WO2014056943A1 - Procédé de filage d'une fibre composite à base de polymère - Google Patents

Procédé de filage d'une fibre composite à base de polymère Download PDF

Info

Publication number
WO2014056943A1
WO2014056943A1 PCT/EP2013/070980 EP2013070980W WO2014056943A1 WO 2014056943 A1 WO2014056943 A1 WO 2014056943A1 EP 2013070980 W EP2013070980 W EP 2013070980W WO 2014056943 A1 WO2014056943 A1 WO 2014056943A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
polymer
fiber
filament
die
piezoelectric
Prior art date
Application number
PCT/EP2013/070980
Other languages
English (en)
Inventor
Mohamed Bouraoui KECHICHE
Jean-Yves Drean
Omar Anis HARZALLAH
François Bauer
Original Assignee
Université De Haute Alsace
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Université De Haute Alsace filed Critical Université De Haute Alsace
Publication of WO2014056943A1 publication Critical patent/WO2014056943A1/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C3/00—Apparatus in which the work is brought into contact with a bulk quantity of liquid or other fluent material
    • B05C3/02—Apparatus in which the work is brought into contact with a bulk quantity of liquid or other fluent material the work being immersed in the liquid or other fluent material
    • B05C3/12—Apparatus in which the work is brought into contact with a bulk quantity of liquid or other fluent material the work being immersed in the liquid or other fluent material for treating work of indefinite length
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D4/00—Spinnerette packs; Cleaning thereof
    • D01D4/02—Spinnerettes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/12—Stretch-spinning methods
    • D01D5/16—Stretch-spinning methods using rollers, or like mechanical devices, e.g. snubbing pins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/34—Core-skin structure; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M11/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising
    • D06M11/83—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising with metals; with metal-generating compounds, e.g. metal carbonyls; Reduction of metal compounds on textiles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/21—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/244—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds of halogenated hydrocarbons
    • D06M15/256—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds of halogenated hydrocarbons containing fluorine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/05—Filamentary, e.g. strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/15—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. extrusion moulding around inserts
    • B29C48/154—Coating solid articles, i.e. non-hollow articles

Definitions

  • the present invention relates to a polymer spinning process, making it possible to obtain a composite yarn, or a composite fiber of very small diameter, based on flexible polymer.
  • the invention is more particularly applicable to an extrusion spinning process making it possible to obtain a composite yarn or fiber based on ferroelectric (piezoelectric or pyroelectric) or electrostrictive and electroactive polymers that can form a ferroelectric sensor or effector ( piezoelectric or pyroelectric) or an electrostrictive and electroactive effector capable of being integrated into a textile material.
  • ferroelectric piezoelectric or pyroelectric
  • electrostrictive and electroactive polymers that can form a ferroelectric sensor or effector ( piezoelectric or pyroelectric) or an electrostrictive and electroactive effector capable of being integrated into a textile material.
  • the invention also relates to such a ferroelectric sensor or effector (piezoelectric or pyroelectric) or an electrostrictive and electroactive effector obtained by such a process for extrusion spinning of composite wire based on polymer.
  • Extrusion spinning processes employing an extruder, or spinning machine, are commonly used to obtain synthetic fibers from polymeric materials.
  • the polymer passes through an extrusion die, or extrusion nozzle, for generating a filament.
  • This filament is stretched at the exit of the extrusion die so that its final diameter is substantially smaller than its diameter at the outlet of the extrusion die.
  • Piezoelectric sensor integrated into a textile structure.
  • the combination of such a sensor to a textile structure makes it possible to measure the stresses exerted on the textile structure.
  • the piezoelectric sensor obtained is relatively fragile, and its association with the textile structure is therefore delicate.
  • the process for obtaining this filament sensor is relatively complex, and the resulting yarn has a substantially greater thickness than the yarns usually used for the constitution of textile structures.
  • the present invention aims to overcome these disadvantages of the prior art.
  • the present invention aims to provide a polymer spinning process for the manufacture of a polymeric composite yarn that can be used as a wired sensor associated with a textile structure.
