴とするろう付け方法。
　［８］　シート状の基材フィルム層と、
　粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含み、前記基材フィルム層上に積層された皮膜層と、
　を備え、
　金属部材の表面に前記皮膜層が転写されるように構成されたことを特徴とするろう材転写シート。
　［９］　前記基材フィルム層を挟んで前記皮膜層と反対側には、第１離型フィルム層が設けられることを特徴とする前項８に記載のろう材転写シート。
　［１０］　前記基材フィルム層と前記皮膜層との間には、第２離型フィルム層が設けられることを特徴とする前項８に記載のろう材転写シート。
　［１１］　前記基材フィルム層を挟んで前記皮膜層と反対側には、第１離型フィルム層が設けられ、
　前記基材フィルム層と前記皮膜層との間には、前記第１離型フィルム層よりも離型性の低い第２離型フィルム層が設けられることを特徴とする前項８に記載のろう材転写シート。
　［１２］　前記金属部材が、アルミニウム部材であることを特徴とする請求項８～１１のいずれかに記載のろう材転写シート。
　［１３］　粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含んでなる皮膜層が、シート状の基材フィルム層上に積層された転写シートを用いて、
　金属部材の表面に前記転写シートの前記皮膜層を転写することを特徴とするろう材付着方法。
　［１４］　粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含んでなる皮膜層が、シート状の基材フィルム層上に積層された転写シートを用いて、
　金属部材の表面に前記転写シートを密着させて前記皮膜層の転写がなされ、
　前記皮膜層が転写された前記金属部材を組み立ててろう付けがなされることを特徴とするろう付け方法。
　［１５］　金属材料からなる芯材の片面、或いは両面にろう材がクラッドされて形成されたブレージングシートと、
　フラックス及び樹脂バインダーを含み、前記ブレージングシートの前記ろう材がクラッドされた面に積層されるフラックス層と、
　前記フラックス層に積層されるシート状の基材フィルム層と、
　を備え、
　前記基材フィルム層上に前記フラックス層が積層されてなるフラックス転写シートが、
　前記ブレージングシートと貼り合わされてなることを特徴とするフラックス付ブレージングシート。
　［１６］　前記芯材が、アルミニウムであることを特徴とする前項１５に記載のフラックス付ブレージングシート。
　［１７］　金属材料からなる芯材の片面、或いは両面にろう材がクラッドされてブレージングシートが生成され、
　前記ブレージングシートの前記ろう材がクラッドされた面に、フラックス及び樹脂バインダーを含むフラックス層が形成され、
　前記フラックス層にシート状の基材フィルム層が積層され、
　前記基材フィルム層上に前記フラックス層が積層されてなるフラックス転写シートが、
　前記ブレージングシートと貼り合わされることを特徴とするフラックス付ブレージングシートの製造方法。
　［１８］　金属材料からなる芯材にろう材をクラッドしてなるブレージングシートに、フラックス及び樹脂バインダーを含むフラックス層と、シート状の基材フィルム層とが積層され、前記基材フィルム層上に前記フラックス層が積層されてなるフラックス転写シートが、前記ブレージングシートと貼り合わされてなり、
　前記フラックス層及び基材フィルム層が積層された状態のままで前記ブレージングシートの機械加工がなされた後、前記基材フィルム層が前記ブレージングシートから剥離されることを特徴とする金属部材の製造方法。
　上記［１］に記載の発明によれば、シート状の基材フィルム層と、基材フィルム層上に積層されるフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層と、を備え、金属部材の表面にフラックス層を転写するので、塗料などの溶液を金属部材に直接塗布する場合とは異なり、金属部材の表面に少量のフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるため金属部材の製造時間を短縮させることができる。
　高温で乾燥させる乾燥装置が不要となるので、金属部材を製造する装置全体の規模を縮小させることができ、高温乾燥により金属部材が変形するなどの虞がなくなる。
　また、転写シート及び金属部材の表面の必要な箇所のみにフラックスを付着させることができ、フラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される上、転写フィルムを金属表面に密着させて転写させるだけで容易にフラックスを付着させることができるので、自動化に最適である。
　上記［２］に記載の発明によれば、第１離型フィルム層が、基材フィルム層のフラックス層と反対側に設けられるので、フラックス転写シートがロール状に巻かれた状態で使用される場合に、最も外側に位置するフラックス層は、第１離型フィルム層と接触することになるため、フラックス転写シートが巻き解かれる際などであっても、フラックス層の表面が接触する第１離型フィルム層に張り付いたりすることなくフラックス転写シートを剥離させることができる。
　上記［３］に記載の発明によれば、基材フィルム層とフラックス層の間には、第２離型フィルム層が設けられるので、金属部材にフラックス層を転写させるためフラックス転写シートを剥がす際に、フラックス層がうまく剥がれずにフラックス転写シートに残ることなく、フラックス層を金属部材の表面に転写させることができる。
　上記［４］に記載の発明によれば、基材フィルム層のフラックス層と反対側に第１離型フィルム層が設けられ、基材フィルム層とフラックス層の間には、第１離型フィルム層よりも離型性の低い第２離型フィルム層が設けられるので、フラックス転写シートがロール状に巻かれた状態で使用される場合に、第１離型フィルム層と接触することになる最も外側に位置するフラックス層が、フラックス転写シートが巻き解かれる際などに、第２離型フィルム層からフラックス層が剥がれて、フラックス層の表面が接触する第１離型フィルム層に張り付くなどすることなくフラックス転写シートを剥離させることができる。
　また、フラックス層を金属部材に転写させるためフラックス転写シートを剥がす際には、フラックス層がうまく剥がれずに基材フィルム層側に残ることなく、金属部材の表面に転写させることができる。
　上記［５］に記載の発明によれば、金属部材がアルミニウム部材であるので、アルミニウムとの密着力が殆どないフラックスであるにも関わらず、アルミニウム部材の表面に少量のフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるためアルミニウム部材の製造時間を短縮させることができる。
　上記［６］に記載の発明によれば、基材フィルム層上にフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層が積層された転写シートを用いて、金属部材の表面に転写シート上のフラックス層を転写させるので、塗料などの溶液を金属部材に直接塗布する場合とは異なり、金属部材の表面にフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるため金属部材の製造時間を短縮することができる。
　高温で乾燥させる乾燥装置が不要となるので、金属部材を製造する装置全体の規模を縮小させることができ、高温乾燥により金属部材が変形するなどの虞がなくなる。
　また、転写シート及び金属部材の表面の必要な箇所のみにフラックスを付着させることができ、フラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される上、転写フィルムを金属表面に密着させて転写させるだけで容易にフラックスを付着させることができるので、自動化に最適である。
　上記［７］に記載の発明によれば、基材フィルム層上にフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層が積層された転写シートを用いて、金属部材の表面に転写シート上のフラックス層の転写がなされ、フラックス層が転写された金属部材を組み立ててろう付けがなされるので、金属部材の表面に少量のフラックスを均一に付着させてろう付けすることができ、乾燥工程の時間が不要となるため金属部材の製造時間を短縮することができる。
　高温で乾燥させる乾燥装置が不要となるので、金属部材を製造する装置全体の規模を縮小することができ、高温乾燥により金属部材が変形するなどの虞がなくなる。
　また、転写シート及び金属部材の表面の必要な箇所のみにフラックスを付着させることができるので材料の無駄がなく、フラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担を軽減することができる。
　上記［８］に記載の発明によれば、シート状の基材フィルム層と、粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含み、基材フィルム層上に積層された皮膜層と、を備え、金属部材の表面に皮膜層が転写されるように構成されるので、ろう材転写シートを金属部材表面に密着させて転写させるだけで、ブレージングシートを用いることなく容易にろう材を付着させると共にフラックスを付着させることができ、自動化に最適な構成であるため、ろう材及びフラックスの付着作業を簡便なものとすることができる。
　また、塗料などの溶液を金属部材に直接塗布する場合とは異なり、金属部材の表面に少量のろう材及びフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるため金属部材の製造時間を短縮させることができる。
　ろう材及びフラックスを塗料化して基材フィルム層に皮膜層を積層したろう材転写シートを事前に生成することによって、金属部材に塗布されたろう材及びフラックスを高温で乾燥させるための乾燥装置などが不要となり、金属部材を製造する装置全体の規模を縮小させることができる上、高温乾燥により金属部材が変形するなどの虞がなくなる。
　更に、必要な箇所にのみろう材及びフラックスをろう材転写シートに付着させると、ろう材及びフラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される。
