WO2014079615A1 - Verfahren zum herstellen einer ventileinrichtung sowie entsprechende ventileinrichtung - Google Patents

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WO2014079615A1
WO2014079615A1 PCT/EP2013/070203 EP2013070203W WO2014079615A1 WO 2014079615 A1 WO2014079615 A1 WO 2014079615A1 EP 2013070203 W EP2013070203 W EP 2013070203W WO 2014079615 A1 WO2014079615 A1 WO 2014079615A1
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separation
valve block
attachment
valve
contact surface
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PCT/EP2013/070203
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Matthias Mayr
Alexander Bareiss
Andreas Weh
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Robert Bosch Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P13/00—Making metal objects by operations essentially involving machining but not covered by a single other subclass
    • B23P13/04—Making metal objects by operations essentially involving machining but not covered by a single other subclass involving slicing of profiled material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/001—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass valves or valve housings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60T—VEHICLE BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF; BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF, IN GENERAL; ARRANGEMENT OF BRAKING ELEMENTS ON VEHICLES IN GENERAL; PORTABLE DEVICES FOR PREVENTING UNWANTED MOVEMENT OF VEHICLES; VEHICLE MODIFICATIONS TO FACILITATE COOLING OF BRAKES
    • B60T8/00—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force
    • B60T8/32—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration
    • B60T8/34—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration having a fluid pressure regulator responsive to a speed condition
    • B60T8/36—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration having a fluid pressure regulator responsive to a speed condition including a pilot valve responding to an electromagnetic force
    • B60T8/3615—Electromagnetic valves specially adapted for anti-lock brake and traction control systems
    • B60T8/3675—Electromagnetic valves specially adapted for anti-lock brake and traction control systems integrated in modulator units
    • B60T8/368—Electromagnetic valves specially adapted for anti-lock brake and traction control systems integrated in modulator units combined with other mechanical components, e.g. pump units, master cylinders
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K27/00—Construction of housing; Use of materials therefor
    • F16K27/003—Housing formed from a plurality of the same valve elements

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a valve device having a valve block and at least one attachment resting against a contact surface of the valve block, wherein the valve block is extruded in an extrusion direction and then separated perpendicular to the valve block
  • the invention further relates to a
  • the valve device is part of a
  • the valve device has the at least one valve block, which can also be referred to as a hydraulic unit.
  • the attachment is provided which, for example in the form of a control device or a pump or a
  • the attachment is so far preferably one
  • At least one fluid line is preferably provided, which is the guide of a fluid flow, in particular a gas or
  • valve block Liquid flow, through the valve block is used.
  • at least one valve can be used or used, which serves to set a desired mass flow through the fluid line.
  • the valve is designed for example as a solenoid valve or the like.
  • the valve block has the contact surface, on which the attachment abuts, in particular over the entire surface.
  • the attachment is preferably attached directly to the valve block, for example by means of a screw which engages both the attachment and the valve block.
  • it can also be provided only an indirect attachment, in which, for example, the valve block and the attachment are separately attached to the same element, so that they are held or arranged relative to each other stationary.
  • the valve block is provided with suitable
  • Extrusion direction is, there are no abrupt transitions, for example in the form of sharp edges. Rather, each edge must be rounded and correspondingly have a rounding.
  • the radius of such a rounding is for example at least 1 mm, but usually more,
  • the contact surface can not extend over the entire extension of the valve block, but always connects to the rounding of the edges enclosing them.
  • the valve block is usually larger in the direction in the direction of extrusion than the contact surface present on it. Accordingly, is not the entire extent of the valve block for the concern of the attachment to Available, whereby the material cost of the valve block is comparatively large.
  • valve block The method for producing a valve device with the features of claim 1, however, has the advantage that the valve block
  • the attachment is not arranged on a surface formed by the extrusion or extrusion, but rather on the contact surface produced by the separation.
  • the contact surface is therefore preferably not formed immediately after the extrusion, but arises only by the separation.
  • the contact surface By making the contact surface by means of separating it is not limited by edges having a rounding with a certain radius, but by at least one sharp edge, in which the contact surface merges into an adjacent area of the valve block or runs into it. Accordingly, the space available at the contact surface for attaching the attachment is not lost for rounding and the like. Rather, the whole can be formed by separating
  • Side surface of the valve block can be used as a contact surface.
  • the attachment covers the entire contact surface, which at the same time extends over the entire side surface of the valve block. This makes it possible, in turn, to make the valve block smaller, so
  • the contact surface is no longer parallel to the extrusion direction - as known from the prior art
  • the attachment is attached to the separation of the valve block in such a way that it rests against the contact surface, wherein no cutting-removing machining of the contact surface takes place between the separation and the fastening.
  • Cutting width of at most 0.5 mm is selected.
  • a circular saw is used to make the separation perpendicular to the extrusion direction.
