WO2014079627A1 - Gelenk, insbesondere für ein kraftfahrzeug - Google Patents

Gelenk, insbesondere für ein kraftfahrzeug Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a joint, in particular for a motor vehicle, for the articulated connection of at least two components.
  • This object is achieved in a joint, in particular for a motor vehicle, for the articulated connection of at least two components, according to the invention in that the joint consists of a resilient fiber composite material.
  • the fiber composite material consists of endless fiber-reinforced plastics. This allows the To create joints with a widely adjustable and directional elastic identifier.
  • the fiber composite material consists of a combination of different plastics, eg. As a composite of glass and carbon fibers.
  • the fiber composite material passes continuously into the components to be joined. Due to the continuous transition (graduating), the joint according to the invention can be used directly in a composite structure of z. B. axle and handlebars are integrated.
  • the fiber composite material by braiding against overloading, z. B. protected in an accident so that a residual performance is maintained.
  • the joint is double-shelled with a first shell and a second shell.
  • the joint may also be formed with three shells with a first shell, a second shell and a third shell.
  • the shells form a gap in the joint area.
  • the gap may be either hollow or filled with a visco-elastic material to increase damping.
  • a stop member may be arranged to limit the range of movement on both sides of the joint.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through an embodiment of the joint according to the invention
  • FIG. 2 shows a longitudinal section through a further embodiment of the joint according to the invention
  • FIG. 3 shows a view of a further embodiment of the joint according to the invention
  • FIG. 4 shows a schematic illustration of a further embodiment of the joint according to the invention
  • Figure 5 shows a longitudinal section through a further embodiment of the joint according to the invention.
  • Figure 6 is a schematic representation of an axis system under
  • the joint 1 consists of a resilient elastic fiber composite material, for. Example of glass fibers, which at both ends in a rigid fiber composite material 2, z. Made of carbon fibers.
  • a first component 3, z. B. an axle, while at the other end (right in the figure), a second component 4, z. B. a handlebar is connected.
  • the fiber composite material passes continuously into the components 3, 4 to be joined.
  • the joint 1 can be provided in addition to the elastic functions with an integrated damping. This is achieved by introducing viscous materials into the laminate structure or joint 1. Corresponding embodiments are shown in FIGS. 2 and 3.
  • FIG. 2 shows a further embodiment of the joint 1 according to the invention.
  • the local joint 1 is designed as a two-shell joint with a first shell 1 a and a second shell 1 b, wherein between the two shells 1 a and 1 b, a gap 6 is formed.
  • the space 6 may be empty or filled with a visco-elastic material, which would increase the damping.
  • Figure 3 shows an embodiment in which the joint 1 according to the invention is formed with three shells three shells 1 a, 1 b and 1 c. Due to the geometric design of the shells 1 a, 1 b and 1 c, the course of the restoring forces and moments on the joint travel in all directions can be set in a wide range.
  • the gap 6 between the shells 1 a, 1 b and 1 c may be hollow or filled with a damping material.
  • FIG. 4 shows an embodiment in which the joint 1 according to the invention has an opening 7 in the depth direction.
  • the joint 1 according to the invention has a greatly restricted range of motion compared to conventional multi-part structures. This is given by the elastic stress limits of the materials used. In order to avoid joint damage by exceeding the range of motion or to influence the joint characteristic, additional stops may be provided. A corresponding embodiment is shown in FIG. There are provided on both sides of the joint 1 stop components 8, which limit the freedom of movement of the joint 1.
  • the joint 1 according to the invention can be used as a load-bearing structure in the chassis area, as a structure with kinematic functions in connection with wheel guidance, suspension and / or steering and in particular as a structure between body-fixed structures, such as axle beams, and wheel-guiding components, such as wheel carriers.
  • the components may be assembled individual components (screwed, glued or the like) or integrative components such as an axle system, eg. An axle carrier with integrated handlebars made of plastic.