　上記［９］に記載の発明によれば、基材フィルム層を挟んで皮膜層と反対側には、第１離型フィルム層が設けられるので、ろう材転写シートがロール状に巻かれた状態で使用される場合に、最も外側に位置する皮膜層が第１離型フィルム層と接触することになるため、ろう材転写シートが巻き解かれる際などであっても、皮膜層の表面が接触する第１離型フィルム層に貼り付いたりすることなく剥離させることができる。
　上記［１０］に記載の発明によれば、基材フィルム層と皮膜層との間には、第２離型フィルム層が設けられるので、金属部材に皮膜層を転写させてろう材転写シートを剥がす際に、皮膜層がうまく剥がれずにろう材転写シートに残ることなく、皮膜層を金属部材の表面に転写させることができる。
　上記［１１］に記載の発明によれば、基材フィルム層を挟んで皮膜層と反対側には、第１離型フィルム層が設けられ、基材フィルム層と皮膜層との間には、第１離型フィルム層よりも離型性の低い第２離型フィルム層が設けられるので、ろう材転写シートがロール状に巻かれた状態で使用される場合に、最も外側に位置する皮膜層が第１離型フィルム層と接触することになるため、ろう材転写シートが巻き解かれる際などであっても、皮膜層の表面が接触する第１離型フィルム層に貼り付いたりすることなく基材フィルム層のみを剥離させることができる。
　また、金属部材に皮膜層を転写させるためろう材転写シートを剥がす際には、皮膜層がうまく剥がれずにろう材転写シートに残ることなく、金属部材の表面に皮膜層を転写させることができる。
　上記［１２］に記載の発明によれば、金属部材が、アルミニウム部材であるので、アルミニウムに形成された酸化皮膜が密着性を大きく落とすのにも関わらず、アルミニウム部材の表面に少量のろう材及びフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるためアルミニウム部材の製造時間を短縮させることができる。
　上記［１３］に記載の発明によれば、粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含んでなる皮膜層が、シート状の基材フィルム層上に積層された転写シートを用いて、金属部材の表面に転写シート上の前記皮膜層を転写するので、ろう材転写シートを金属部材表面に密着させて転写させるだけで、ブレージングシートを用いることなく容易にろう材を付着させると共にフラックスを付着させることができ、自動化に最適な構成であるため、ろう材及びフラックスの付着作業を簡便なものとすることができる。
　また、塗料などの溶液を金属部材に直接塗布する場合とは異なり、金属部材の表面に少量のろう材及びフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるため金属部材の製造時間を短縮させることができる。
　ろう材及びフラックスを塗料化して基材フィルム層に皮膜層を積層したろう材転写シートを事前に生成することによって、金属部材に塗布されたろう材及びフラックスを高温で乾燥させるための乾燥装置などが不要となり、金属部材を製造する装置全体の規模を縮小させることができる上、高温乾燥により金属部材が変形するなどの虞がなくなる。
　更に、必要な箇所にのみろう材及びフラックスをろう材転写シートに付着させると、ろう材及びフラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される。
　上記［１４］に記載の発明によれば、粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含んでなる皮膜層が、シート状の基材フィルム層上に積層された転写シートを用いて、金属部材の表面に前記転写シートを密着させて前記皮膜層の転写がなされ、皮膜層が転写された金属部材を組み立ててろう付けがなされるので、ろう材転写シートを金属部材表面に密着させて転写させるだけで、ブレージングシートを用いることなく容易にろう材を付着させると共にフラックスを付着させることができ、自動化に最適な構成であるため、ろう材及びフラックスの付着作業を簡便なものとすることができる。
　また、塗料などの溶液を金属部材に直接塗布する場合とは異なり、金属部材の表面に少量のろう材及びフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるため金属部材の製造時間を短縮させることができる。
　ろう材及びフラックスを塗料化して基材フィルム層に皮膜層を積層したろう材転写シートを事前に生成することによって、金属部材に塗布されたろう材及びフラックスを高温で乾燥させるための乾燥装置などが不要となり、金属部材を製造する装置全体の規模を縮小させることができる上、高温乾燥により金属部材が変形するなどの虞がなくなる。
　更に、必要な箇所にのみろう材及びフラックスをろう材転写シートに付着させると、ろう材及びフラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される。
　上記［１５］に記載の発明によれば、金属材料からなる芯材の片面、或いは両面にろう材がクラッドされて形成されたブレージングシートと、フラックス及び樹脂バインダーを含み、ブレージングシートのろう材がクラッドされた面に積層されるフラックス層と、フラックス層に積層されるシート状の基材フィルム層と、を備え、基材フィルム層上にフラックス層が積層されてなるフラックス転写シートが、ブレージングシートと貼り合わされてなるので、剥離されるまでは基材フィルム層が最も外側に積層された状態となり、基材フィルム層がフラックス層以下を保護する保護層として機能するため、フラックス層への汚れの付着や異物の混入の防止、また擦れるなどすることによるフラックスの脱落を防止することができる。
　また、基材フィルム層で保護した状態のブレージングシートに切断、折り曲げ、打ち抜き、プレス加工などの機械加工を行うことができ、機械加工処理がなされる場合には、最も外側に積層された基材フィルム層が潤滑剤として機能するので、オイルなどの潤滑剤の使用量が削減され、製造コストを低減させることができる。
　フラックス転写シートをブレージングシートに貼り合わせる、即ちシート同士を貼り合わせるだけの簡単な作業で、ブレージングシートにフラックスを付着させることができる。
　また、フラックス転写シート及びブレージングシートの表面の必要な箇所のみにフラックスを付着させることができ、フラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される。
　上記［１６］に記載の発明によれば、芯材が、アルミニウムであるので、フラックスとの密着力が殆どないアルミニウムであるにも関わらず、アルミニウムの表面に必要量のフラックスを付着させることができる。
　特に、フラックス転写シートが用いられる場合には、塗料などの溶液をアルミニウムに直接塗布する場合とは異なり、アルミニウムの表面に少量のフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるためアルミニウム部材の製造時間を短縮させることができる。
　上記［１７］に記載の発明によれば、金属材料からなる芯材の片面、或いは両面にろう材がクラッドされてブレージングシートが生成され、ブレージングシートのろう材がクラッドされた面に、フラックス及び樹脂バインダーを含むフラックス層が形成された基材フィルム層が積層され、基材フィルム層上にフラックス層が積層されてなるフラックス転写シートが、ブレージングシートと貼り合わされるので、基材フィルム層が剥離されるまでは基材フィルム層が最も外側に積層された状態となり、基材フィルム層がフラックス層以下を保護する保護層として機能するため、フラックス層への汚れの付着や異物の混入の防止、また擦れるなどすることによるフラックスの脱落を防止するフラックス付ブレージングシートを製造することができる。
　また、基材フィルム層で保護した状態のブレージングシートに切断、折り曲げ、打ち抜き、プレス加工などの機械加工を行うことができ、機械加工処理がなされる場合には、最も外側に積層された基材フィルム層が潤滑剤として機能するので、オイルなどの潤滑剤の使用量が削減され、製造コストを低減させることができる。
　フラックス転写シートをブレージングシートに貼り合わせる、即ちシート同士を貼り合わせるだけの簡単な作業で、ブレージングシートにフラックスを付着させることができる。
　また、フラックス転写シート及びブレージングシートの表面の必要な箇所のみにフラックスを付着させることができ、フラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される。
　上記［１８］に記載の発明によれば、金属材料からなる芯材にろう材をクラッドしてなるブレージングシートに、フラックス及び樹脂バインダーを含むフラックス層と、シート状の基材フィルム層とが積層され、前記基材フィルム層上に前記フラックス層が積層されてなるフラックス転写シートが、前記ブレージングシートと貼り合わされてなり、フラックス層及び基材フィルム層が貼り合わされた状態のままでブレージングシートの機械加工がなされた後、基材フィルム層がブレージングシートから剥離されるので、基材フィルム層で保護した状態のブレージングシートに切断、折り曲げ、打ち抜き、プレス加工などの機械加工を行うことができ、機械加工処理がなされる場合には、最も外側に積層された基材フィルム層が潤滑剤として機能するので、オイルなどの潤滑剤の使用量が削減され、製造コストを低減させることができる。
　また、剥離されるまでは基材フィルム層が最も外側に積層された状態となり、基材フィルム層がフラックス層以下を保護する保護層として機能するため、フラックス層への汚れの付着や異物の混入の防止、また擦れるなどすることによるフラックスの脱落を防止することができる。
本発明に係るフラックス転写シートの概略構成図である。 本発明に係るフラックス転写シートの使用方法説明図である。 本発明に係るフラックス転写シートの使用方法説明図である。 本発明に係るろう材転写シートの概略構成図である。 本発明に係るろう材転写シートの使用方法説明図である。 本発明に係るろう材転写シートの使用方法説明図である。 本発明に係るフラックス付ブレージングシートの概略構成図である。 本発明に係るフラックス付ブレージングシートの製造方法について説明するための説明図である。 本発明に係るフラックス付ブレージングシートの製造方法について説明するための説明図である。 本発明に係るフラックス付ブレージングシートの製造方法について説明するための説明図である。 本発明に係るフラックス付ブレージングシートの加工方法について説明するための説明図である。 本発明に係るフラックス付ブレージングシートの加工方法について説明するための説明図である。 本発明に係るフラックス付ブレージングシートの加工方法について説明するための説明図である。 本発明に係るフラックス付ブレージングシートのその他の実施形態の概略構成図である。