  • the saw blade used in this case usually has a width of at least 2 mm, so that a correspondingly high degree of machining of the by extrusion
  • the cutting width is preferably at least 0.2 mm and at most 0.4 mm, in particular at least 0.25 mm and at most 0.35 mm, particularly preferably exactly 0.3 mm.
  • the separation is carried out burr-free. Again, this is particularly possible by wire sawing. Of course, however, other sawing methods can be used which also allow burr-free cutting. This burr-free cutting makes it possible to attach and attach the attachment without further chip removal machining of the contact surface directly to this. There is no time consuming deburring, for example by brushing or the like, be made. This is reflected in a reduction in the time required to make the valve block and, accordingly, in a reduction in manufacturing costs.
  • the separation by sawing in particular wire saws, is made.
  • the wire sawing is advantageous insofar as that an extremely flat contact surface is achieved, in which the tolerances required for attaching the fixture are maintained without further reworking. Accordingly, a chip-removing machining of the contact surface after the separation and before attaching or applying the attachment can be omitted.
  • Wire sawing is understood to mean a mechanical separation process in which unbound cutting grain and an unoriented cutting edge are present.
  • a wire is used, which in
  • Extruded profile is pulled by a suspension, the so-called slurry suspension.
  • This suspension has the cutting grain in the form of particles, for example in the form of silicon carbide particles.
  • the wire takes these particles in the direction of the valve block and brings them into the kerf. Accordingly, a cutting removal of the material of the valve block occurs.
  • the wire is used only once for separation; it will not be reused. The same applies to the suspension with the cutting grain.
  • the attachment is a control device or a pump motor.
  • the control unit is used in particular for controlling the at least one valve which is in or on the valve block is present, for example, for adjusting a flow rate or mass flow through the fluid line.
  • the valve is connected to the controller or attached to this. In the latter case, it may be provided, for example, that the valve together with the
  • Control unit is attached to the valve block.
  • the valve is thus held by the control unit on the valve block.
  • the attachment can also be present as a pump motor.
  • a drive shaft of the pump motor extends into the valve block and is operatively connected there to an impeller of a pump.
  • the attachment can of course also be present as a pump, by means of which fluid from the fluid line can be brought out or introduced into this.
  • each attachment surface is associated with an attachment.
  • the separation can be understood to mean either a simultaneous separation or a successive separation, so that the contact surfaces are produced either simultaneously or successively.
  • the contact surfaces formed in this way extend parallel to one another on the valve block.
  • one of the contact surfaces of the valve block which comprise the above-mentioned contact surface, each associated with an attachment.
  • a development of the invention provides that several valve blocks are produced by multiple cutting during the separation.
  • the multiple saws for example, by several saw blades or - in the case of wire sawing - by a plurality of mutually parallel wire sections.
  • the wire sections may be part of the same wire or at least partially formed by different wires.
  • it is, for example provided initially complete form the extruded profile by the extrusion. Subsequently, this extruded profile is subjected to the separation, wherein it is divided into several valve blocks.
  • a heat treatment may be provided between the extrusion and the separation, during which the extruded profile is heated to a temperature of at least 150 ° C, in particular at least 175 ° C, and stored at this temperature over a certain period of time.
  • a development of the invention provides that before the multiple cutting an extruded profile produced by extrusion with a
  • the collective marking corresponding, individual identification to be provided.
  • the collective marking contains in particular a test result of a test, which the extruded profile after its manufacture by
  • Extrusion is subjected, and / or a clear identification of the extruded profile, from which, for example, its dimensions can be determined.
  • the collective marking for the entire extruded profile of the production cost can be further reduced.
  • a reduction of test intervals can also be realized.
  • the collective identifier is transmitted after the multiple separation on the multiple valve blocks in the form of individual identifiers, so that the individual valve blocks are subsequently clearly identified and thus assignable.
  • a recess in particular a groove, or a survey, in particular a web, is formed on the extruded profile, which has its greatest extent in the extrusion direction.
  • the invention further relates to a valve device, in particular produced according to the method described above.
  • the valve device has a valve block and at least one attached to a contact surface of the valve block attachment, wherein the valve block by extrusion in an extrusion direction and then separating perpendicular to the
  • Valve device and the corresponding method can be developed according to the above statements, so that reference is made to this extent.
  • valve device with a valve block, a control device and a pump motor
  • Figure 2 shows an extruded profile from which a plurality of valve blocks are made by cutting
  • FIG. 3 is a detail view of the valve block.
  • valve device 1 shows a valve device 1 with a valve block 2, which can also be referred to as a hydraulic unit.
  • the valve device 1 has several attachments 3 and 4, wherein, for example, the attachment 3 as a control unit and the attachment 4 is present as a pump motor, of which in each case a housing 5 or 6 can be seen.
  • the attachments 3 and 4 are attached directly or indirectly to the valve block 2, wherein they are each attached to a contact surface 7 and 8 fitting.
