WO2014111305A1 - Hydrolytisches verfahren zur wiedergewinnung von verstärkungsfasern aus faserverstärkten kunststoffen - Google Patents

Hydrolytisches verfahren zur wiedergewinnung von verstärkungsfasern aus faserverstärkten kunststoffen Download PDF

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Heinrich Kapitza
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Definitions

  • the invention relates to a method for reprocessing fiber composite components (FRPs), in particular one in which the reinforcing fibers can be recovered as raw material.
  • FRPs fiber composite components
  • Fiber composite components offer enormous potential for lightweight construction and will be used to an even greater extent in the construction of light-weight and energy-efficient aircraft, automobiles and machine parts.
  • a disadvantage of the known method in glass fibers is that they can only be used again as non-oriented, ie unoriented.
  • the object of the invention is therefore to provide a method that allows the recovery of high-quality fiber material made of fiber composites gentle and energy efficient. This object is solved by the subject of the claims and by the disclosure of the description.
  • the invention relates to a method for the implementation of fiber composite components, wherein these are reacted at a temperature of less than 260 ° C in water under a pressure in the range between 10 and 50 bar.
  • the fiber composite components are implemented in such a way that the reinforcing fibers are mechanically nisch, so for example by the choice of a suitable and / or adapted to the component insert, in particular by a perforated insert, are kept in the pressure reactor during the implementation in their orientation.
  • the fiber surface is easily accessible through the perforation, on the other hand, the decomposition products are well rinsed.
  • the "use” in the pressure reactor is, for example, a metal sheet which conforms to the component and maintains the component in its shape during the degradation process
  • the insert holds the fibers during the reaction process in the pressure reactor, while the degradation products of the fiber composite component are flushed out of the mold.
  • the fiber composite components are implemented in the pressure vessel in inserts typical for the fiber composite component, which prevent a reorientation of the fibers.
  • the insert is adapted to the fiber composite component, which is recycled.
  • carbon fiber reinforced plastics are used.
  • the orientation is also obtained by nanoscale carbon fibers. As a "nanoscale"
  • Carbon fibers are understood to have nanoscale diameter, whereas they can reach a length of up to a few meters. These fibers, for example, also used as bundles (rovings) can be recovered so completely ready for use again.
  • unidirectional carbon fibers and / or fiber scrims, fiber webs, continuous fibers can be recovered as reinforcing fibers to obtain the mechanical properties and can also be reused as long fibers or short fibers.
  • the preservation of a matrix-compatible sizing around the recovered fibers characterizes the present gentle process.
  • the sizing is the functional coating on the fibers for better fiber-matrix bonding.
  • the size also serves as a mechanical protection for the fibers during textile processing.
  • New fiber lamination is a complex process which can be saved by the solvolytic-hydrothermal approach disclosed herein for fiber-reinforced plastic fiber recovery in the production of new fiber-reinforced plastics, or can be advantageously used for carbon fiber composites.
  • the process according to the invention is carried out as a hydrothermal process in which the fiber surface of the resin matrix by reaction at, for example 180 to 230 ° C in water, preferably without additives, is reacted under a pressure of, for example, 10 to 25 bar.
  • Polymer matrix of the FRP split in particular reductively split and degraded, whereas the reinforcing fibers are retained without damage.
  • polymers such as thermoplastics and thermosets in an aqueous medium under the conditions mentioned convert and split, with low molecular weight polar compounds formed. These polar, low-molecular compounds form a surface coating on the surface of the carbon fiber surface already activated by the hydrolysis.
  • a complete surface coating of the recovered fibers is achieved in particular by the use with which the reinforcing fibers are kept in their orientation and / or in their shape during the reaction in the pressure reactor.
  • a CFRP plate produced with the 1K infusion resin Hexflow RTM 6 was subjected to the process for 10 hours.
  • thermoplastic CFRP components such as e.g. Polyamide, polycarbonate, PU, PET, PBT, PEEK, PEI, PES are recovered.
  • the high-quality reinforcing fibers could then be recovered without recognizable damage.
  • the aqueous phase which contains the degradation products of the plastic, in particular alcohols, esters, amines, amides, acids, etc., can, if necessary, be worked up to form new chemical raw materials.
  • the ratio of water to reaction product depends on the amount of plastic and reactor construction.