　以下、図面を参照して、本発明のフラックス転写シート１について説明する。
　図１は、フラックス転写シート１の概略構成図、図２，３は、フラックス転写シート１の使用方法説明図である。
　本発明のフラックス転写シート１は、金属、特に、アルミニウム部材の表面にフラックスを容易に付着させるためのものである。
　以下では、アルミニウム部材よりも融点が低いろう材が予め供給されたアルミニウム部材の表面に、フラックスを付着させてろう付けを行う場合を例に説明する。
　尚、具体的なろう材の供給方法としては、アルミニウム部材の表面最上層にろう材がクラッドされる方法、アルミニウム部材の表面にろう材を溶射する方法など公知の技術が適用可能である。
　アルミニウム部材は、例えば、窒素ガス雰囲気の条件下で非腐食性フッ化物系フラックスなどの非腐食性フラックスを用いたろう付け法によりろう付けされる。
　非腐食性フラックスを用いたろう付け法では、フラックスが非常に少ない量（例えば、３ｇ／ｍ２～１０ｇ／ｍ２）で用いられるため、本来多量の樹脂バインダーと混合されるべきであるが、樹脂バインダーの量が多過ぎると、揮発しない樹脂バインダーの成分が炭化してろう付け不良の原因となる。
　しかしながら、本発明のフラックス転写シート１を用いたろう付けによれば、少量の樹脂バインダーであっても均一な被膜を生成することができ、ろう付け不良を起こすことがない。
　図１に示すように、フラックス転写シート１は、シート状の基材フィルム層４と、基材フィルム層４上に積層されるフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層２と、を備えている。
　フラックス層２と基材フィルム層４の間には、離型処理された離型フィルムからなる第２離型フィルム層３が設けられており、アルミニウム部材表面にフラックス層２を転写させる際に、基材フィルム層４からフラックス層２が容易に剥離されるように構成されている。
　このように構成されることにより、金属部材にフラックス層２を転写させるためフラックス転写シート１を剥がす際に、フラックス層２がうまく剥がれずにフラックス転写シート１に残ることなく、フラックス層２を金属部材の表面に転写させることができる。
　更に、フラックス転写シート１は、基材フィルム層４を挟んでフラックス層２及び第２離型フィルム層３と反対側（図１に示された基材フィルム層４の下層）にも、離型処理された離型フィルムからなる第１離型フィルム層５が設けられている。
　即ち、図１に示すように、基材フィルム層４は、その両面に離型フィルム層３，５が設けられており、基材フィルム層４とフラックス層２との間に設けられた第２離型フィルム層３は、第１離型フィルム層５よりも離型性の低いフィルムが用いられている。
　このため以降では、フラックス層２と基材フィルム層４の間の第２離型フィルム層３を「弱離型フィルム層３」、第１離型フィルム層５を「強離型フィルム層５」とも呼ぶ。
　フラックス転写シート１は、ロール状に巻かれた状態で使用される場合にフラックス転写シート１は積層されることになるが、最も外側に位置するフラックス層２が強離型フィルム層５に接触することになるため、フラックス転写シート１が巻き解かれる際などに、弱離型フィルム層３からフラックス層２が剥がれて、フラックス層２の表面が接触する強離型フィルム層５に張り付くなどすることなく、フラックス転写シート１を剥離させることができる。
　（フラックス転写シートの生成方法）
　フラックス転写シート１は、以下の方法で生成される。
　フラックス：樹脂バインダーを９９：１～７０：３０（重量比）の割合で混合して、フラックスの溶解したフラックス溶液を得る。
　例えば、フラックスには、ＫＦ・ＡｌＦ３の共晶組成或いはこれに近い組成範囲の錯体混合物、ＫＡｌＦ４，Ｋ２ＡｌＦ５，Ｋ３ＡｌＦ６，ＺｎＫＦ３などの錯体化合物、ＣｓＦ，ＲｂＦ，ＬｉＦ，ＮａＦ，Ｃａ２Ｆなどの非腐食性フッ化物系フラックスなどが用いられる。
　また、樹脂バインダーには、アクリル酸またはメタクリル酸及びそれらのエステル類の重合体、またはこれらの２種類以上からなる共重合体などのアクリル系樹脂、ポリアルキレンオキサイト、アルキッド樹脂、アルキッド樹脂とブチル樹脂（又は石油樹脂）の混合物などが用いられる。
　例えば、樹脂バインダーにアクリル樹脂を用いた場合には、フラックス及び樹脂バインダーの合計を１００重量％として、５重量％～２０重量％の樹脂バインダーを配合することが好適であり、より好適には、１０重量％前後の樹脂バインダーが配合される。
　尚、フラックス及び樹脂バインダーの好適な混合比は樹脂バインダーによって異なるため、混合する材料に適した混合比で適宜混合すればよい。
　フラックス及び樹脂バインダーを混合する際、溶剤を使用してフラックス溶液の粘度を調整すると、良好にフラックス転写シート１を生産できるようになる。
　使用される溶剤としては、例えば、アクリル樹脂を溶解する有機溶剤が使用可能であり、樹脂バインダーの組成によっては水も使用される。
　有機溶剤は、具体的には、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール類、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類、エチレングリコール、ジエチレングリコール及びプロピレングリコールなどのエーテル類またはアセテート類などを適用可能である。
　更に、塗工液の性能を調整する或いは性能を向上させるため添加剤を混合するのであってもよく、一般的な脱泡材、レベリング剤、表面調整剤などの各種添加剤を混合することができる。
　基材フィルム層４の一方の面には、離型処理のなされたフィルムが積層されてなる弱離型フィルム層３が設けられ、弱離型フィルム層３上に当該フラックス溶液が均一に付着するよう塗布される。
　塗工量は、フラックスが１ｇ／ｍ２～３０ｇ／ｍ２となるように調整され、フラックスが３ｇ／ｍ２～１０ｇ／ｍ２となるように塗工量が調整されることが好適である。
　尚、フィルムに樹脂バインダーを塗布する方法としては、ロールコーター、グラビアコーター、ダイコーターなどの公知の塗工装置による塗工方法が挙げられる。
　基材フィルム層４には、例えば、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）やポリプロピレン（ＰＰ）、塩化ビニル（ＰＶＣ）などの市販のフィルムを適用可能であり、製造時に使用する溶剤に対する耐性及び乾燥時における耐熱性を有するものが使用される。
　使用されるフィルムの厚さは、例えば、９μｍ～３０μｍの厚さのものが好適に用いられる。
　フラックス溶液を付着させた基材フィルム層４を乾燥させて、基材フィルム層４上にフラックス層２を形成する。
　尚、フラックス溶液を付着させた基材フィルム層４を乾燥させる乾燥装置としては、基材フィルム層４を加熱炉などで加熱乾燥させるなど、適宜公知の乾燥装置を用いることができ、塗工装置と組み合わせて連続してフラックス転写シート１を乾燥させることができるものを採用することが好ましい。
　フラックス溶液は、基材フィルム層４の全面に塗布されるのであってもよいし、材料に無駄が生じることがないため、アルミニウム部材のろう付けする部位の形状に合うように塗布されてフラックス層２が形成されるのであってもよい。
　基材フィルム層４の弱離型フィルム層３が設けられていない側の面には、弱離型フィルム層３よりも離型性の高い離型処理のなされたフィルムが積層されてなる強離型フィルム層５が設けられる。
　弱離型フィルム層３及び強離型フィルム層５で用いられる離型フィルムには、ポリエチレンテレフタレート系、ポリプロピレン系及びその他の剥離処理がされたフィルムなど公知のものを使用することができる。
　上述したようなフラックス転写シート１であれば、ロールｔｏロール方式によって塗工を行うことができるので、フラックスの塗工を効率的に行うことができる。
　（フラックス転写シートの使用方法）
　生成されたフラックス転写シート１は、図２に示すようなアルミニウム部材の製造工程において使用される。
　製造工程１００は、アルミニウム部材Ｗ（以下、「ワークＷ」と記す。）を載置して下流側へ送るためのベルトコンベア６などが設けられている。
　製造工程１００の最も上流側には、ロール状に巻かれたフラックス転写シート１が配置され、ロール状のフラックス転写シート１が巻き解かれて下流側へ向かって送られ、巻き解かれたフラックス転写シート１は再度巻き取られるように構成されている。
　フラックス転写シート１は、巻き解かれて下流側へ送られる際に、フラックス層２の面がベルトコンベア６の載置面と対面するように設定されている。
　製造工程１００は、例えば、３つの工程からなり、巻き解かれたフラックス転写シート１は、最初に圧着工程Ａへと送られる。
　圧着工程Ａでは、例えば、ワークＷの表面にフラックス転写シート１を当て、ワークＷ表面のろう付け予定部位にフラックス転写シート１のフラックス層２を密着させる。
　ワークＷ表面にフラックス転写シート１を密着させる方法としては、ワークＷ表面にフラックス転写シート１を当てた状態で、プレス機などによって加圧して密着させる、或いは真空室などに入れたワークＷ表面にフラックス転写シート１を当てた状態で、真空ポンプなどによって減圧させて密着させるなどの方法が用いられる。
　フラックス転写シート１は、可撓性を有する素材からなるため、ワークＷの表面に凸凹がある場合であっても、多少の凹凸であればワークＷ表面の形状に合わせて容易に密着させることができる。
　ベルトコンベア６に載せられたワークＷの上面は、下流側へ送られるフラックス転写シート１を圧着させ易い高さに設定されている。
　続いて、フラックス転写シート１を密着させた状態のワークＷが、転写工程Ｂに送られる。
　転写工程Ｂでは、ワークＷに密着しているフラックス層２を加圧或いは加熱などすることによって、フラックス層２をワークＷ表面に転写させる。
　具体的には、平板のワークＷであれば、ロールラミネーターなどを用いてワークＷの表面に密着しているフラックス層２を転写させる。
　尚、ロールラミネーターの他には、真空ラミネーター装置を用いて、ワークＷ表面にフラックス層２を転写させるのであってもよい。