  • Contact surfaces 7 and 8 which are in the form of end faces of the valve block 2, the latter has four side surfaces 9, of which only two can be seen here.
  • numerous fluid lines 10 are provided, of which only a few are exemplified here.
  • the fluid lines 10 pass through the formation of openings 1 1, for example, at least one of the contact surfaces 7 and 8 or at least one of the side surfaces 9 or any combination of these surfaces.
  • At least one of the fluid lines 10 passes through the contact surface 7.
  • opening 1 1 projects, for example Valve in the valve block 2, by means of which the
  • Flow cross-section of the respective fluid line 10 is adjustable.
  • the valve is electrically connected to the control unit 3 for its control. It may moreover be fastened to it in such a way that, when the control device 3 is attached to the valve block 2, it is introduced into the opening 11.
  • Valve is thus mounted together with the control unit 3 on the valve block 2.
  • the contact surfaces 7 and 8 are perpendicular to an extrusion direction 12, in which the valve block 2 is produced by extrusion and subsequent separation perpendicular to the extrusion direction. Due to that
  • Extrusion direction 12 run, a rounding with a certain radius, for example, at least 2.5 mm.
  • the contact surfaces 7 and 8 are made by the separation, which adjoins the extrusion. The separation is particularly preferably carried out by sawing, in particular by wire sawing. It will
  • a cutting width of at most 0.5 mm in particular a cutting width of 0.1 mm to 0.5 mm, preferably from 0.2 mm to 0.4 mm, selected.
  • a cutting width of 0.1 mm to 0.5 mm preferably from 0.2 mm to 0.4 mm, selected.
  • the separation is made by wire sawing, it is free of burrs, so that subsequent deburring is not necessary, for example by brushing or the like.
  • the separation can be made with small tolerances, no separation between the separation and the attachment of the attachments 3 and 4 to the valve block 2
  • FIG. 2 shows a production step in the production of the
  • Valve device 1 Shown is an extruded profile 16, which is formed by extrusion and in which numerous joints 17 (only a few of which are exemplified) by cutting, in particular saws or wire saws, are introduced, so that numerous valve blocks 2 are formed. It is clear that the parting lines 17 are perpendicular to the extrusion direction 12. Consequently, the
  • valve block 2 shows a detailed view of the valve block 2, wherein a central recess 18 can be seen, in which after the attachment of the
  • Pump motor 4 protrudes a not shown here shaft of the pump in the valve block 2.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Ventileinrichtung (1) mit einem Ventilblock (2) und wenigstens einem an einer Anlagefläche (7,8) des Ventilblocks (2) anliegenden Anbauteil (3,4), wobei der Ventilblock (2) durch Strangpressen in einer Extrusionsrichtung (12) und anschließendes Trennen senkrecht zu der Extrusionsrichtung (12) hergestellt wird. Dabei ist vorgesehen, dass durch das Trennen die Anlagefläche (7,8) für das Anbauteil (3,4) ausgebildet wird. Die Erfindung betrifft zudem eine Ventileinrichtung (1).

Description

Beschreibung
Verfahren zum Herstellen einer Ventileinrichtung sowie entsprechende
Ventileinrichtung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Ventileinrichtung mit einem Ventilblock und wenigstens einem an einer Anlagefläche des Ventilblocks anliegenden Anbauteil, wobei der Ventilblock durch Strangpressen in einer Extrusionsrichtung und anschließendes Trennen senkrecht zu der
Extrusionsrichtung hergestellt wird. Die Erfindung betrifft weiterhin eine
Ventileinrichtung.
Stand der Technik
Die Ventileinrichtung ist beispielsweise Bestandteil einer
Fahrerassistenzeinrichtung eines Kraftfahrzeugs, insbesondere einer ABS- und/oder ESP-Fahrerassistenzeinrichtung. Die Ventileinrichtung weist den wenigstens einen Ventilblock auf, der auch als Hydroaggregat bezeichnet werden kann. Zusätzlich ist das Anbauteil vorgesehen, welches beispielsweise in Form eines Steuergeräts oder einer Pumpe beziehungsweise einem
Pumpenmotor vorliegen kann. Das Anbauteil ist insoweit vorzugsweise ein
Elektrik- beziehungsweise Elektronikanbauteil. Selbstverständlich können jedoch auch andere Anbauteile vorgesehen sein, insbesondere hydraulische
Anbauelemente. In dem Ventilblock ist bevorzugt wenigstens eine Fluidleitung vorgesehen, welche der Führung eines Fluidstroms, insbesondere eines Gas- oder
Flüssigkeitsstroms, durch den Ventilblock dient. In den Ventilblock ist beispielsweise wenigstens ein Ventil einsetzbar beziehungsweise eingesetzt, welches dem Einstellen eines gewünschten Massenstroms durch die Fluidleitung dient. Dabei kann lediglich ein vollständiges Unterbrechen beziehungsweise vollständiges Freigeben der Fluidleitung oder alternativ ein beliebiges, im Wesentlichen stufenloses Einstellen des Massenstroms durch die Fluidleitung vorgesehen sein. Letzteres erfolgt insbesondere durch Einstellen eines
Durchströmungsquerschnitts der Fluidleitung mithilfe des Ventils. Das Ventil ist dabei beispielsweise als Magnetventil oder dergleichen ausgeführt.