  • the invention also aims to provide such a wired sensor whose mechanical characteristics and dimensions allow easy integration into a textile structure.
  • the invention particularly aims to allow the manufacture of such a wired sensor that can be integrated into different textile structures by different integration method with conventional polymer son, so as to form a textile structure.
  • a method of spinning a fiber of polymer material comprising:
  • this method comprises a step of inserting a filament in the molten polymer, at the level of the die, and centering the filament in the fiber which is extruded by the die, to form a core in the fiber .
  • This spinning process makes it possible to obtain fibers having mechanical characteristics and dimensions that are identical or virtually identical to the fibers usually used to form textile structures. These fibers can thus be easily associated, for example by weaving, to a textile structure.
  • the polymer is chosen from piezoelectric polymer materials
  • the filament is formed of an electrically conductive material
  • the method comprises a final step of coating the polymer fiber with an electrically conductive material to form a piezoelectric sensor or effector.
  • the extruded polymeric fiber constitutes a composite wire comprising a conductive core, which can form an inner electrode, a layer of piezoelectric polymer material, and a conductive outer layer that can form an outer electrode.
  • the perfect centering of the core in the polymer which is obtained by means of the spinning method according to the invention, makes it possible the two electrodes are separated by the same thickness of polymer, in all directions.
  • the wire can thus constitute an effective piezoelectric sensor or effector.
  • the final step of coating the polymer fiber with an electrically conductive material comprises applying a metal coating.
  • Such a metal coating application can be easily made by methods well mastered by those skilled in the art.
  • the piezoelectric polymer is a P (VDF-TrFE) copolymer.
  • This polymer has good piezoelectric properties and mechanical properties allowing its spinning.
  • the filament is made of a metallic material, which preferably comprises copper.
  • This filament can thus be a good electrical conductor. It can also be in the solid state at the melting point of the polymer, which allows it to be inserted into the polymer at the level of the extrusion die, while at the same time having great flexibility and great capacity to be stretched, same time as the polymer fiber.
  • the polymeric material is chosen from pyroelectric polymer materials
  • the filament is formed of an electrically conductive material
  • the method comprises a final step of coating the polymer fiber with a material electrically conductive, to form a pyroelectric sensor or effector.
  • the characteristics of the fiber which are described in connection with the piezoelectric polymer material fiber can also be applied, mutatis mutandis, to such a piezoelectric polymer material fiber.
  • the polymer is chosen from electrostrictive and electroactive polymer materials
  • the filament is formed of an electrically conductive material
  • the method comprises a final step of coating the polymer fiber with an electrically conductive material, to form an electrostrictive and electroactive effector.
  • the characteristics of the fiber which are described in relation to the piezoelectric polymer material fiber can also be applied, mutatis mutandis, to such a piezoelectric polymer material fiber.
  • the present invention also relates to a polymer fiber obtained by the process described above, according to any one of its variants.
  • this fiber is composed of an extruded piezoelectric polymer covered with an electrically conductive coating, and in which is centered a filament made of electrically conductive material, so as to form a wired piezoelectric sensor or effector.
  • This fiber may also be composed of an extruded pyroelectric polymer covered with an electrically conductive coating, and in which is centered a filament of electrically conductive material, so as to form a wired pyroelectric sensor or effector, or be composed of a extruded electrostrictive and electroactive polymer coated with an electrically conductive coating, and in which is centered a filament of electrically conductive material, so as to form a wired electrostrictive and electroactive effector,
  • the present invention also relates to a fabric obtained by weaving polymeric fibers, comprising at least one fiber of the invention, as described above.