　凹凸な表面を有しているなど、平板ではないワークＷであれば、真空ラミネーター装置の他、金属、プラスチックなどの材料でワークＷに対応する加圧用型を作成して押し付ける方法、ゴム等の熱可塑性樹脂からなる風船を押し付ける方法、風圧や水圧などの圧力を利用する方法などによってワークＷ表面にフラックス層２を転写させる。
　加熱する方法としては、熱ロールや予め加熱させた加圧用型などをワークＷに接触させて加熱する接触型加熱、赤外ヒーターや熱風ヒーターなどワークＷに接触させずに加熱する非接触型加熱などが用いられる。
　尚、加圧時に同時にワークＷが加熱されるのであってもよいし、加圧後にワークＷが加熱されるのであってもよい。
　続いて剥離工程Ｃでは、ワークＷ及びフラックス転写シート１が下流側に送られて、ワークＷに密着していたフラックス転写シート１がワークＷ表面から剥がされる。
　ワークＷの表面には、転写工程Ｂにおいて転写されたフラックス層２のみが付着し、フラックス転写シート１のフラックス層２以外のフィルム層（例えば、強離型フィルム層５、基材フィルム層４及び弱離型フィルム層３）が下流側に送られて再度ロール状に巻き取られる。
　このようしてフラックスが付着されたアルミニウム部材Ｗは、ろう付け工程に供される。
　ろう付け工程では、例えば、非腐食性フラックスを用いたろう付け法が用いられ、窒素ガス雰囲気の条件下において、少なくともろう材の付着箇所を約４５０℃～６００℃まで加熱することによってろう材を溶融させ、アルミニウム部材Ｗ同士の接合がなされる。
　上述したような基材フィルム層４上にフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層２が積層された転写シート１を用いて、金属部材Ｗの表面にフラックス層２の転写がなされ、フラックス層２が転写された金属部材Ｗを組み立ててろう付けがなされるので、金属部材Ｗの表面に少量のフラックスを均一に付着させてろう付けすることができ、乾燥工程の時間が不要となるため金属部材Ｗの製造時間を短縮することができる。
　高温で乾燥させる乾燥装置が不要となるので、金属部材を製造する装置全体の規模を縮小することができ、高温乾燥により金属部材Ｗが変形するなどの虞がなくなる。
　また、金属部材Ｗのろう付け予定部位のみ、即ち、転写シート１及び金属部材Ｗの表面の必要な箇所のみにフラックスを付着させることができるので、材料であるフラックスに無駄が生じることがなく、フラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担を軽減することができる。
　上述した金属部材Ｗがアルミニウム部材であれば、アルミニウムとの密着力が殆どないフラックスであるにも関わらず、アルミニウム部材Ｗの表面に少量のフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるためアルミニウム部材の製造時間を短縮させることができる。
　上述したように、フラックス層２と基材フィルム層４の間に弱離型フィルム層３が設けられ、基材フィルム層４の前記離型フィルム層と反対側の面に強離型フィルム層５が設けられることが好適であるが、両離型フィルム層が設けられない構成であってもよく、また、何れか一方の離型フィルムのみが設けられる構成であってもよい。
　上述では、非腐食性フッ化物系フラックスなどの非腐食性フラックスを用いたろう付け法を例として説明したが、基材フィルム上にフラックスを含んだフラックス層２が積層された本願発明のフラックス転写シート１を適用可能であれば、ろう付け法やフラックスの種類などは特に限定されるものではない。
　また、フラックスに混合される樹脂バインダーについても、特にその種類を限定して使用されるものではなく、適用可能な種類の樹脂バインダーを採用すればよい。
　加えて、フラックスが積層される基材フィルム層４についても、コンパクトに持ち運び可能である点から、ロール状に巻かれる及び巻き解かれることが可能な可撓性を有する素材が用いられることが好適ではあるが、特にこれに限定されるものではない。
　フラックスが転写される金属部材はアルミニウム部材として説明したが、フラックスを付着させてろう付けがなされる金属であれば、本発明のフラックス転写シート１、フラックス付着方法及びろう付け方法を適用可能である。
　以上説明したように、本発明のフラックス転写シート１は、シート状の基材フィルム層４と、基材フィルム層４上に積層されるフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層２と、を備え、金属部材Ｗの表面にフラックス層２を転写するので、基材フィルム層４上にフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層２が積層された転写シートを用いて、金属部材Ｗの表面にフラックス層２を転写させるので、塗料などの溶液を塗布する場合とは異なり、金属部材Ｗの表面に少量のフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるため金属部材Ｗの製造時間を短縮させることができる。
　高温で乾燥させる乾燥装置が不要となるので、金属部材を製造する装置全体の規模を縮小することができ、部材が変形するなどの虞がなくなる。
　また、転写シート及び金属部材の表面の必要な箇所のみにフラックスを付着させることができ、フラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される上、転写フィルムを金属表面に密着させて転写させるだけで容易にフラックスを付着させることができるので、自動化に最適である。
　更に、フラックス転写シート１の製造に樹脂バインダーが用いられる場合には大量の有機溶剤が使用されるため、乾燥の際に発生するＶＯＣ（揮発性有機化合物）による大気汚染防止の処理などを行う必要があるが、本発明のフラックス転写シート１によれば、アルミニウム部材Ｗの塗工処理及び乾燥処理がフラックス転写シート１の製造工程でまとまっているので、大量の溶剤の使用箇所を局所的なものとすることができる。
　これにより、大気汚染防止の処理装置をラックス転写シート１の製造工程内で局所的に扱うことができるようになる上、ろう付けを行うアルミニウム部材Ｗの組み立てがなされる製造現場において大量の溶剤を使用する必要がなくなり、大気汚染防止の処理装置や有機溶剤の使用に伴う防爆対策などが不要となるので、アルミニウム部材Ｗの製造現場における作業効率を向上させてコストを低減することができる上、より安全性を高めることができる。
　尚、上述した本発明のフラックス転写シート１による効果は、フラックス転写シート１を用いたフラックス付着方法及びろう付け方法によっても、同様の効果を得ることができる。
　上述では、基材フィルム層４上にフラックス層２を積層したフラックス転写シート１を用いてろう付けするように説明したが、基材フィルム層１５上にフラックス及び樹脂バインダーを含む皮膜層１２を積層したろう材転写シート１１を用いてろう付けされるのであってもよい。
　以下、図面を参照して、本発明のろう材転写シート１１について説明する。
　図４は、ろう材転写シート１１の概略構成図、図５，６は、ろう材転写シート１１の使用方法説明図である。
　本発明のろう材転写シート１１は、金属部材、特に、アルミニウム部材の表面にろう材及びフラックスを簡便に付着させるためのものである。
　以下では、アルミニウム部材の表面に、アルミニウム部材よりも融点の低いろう材、フラックスなどを付着させてろう付けを行う場合を例に説明する。
　図４に示すように、ろう材転写シート１１は、シート状の基材フィルム層１４と、基材フィルム層１４上に積層された皮膜層１２と、を備えている。
　基材フィルム層１４には、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリプロピレン（ＰＰ）、塩化ビニル（ＰＶＣ）などの市販のフィルムを適用可能であり、製造時に使用する溶剤に対する耐性及び乾燥時における耐熱性を有するものが使用される。
　皮膜層１２は、粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含む材料から形成される。
　ろう材は、粉末状または粒子状にされて、ろう材及びフラックスが混合された混合粉１００重量％に対し、２０重量％～９５重量％の範囲内で混合される。
　ろう材には、例えば、Ａｌ－Ｓｉが好適に用いられるが、アルミニウムよりも融点が低く、ろう付け時にアルミニウムと共晶合金を生成する金属、例えば、Ｓｉ，Ｚｎ，Ｃｕ，Ｇｅなどが用いられるのであってもよく、これらのろう付け時にアルミニウムと共晶合金を生成する金属とアルミニウムとの合金が用いられるのであってもよく、ろう付け可能な金属であって、粉末状または粒子状にしてフラックスと混合可能な金属であれば、特に限定されるものではない。
　フラックスは、粉末状または粒子状にされて、ろう材及びフラックスの混合粉１００重量％に対し、５重量％～８０重量％の範囲内で混合される。
　例えば、フラックスには、ＫＦ・ＡｌＦ３の共晶組成或いはこれに近い組成範囲の錯体混合物、ＫＡｌＦ４，Ｋ２ＡｌＦ５，Ｋ３ＡｌＦ６，ＺｎＫＦ３などの錯体化合物、ＣｓＦ，ＲｂＦ，ＬｉＦ，ＮａＦ，Ｃａ２Ｆなどの非腐食性フッ化物系フラックスなどが用いられる。
　樹脂バインダーには、アクリル酸またはメタクリル酸及びそれらのエステル類の重合体、またはこれらの２種類以上からなる共重合体などのアクリル系樹脂、ポリアルキレンオキサイト、アルキッド樹脂、アルキッド樹脂とブチル樹脂（又は石油樹脂）の混合物などが用いられる。
　樹脂バインダーは、ろう材及びフラックスが混合された混合粉１００重量％に対し、１重量％～３０重量％の範囲内、好適には１０重量％で混合粉に追加される。
　尚、混合粉及び樹脂バインダーの好適な混合比は樹脂バインダーによって異なるため、混合する材料に適した混合比で適宜混合すればよい。
　ろう材転写シート１１は、基材フィルム層１４を挟んで皮膜層１２及び第２離型フィルム層１３と反対側（図４に示す基材フィルム層１４の下層）に、離型処理された離型フィルムからなる第１離型フィルム層１５が設けられている。
　更に、皮膜層１２と基材フィルム層１４の間には、離型処理された離型フィルムからなる第２離型フィルム層１３が設けられており、アルミニウム部材表面に皮膜層１２を転写させる際に、基材フィルム層１４から皮膜層１２が容易に剥離されるように構成されている。