Der Ventilblock weist die Anlagefläche auf, an welcher das Anbauteil anliegt, insbesondere vollflächig anliegt. Das Anbauteil ist bevorzugt unmittelbar an dem Ventilblock befestigt, beispielsweise mittels einer Schraubverbindung, die sowohl an dem Anbauteil als auch an dem Ventilblock angreift. Es kann jedoch auch lediglich eine mittelbare Befestigung vorgesehen sein, bei welcher beispielsweise der Ventilblock und das Anbauteil getrennt voneinander an demselben Element befestigt sind, sodass sie relativ zueinander ortsfest gehalten beziehungsweise angeordnet sind. Zum Herstellen der Ventileinrichtung wird der Ventilblock mit geeigneten
Verfahren ausgebildet. Dies geschieht bei aus dem Stand der Technik bekannten Ventileinrichtungen beispielsweise durch Strangpressen und anschließendes Trennen. Die Anlagefläche wird dabei während des Strangpressens ausgebildet. Auf diese Art und Weise ist gewährleistet, dass die Anlagefläche äußerst plan ist und eine hohe Oberflächengüte aufweist. Entsprechend ist keine mechanische
Nachbearbeitung der Anlagefläche notwendig. Vielmehr kann unmittelbar das Anbauteil an ihr befestigt werden.
Für das Strangpressen ist es jedoch üblicherweise notwendig, dass in der Extrusionsebene eines Strangpresswerkzeugs, welche senkrecht auf der
Extrusionsrichtung steht, keine abrupten Übergänge, beispielsweise in Form von scharfen Kanten, vorliegen. Vielmehr muss jede Kante gerundet sein und entsprechend eine Verrundung aufweisen. Der Radius einer solchen Verrundung beträgt beispielsweise wenigstens 1 mm, üblicherweise jedoch mehr,
beispielsweise mindestens 2,5 mm. Dies bedeutet jedoch, dass die Anlagefläche nicht über die gesamte Erstreckung des Ventilblocks verlaufen kann, sondern stets an die Verrundung der sie einfassenden Kanten anschließt. Mithin ist der Ventilblock üblicherweise in der auf der Extrusionsrichtung stehenden Richtung größer als die an ihm vorliegende Anlagefläche. Entsprechend steht nicht die gesamte Erstreckung des Ventilblocks für das Anliegen des Anbauteils zur Verfügung, wodurch der Materialaufwand für den Ventilblock vergleichsweise groß ist.
Offenbarung der Erfindung
Das Verfahren zum Herstellen einer Ventileinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist dagegen den Vorteil auf, dass der Ventilblock
materialsparender gefertigt werden kann. Zudem ist es möglich, eine Öffnung der Fluidleitung, welche in der Anlagefläche vorliegt, weiter in Richtung einer die Anlagefläche begrenzenden Kante des Ventilblocks zu verlagern. Dies wird erreicht, indem durch das Trennen die Anlagefläche für das Anbauteil ausgebildet wird. Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren wird also das Anbauteil nicht an einer durch das Strangpressen beziehungsweise Extrudieren ausgebildeten Fläche angeordnet, sondern vielmehr an der durch das Trennen hergestellten Anlagefläche. Die Anlagefläche ist mithin vorzugsweise unmittelbar nach dem Strangpressen noch nicht ausgebildet, sondern entsteht erst durch das Trennen.
Durch das Herstellen der Anlagefläche mittels Trennen wird sie nicht von Kanten begrenzt, welche eine Verrundung mit einem bestimmten Radius aufweisen, sondern durch wenigstens eine scharfe Kante, in welcher die Anlagefläche in eine benachbarte Fläche des Ventilblocks übergeht beziehungsweise in diese hineinläuft. Entsprechend wird der an der Anlagefläche zum Anbringen des Anbauteils zur Verfügung stehende Platz nicht für Verrundungen und dergleichen verloren. Vielmehr kann die gesamte durch das Trennen ausgebildete
Seitenfläche des Ventilblocks als Anlagefläche verwendet werden. Insbesondere überdeckt das Anbauteil die gesamte Anlagefläche, wobei sich diese gleichzeitig über die gesamte Seitenfläche des Ventilblocks erstreckt. Damit ist es im Gegenzug möglich, den Ventilblock kleiner zu fertigen, sodass
Material eingespart werden kann, wodurch sich die Materialkosten reduzieren. Zudem kann nun die in der Oberfläche des Ventilblocks vorliegende Öffnung der Fluidleitung weiter in Richtung der Kante verlagert werden, als dies bei aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren möglich ist, ohne dass die Öffnung im Bereich einer verrundeten Kante vorliegt. Auf diese Weise werden zum einen Undichtigkeiten vermieden und zum anderen können aufwendige Verfahren zum Entgraten der Kante entfallen.