  • the reaction is carried out only with water, so that not even catalytic amounts of acids or oxidants are added. This is especially because they are difficult to remove and can make subsequent reuse of the recycled reinforcing fibers more difficult.
  • an activated surface forms on the surface of the reinforcing fibers, in particular on the carbon fibers, which is easily mixed with the polar decomposition products formed during the reaction of the matrix, i.a. Alcohols, esters and forms a functional thin surface coating, which as
  • Schlichte favors the bonding of the recovered reinforcing fibers in the new matrix and improves the interlaminar properties of the fiber composite.
  • the coating of the large fiber surface results in a slightly stiffer tissue of the recovered fibers, which brings advantages in handling.
  • fibers are recovered from fiber-reinforced plastics which have a size with functional groups due to the decomposition of the originally present matrix materials.
  • the quality is comparable to virgin material and damage to the fiber surface as well as weight loss of the fiber can be reduced or avoided altogether. Because no catalysts are used, there are no hard-to-remove deposits on the fiber surface.
  • Carbon fibers, glass fibers, basalt fibers, metal-ceramic fibers be introduced again in thermosets and / or thermoplastics as reinforcing fibers.
  • UD unidirectional carbon fiber bundles
  • the recovered according to a method according to the invention gain fibers can be used.
  • the reinforcing fibers can be used alone or with appropriate supplementation of virgin material to reinforcing fibers for the construction of the fiber composite component.
  • thermosetting and thermoplastic fiber-reinforced composite components are possible, in which the integration and combination with virgin material for the production of high-quality fiber composite components takes place.
  • the present method also allows easy separation of metallic or ceramic components.
  • the quality of the reinforcing fibers is preferably comparable to that of a new one. Therefore, process conditions in which no damage to the fiber surface and no appreciable weight loss of the fiber occur are preferred.
  • the required process conditions for water / plastic volume ratio, pressure and temperature depend on the respective materials and can easily be found by the expert by screening.
  • thin metal sheets are used in the pressure reactor, which are adapted to the component size of the component to be converted.
  • these inserts are perforated, so that the degradation products of the matrix plastic of the fiber composite component can be rinsed out well. This insert keeps the reinforcing fibers in their orientation and / or shape during the reaction.
  • the individual clutches can be removed from the hydrothermal solvolysis easily and / or without or with only minimal damage for further use, layer by layer.
  • pressure reactors conventional pressure reactors can be used.
  • the invention relates to a process for working up fiber-reinforced plastics (FRPs), in particular one in which the reinforcing fibers can be recovered as raw material.
  • FRPs are reacted in an aqueous medium with pressure increase, wherein the
  • Polymer matrix dissolves and the reinforcing fibers are recovered without recognizable damage.
  • fiber fabrics and fiber fabrics can be recovered with retention of shape.
  • CF fabrics treated by the process can be easily stored, transported and further processed and integrated into high-quality components.
  • the handling of the so coated CF-fabric is easier compared to uncoated due to the compared to the new product improved stiffness.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung von faserverstärkten Kunststoffen (FVKs), insbesondere eines, bei dem die Verstärkungsfasern als Rohstoff zurück gewonnen werden können. Nach der Erfindung werden FVKs in wässrigem Milieu unter Druckerhöhung umgesetzt, wobei sich die Polymermatrix auflöst und die Verstärkungsfasern ohne erkennbare Schädigung in der Qualität von Neuware zurück gewonnen werden.

Description

Beschreibung
HYDROLYTISCHES VERFAHREN ZUR WIEDERGEWINNUNG VON VERSTÄRKUNGSFASERN AUS FASERVERSTÄRKTEN KUNSTSTOFFEN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung von Faserverbundbauteilen ( FVKs ) , insbesondere eines, bei dem die Verstärkungsfasern als Rohstoff zurück gewonnen werden können .
Faserverbundbauteile bieten ein enormes Leichtbau-Potential und werden künftig in noch größerem Maße als heute beim Bau leichter und energieeffizienter Flugzeuge, Autos und Maschinenteile Verwendung finden.
Neben der noch nicht vollständig ausgereiften maschinellen Fertigbarkeit ist derzeit vor allem kein ökonomisch und ökologisch sinnvoller Recyclingprozess für diese Faserverbundbauteile etabliert. Eine stoffliche Verwertung ist aber bei- spielsweise durch die Altautoverordnung vorgeschrieben und
Voraussetzung für den Einsatz von FVK im Automobilbau. Insbesondere bei Carbonfasern kommt als weiterer Grund für eine Wiederverwertung der hohe Energieeinsatz bei der Herstellung hinzu. Ein Recycling verbessert die Ökobilanz deutlich.