　皮膜層１２と基材フィルム層１４との間に設けられた第２離型フィルム層１３には、第１離型フィルム層１５よりも離型性の低いフィルムが用いられている。
　このため以降では、皮膜層１２と基材フィルム層１４の間の第２離型フィルム層１３を「弱離型フィルム層１３」、第１離型フィルム層１５を「強離型フィルム層１５」とも呼ぶ。
　弱離型フィルム層１３及び強離型フィルム層１５で用いられる離型フィルムには、ポリエチレンテレフタレート系、ポリプロピレン系及びその他の剥離処理がされたフィルムなど公知のものを使用することができる。
　基材フィルム層１４を挟んで皮膜層１２と反対側に第１離型フィルム層１５（強離型フィルム層１５）が設けられるので、ろう材転写シート１１がロール状に巻かれた状態で使用される場合に、最も外側に位置する皮膜層１２が第１離型フィルム層１５（強離型フィルム層１５）と接触することになるため、ろう材転写シート１１が巻き解かれる際などであっても、皮膜層１２の表面が接触する第１離型フィルム層１５に貼り付いたりすることなく剥離させることができる。
　更に、皮膜層１２と基材フィルム層１４の間に第２離型フィルム層１３が設けられることにより、金属部材に皮膜層１２を転写させてろう材転写シート１１を剥がす際に、皮膜層１２がうまく剥がれずにろう材転写シート１１に残ることなく、皮膜層１２を金属部材の表面に転写させることができる。
　（ろう材転写シートの生成方法）
　ろう材転写シート１１は、以下の方法で生成される。
　先ず、粉末状または粒子状のろう材と同じく粉末状または粒子状のフラックスが混合されて混合粉が生成され、更に、得られた混合粉と樹脂バインダーを混合することにより混合物、即ち、塗工液を得る。
　混合粉及び樹脂バインダーを混合する際、溶剤を使用して塗工液の粘度を調整すると、塗布し易くなるため良好にろう材転写シート１１を生産できるようになる。
　その他の溶剤を用いることもでき、例えば、アクリル樹脂を溶解する有機溶剤が使用可能であり、樹脂バインダーの組成によっては水も使用される。
　有機溶剤は、具体的には、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール類、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類、エチレングリコール、ジエチレングリコール及びプロピレングリコールなどのエーテル類またはアセテート類などを適用可能である。
　更に、塗工液の性能を調整する或いは性能を向上させるため添加剤を混合するのであってもよく、一般的な脱泡材、レベリング剤、表面調整剤などの各種添加剤を混合することができる。
　こうして得られた塗工液は、基材フィルム層１４上に均一に付着するよう塗布され、一方の面に弱離型フィルム層１３及び弱離型フィルム層１３のない側の面に強離型フィルム層１５を設けた基材フィルム層１４の弱離型フィルム層１３上に均一に塗工液が付着するよう塗布される。
　尚、両面にそれぞれ異なる離型性で離型処理のなされた基材フィルム層１４は、市販のフィルムを用いるなどすればよく、基材フィルム層１４の両面に離型フィルム層を形成する場合には、適宜公知の技術を採用すればよい。
　塗工された塗工液中のフラックスの塗工量は、例えば、１ｇ／ｍ２～３０ｇ／ｍ２となるように調整され、好ましくは、フラックスの塗工量が３ｇ／ｍ２～１０ｇ／ｍ２となるように調整される。
　尚、フィルムに塗工液を塗布する方法としては、ロールコーター、グラビアコーター、ダイコーターなどの公知の塗工装置による塗工方法が挙げられる。
　続いて、塗工液が塗布された基材フィルム層１４を乾燥させることにより、基材フィルム層１４上に皮膜層１２が形成される。
　使用される基材フィルム層の厚さは、例えば、９μｍ～３０μｍの厚さのものが好適に用いられる。
　尚、塗工液を付着させた基材フィルム層１４を乾燥させる乾燥装置としては、基材フィルム層１４を加熱炉などで加熱乾燥させるなど、適宜公知の乾燥装置を用いることができる。乾燥装置には、塗工装置と組み合わせて連続してろう材転写シート１１を乾燥させることができるものを採用することが好ましい。
　塗工液は、基材フィルム層１４の全面に塗布されるのであってもよいし、材料に無駄が生じることがないため、アルミニウム部材のろう付けする部位の形状に合った皮膜層１２が形成されるように基材フィルム層１４上に塗布されるのであってもよい。
　上述したようなろう材転写シート１１であれば、ロールｔｏロール方式によって、アルミニウム部材にろう材及びフラックスの塗工を行うことができるので、フラックスの塗工を効率的に行うことができる。
　（ろう材転写シートの使用方法）
　アルミニウム部材は、例えば、窒素ガス雰囲気の条件下で非腐食性フッ化物系フラックスなどの非腐食性フラックスを用いたろう付け法によりろう付けされる。
　非腐食性フラックスを用いたろう付け法では、フラックスが非常に少ない量（例えば、３ｇ／ｍ２～１０ｇ／ｍ２）で用いられるため、本来多量の樹脂バインダーと混合されるべきであるが、樹脂バインダーの量が多過ぎると、揮発しない樹脂バインダーの成分が炭化してろう付け不良の原因となる。
　しかしながら、本発明のろう材転写シート１１を用いたろう付けによれば、少量の樹脂バインダーであっても均一な皮膜を生成することができ、ろう付け不良を起こすことがない。
　生成されたろう材転写シート１１は、図５に示すようなアルミニウム部材の製造工程において使用される。
　製造ライン１０１は、アルミニウム部材Ｗ１（以下、「ワークＷ１」或いは「金属部材Ｗ１」とも記す。）を載置して下流側へ送るためのベルトコンベア１６などが設けられている。
　製造ライン１０１の最も上流側には、ロールＲ１１に巻かれたろう材転写シート１１が配置され、ロール状のろう材転写シート１１が徐々に巻き解かれて下流側へ向かって送られ、巻き解かれたろう材転写シート１１が下流側に設けられたロールＲ１２に再度巻き取られるように構成されている。
　ろう材転写シート１１は、巻き解かれて下流側へ送られる際に、皮膜層１２の面がベルトコンベア１６の載置面と対面するように設定されている。
　製造ライン１０１は、例えば、３つの工程からなり、巻き解かれたろう材転写シート１１は、最初に圧着工程ＡＡへと送られる。
　圧着工程ＡＡでは、例えば、ワークＷ１の表面にろう材転写シート１１を当て、ワークＷ１表面のろう付け予定部位にろう材転写シート１１の皮膜層１２を密着させる。
　ワークＷ１表面にろう材転写シート１１を密着させる方法としては、ワークＷ１表面にろう材転写シート１１を当てた状態で、プレス機などによって加圧して密着させる、或いは真空室などに入れたワークＷ１表面にろう材転写シート１１を当てた状態で、真空ポンプなどによって減圧させて密着させるなどの方法が用いられる。
　ろう材転写シート１１は、可撓性を有する素材からなるため、ワークＷ１の表面に凸凹がある場合であっても、多少の凹凸であればワークＷ１表面の形状に合わせて容易に密着させることができる。
　ベルトコンベア１６に載せられたワークＷ１の上面は、下流側へ送られるろう材転写シート１１を圧着させ易い高さに調整されている。
　続いて、ろう材転写シート１１を密着させた状態のワークＷ１が、転写工程ＢＢに送られる。
　転写工程ＢＢでは、ワークＷ１の表面に密着している皮膜層１２を加圧或いは加熱などすることによって、皮膜層１２をワークＷ１表面に転写させる。
　具体的には、平板のワークＷ１であれば、ロールラミネーターなどを用いてワークＷ１の表面に密着している皮膜層１２を転写させる。
　尚、ロールラミネーターの他に、真空ラミネーター装置などを用いて、ワークＷ１表面に皮膜層１２を転写させるのであってもよい。
　凹凸な表面を有しているなど、平板ではないワークＷ１であれば、真空ラミネーター装置の他、金属、プラスチックなどの材料でワークＷ１に対応する加圧用型を作成して押し付ける方法、ゴム等の熱可塑性樹脂からなる風船を押し付ける方法、風圧や水圧などの圧力を利用する方法などによってワークＷ１表面に皮膜層１２を転写させる。
　ろう材転写シート１１が密着したワークＷ１表面を加熱する方法としては、熱ロールや予め加熱させた加圧用型などをワークＷ１に接触させて加熱する接触型加熱、赤外ヒーターや熱風ヒーターなどワークＷ１に接触させずに加熱する非接触型加熱などが用いられる。
　尚、加圧時に同時にワークＷ１が加熱されるのであってもよいし、加圧後にワークＷ１が加熱されるのであってもよい。
　続いて剥離工程ＣＣでは、ワークＷ１及びろう材転写シート１１が下流側に送られて、ワークＷ１に密着していたろう材転写シート１１がワークＷ１表面から剥がされる。
　基材フィルム層１４が剥がされることによって、ワークＷ１の表面には、転写工程ＢＢにおいて転写された皮膜層１２のみが付着し、ワークＷ１から剥がされたろう材転写シート１１の皮膜層１２以外のフィルム層（本実施例では、強離型フィルム層１５、基材フィルム層１４及び弱離型フィルム層１３）が下流側に送られて再度ロール状に巻き取られる。
　このようしてフラックスが付着されたアルミニウム部材Ｗ１は、ろう付け工程に供される。
　ろう付け工程では、例えば、非腐食性フラックスを用いたろう付け法が用いられ、窒素ガス雰囲気の条件下において、少なくともろう材の付着箇所を約４５０℃～６００℃まで加熱することによってろう材を溶融させ、アルミニウム部材Ｗ１同士の接合がなされる。
　上述したような粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含んでなる皮膜層１２が、シート状の基材フィルム層１４上に積層された転写シート（ろう材転写シート１１）を用いて、金属部材Ｗ１の表面に転写シート（ろう材転写シート１１）を密着させて皮膜層１２の転写がなされ、皮膜層１２が転写された金属部材Ｗ１を組み立ててろう付けがなされるので、ろう材転写シート１１を金属表面に密着させて転写させるだけで、ブレージングシートを用いることなく容易にろう材及びフラックスを付着させることができ、自動化に最適な構成であるため、ろう材及びフラックスの付着作業を簡便なものとすることができる。
　また、塗料などの溶液を金属部材Ｗ１に直接塗布する場合とは異なり、金属部材Ｗ１の表面に少量のろう材及びフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるため金属部材Ｗ１の製造時間を短縮させることができる。