Zusammenfassend liegt also die Anlagefläche nicht mehr parallel zu der Extrusionsrichtung vor - wie bei aus dem Stand der Technik bekannten
Verfahren -, sondern steht vielmehr senkrecht zu dieser. Die Anlagefläche liegt insbesondere nach dem Strangpressen noch nicht vor, sondern wird erst durch das Trennen überhaupt ausgebildet.
Mit Vorteil kann vorgesehen sein, dass das Anbauteil nach dem Trennen an dem Ventilblock derart befestigt wird, dass es an der Anlagefläche anliegt, wobei zwischen dem Trennen und dem Befestigen kein spanabtragendes Bearbeiten der Anlagefläche erfolgt. Durch das Trennen, welches insbesondere durch Sägen beziehungsweise Drahtsägen erfolgt, wird die Anlagefläche vorzugsweise bereits mit einer hohen Oberflächengüte unter Einhaltung der notwendigen Toleranzen und zudem gratfrei ausgeführt. Entsprechend muss kein
nachträgliches Bearbeiten, insbesondere kein spanabtragendes Bearbeiten, der Anlagefläche erfolgen, um ein zuverlässiges Anliegen des Anbauteils an der Anlagefläche zu ermöglichen. Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass für das Trennen eine
Schnittbreite von höchstens 0,5 mm, insbesondere eine Schnittbreite von 0,1 mm bis 0,5 mm, gewählt wird. Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren wird beispielsweise eine Kreissäge eingesetzt, um das Trennen senkrecht zu der Extrusionsrichtung vorzunehmen. Das dabei verwendete Sägeblatt hat üblicherweise eine Breite von wenigstens 2 mm, sodass ein entsprechend hoher Zerspanungsgrad des durch das Strangpressen
hergestellten Strangpressprofils vorliegt. Demgegenüber wird nun für das Trennen eine Schnittbreite von höchstens 0,5 mm gewählt, welche insbesondere durch Drahtsägen erzielbar ist. Durch die deutliche Reduzierung der Schnittbreite wird die Zerspanung des Strangpressprofils stark reduziert, sodass mit gleichem
Materialeinsatz eine größere Menge Ventilblöcke hergestellt oder alternativ der Materialeinsatz bei gleicher Anzahl verringert werden kann. Gleichzeitig entfällt der zum Wiederaufbereiten des zerspanten Materials zu betreibende Aufwand. Die Schnittbreite beträgt vorzugsweise mindestens 0,2mm und höchstens 0,4mm, insbesondere mindestens 0,25mm und höchstens 0,35mm, besonders bevorzugt genau 0,3mm. In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Trennen gratfrei durchgeführt wird. Auch dies ist besonders bevorzugt durch das Drahtsägen möglich. Selbstverständlich können jedoch andere Sägeverfahren verwendet werden, welche ebenfalls ein gratfreies Trennen ermöglichen. Dieses gratfreie Trennen erlaubt es, das Anbauteil ohne weiteres spanabtragendes Bearbeiten der Anlagefläche unmittelbar an diese anzulegen und zu befestigen. Es muss kein aufwändiges Entgraten, beispielsweise durch Bürsten oder dergleichen, vorgenommen werden. Dies schlägt sich in einer Reduzierung der zum Herstellen des Ventilblocks notwendigen Zeit und entsprechend in einer Reduzierung der Herstellungskosten nieder.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Trennen durch Sägen, insbesondere Drahtsägen, vorgenommen wird. Das Drahtsägen ist insoweit vorteilhaft, als dass eine äußerst plane Anlagefläche erzielt wird, bei welcher die zum Anbringen des Anbauteils erforderlichen Toleranzen ohne weitere Nachbearbeitung eingehalten werden. Entsprechend kann ein spanabtragendes Bearbeiten der Anlagefläche nach dem Trennen und vor dem Anbringen beziehungsweise Anlegen des Anbauteils entfallen.