Es ist aus der US 2008/0302136 ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Glasfasern mithilfe von wässriger Phosphorsäure und/oder Wasserstoffperoxidlösung bekannt, bei dem ein Druckreaktor eingesetzt wird, der zumindest teilweise durch die exotherme oxidative Reaktion der Harzmatrix mit der wässrigen Säure oder dem in wässrigem Milieu vorliegenden Oxydationsmittel geheizt wird.
Aus der JP 2001154648 ist ein Verfahren zur Behandlung von faserverstärktem Kunststoffmüll bekannt, bei dem dieser in heißem Wasser unter hohem Druck und hoher Temperatur mit Dampf umgesetzt wird. Als Produkt dieser Umsetzung werden Fa- sern erhalten, die nur als lose und unorientierte Verstärkungsfasern einsetzbar sind.
Nachteilig an den bekannten Verfahren bei Glasfasern ist, dass sie nur wieder als Vliess, also unorientiert , eingeset werden können .
Nachteilig an den bekannten Verfahren beim Einsatz zur
Wiedergewinnung von insbesondere Carbonfasern ist, dass die Verstärkungsfasern nur als aufgewolltes Faserknäuel, also nicht mehr als Bündel und ohne Möglichkeit, eine Orientierung zu schaffen wieder gewonnen werden.
Es besteht daher bei Verstärkungsfasern allgemein und insbe- sondere bei Carbonfasern der Bedarf an der Schaffung eines energieeffizienten Verfahrens zur Rückgewinnung von hochwertigen Verstärkungsfasern, insbesondere von hochwertigen Langfasern unter Beibehaltung der Orientierung und/oder der Form. Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das die Wiedergewinnung des hochwertigen Fasermaterials aus Faserverbundkunststoffen schonend und energieeffizient ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Ansprüche und durch die Offenbarung der Beschreibung gelöst.
Entsprechend ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Umsetzung von Faserverbundbauteilen, wobei diese bei einer Temperatur von weniger als 260°C in Wasser unter einem Druck im Bereich zwischen 10 und 50 bar umgesetzt werden.
Die angegebenen milden Bedingungen für die Carbonfaser führen zu keinen Gewichtsverlusten der Fasern und zu keiner Schädigung der Faseroberfläche.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform werden die Faserverbundbauteile so umgesetzt, dass die Verstärkungsfasern mecha- nisch, also beispielsweise durch die Wahl eines geeigneten und/oder an das Bauteil angepassten Einsatzes, insbesondere durch einen perforierten Einsatz, im Druckreaktor während der Umsetzung in ihrer Orientierung gehalten werden. Die Faser- Oberfläche ist durch die Perforierung gut zugänglich, andererseits werden die Zersetzungsprodukte gut ausgespült.
Der „Einsatz" im Druckreaktor ist beispielsweise ein metallisches Blech, das sich an das Bauteil anschmiegt und das Bau- teil in seiner Form während des Abbauprozesses erhält. Der
Einsatz wird natürlich möglichst dünn und kostenneutral ausgebildet. Der Einsatz hält während des Umsetzungsprozesses im Druckreaktor die Fasern, während die Abbauprodukte des Faserverbundbauteils aus der Form heraus ausgespült werden.
Durch diese einfache, aber sehr effektive Maßnahme werden bei der Wiederverwertung entscheidende Wettbewerbsvorteile geschaffen, da die Carbonfasern komplett wieder eingesetzt werden können, ohne vorherige kostspielige Behandlung. Vielmehr werden Verstärkungsfasern und Fasergelege erhalten, die sogar Vorteile, insbesondere beim Handling, gegenüber der herkömmlichen Neuware aufweisen.
Dies insbesondere deshalb, weil die Faserverbundbauteile in jeweils für das Faserverbundbauteil typischen Einsätzen, die eine Umorientierung der Fasern verhindern, im Druckgefäß umgesetzt werden. Dabei ist der Einsatz an das Faserverbundbauteil angepasst, das recycliert wird. Nach einer Ausführungsform der Erfindung werden Carbonfaser verstärkte Kunststoffe eingesetzt. Bei dem hier angewendeten Druckverfahren wird insbesondere die Orientierung auch von nanoskaligen Carbonfasern erhalten. Als „nanoskalige"
Carbonfasern werden solche verstanden, die einen Durchmesser im Nanobereich haben, wohingegen sie eine Ausdehnung in der Länge von bis zu einigen Metern erreichen können. Diese Fasern, die beispielsweise auch als Bündel (Rovings) verwendet werden, können so komplett einsatzbereit wieder gewonnen werden .