　ろう材及びフラックスを塗料化して基材フィルム層１４に皮膜層１２を積層したろう材転写シート１１を事前に生成することによって、金属部材Ｗ１に塗布されたろう材及びフラックスを高温で乾燥させるための乾燥装置などが不要となり、金属部材Ｗ１を製造する装置全体の規模を縮小させることができる上、高温乾燥により金属部材Ｗ１が変形するなどの虞がなくなる。
　更に、必要な箇所にのみろう材及びフラックスをろう材転写シート１１に付着させると、ろう材及びフラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される。
　上述した金属部材Ｗ１がアルミニウム部材であれば、アルミニウムに形成された酸化皮膜が密着性を大きく落とすのにも関わらず、アルミニウム部材Ｗ１の表面に少量のろう材及びフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるためアルミニウム部材Ｗ１の製造時間を短縮させることができる。
　上述したように、皮膜層１２と基材フィルム層１４の間に弱離型フィルム層１３が設けられ、基材フィルム層１４を挟んで前記離型フィルム層と反対側の面に強離型フィルム層１５が設けられることが好適であるが、両離型フィルム層１３，１５が設けられない構成であってもよく、また、何れか一方の離型フィルム層１３，１５のみが設けられる構成であってもよい。
　上述では、ろう材にはＡｌ－Ｓｉを用い、フラックスには非腐食性フッ化物系フラックスなどの非腐食性フラックスを用いた例として説明したが、ろう材転写シート１１の皮膜層１２を粉末状または粒子状にしたろう材及びフラックスを用いて形成することができるのであれば、ろう材及びフラックスの種類などについて特に限定されるものではなく、無論ろう付け法についても特に限定されるものではない。
　また、金属部材Ｗ１に塗布される塗工液は、粉末状または粒子状のろう材及びフラックスが混合された混合粉と樹脂バインダーを混合することによって得られると説明したが、必ずしも混合粉と樹脂バインダーが混合される必要はなく、粉末状または粒子状のろう材が樹脂バインダーと混合された後に粉末状または粒子状のフラックスが混合されるのであってもよく、粉末状または粒子状のろう材及びフラックスを用いて塗工液が得られるのであればよい。
　ろう材及びフラックスと混合される樹脂バインダーについても、特にその種類を限定して使用されるものではなく、適用可能な種類の樹脂バインダーを採用すればよい。
　加えて、皮膜層１２が積層される基材フィルム層１４についても、コンパクトに持ち運び可能である点から、ロール状に巻かれる及び巻き解かれることが可能な可撓性を有する素材が用いられることが好適ではあるが、特にこれに限定されるものではない。
　上述では、フラックスが転写される金属部材Ｗ１はアルミニウム部材として説明したが、粉末状または粒子状のろう材及びフラックスを付着させてろう付け可能な金属であれば、本発明のろう材転写シート１１を適用可能である。
　以上説明したように、本発明のろう材転写シート１１は、シート状の基材フィルム層１４と、粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含み、前記基材フィルム層１４上に積層された皮膜層１２と、を備え、金属部材Ｗ１の表面に皮膜層１２が転写されるように構成されるので、ろう材転写シート１１を金属部材Ｗ１表面に密着させて転写させるだけで、ブレージングシートを用いることなく容易にろう材を付着させると共にフラックスを付着させることができるので、自動化に最適な構造であるため、ろう材及びフラックスの付着作業を簡便なものとすることができる。
　また、塗料などの溶液を金属部材Ｗ１に塗布する場合とは異なり、金属部材Ｗ１の表面に少量のろう材及びフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるため金属部材Ｗ１の製造時間を短縮させることができる。
　ろう材及びフラックスを塗料化して基材フィルム層１４に皮膜層１２を積層したろう材転写シート１１を事前に生成することによって、金属部材Ｗ１に塗布されたろう材及びフラックスを高温で乾燥させるための乾燥装置などが不要となり、金属部材Ｗ１を製造する装置全体の規模を縮小することができる上、高温乾燥により金属部材Ｗ１が変形するなどの虞がなくなる。
　更に、必要な箇所にのみろう材及びフラックスをろう材転写シート１１に付着させると、ろう材及びフラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される。
　ろう材転写シート１１の製造に樹脂バインダーが用いられる場合には、フラックスと樹脂バインダーを混合するにあたり有機溶剤が使用されるため、乾燥の際に発生するＶＯＣ（揮発性有機化合物）の処理などがなされるが、本発明のろう材転写シート１１によれば、アルミニウム部材Ｗ１の塗工処理及び乾燥処理がろう材転写シート１１の製造工程でまとまっているので、有機溶剤の使用箇所を局所的なものとすることができる。
　これにより、ＶＯＣの処理装置をろう材転写シート１１の製造工程内で局所的に扱うことができるようになる上、ろう付けを行うアルミニウム部材Ｗ１の組み立てがなされる製造現場において有機溶剤を使用する必要がなくなり、ＶＯＣ処理装置や有機溶剤の使用に伴う対策などが不要となるので、金属部材Ｗ１の製造現場における作業効率を向上させてコストを低減することができる上、より安全性を高めることができる。
　尚、上述した本発明のろう材転写シート１１による効果は、ろう材転写シート１１を用いたろう材付着方法及びろう付け方法によっても、同様の効果を得ることができる。
　更に、基材フィルム層１２２上にフラックス層１２１を積層したフラックス転写シート１２０がブレージングシート１３０と張り合わされてなるフラックス付ブレージングシート１１０を用いてろう付けされるのであってもよい。
　以下、図面を参照して、本発明のフラックス付ブレージングシート１１０について説明する。
　図７は、フラックス付ブレージングシート１１０の概略構成図、図８～１０は、フラックス付ブレージングシート１１０の製造方法について説明するための説明図、図１１～１３は、フラックス付ブレージングシート１１０の加工方法について説明するための説明図、図１４は、フラックス付ブレージングシート１１０のその他の実施形態の概略構成図である。
　図７に示すように、本発明のフラックス付ブレージングシート１１０は、芯材１３１の片面、或いは両面にろう材１３２がクラッドされて形成されたブレージングシート１３０と、ブレージングシート１３０に積層されるフラックス層１２１と、フラックス層１２１上に積層されるシート状の基材フィルム層１２２と、とを備えてなる。
　ブレージングシート１３０は、金属材料からなる芯材１３１に、芯材１３１よりも融点の低いろう材１３２がクラッドされてなるものである。
　以降、芯材１３１には、アルミニウム、ろう材１３２には、Ａｌ－Ｓｉなどのアルミニウム合金が用いられる場合を例に説明する。
　アルミニウム合金のブレージングシート１３０は、以下のようにして生成される。
　溶解、鋳造、均質化熱処理などが施された芯材１３１用部材及びろう材１３２が、重ね合わされて熱間圧延が行われることによってクラッドされる。
　その後、これらクラッド材に粗鈍処理、冷間圧延処理、中間焼鈍処理などが行われることにより、ブレージングシート１３０が得られた。
　得られたブレージングシート１３０は、用途により任意の厚さ、クラッド率の平板状に形成され、芯材１３１の片面、或いは両面にろう材１３２がクラッドされている。
　一般的に、ブレージングシートの厚さは０．５ｍｍ～１０．０ｍｍ、クラッド率は５％～１５％であるが、これに限定されるものではない。
　尚、ろう付けにおける加熱条件や雰囲気などは、特に限定されるものではない。
　上述のようにして得られたブレージングシート１３０のろう材１３２がクラッドされた面には、フラックス転写シート１２０が貼り合わされる。
　フラックス転写シート１２０は、シート状の基材フィルム層１２２と、フラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層１２１と、を備えている。
　フラックス転写シート１２０は、以下の方法で生成される。
　フラックス：樹脂バインダーを９９：１～５０：５０（重量比）の割合で混合して、フラックスの溶解した混合物であるフラックス溶液を得る。
　例えば、フラックスには、ＫＦ・ＡｌＦ３の共晶組成或いはこれに近い組成範囲の錯体混合物、ＫＡｌＦ４，Ｋ２ＡｌＦ５，Ｋ３ＡｌＦ６，ＺｎＫＦ３などの錯体化合物、ＣｓＦ，ＲｂＦ，ＬｉＦ，ＮａＦ，Ｃａ２Ｆなどの非腐食性フッ化物系フラックスなどが用いられる。
　また、樹脂バインダーには、アクリル酸またはメタクリル酸及びそれらのエステル類の重合体、またはこれらの２種類以上からなる共重合体などのアクリル系樹脂、ポリアルキレンオキサイト、アルキッド樹脂、アルキッド樹脂とブチル樹脂（又は石油樹脂）の混合物などが用いられる。
　例えば、樹脂バインダーにアクリル樹脂を用いた場合には、フラックス及び樹脂バインダーの合計を１００重量％として、１重量％～５０重量％の樹脂バインダーを配合することが好適であり、より好適には、５重量％～１５重量％の樹脂バインダーが配合される。
　尚、フラックス及び樹脂バインダーの好適な混合比は樹脂バインダーによって異なるため、混合する材料に適した混合比で適宜混合すればよい。
　フラックス及び樹脂バインダーを混合する際、溶剤を使用してフラックス溶液の粘度を調整すると、良好にフラックス転写シート１２０を生産できるようになる。
　使用される溶剤としては、例えば、アクリル樹脂を溶解する有機溶剤が使用可能であり、樹脂バインダーの組成によっては水も使用される。
　有機溶剤は、具体的には、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール類、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類、エチレングリコール、ジエチレングリコール及びプロピレングリコールなどのエーテル類またはアセテート類などを適用可能である。
　更に、塗工液の性能を調整する或いは性能を向上させるため添加剤を混合するのであってもよく、一般的な脱泡材、レベリング剤、表面調整剤などの各種添加剤を混合することができる。
　塗工量は、（ブレージングシートのろう材量にもよるが市販のブレージングシートでは、）フラックスが１ｇ／ｍ２～３０ｇ／ｍ２となるように調整され、フラックスが３ｇ／ｍ２～１０ｇ／ｍ２となるように塗工量が調整されることが好適である。