  • the axle system consists of two triangular links 9, which are provided with two axle carrier shells 10 via resilient joints 1 designed according to the invention are connected and lead the wheel carrier with wheel bearing 1 1 in the height direction articulated.
  • the joint 1 according to the invention can furthermore be used in band or bar-like structures, preferably with flat cross sections within the joint axis and a simply curved course.
  • the joint 1 tapers in the region of the joint kinematics point.
  • the joint 1 is geometrically by thickness, choice of material, stiffening ribs u. ⁇ .
  • the joint area is performed curved, wherein the joint function is achieved by bending in the fiber composite material.
  • S-stroke suitable radius
  • the joint 1 has a rest position in the fully relaxed state. Deformations from this rest position cause elastic restoring forces and moments.
  • the height of these joint reactions, as well as their course over the Gelenkverstell Switzerland, can be influenced by the geometric design (in particular width, thickness and spatial curvature) in the different hinge directions. As a result, a desired gimbal hinge behavior, as today's rubber bearings have to be readjusted.
  • the fiber composite material can be made of continuous fiber reinforced plastics and a combination of different plastics, eg. As glass and carbon fibers exist.
  • the connection area is ideally formed as a rigid structure. This may, for example, be a sandwich structure consisting of core and cover layers, a monolithic fiber composite structure or a fin-reinforced SMC or injection-molded component.
  • the hinge region is ideally a monolithic laminate of continuous filament.
  • the function is mainly determined by the outer layers in thick joints.
  • the inner regions are represented, in particular in the thick-walled case, by a material and a fiber arrangement which has a low creep tendency.
  • a viscoelastic material can likewise be incorporated into the layer structure in the joint area. This can, for example, also replace the core area.
  • the transition region between resilient and rigid joint part is designed so that no jumps in stiffness occur because they can cause premature failure. This is achieved by a continuous transition between the regions, such as can be made, for example, by constraining the two adjacent laminates.
  • Possible core materials are plastics, likewise thermoplastics / thermosets, SMC, in particular fiber composite plastics as well as lightweight, shear-resistant foams, elastomers or other visco-elastic plastics.
  • Possible cover materials are continuous fiber reinforced plastics from z. As coal, glass, aramid, basalt fibers, which offer fracture-resistant and cost-effective glass fibers in the joint area. Furthermore, fiber webs or mats of random fiber, also recycled continuous fibers or combinations of the above materials can be used.
  • the compliant function is achieved by fracture-resistant continuous fibers. These are ideally arranged perpendicular to the hinge axis. This can be achieved by laminating from unidirectional patches.
  • additional layers with undulating fibers can be used. These can be incorporated into the layer structure or, especially in the case of braids, applied to the joint as an outer shell by a braiding process.
  • the delamination tendency can be reduced by local reinforcements in the thickness range. This can be made by sewing, tufting or other textile processes.
  • the joint 1 according to the invention thus enables the articulated connection of two components 3 and 4 solely by the use of differently rigid fiber composite materials.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gelenk (1), insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zur gelenkigen Verbindung mindestens zweier Komponenten (3, 4). Um ein Gelenk bereit zu stellen, das nur ein geringes Gewicht hat, leicht einzubauen ist und besser an die jeweils bestehenden Vorgaben angepasst werden kann, ist erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass das Gelenk (1) aus einem elastischen Faserverbundmaterial besteht.

Description

Gelenk, insbesondere für ein Kraftfahrzeug
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gelenk, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zur gelenkigen Verbindung mindestens zweier Komponenten.