  • the invention also relates to a molten polymer extrusion die comprising means for inserting a filament into the molten polymer, and centering the filament in the fiber that is extruded through the die.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of an extruder, or spinning machine, for implementing a spinning method according to the invention
  • FIG. 2 is a diagrammatic representation of a spinning equipment comprising the extruder of FIG. 1;
  • FIGS. 3A and 3B are, respectively, a perspective view and a sectional view of an extrusion die adaptable to the extruder of FIG. 1, for implementing the spinning method according to an embodiment of FIG. the invention;
  • FIGS. 4A and 4B are, respectively, a top view and a sectional view of a first part of an extruder extruder extrusion die of FIG. 1, for the implementation of the spinning method according to a another embodiment of the invention;
  • Figures 5A and 5B are respectively a top view and a sectional view of a second extrusion die portion adaptable to the first die portion shown in Figures 4A and 4B;
  • FIGS. 6A and 6B are respectively a cross-sectional view and a longitudinal sectional view of a piezoelectric sensor obtained from a polymer fiber produced with a spinning method according to one embodiment of the invention.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of an extruder, or spinning machine 10, for carrying out the spinning method according to one embodiment of the invention.
  • this machine comprises a furnace 1 for heating and melting a polymer contained in a tank 2 and a piston 3 for pushing the molten polymer out of the tank 2.
  • a longitudinal force represented by the arrows 30 on the 1
  • the piston 3 When a longitudinal force (represented by the arrows 30 on the 1) is exerted on the piston 3, the molten polymer contained in the tank 2 is expelled through an extrusion die 4, so as to form a fiber 5 at the extruder outlet.
  • Fig. 2 shows a spinning apparatus comprising an extruder, or spinning machine 10 as shown in Fig. 1 and a spool 20 for storing the produced fiber.
  • the fiber 5 wraps around the coil 20 which is rotated.
  • the rotational speed of the coil 20 is preferably selected to exert traction (represented by the arrow 50 in FIG. 1) on the fiber 5 at a speed substantially greater than the extrusion speed of this fiber 5 out of the extruder die 4 of the extruder 10.
  • traction represented by the arrow 50 in FIG. 1
  • the fiber 5 which has not yet cooled, is stretched so as to have, after cooling, a substantially smaller diameter. to the diameter of the extrusion die 4 of the extruder 10.
  • the extruder 10 means for inserting a filament in the solid state, for example metal, in the middle of the extruded polymer fiber 5.
  • This filament to the solid state is not, according to the invention, melt during extrusion. It is however not rigid, and preferably has a very high flexibility.
  • the fiber 5 is thus a composite fiber, predominantly composed of a polymer, but having a core formed by a filament of another material.
  • the presence of the filament in the extruded fiber does not prevent the drawing of the fiber after its extrusion. It is thus possible to obtain a winding of the extruded fiber at a speed of the order of 10 times the extrusion speed of the fiber, by using a copper filament in the extruded fiber.
  • the inventors adapted the spinning or extrusion machine 10 shown in FIG. 1, so as to allow the introduction of a solid filament 6 into the extruded polymer at the level of the extrusion die 4 In this extrusion die 4, the filament 6 is positioned so that it is perfectly centered in the polymer which is extruded.
  • a conveying line 7 is provided inside the tank 2.
  • the piston 3 has a central cut allowing it, during its longitudinal movement in the tank 2, to pass around this routing pipe 7.
  • FIGS. 3A and 3B show, respectively in perspective and in sectional view, a die 40 according to a first embodiment, allowing this contacting of the solid filament with the polymer and its centering in the forming fiber.
  • This die 40 has a pipe 41 for outputting the fiber in formation, through which the polymer fiber is extruded. It also comprises inlet pipes 42, which guide the molten polymer coming from the tank towards the outlet pipe 41. This die 40 further comprises a nozzle 43 for conveying the solid filament. The outlet of this nozzle 43, at which the solid filament is brought into contact with the molten polymer arriving through the delivery lines 42, is aligned coaxially with the outlet line 41 through which the polymer fiber is extruded. Thus, the filament passing through this nozzle 43 is placed precisely in the center of this extruded fiber.
  • FIGS. 4A, 4B and 5A, 5B represent two elements of an extrusion die according to another possible embodiment, which can be used for implementing the method according to the invention.
  • the first element 8, represented by FIGS. 4A and 4B, comprises the outlet duct 81 through which the polymer fiber is extruded and a housing 82 making it possible to receive the second element 9.