　尚、フィルムに樹脂バインダーを塗布する方法としては、ロールコーター、グラビアコーター、ダイコーターなどの公知の塗工装置による塗工方法が挙げられる。
　基材フィルム層１２２には、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリプロピレン（ＰＰ）、塩化ビニル（ＰＶＣ）などの市販のフィルムを適用可能であり、製造時に使用する溶剤に対する耐性及び乾燥時における耐熱性を有するものが使用される。
　使用されるフィルムの厚さは、例えば、９μｍ～３０μｍの厚さのものが好適に用いられる。
　尚、基材フィルム層１２２の素材には、コンパクトに持ち運び可能である点から、ロール状に巻かれる及び巻き解かれることが可能な可撓性を有する素材が用いられることが好適ではあるが、特にこれに限定されるものではない。
　フラックス転写シート１２０は、フラックス溶液を塗布して付着させた基材フィルム層１２２を乾燥させることにより、基材フィルム層１２２上にフラックス層１２１が形成される。
　フラックス溶液を付着させた基材フィルム層１２２を乾燥させる乾燥装置としては、基材フィルム層１２２を加熱炉などで加熱乾燥させるなど、適宜公知の乾燥装置を用いることができ、塗工装置と組み合わせて連続してフラックス転写シート１２０を乾燥させることができるものを採用することが好ましい。
　フラックス溶液は、基材フィルム層１２２の全面に塗布されるのであってもよいし、材料に無駄が生じることがないため、アルミニウム部材のろう付けする部位の形状に合うように塗布されてフラックス層１２１が形成されるのであってもよい。
　フラックスと樹脂バインダーを混合すると有機溶剤が使用されるため、乾燥の際に発生するＶＯＣ（揮発性有機化合物）の処理などがなされるが、フラックス転写シート１２０を利用する場合には、ブレージングシート１３０への塗工処理及び乾燥処理がフラックス転写シート１２０の製造工程でまとまっているので、溶剤の使用箇所を局所的なものとすることができる。
　これにより、大気汚染防止の処理装置をフラックス転写シート１２０の製造工程内で局所的に扱うことができるようになる上、ろう付けを行うフラックス付ブレージングシート１１０の組み立てがなされる製造現場において溶剤を使用する必要がなくなり、ＶＯＣ処理装置や有機溶剤の使用に伴う対策などが不要となるので、金属部材の製造現場における作業効率を向上させてコストを低減することができる上、より安全性を高めることができる。
　上述したフラックス層１２１と基材フィルム層１２２の間には、離型処理された離型フィルムからなる離型フィルム層が設けられるのであってもよい。
　例えば、基材フィルム層１２２の一方の面に離型フィルム層が設けられ、この離型フィルム層上にフラックス溶液が均一に付着するよう塗布される。
　フラックス層１２１と基材フィルム層１２２の間に離型フィルム層が設けられると、ブレージングシート１３０表面に転写する際に、基材フィルム層１２２からフラックス層１２１が容易に剥離されるようになる。
　尚、離型フィルム層で用いられる離型フィルムには、ポリエチレンテレフタレート系、ポリプロピレン系及びその他の剥離処理がされたフィルムなど公知のものを使用することができる。
　フラックス転写シート１２０を用いることにより、ロールｔｏロール方式によってブレージングシート１３０表面へのフラックス層１２１及び基材フィルム層１２２の貼り付けを行うことができるので、フラックスの塗工を効率的に行うことができる。
　図８～１０に示すように、上述のようにして得られたブレージングシート１３０及びフラックス転写シート１２０が貼り合わされる貼着工程を経て、フラックス付ブレージングシート１１０が得られる。
　図８に示すように、例えば、貼着工程では、ロールＲ１０１にロール状に巻かれたブレージングシート１３０が巻き解かれて、同様にロールＲ１０２にロール状から巻き解かれたフラックス転写シート１２０とともに下流へ送られ、重ねられたブレージングシート１３０及びフラックス転写シート１２０が、圧着ロールＭにより貼り合わされた後、ロールＲ１０３でロール状に巻き戻される。
　この構成は、フィルムラミネートと同様の加工法であるので、フィルムラミネートの加工に用いられる装置を使用することができる。
　圧着ロールは、加圧時に同時にブレージングシート１３０を加熱するのであってもよく、必要に応じて真空貼り合わせが行われるのであってもよい。
　圧着ロールの表面材質、圧力、温度などは、ブレージングシート１３０及びフラックス転写シート１２０の種類に応じた最適な組み合わせで適宜選定される。
　ブレージングシート１３０が板状で供給される場合にも、同様の方法によって圧着ロールで貼り合せることができる。
　上述したように、基材フィルム層１２２上にフラックス層１２１が積層されてなるフラックス転写シート１２０が、ブレージングシート１３０と貼り合わされてなるので、フラックス転写シート１２０をブレージングシート１３０に貼り合わせる、即ちシート同士１２０，１３０を貼り合わせるだけの簡単な作業で、芯材１３１にフラックスを付着させることができる。
　フラックス転写シート１２０及びブレージングシート１３０の表面の必要な箇所のみにフラックスを付着させることができ、フラックスの付着が不要な箇所のマスキング作業が不要となるため作業負担が軽減される。
　生成されたフラックス付ブレージングシート１１０は、フラックス転写シート１２０及びブレージングシート１３０が貼り合わされた状態で、加工や成型などを含んだ機械加工がなされる。以降では、その一例を説明する。
　尚、フラックス転写シート１２０が付着した状態のままの本発明におけるフラックス付ブレージングシート１１０に施される機械加工とは、プレス加工、切断加工、打ち抜き加工、折り曲げ加工などの加工処理を含むものである。
　図１１に示すように、プレス機Ｐのプレス上型Ｐ２及びプレス下型Ｐ３で挟み込むようにフラックス付ブレージングシート１１０を配置し、プレス上型Ｐ２をプレス下型Ｐ３に押し込むようにプレスＰ１で加圧する。
　この時、フラックス付ブレージングシート１１０は、基材フィルム層１２２がプレス上型Ｐ２側と対向するように配置されてプレスされる。
　フラックス付ブレージングシート１１０がプレスされることにより、図１２に示すようなプレス成型体が形成される。
　こうして得られたプレス成型体の内側面（図１２で示す上面）に積層されている基材フィルム層１２２をプレス成型体から剥離して、フラックス層１２１の露出した状態にする。
　フラックス転写シート１２０のフラックス層１２１が、基材フィルム層１２２よりもブレージングシート１３０の表面への密着性が高くなるように構成することにより、機械加工後は基材フィルム層１２２を剥離することで、ブレージングシート１３０の表面にフラックス層１２１が容易に転写される。
　図１３に示すように、基材フィルム層１２２が剥離され且つブレージングシート１３０表面に付着したフラックス層１２１が露出した状態のプレス成型体同士が、組み合わされてろう付け工程に供される。
　ろう付け工程では、例えば、非腐食性フラックスを用いたろう付け法が用いられ、窒素ガス雰囲気の条件下において、少なくともろう材１３２の付着箇所を約４５０℃～６００℃まで加熱することによってろう材１３２を溶融させ、プレス成型体同士の接合がなされる。
　上述したように、金属材料からなる芯材１３１にろう材１３２をクラッドしてなるブレージングシート１３０に、フラックス及び樹脂バインダーを含むフラックス層１２１と、シート状の基材フィルム層１２２とが順に積層され、フラックス層１２１及び基材フィルム層１２２が積層された状態のままでブレージングシート１３０の機械加工がなされた後、基材フィルム層１２２がブレージングシート１３０から剥離される金属部材の製造方法であれば、基材フィルム層１２２で保護した状態のフラックス付ブレージングシート１１０にプレス加工などの機械加工を行うことができ、機械加工処理がなされる場合には、最も外側に積層された基材フィルム層１２２が潤滑剤として機能するので、オイルなどの潤滑剤の使用量が削減され、製造コストを低減させることができる。
　また、剥離されるまでは基材フィルム層１２２が最も外側に積層された状態となり、基材フィルム層１２２がフラックス層１２１以下を保護する保護層として機能するため、フラックス層１２１への汚れの付着や異物の混入の防止、また擦れるなどすることによるフラックスの脱落を防止することができる。
　上述したフラックス付ブレージングシート１１０の芯材１３１がアルミニウムであるので、フラックスとの密着力が殆どないアルミニウムであるにも関わらず、アルミニウムの表面に必要量のフラックスを付着させることができる。
　特に、フラックス転写シート１２０が用いられる場合には、塗料などの溶液をアルミニウムに直接塗布する場合とは異なり、アルミニウムの表面に少量のフラックスを均一に付着させることが容易になり、乾燥工程の時間が不要となるためアルミニウム部材の製造時間を短縮させることができる。
　上述したフラックス転写シート１２０は、フラックス層１２１と基材フィルム層１２２の間に離型フィルム（以降、「弱離型フィルム層」と記す。）が設けられるように説明したが、フラックス転写シート１２０は、基材フィルム層１２２を挟んで弱離型フィルムと反対側の面にも離型フィルム（以降、「強離型フィルム層」と記す。）が設けられるのであってもよい、即ち、基材フィルム層１２２の両面に離型処理された離型フィルムからなる離型フィルム層が設けられるのであってもよい。
　この時、弱離型フィルム層は、強離型フィルム層よりも離型性の低いフィルムが用いられるとよい。
　ロール状に巻かれた状態で使用される場合にフラックス転写シート１２０は積層されることになるが、最も外側に位置するフラックス層１２１が強離型フィルム層に接触することになるため、フラックス転写シート１２０が巻き解かれる際などに、弱離型フィルムがフラックス層１２１から剥がれて、フラックス層１２１の表面が接触する強離型フィルム層に貼り付いたりすることなく、フラックス層１２１を剥離させることができる。
　尚、フラックス層１２１と基材フィルム層１２２の間に弱離型フィルム層が設けられ、基材フィルム層１２２を挟んで弱離型フィルム層と反対側の面に強離型フィルム層が設けられることが好適であるが、両離型フィルム層が何れも設けられない構成であってもよく、また、何れか一方の離型フィルムのみが設けられる構成であってもよい。