Im Kraftfahrzeugbau wird die gelenkige Verbindung von verschiedenen Komponenten, wie z. B. die Anbindung von Lenkern an Radträger, Schwenklager, Achsträger o. dgl., meistens mittels Gummilagern realisiert. Gummilager behindern jedoch im Sinne des Leichtbaus mit Fa- Serverbundwerkstoffen eine optimale Ausnutzung der Materialeigen- schaften der zu verbinden Komponenten. Gummilager an sich und das zur Montage erforderliche Zusatzmaterial in Form von Laschen und Lageraugen an den zu verbindenden Komponenten bringen Gewicht mit sich. Weiterhin sind Gummilager aufwändig in der Montage. Ihre Ein- bringung in ggf. faserverstärkte Kunststoffb auteile birgt Risiken hinsichtlich des erhöhten Setzungsverhaltens und der Kontaktkorrosion zwischen einem möglicherweise metallischen Außenring des Gummilagers und kohlefaserverstärkten Kunststoffen. Gummilager erlauben darüber hinaus in vielen Anwendungsbereichen mehr Bewegungsfreiheitsgrade als dies funktional erforderlich wäre. So wird vielfach eine 360°- Drehfreiheit gewährt, obwohl die gelenkige Verbindung im Einsatzfall nur einen Bruchteil einer Drehbewegung auszuführen braucht. Schließlich erfordert diese Bauweise vielfach auch mehr Bauraum als notwen- dig, der dann für eine steifigkeits- bzw. festigkeitsoptimierte Auslegung fehlt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Gelenk bereit zu steilen, das nur ein geringes Gewicht hat, leicht einzubauen ist und besser an die jeweils bestehenden Vorgaben angepasst werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einem Gelenk, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zur gelenkigen Verbindung mindestens zweier Komponenten, erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Gelenk aus einem nachgiebigen Faserverbundmaterial besteht.
Infolge der erfindungsgemäßen Ausgestaltung entfallen durch die Funktionsintegration Schnittstellen in Form von Gummilagern und Verbin- dungselementen, wie Schrauben und Außenhülsen. Der Umgebungsbereich des Gelenkes kann dadurch schlanker gestaltet werden. Dies führt zu einer Gewichtsreduktion und verringert den Montageaufwand. Zusätzlich steht zur Gestaltung der angrenzenden Komponenten mehr Bauraum zu Verfügung. Die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Ge- lenkes erlaubt die Ausbildung von "Anschlägen" in der elastischen Kennlinie, was z. B. im Fall von Missbrauch (Überfahrt eines Hindernisses) die Beanspruchungsspitzen auf andere Komponenten verringern kann. Die Unteransprüche beinhalten vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung besteht das Faserverbundmaterial aus endlosfaserverstärkten Kunststoffen. Dies ermöglicht es, die Gelenke mit einer in weiten Bereichen einstellbaren und richtungsabhängigen elastischen Kennung zu erstellen.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung besteht das Faserverbundmate- rial aus einer Kombination von verschiedenen Kunststoffen, z. B. einem Verbund aus Glas- und Kohlefasern.
Vorteilhafterweise geht das Faserverbundmaterial kontinuierlich in die zu verbindenden Komponenten über. Durch den kontinuierlichen Über- gang (graduierend) kann das erfindungsgemäße Gelenk direkt in eine Verbundstruktur aus z. B. Achsträger und Lenker integriert werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist das Faserverbundmaterial durch Überflechten gegen eine Überbelastung, z. B. bei einem Unfall derart geschützt, dass ein Resttragverhalten erhalten bleibt.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung ist das Gelenk zweischalig mit einer ersten Schale und einer zweiten Schale ausgebildet. Alternativ kann das Gelenk auch dreischalig mit einer ersten Schale, einer zweiten Schale und einer dritten Schale ausgebildet sein.
Vorzugsweise bilden die Schalen im Gelenkbereich einen Zwischenraum aus.
Der Zwischenraum kann entweder hohl oder zwecks Erhöhung der Dämpfung mit einem visko-elastischen Material gefüllt sein. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung kann beidseits des Gelenkes ein Anschlagbauteil zu Begrenzung des Bewegungsbereichs angeordnet sein. Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung anhand der Zeichnungen. Es zeigen:
Figur 1 einen Längsschnitt durch eine Ausführungsform des erfin- dungsgemäßen Gelenkes,
Figur 2 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gelenkes, Figur 3 eine Ansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gelenkes,
Figur 4 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gelenkes,
Figur 5 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gelenkes, und
Figur 6 eine schematische Darstellung eines Achssystems unter
Verwendung des erfindungsgemäßen Gelenkes.