Als Verstärkungsfasern können nach dem Verfahren beispiels- weise unidirektionale Carbonfasern und/oder Fasergelege, Fasergewebe, Endlosfasern unter Erhalt der mechanischen Eigenschaften wieder gewonnen und auch als Langfasern oder Kurzfasern wieder einsetzbar. Nach einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens gelingt auch eine Abtrennung von metallischen und keramischen Komponenten, die in dem Faserverbundbauteil integriert oder mit diesem verbunden sein können. Insbesondere der Erhalt einer matrixgerechten Schlichte um die wieder gewonnenen Fasern herum zeichnet das vorliegende schonende Verfahren aus. Die Schlichte ist die funktionale Beschichtung auf den Fasern zur besseren Faser-Matrix- Anbindung. Die Schlichte dient auch als mechanischer Schutz für die Fasern bei der textilen Verarbeitung. Die
Beschlichtung von Neufasern ist ein aufwändiger Prozess, der durch den hier offenbarten solvolytisch-hydrothermalen Ansatz zur Wiedergewinnung von Fasern aus faserverstärktem Kunststoff bei der Herstellung neuer faserverstärkter Kunststoffe eingespart werden kann bzw. vorteilhaft für Carbonfaser- Verbunde angewendet werden kann.
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird als hydrothermales Verfahren durchgeführt, bei dem die Faseroberfläche von der Harzmatrix durch Umsetzung bei beispielsweise 180 bis 230°C in Wasser, bevorzugt ohne Zusätze, unter einem Druck von beispielsweise 10 bis 25 bar umgesetzt wird.
Durch den Druck und die erhöhte Temperatur wird die
Polymermatrix des FVKs gespalten, insbesondere reduktiv gespalten und abgebaut, wohingegen die Verstärkungsfasern ohne Beschädigung erhalten bleiben. Überraschenderweise lassen sich Polymere wie Thermoplaste und Duroplaste in wässrigem Milieu unter den genannten Bedingungen umwandeln und spalten, wobei niedermolekulare polare Verbindungen entstehen. Diese polaren, niedermolekularen Verbin- düngen bilden auf der Oberfläche der durch die Hydrolyse bereits aktivierten Carbonfaseroberfläche eine Oberflächenbe- schichtung aus.
Eine vollständige Oberflächenbeschichtung der wieder gewonne- nen Fasern wird insbesondere durch den Einsatz erzielt mit der die Verstärkungsfasern während der Umsetzung im Druckreaktor in ihrer Orientierung und/oder in ihrer Form gehalten werden .
In einem Ausführungsbeispiel wurde eine mit dem 1K Infusions - harz Hexflow RTM 6 hergestellte CFK-Platte für 10 h dem Verfahren unterzogen. Ebenso können thermoplastische CFK- Bauteile wie z.B. Polyamid, Polycarbonat , PU, PET, PBT, PEEK, PEI, PES zurück gewonnen werden. Die hochwertigen Verstärkungsfasern konnten anschließend ohne erkennbare Schädigung zurück gewonnen werden. Die wässrige Phase, die die Abbauprodukte des Kunststoffs, insbesondere Alkohole, Ester, Amine, Amide, Säuren etc. enthält, kann im Bedarfsfall zu neuen Chemierohstoffen aufgearbeitet werden.
Die Anwendung eines in der Polymerchemie unüblichen chemischen Prozesses in wässrigem Milieu unter Druck sorgt überraschenderweise für eine schonende Zersetzung der beispielsweise - duroplastischen - Polymermatrix der FVKs, ohne negative Beeinflussung der Verstärkungsfasern, also unter Erhalt der wesentlichen Eigenschaftsprofile der Verstärkungsfasern, die schlicht nach der Umsetzung übrig bleiben.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform wird nur Wasser im Überschuss eingesetzt, obwohl der Fachmann aus energetischer Sicht die Wassermenge so gering wie möglich halten wird. Das Verhältnis Wasser zu Umsetzungsprodukt richtet sich je nach Kunststoffmenge und Reaktoraufbau. Bevorzugt wird gemäß der Erfindung die Umsetzung nur mit Wasser durchgeführt, so das nicht einmal katalytische Mengen an Säuren oder Oxydationsmitteln zugesetzt sind. Dies insbeson- dere deshalb, da diese nur schwierig zu entfernen sind und eine späteren Wiedereinsatz der recyclierten Verstärkungsfasern erschweren können.
Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfin- dung bildet sich während der Hydrothermalen Solyolyse auf der Oberfläche der Verstärkungsfasern, insbesondere auf den Carbonfasern eine aktivierte Oberfläche aus, die sich leicht mit den während der Umsetzung der Matrix entstandenen polaren Zersetzungsprodukten, u.a. Alkohole, Ester umsetzt und eine funktionale dünne Oberflächenbeschichtung bildet, die als
Schlichte die Anbindung der wieder gewonnenen Verstärkungsfasern in der neuen Matrix begünstigt und die interlaminaren Eigenschaften des Faserverbunds verbessert. Insbesondere resultiert durch die Beschlichtung der großen Faseroberfläche ein leicht steiferes Gewebe der wieder gewonnenen Fasern, das beim Handling Vorteile bringt.
Durch die Behandlung in wässrigem Milieu unter den genannten Druckbedingungen, die sich generell nach der Wasserdampfta- belle berechnen lassen, werden vorliegend aus faserverstärkten Kunststoffen Fasern zurück gewonnen, die durch die Zersetzung der ursprünglich vorhandenen Matrixmaterialien eine Schlichte mit funktionellen Gruppen aufweisen. Insbesondere ist die Qualität vergleichbar mit Neuware und es können Schädigungen der Faseroberfläche ebenso wie Gewichtsverluste der Faser vermindert oder ganz vermieden werden. Da keine Katalysatoren verwendet werden, gibt es auch keine schwer entfernbaren Ablagerungen an der Faseroberfläche.
Dies insbesondere, da die hier bevorzugt durch das Verfahren aus Faserverbundbauteilen zurück gewonnenen Fasern wie
Carbonfasern, Glasfasern, Basaltfasern, Metall-Keramikfasern wieder in Duroplasten und/oder Thermoplasten als Verstärkungsfasern eingebracht werden.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung können sogar unidirektionale (UD) Carbonfaser-Bündel (CF-Rovings) wieder gewonnen und ohne Zwischenbehandlung wieder eingesetzt werden .
Insbesondere zur Herstellung von Faserverbundbauteilen für die Energie-, Automobil-, Flugzeug-, Schienenfahrzeug-,
Elektro- und/oder Medizinindustrie können die gemäß einem Verfahren nach der Erfindung wieder gewonnenen Verstärkungs - fasern eingesetzt werden. Dabei können die Verstärkungsfasern allein oder mit entsprechender Ergänzung durch Neuware an Verstärkungsfasern zum Aufbau des Faserverbundbauteils verwendet werden.
Durch die vorliegende Erfindung wird eine Wiederverwertung von duroplastischen und thermoplastischen faserverstärkten Verbundbauteilen möglich, bei denen die Integration und Kombination mit Neuware zur Herstellung von hochwertigen Faserverbundbauteilen erfolgt.
Insbesondere ermöglicht das vorliegende Verfahren auch eine leichte Abtrennung von metallischen oder keramischen Komponenten .
Bevorzugt ist die Qualität der Verstärkungsfasern mit der einer Neuware vergleichbar. Deshalb sind hier Prozessbedingun- gen, bei denen keine Schädigung der Faseroberfläche und kein nennenswerter Gewichtsverlust der Faser eintreten, bevorzugt. Die dafür erforderlichen Prozessbedingungen an Wasser/Kunststoff-Volumenverhältnis, Druck und Temperatur richten sich nach den jeweiligen Materialien und sind vom Fach- mann leicht durch Reihenuntersuchungen zu finden.
Es wird ein Verfahren beschrieben, in dem die recycelten Fasern bzw. so in dem hydrothermalen Prozess behandelten Fasern eine besonders gute Schlichte zeigen, durch die die mechanischen Eigenschaften der Fasern für textile Prozesse, u.a. beim Flechten, gegenüber der Neuware sogar noch verbessert werden und die interlaminaren Eigenschaften der wiederverwer- teten Fasern bzw. von Neufasern die mechanischen Eigenschaften der Carbon-Neufasern erreichen bzw. übertreffen.