Unter Drahtsägen wird ein mechanisches Trennverfahren verstanden, bei welchem ungebundenes Schneidkorn und eine ungerichtete Schneide vorliegen. Zum Durchführen des Drahtsägen wird ein Draht verwendet, welcher in
Laufrichtung vor dem Ventilblock beziehungsweise dem zu sägenden
Strangpressprofil durch eine Suspension, die sogenannte Slurry-Suspension, gezogen wird. Diese Suspension weist das Schneidkorn in Form von Partikeln auf, beispielsweise in Form von Siliciumcarbidpartikeln. Der Draht nimmt diese Partikel in Richtung des Ventilblocks mit und bringt sie in den Sägespalt ein. Entsprechend tritt eine spanende Abtragung des Materials des Ventilblocks auf. Üblicherweise wird der Draht lediglich einmalig zum Trennen verwendet; er wird also nicht wiederverwendet. Entsprechendes gilt für die Suspension mit dem Schneidkorn.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Anbauteil ein Steuergerät oder ein Pumpenmotor ist. Das Steuergerät dient insbesondere der Ansteuerung des wenigstens einen Ventils, welches in oder an dem Ventilblock vorliegt, beispielsweise zum Einstellen eines Durchsatzes beziehungsweise Massenstroms durch die Fluidleitung. Zu diesem Zweck ist das Ventil an das Steuergerät angeschlossen oder an diesem befestigt. In letzterem Fall kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass das Ventil gemeinsam mit dem
Steuergerät an dem Ventilblock befestigt wird. Das Ventil wird mithin durch das Steuergerät an dem Ventilblock gehalten. Alternativ kann das Anbauteil auch als Pumpenmotor vorliegen. In diesem Fall erstreckt sich beispielsweise eine Antriebswelle des Pumpenmotors in den Ventilblock hinein und ist dort mit einem Laufrad einer Pumpe wirkverbunden. Das Anbauteil kann selbstverständlich auch als Pumpe vorliegen, mittels welcher Fluid aus der Fluidleitung ausbringbar oder in diese einbringbar ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass durch das Trennen zwei gegenüberliegende Anlageflächen ausgebildet werden und jeder Anlagefläche ein Anbauteil zugeordnet wird. Unter dem Trennen kann entweder ein gleichzeitiges Trennen oder ein aufeinanderfolgendes Trennen verstanden werden, sodass also die Anlageflächen entweder gleichzeitig oder nacheinander hergestellt werden. Insbesondere verlaufen die so ausgebildeten Anlageflächen parallel zueinander an dem Ventilblock vor. Bevorzugt ist jeder der Anlageflächen des Ventilblocks, welche die vorstehend genannte Anlagefläche umfassen, jeweils ein Anbauteil zugeordnet. Beispielsweise ist einer der
Anlageflächen das Steuergerät und der anderen der Anlageflächen der
Pumpenmotor beziehungsweise die Pumpe zugeordnet. Jedes der Anbauteile liegt an der jeweiligen Anlagefläche an und ist entsprechend an dem Ventilblock befestigt.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass während des Trennens mehrere Ventilblöcke durch Mehrfachtrennen hergestellt werden. Das Trennen
beziehungsweise Sägen wird also als Mehrfachtrennen, beispielsweise als Mehrfachsägen, vorgenommen. Dabei werden mehrere Ventilblöcke gleichzeitig voneinander abgetrennt beziehungsweise aus dem Strangpressprofil
herausgetrennt. Das Mehrfachsägen erfolgt beispielsweise durch mehrere Sägeblätter oder - im Falle des Drahtsägens - durch mehrere parallel zueinander verlaufende Drahtabschnitte. Die Drahtabschnitte können Bestandteil desselben Drahts sein oder aber zumindest teilweise von verschiedenen Drähten gebildet sein. Zum Durchführen des Mehrfachtrennens ist es beispielsweise vorgesehen, zunächst das Strangpressprofil durch das Strangpressen vollständig auszubilden. Anschließend wird dieses Strangpressprofil dem Trennen unterzogen, wobei es in mehrere Ventilblöcke aufgeteilt wird. Zwischen dem Strangpressen und dem Trennen kann zusätzlich eine Wärmebehandlung vorgesehen sein, während welcher das Strangpressprofil auf eine Temperatur von mindestens 150°C, insbesondere mindestens 175°C, erwärmt und über einen bestimmten Zeitraum bei dieser Temperatur gelagert wird.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass vor dem Mehrfachtrennen ein durch das Strangpressen hergestelltes Strangpressprofil mit einer
Sammelkennzeichnung versehen wird und die nach dem Mehrfachtrennen vorliegenden mehreren Ventilblöcke jeweils mit einer, insbesondere der
Sammelkennzeichnung entsprechenden, Einzelkennzeichnung versehen werden. Die Sammelkennzeichnung enthält insbesondere ein Prüfergebnis einer Prüfung, welcher das Strangpressprofil nach seinem Herstellen durch
Strangpressen unterzogen wird, und/oder eine eindeutige Kennzeichnung des Strangpressprofils, aus welcher beispielsweise seine Abmessungen bestimmt werden können. Durch das Aufbringen der Sammelkennzeichnung für das gesamte Strangpressprofil kann der Herstellungsaufwand weiter reduziert werden. Insbesondere kann zudem eine Reduzierung von Prüfintervallen realisiert werden. Die Sammelkennzeichnung wird nach dem Mehrfachtrennen auf die mehreren Ventilblöcke in Form der Einzelkennzeichnungen übertragen, sodass auch die einzelnen Ventilblöcke nachfolgend eindeutig gekennzeichnet und somit zuordenbar sind.