Das erfindungsgemäße Gelenk 1 besteht aus einem nachgiebigen elastischen Faserverbundmaterial, z. B. aus Glasfasern, das an beiden Enden in ein steifes Faserverbundmaterial 2, z. B. aus Kohlefasern, über- geht. An das steife Faserverbundmaterial 2 ist an einem Ende (links in der Figur) eine erste Komponente 3, z. B. ein Achsträger angeschlossen, während an das andere Ende (rechts in der Figur) eine zweite Komponente 4, z. B. ein Lenker, angeschlossen ist. Dabei geht das Faserverbundmaterial kontinuierlich in die zu verbindenden Komponenten 3, 4 über.
Eine zumindest im Bereich des Gelenkes 1 und im Übergangsbereich zwischen dem elastischen und dem steifen Faserverbundmaterial 2 vorgesehene Überflechtung 5 kann im Falle einer Überlastung, z. B. bei Missbrauch oder einem Unfall, sicherstellen, dass ein Resttragverhalten vorhanden ist.
Das Gelenk 1 kann zusätzlich zu den elastischen Funktionen mit einer integrierten Dämpfung versehen werden. Dies wird erzielt durch Ein- bringen viskoser Materialien in den Laminataufbau bzw. in das Gelenk 1 . Entsprechende Ausgestaltungen sind in den Figuren 2 und 3 gezeigt.
In Figur 2 ist eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gelenkes 1 dargestellt. Das dortige Gelenk 1 ist als zweischaliges Ge- lenk mit einer ersten Schale 1 a und einer zweiten Schale 1 b ausgeführt, wobei zwischen den beiden Schalen 1 a und 1 b eine Zwischenraum 6 ausgebildet ist. Der Zwischenraum 6 kann leer oder mit einem visko- elastischen Material ausgefüllt sein, wodurch die Dämpfung erhöht würde.
Figur 3 zeigt eine Ausgestaltung, bei der das erfindungsgemäße Gelenk 1 dreischalig mit den Schalen 1 a, 1 b und 1 c ausgebildet ist. Durch die geometrische Gestaltung der Schalen 1 a, 1 b und 1 c lässt sich der Verlauf der Rückstell kräfte und -momente über den Gelenkweg in allen Raumrichtungen in weiten Bereichen einstellen. Der Zwischenraum 6 zwischen den Schalen 1 a, 1 b und 1 c kann hohl oder mit einem Dämpfungsmaterial gefüllt sein.
In Figur 4 ist eine Ausführung gezeigt, bei welcher das erfindungsge- mäße Gelenk 1 in Tiefenrichtung eine Durchbrechung 7 aufweist.
Das erfindungsgemäße Gelenk 1 weist gegenüber konventionellen mehrteiligen Aufbauten einen stark eingeschränkten Bewegungsbereich auf. Dieser ist durch die elastischen Beanspruchungsgrenzen der ver- wendeten Materialien gegeben. Um eine Gelenkbeschädigung durch Überschreiten des Bewegungsbereichs zu vermeiden bzw. um die Gelenkcharakteristik zu beeinflussen, können zusätzliche Anschläge vorgesehen sein. Eine entsprechende Ausgestaltung ist in Figur 5 gezeigt. Dort sind beidseits des Gelenkes 1 Anschlagbauteile 8 vorgesehen, welche die Bewegungsfreiheit des Gelenks 1 begrenzen.
Das erfindungsgemäße Gelenk 1 kann als lasttragende Struktur im Fahrwerksbereich, als Struktur mit kinematischen Funktionen im Zusammenhang mit Radführung, Federung und/oder Lenkung und insbe- sondere als Struktur zwischen karosseriefesten Strukturen, wie Achsträgern, und radführenden Komponenten, wie Radträgern, eingesetzt werden. Bei den Bauteilen kann es sich um montierte Einzelkomponenten (verschraubt, verklebt o. ä.) oder integrative Bestandteile wie einem Achssystem, bspw. einem Achsträger mit integrierten Lenkern aus Kunststoff handeln.