Es handelt sich um ein Verfahren, bei dem das Bauteil in einem perforierten Einsatz innerhalb des Druckgefäßes fixiert ist und so den konsolidierten Aufbau des Geleges / Gewebes bzw. der unidirektionalen Fasern für das neue Faserverbundbauteil erhält.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens wer- den dünne Metallbleche im Druckreaktor eingesetzt, die auf die Bauteilgröße des umzusetzenden Bauteils angepasst sind. Ganz bevorzugt sind diese Einsätze perforiert, so dass die Abbauprodukte des Matrixkunststoffes des Faserverbundbauteils gut ausgespült werden können. Dieser Einsatz hält die Ver- stärkungsfasern während der Umsetzung in ihrer Orientierung und/oder in ihrer Form. Die einzelnen Gelege können nach der hydrothermalen Solvolyse leicht und/oder ohne oder mit nur minimaler Beschädigung zur Weiterverwertung Lage für Lage entnommen werden.
Als Druckreaktoren können herkömmliche Druckreaktoren eingesetzt werden.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen auf der Hand, beispielsweise die Energie- und Kosteneffizienz durch moderate Temperaturen und Drücke. Daneben ist harmloses Wasser das Reaktionsmedium, das noch dazu wiederverwertet, also mehrmals eingesetzt werden kann. Schließlich entstehen keine bis nur geringfügige Schädigungen der Verstärkungsfasern; die wieder gewonnenen Fasern stehen als hochwertiges Material für Anwendungen zur Verfügung. Schließlich ist noch die Rückgewinnung von niedermolekularen, organischen Abbauprodukten durch Aufarbeitung des wässrigen Anteils möglich, die als Chemierohstoffe oder zur energetischen Nutzung (beispielsweise zur Erzeugung von Prozesswärme für den genannten Recyc- lingprozess) verwendet werden können. Eine umweltverträgliche Entsorgung der organischen Materialfraktion, insbesondere der niedermolekularen Alkohole, ist möglich. Das Prozesswasser kann wieder eingesetzt werden.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung von faserverstärkten Kunststoffen (FVKs) , insbesondere eines, bei dem die Verstärkungsfasern als Rohstoff zurück gewonnen werden können. Nach der Erfindung werden FVKs in wässrigem Milieu unter Druckerhöhung umgesetzt, wobei sich die
Polymermatrix auflöst und die Verstärkungsfasern ohne erkennbare Schädigung zurück gewonnen werden.
Insbesondere Fasergelege und Faser-Gewebe können unter Formerhalt wieder gewonnen werden.
Nach dem Verfahren behandelte CF-Gewebe können einfach gela- gert, transportiert und weiterprozessiert und in hochwertige Bauteile integriert werden. Das Handling der so beschichteten CF-Gewebe ist gegenüber nicht beschichteten erleichtert durch die gegenüber der Neuware verbesserte Steifigkeit.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Umsetzung von Faserverbundbauteilen, insbesondere Carbon-, Glas-, Basaltfasern, wobei die Faser- verbundbauteile bei einer Temperatur von weniger als 300°C in Wasser unter erhöhtem Druck umgesetzt werden, wobei die Umsetzung in einem Einsatz, der ein Umspülen des Faserverbundbauteils bei gleichzeitigem Erhalt der Form und/oder Orientierung der Fasern ermöglicht, stattfindet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, das in einem Druckgefäß durchgeführt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei dem die Verstärkungsfasern während der Umsetzung mechanisch in ihrer
Form und/oder Orientierung durch einen perforierten Einsatz gehalten werden.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Einsatz metallisch ist.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Reaktionszeit im Bereich von 2 bis 50 Stunden liegt.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, das bei einem Druck zwischen 5 und 50 bar geführt wird.
7. Verwendung der nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 erhaltenen Fasern in einem duroplastischen und/oder thermoplastischen Faserverbundbauteil zum Einsatz in der Energie-, Automobil-, Flugzeug-, Schienenfahrzeug-, Elektro- und/oder Medizinindustrie.
PCT/EP2014/050305 2013-01-15 2014-01-09 Hydrolytisches verfahren zur wiedergewinnung von verstärkungsfasern aus faserverstärkten kunststoffen WO2014111305A1 (de)

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