Schließlich kann vorgesehen sein, dass während des Strangpressens eine Vertiefung, insbesondere eine Rille, oder eine Erhebung, insbesondere ein Steg, an dem Strangpressprofil ausgebildet wird, welche ihre größte Erstreckung in Extrusionsrichtung aufweist.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Ventileinrichtung, insbesondere hergestellt gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren. Die Ventileinrichtung weist einen Ventilblock und wenigstens ein an einer Anlagefläche des Ventilblocks anliegendes Anbauteil auf, wobei der Ventilblock durch Strangpressen in einer Extrusionsrichtung und anschließendes Trennen senkrecht zu der
Extrusionsrichtung hergestellt ist. Dabei ist vorgesehen, dass die Anlagefläche für das Anbauteil durch das Trennen ausgebildet ist. Auf die Vorteile einer derartigen Vorgehensweise wurde bereits vorstehend eingegangen. Die
Ventileinrichtung sowie das entsprechende Verfahren können gemäß den vorstehenden Ausführungen weitergebildet sein, sodass insoweit auf diese verwiesen wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert, ohne dass eine Beschränkung der Erfindung erfolgt. Dabei zeigt:
Figur 1 eine Ventileinrichtung mit einem Ventilblock, einem Steuergerät und einem Pumpenmotor,
Figur 2 ein Strangpressprofil, aus welchem mehrere Ventilblöcke durch Trennen hergestellt werden, und
Figur 3 eine Detailansicht des Ventilblocks.
Die Figur 1 zeigt eine Ventileinrichtung 1 mit einem Ventilblock 2, der auch als Hydroaggregat bezeichnet werden kann. Zudem verfügt die Ventileinrichtung 1 über mehrere Anbauteile 3 und 4, wobei beispielsweise das Anbauteil 3 als Steuergerät und das Anbauteil 4 als Pumpenmotor vorliegt, von welchen jeweils ein Gehäuse 5 beziehungsweise 6 erkennbar ist. Die Anbauteile 3 und 4 sind an dem Ventilblock 2 unmittelbar oder mittelbar befestigt, wobei sie jeweils an einer Anlagefläche 7 beziehungsweise 8 anliegend befestigt sind. Neben den
Anlageflächen 7 und 8, welche in Form von Stirnseiten des Ventilblocks 2 vorliegen, weist letzterer vier Seitenflächen 9 auf, von welchen hier lediglich zwei erkennbar sind. In dem Ventilblock 2 sind zahlreiche Fluidleitungen 10 vorgesehen, von welchen hier lediglich einige beispielhaft gekennzeichnet sind. Die Fluidleitungen 10 durchgreifen unter der Ausbildung von Öffnungen 1 1 beispielsweise zumindest eine der Anlageflächen 7 und 8 oder wenigstens eine der Seitenflächen 9 beziehungsweise eine beliebige Kombination aus diesen Flächen.
Wenigstens eine der Fluidleitungen 10 durchgreift die Anlagefläche 7. Durch die mithin vorliegende Öffnung 1 1 (hier nicht erkennbar) ragt beispielsweise ein Ventil in den Ventilblock 2 hinein, mittels welchem der
Durchströmungsquerschnitt der jeweiligen Fluidleitung 10 einstellbar ist. Das Ventil ist mit dem Steuergerät 3 zu seiner Ansteuerung elektrisch verbunden. Es kann überdies an diesem derart befestigt sein, sodass es bei dem Anbringen des Steuergeräts 3 an dem Ventilblock 2 in die Öffnung 1 1 eingebracht wird. Das
Ventil wird also gemeinsam mit dem Steuergerät 3 an dem Ventilblock 2 montiert.