Eine beispielhafte Darstellung eines derartigen Verwendungszwecks ist in Figur 6 in Verbindung mit einem Achssystem dargestellt. Das Achssystem besteht aus zwei Dreieckslenkern 9, die mit zwei Achsträger- schalen 10 über erfindungsgemäß ausgebildete nachgiebige Gelenke 1 verbunden sind und den Radträger mit Radlager 1 1 in Höhenrichtung gelenkig führen.
Das erfindungsgemäße Gelenk 1 kann weiterhin bei band- oder bal- kenartigen Strukturen, vorzugsweise mit ebenen Querschnitten innerhalb der Gelenkachse und einfach gekrümmtem Verlauf eingesetzt werden. Idealerweise verjüngt sich das Gelenk 1 im Bereich des Gelenkkinematikpunktes. Im Anschlussbereich ist das Gelenk 1 geometrisch durch Dicke, Materialwahl, versteifenden Rippen u. ä. an die Um- gebung anpassbar. Vorzugsweise wird der Gelenkbereich gekrümmt ausgeführt, wobei die Gelenkfunktion über Biegung im Faserverbundmaterial erreicht wird. Um Beschädigungen bzw. Veränderungen in der Gelenkfunktion durch Kriech- oder Setzprozesse zu vermeiden, ist es sinnvoll, den Gelenkbereich um die Gelenkachse in einem geeigneten Radius zu führen (S-Schlag). Dadurch können Dehnungen in diesem Bereich gering gehalten werden.
Das Gelenk 1 weist eine Ruhelage im komplett entspannten Zustand auf. Verformungen aus dieser Ruhelage bewirken elastische Rückstell- kräfte und -momente. Die Höhe dieser Gelenkreaktionen, wie auch deren Verlauf über den Gelenkverstellbereich, lässt sich durch die geometrische Gestaltung (insbesondere Breite, Dicke und räumliche Krümmung) in den unterschiedlichen Gelenkrichtungen beeinflussen. Dadurch kann ein gewünschtes kardanisches Gelenkverhalten, wie dies heutige Gummilager aufweisen, nachgestellt werden.
Das Faserverbundmaterial kann aus endlosfaserverstärkten Kunststoffen sowie aus einer Kombination von verschiedenen Kunststoffen, z. B. Glas- und Kohlefasern, bestehen. Der Anbindungsbereich wird idealerweise als steife Struktur ausgebildet. Dies kann bspw. eine Sandwich-Struktur bestehend aus Kern und Decklagen, eine monolithische Faserverbundstruktur oder ein mit Rippen verstärktes SMC oder Spritzgussbauteil sein.
Der Gelenkbereich ist idealerweise ein monolithisches Laminat aus Endlosfaser. Die Funktion wird bei dick ausgeführten Gelenken überwiegend durch die äußeren Lagen bestimmt. Die inneren Bereiche werden besonders im dickwandigen Fall durch ein Material und eine Fa- seranordnung, die eine geringe Kriechneigung aufweist, dargestellt. Dafür kommen grundsätzlich endlosfaserverstärkte Kunststoffe, aber auch spezielle Kernwerkstoffe mit Kurzfasern in gerichteter oder ungerichteter Anordnung in Frage. Zu Umsetzung einer Dämpfungseigenschaft kann im Gelenkbereich ebenfalls ein visko-elastisches Material in den Lagenaufbau eingearbeitet werden. Dies kann bspw. auch den Kernbereich ersetzen.