　以上の説明では、主に、芯材１３１の片面にろう材１３２がクラッドされたブレージングシート１３０のろう材１３２がクラッドされた面にフラックス層１２１及び基材フィルム層１２２が積層されるように説明したが、例えば、図１４（ａ）に示すように、芯材１３１の両面にろう材１３２がクラッドされたブレージングシート１３０の両面にフラックス転写シート１２０が貼り合わせられるように構成されるのであってもよい。
　また、図１４（ｂ）に示すように、片面にろう材１３２がクラッドされたブレージングシート１３０のろう材１３２がクラッドされた面にフラックス層１２１及び基材フィルム層１２２が積層され、フラックス層１２１及び基材フィルム層１２２が積層された反対側の面に、例えば、Ｚｎなどの金属が積層された犠牲層が設けられるように多層構成されるのであってもよい。
　上述した説明のように、ブレージングシート１３０にフラックス転写シート１２０を貼り付けてフラックスが付着されるように構成されることが好ましいが、フラックス転写シート１２０を用いずに、ブレージングシート１３０の表面に直接フラックス溶液を塗布し、更に、こうして積層されたフラックス層１２１上に基材フィルム層１２２を積層するのであってもよい。
　上述では、非腐食性フッ化物系フラックスなどの非腐食性フラックスを用いたろう付け法を例として説明したが、フラックスを含んだフラックス層１２１を基材フィルムに積層したフラックス転写シート１２０が、金属材料からなる芯材１３１にろう材１３２をクラッドしたブレージングシート１３０に貼り合わされてなる本願発明のフラックス付ブレージングシート１１０を適用可能であればよく、フラックスの種類などは特に限定されるものではない。
　また、フラックスに混合される樹脂バインダーについても、特にその種類を限定するものではなく、適用可能な種類の樹脂バインダーを採用すればよい。
　更に上述では、ブレージングシート１３０の芯材１３１及びろう材１３２は、それぞれアルミニウム及びアルミニウム合金として説明したが、フラックス転写シート１２０を用いてろう付けできるような金属材料であれば、本発明のフラックス付ブレージングシート１１０、フラックス付ブレージングシート１１０の製造方法、及び金属部材の製造方法が適用可能である。
　以上説明したように、本発明のフラックス付ブレージングシート１１０は、金属材料からなる芯材１３１の片面、或いは両面にろう材１３２がクラッドされて形成されたブレージングシート１３０と、フラックス及び樹脂バインダーを含み、前記ブレージングシート１３０のろう材１３２がクラッドされた面に積層されるフラックス層１２１と、前記フラックス層１２１上に積層されるシート状の基材フィルム層１２２と、を備えることにより、剥離されるまでは基材フィルム層１２２が最も外側に積層された状態となり、基材フィルム層１２２がフラックス層１２１以下を保護する保護層として機能するため、フラックス層１２１への汚れの付着や異物の混入の防止、また擦れるなどすることによるフラックスの脱落を防止することができる。
　また、基材フィルム層１２２で保護した状態の芯材１３１にプレス加工などの機械加工を行うことができ、機械加工処理がなされる場合には、最も外側に積層された基材フィルム層１２２が潤滑剤として機能するので、オイルなどの潤滑剤の使用量が削減され、製造コストを低減させることができる。
　尚、上述したフラックス付ブレージングシート１１０による効果は、本発明のフラックス付ブレージングシート１１０の製造方法及び金属部材の製造方法によっても、同様の効果を得ることができる。
　以上説明した実施形態は、本発明の一例に過ぎず、本発明の作用効果を奏する範囲において具体的構成などを適宜変更設計できることは言うまでもない。
　本願は、２０１３年０１月１５日付で出願された日本国特許出願の特願２０１３－００４３４０号、２０１３年０３月２５日付で出願された日本国特許出願の特願２０１３－６１６８７号及び２０１３年０４月３０日付で出願された日本国特許出願の特願２０１３－９５０５３号の優先権主張を伴うものであり、その開示内容は、そのまま本願の一部を構成するものである。
　本発明は、金属部材の表面にフラックスまたは／及びろう材を簡便に付着させるために好適に用いられる。
１…フラックス転写シート
２…フラックス層
３…弱離型フィルム層（第２離型フィルム層）
４…基材フィルム層
５…強離型フィルム層（第１離型フィルム層）
Ｗ…アルミニウム部材、ワーク（金属部材）
１１…ろう材転写シート
１２…皮膜層
１３…第２離型フィルム層（弱離型フィルム層）
１４…基材フィルム層
１５…第１離型フィルム層（強離型フィルム層）
Ｗ１…アルミニウム部材、（ワーク、金属部材）
１１０，２１０，３１０…フラックス付ブレージングシート
１２０…フラックス転写シート
１３０…ブレージングシート
１２１…フラックス層
１２２…基材フィルム層
１３１…芯材
１３２…ろう材
Ｐ…プレス装置
 

Claims (18)

  1. 　シート状の基材フィルム層と、
    　前記基材フィルム層上に積層されるフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層と、
    　を備え、
    　金属部材の表面に前記フラックス層を転写することを特徴とするフラックス転写シート。
  2. 　前記基材フィルム層の前記フラックス層と反対側には、第１離型フィルム層が設けられることを特徴とする請求項１に記載のフラックス転写シート。
  3. 　前記基材フィルム層と前記フラックス層の間には、第２離型フィルム層が設けられることを特徴とする請求項１に記載のフラックス転写シート。
  4. 　前記基材フィルム層の前記フラックス層と反対側には、第１離型フィルム層が設けられ、
    　前記基材フィルム層と前記フラックス層の間には、前記第１離型フィルム層よりも離型性の低い第２離型フィルム層が設けられることを特徴とする請求項１に記載のフラックス転写シート。
  5. 　前記金属部材が、アルミニウム部材であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のフラックス転写シート。
  6. 　基材フィルム層上にフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層が積層された転写シートを用いて、
    　金属部材の表面に前記転写シート上の前記フラックス層を転写することを特徴とするフラックス付着方法。
  7. 　基材フィルム層上にフラックス及び樹脂バインダーからなるフラックス層が積層された転写シートを用いて、
    　金属部材の表面に前記転写シート上の前記フラックス層の転写がなされ、
    　前記フラックス層が転写された前記金属部材を組み立ててろう付けがなされることを特徴とするろう付け方法。
  8. 　シート状の基材フィルム層と、
    　粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含み、前記基材フィルム層上に積層された皮膜層と、
    　を備え、
    　金属部材の表面に前記皮膜層が転写されるように構成されたことを特徴とするろう材転写シート。
  9. 　前記基材フィルム層を挟んで前記皮膜層と反対側には、第１離型フィルム層が設けられることを特徴とする請求項８に記載のろう材転写シート。
  10. 　前記基材フィルム層と前記皮膜層との間には、第２離型フィルム層が設けられることを特徴とする請求項８に記載のろう材転写シート。
  11. 　前記基材フィルム層を挟んで前記皮膜層と反対側には、第１離型フィルム層が設けられ、
    　前記基材フィルム層と前記皮膜層との間には、前記第１離型フィルム層よりも離型性の低い第２離型フィルム層が設けられることを特徴とする請求項８に記載のろう材転写シート。
  12. 　前記金属部材が、アルミニウム部材であることを特徴とする請求項８～１１のいずれかに記載のろう材転写シート。
  13. 　粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含んでなる皮膜層が、シート状の基材フィルム層上に積層された転写シートを用いて、
    　金属部材の表面に前記転写シートの前記皮膜層を転写することを特徴とするろう材付着方法。
  14. 　粉末状または粒子状のろう材、粉末状または粒子状のフラックス及び樹脂バインダーを含んでなる皮膜層が、シート状の基材フィルム層上に積層された転写シートを用いて、
    　金属部材の表面に前記転写シートを密着させて前記皮膜層の転写がなされ、
    　前記皮膜層が転写された前記金属部材を組み立ててろう付けがなされることを特徴とするろう付け方法。
  15. 　金属材料からなる芯材の片面、或いは両面にろう材がクラッドされて形成されたブレージングシートと、
    　フラックス及び樹脂バインダーを含み、前記ブレージングシートの前記ろう材がクラッドされた面に積層されるフラックス層と、
    　前記フラックス層に積層されるシート状の基材フィルム層と、
    　を備え、
    　前記基材フィルム層上に前記フラックス層が積層されてなるフラックス転写シートが、
    　前記ブレージングシートと貼り合わされてなることを特徴とするフラックス付ブレージングシート。
  16. 　前記芯材が、アルミニウムであることを特徴とする請求項１５に記載のフラックス付ブレージングシート。
  17. 　金属材料からなる芯材の片面、或いは両面にろう材がクラッドされてブレージングシートが生成され、
    　前記ブレージングシートの前記ろう材がクラッドされた面に、フラックス及び樹脂バインダーを含むフラックス層が形成され、
    　前記フラックス層にシート状の基材フィルム層が積層され、
    　前記基材フィルム層上に前記フラックス層が積層されてなるフラックス転写シートが、
    　前記ブレージングシートと貼り合わされることを特徴とするフラックス付ブレージングシートの製造方法。
  18. 　金属材料からなる芯材にろう材をクラッドしてなるブレージングシートに、フラックス及び樹脂バインダーを含むフラックス層と、シート状の基材フィルム層とが積層され、前記基材フィルム層上に前記フラックス層が積層されてなるフラックス転写シートが、前記ブレージングシートと貼り合わされてなり、
    　前記フラックス層及び基材フィルム層が積層された状態のままで前記ブレージングシートの機械加工がなされた後、前記基材フィルム層が前記ブレージングシートから剥離されることを特徴とする金属部材の製造方法。
     
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