Die Anlageflächen 7 und 8 stehen senkrecht auf einer Extrusionsrichtung 12, in welcher der Ventilblock 2 durch Strangpressen und anschließendes Trennen senkrecht zu der Extrusionsrichtung hergestellt wird. Bedingt durch das
Herstellen mittels Strangpressen weisen Kanten 13, die parallel zu der
Extrusionsrichtung 12 verlaufen, eine Verrundung mit einem bestimmten Radius, beispielsweise mindestens 2,5 mm, auf. Die auf der Extrusionsrichtung 12 senkrecht stehenden Kanten 14, welche die Anlagefläche 7 beziehungsweise 8 begrenzen, weisen dagegen keine Verrundung auf. Vielmehr liegen sie durch ein unmittelbares ineinander Übergehen der Anlagefläche 7 beziehungsweise 8 in die Seitenflächen 9 in Form von scharfen Kanten vor. Die Anlageflächen 7 und 8 sind durch das Trennen hergestellt, welches sich an das Strangpressen anschließt. Das Trennen wird besonders bevorzugt durch Sägen, insbesondere durch Drahtsägen, vorgenommen. Dabei wird
beispielsweise eine Schnittbreite von höchstens 0,5 mm, insbesondere eine Schnittbreite von 0,1 mm bis 0,5 mm, bevorzugt von 0,2 mm bis 0,4 mm, gewählt. Insbesondere wenn das Trennen durch Drahtsägen vorgenommen wird, erfolgt es gratfrei, sodass nachfolgend des Trennens kein Entgraten notwendig ist, beispielsweise durch Bürsten oder dergleichen. Weil zudem das Trennen mit geringen Toleranzen vorgenommen werden kann, ist zwischen dem Trennen und dem Befestigen der Anbauteile 3 und 4 an dem Ventilblock 2 kein
spanabtragendes Bearbeiten der Anlageflächen 7 und 8 notwendig.
Durch das Entfallen der Verrundungen an den Kanten 14 können nun Öffnungen 15, die in dem Ventilblock 2 vorliegen und beispielsweise zumindest einer der Fluidleitungen 10 zugeordnet sind, sehr nah an der Kante 14 angeordnet werden, ohne dass es zu einem Überlappen der Öffnungen 15 mit der Verrundung kommt, durch welche unter Umständen Undichtigkeiten entstehen könnten. Die Figur 2 zeigt einen Herstellungsschritt bei der Herstellung der
Ventileinrichtung 1 . Gezeigt ist ein Strangpressprofil 16, welches durch das Strangpressen ausgebildet ist und in welches zahlreiche Trennfugen 17 (von welchen lediglich einige beispielhaft gekennzeichnet sind) durch Trennen, insbesondere Sägen beziehungsweise Drahtsägen, eingebracht sind, sodass zahlreiche Ventilblöcke 2 ausgebildet sind. Es wird deutlich, dass die Trennfugen 17 senkrecht zu der Extrusionsrichtung 12 vorliegen. Mithin werden die
Anlageflächen 7 und 8 erst durch das Trennen und nicht bereits durch das Strangpressen ausgebildet.
Die Figur 3 zeigt eine Detailansicht des Ventilblocks 2, wobei eine zentrale Ausnehmung 18 erkennbar ist, in welche nach dem Anbringen des
Pumpenmotors 4 beispielsweise eine hier nicht dargestellte Welle der Pumpe in den Ventilbock 2 hineinragt.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Herstellen einer Ventileinrichtung (1 ) mit einem Ventilblock (2) und wenigstens einem an einer Anlagefläche (7,8) des Ventilblocks (2) anliegenden Anbauteil (3,4), wobei der Ventilblock (2) durch Strangpressen in einer Extrusionsrichtung (12) und anschließendes Trennen senkrecht zu der Extrusionsrichtung (12) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Trennen die Anlagefläche (7,8) für das Anbauteil (3,4) ausgebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Anbauteil (3,4) nach dem Trennen an dem Ventilblock (2) derart befestigt wird, dass es an der Anlagefläche (7,8) anliegt, wobei zwischen dem Trennen und dem Befestigen kein spanabtragendes Bearbeiten der Anlagefläche (7,8) erfolgt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass für das Trennen eine Schnittbreite von höchstens 0,5 mm, insbesondere eine Schnittbreite von 0,1 mm bis 0,5 mm, gewählt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Trennen gratfrei durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Trennen durch Sägen, insbesondere
Drahtsägen, vorgenommen wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Anbauteil (3,4) ein Steuergerät und/oder ein Pumpenmotor ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass durch das Trennen zwei gegenüberliegende Anlageflächen (7,8) ausgebildet werden und jeder Anlagefläche (7,8) ein Anbauteil (3,4) zugeordnet wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass während des Trennens mehrere Ventilblöcke (2) durch Mehrfachtrennen hergestellt werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass vor dem Mehrfachtrennen ein durch das
Strangpressen hergestelltes Strangpressprofil (16) mit einer
Sammelkennzeichnung versehen wird und die nach dem Mehrfachtrennen vorliegenden mehreren Ventilblöcke (2) jeweils mit einer, insbesondere der Sammelkennzeichnung entsprechenden, Einzelkennzeichnung versehen werden.
10. Ventileinrichtung (1 ), insbesondere hergestellt gemäß dem Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Ventilblock (2) und wenigstens einem an einer Anlagefläche (7,8) des Ventilblocks (2) anliegenden Anbauteil (3,4), wobei der Ventilblock (2) durch Strangpressen in einer Extrusionsrichtung und anschließendes Trennen senkrecht zu der Extrusionsrichtung hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagefläche (7,8) für das Anbauteil (3,4) durch das Trennen ausgebildet ist.
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