Der Übergangsbereich zwischen nachgiebigem und steifem Gelenkteil wird so ausgeführt, dass keine Steifigkeitssprünge auftreten, da diese ein frühzeitiges Versagen herbeiführen können. Dies wird erreicht durch einen kontinuierlichen Übergang zwischen den Bereichen, wie er beispielsweise durch Schäftung der beiden aneinandergrenzenden Laminate hergestellt werden kann. Mögliche Kernmaterialien sind Kunststoffe, gleichermaßen Thermoplaste/Duroplaste, SMC, insbesondere Faserverbundkunststoffe sowie leichte, schubfeste Schäume, Elastomere oder andere visko-elastische Kunststoffe. Mögliche Deckmaterialien sind endlosfaserverstärkte Kunststoffe aus z. B. Kohle-, Glas-, Aramid-, Basalt-Fasern, wobei sich im Gelenkbereich bruchzähe und kostengünstige Glasfasern anbieten. Weiterhin können Faservliese oder -matten aus Wirrfaser, auch recycelte Endlosfasern oder Kombinationen aus obigen Werkstoffen verwendet werden.
Die nachgiebige Funktion wird mehrheitlich durch bruchzähe Endlosfasern erzielt. Diese sind idealerweise senkrecht zur Gelenkachse angeordnet. Dies lässt sich durch Laminate aus unidirektionalen Gelegen erzielen.
Um ein gutmütiges Ausfallverhalten bei Überlast zu erhalten, können zusätzliche Lagen mit undulierenden Fasern (bspw. Gewebe, Geflechte) eingesetzt werden. Diese können in den Lagenaufbau eingebracht oder besonders im Fall von Geflechten durch einen Umflechtprozess als äußere Hülle auf das Gelenk aufgebracht werden.
Insbesondere bei dickwandigen Strukturen kann die Delaminationsnei- gung durch lokale Verstärkungen im Dickenbereich verringert werden. Diese kann durch Vernähen, Tuften oder andere textile Prozesse hergestellt werden.
Das erfindungsgemäße Gelenk 1 ermöglicht somit die gelenkige Verbindung zweier Komponenten 3 und 4 allein durch die Verwendung un- terschiedlich steifer Faserverbundmaterialien.
Die vorhergehende Beschreibung der vorliegenden Erfindung dient nur zu illustrativen Zwecken und nicht zum Zwecke der Beschränkung der Erfindung. Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Änderungen und Modifikationen möglich, ohne den Umfang der Erfindung sowie ihrer Äquivalente zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 Gelenk
1 a erste Schale
1 b zweite Schale
1 c dritte Schale
2 steifes Faserverbundmaterial
3 erste Komponente
4 zweite Komponente
5 Überflechtung
6 Zwischenraum
7 Durchbrechung
8 Anschlagbauteil
9 Dreieckslenker
10 Achsträgerschale
11 Radträger mit Radlager

Claims

Patentansprüche 1 . Gelenk, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zur gelenkigen Verbindung mindestens zweier Komponenten, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelenk (1 ) aus einem elastischen Faserverbundmaterial besteht.
2. Gelenk nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Faserverbundmaterial aus endlosfaserverstärkten Kunststoffen besteht.
3. Gelenk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserverbundmaterial aus einer Kombination von verschiedenen Kunststoffen besteht.
4. Gelenk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserverbundmaterial kontinuierlich in die zu verbindenden Komponenten (3, 4) übergeht.
5. Gelenk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserverbundmaterial durch Überflechten (5) gegen eine Überbelastung derart geschützt ist, dass ein Rest- tragverhalten erhalten bleibt.
6. Gelenk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelenk (1 ) zweischalig mit einer ersten Schale (1 a) und einer zweiten Schale (1 b) ausgebildet ist. Gelenk nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelenk (1 ) dreischalig mit einer ersten Schale (1 a), einer zweiten Schale (1 b) und einer dritten Schale (1 c) ausgebildet ist.
Gelenk nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen (1 a, 1 b, 1 c) im Gelenkbereich einen Zwischenraum (6) ausbilden.
Gelenk nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenraum (6) leer oder mit einem visko-elastischen Material gefüllt ist.
Gelenk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beidseits des Gelenkes (1 ) ein Anschlagbauteil (8) angeordnet ist.
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