  • This second element 9 also comprises a nozzle 92 for conveying the solid filament.
  • this nozzle 92 for conveying the solid filament is aligned coaxially with the outlet pipe 81 of the polymer fiber.
  • this solid filament can be brought into contact with the molten polymer at the die, so that this filament is perfectly centered in the polymer fiber produced.
  • the die composed of the two elements 8 and 9 shown in FIGS. 4A and 4B and in FIGS. 5A and 5B has specific advantages with respect to the one-piece die 40 of FIGS. 3A and 3B.
  • this die in two elements 8 and 9 allows a great modularity.
  • a set of first elements 8 having different diameters and / or output pipe shapes 81, and a set of second elements 9 having nozzle diameters 92 for conveying the different solid filament it is possible to generate a very wide variety of different sectors. This very wide variety can allow the production of polymer fibers of different diameter and / or shape, with a core formed of a filament of different sizes.
  • cleaning these two elements is considerably easier than cleaning a monobloc nozzle.
  • Fibers constituting a piezoelectric sensor
  • the method according to the invention makes it possible to manufacture by extrusion polymeric fibers comprising a core of a material which is solid at the melting temperature of the polymers.
  • This core may be constituted by a metal filament, for example copper, of small diameter, for example of the order of 75 ⁇ .
  • this method makes it easy to produce a fiber having the mechanical properties of a textile fiber and having an electrically conductive core.
  • a polymeric material having piezoelectric properties such as for example the P (VDF-TrFE) copolymer, it is possible to creating a piezoelectric sensor or effector which has mechanical characteristics similar to or identical to those of a textile fiber.
  • the polymer fiber thus produced can indeed be easily covered with an electrically conductive outer layer.
  • This outer layer for example metal, may be made by methods well known to those skilled in the art, for example by spraying or vacuum deposition.
  • the wire 51 thus obtained which is shown diagrammatically in FIGS. 6A and 6B, forms a wired piezoelectric sensor in which an internal electrode 52 formed by the electrically conductive core and an external electrode
  • a piezoelectric material 54 formed by the electrically conductive outer layer are separated from each other by a constant thickness of a piezoelectric material 54. According to the operation of the piezoelectric materials, well known to those skilled in the art, the deformation of the piezoelectric material causes a change in the voltage between the external electrode and the internal electrode.
  • the wired sensor 51 thus constituted can, if it is connected to an appropriate electronic circuit, provide a measurement representative of the deformations it undergoes.
  • the method of the invention thus makes it possible to obtain wired piezoelectric sensors which are stronger, thinner and of simpler construction and manufacture than the solutions of the prior art.
  • These wired sensors can be produced in large quantities by a spinning machine, and have mechanical characteristics and dimensions close to those of polymer fibers usually used for the manufacture of textile materials.
  • a fiber produced according to this method can without disadvantage be woven, in the middle of conventional polymer fibers, in a conventional loom, usually used by those skilled in the art.
  • the textile material can therefore be manufactured directly with these sensors, which avoids having to associate sensors embroidery ...
  • the piezoelectric wire sensors obtained by the method of the invention can, by direct piezoelectric effect, measure the deformations they undergo. They can also be subjected to a voltage for the implementation of an inverse piezoelectric effect.
  • the piezoelectric fiber produced according to the method of the invention may have a variable rigidity depending on the voltage applied to its terminals. It is thus possible, by incorporating piezoelectric fibers according to the invention into a structure or a textile material, to modify the mechanical characteristics of this textile material, for example by varying its rigidity, etc.
  • the polymeric material used to make the piezoelectric fiber according to the invention can also be a pyroelectric material.
  • the piezoelectric fiber obtained can be used as a pyroelectric sensor or effector. It can thus, for example, form a temperature sensor.
  • the polymer material used is an electrostrictive and electroactive material, for example a polymer (P (VDF-TrFE-CFE) or P (VDF-TrFE-CTFE).
  • a polymer PVDF-TrFE-CFE
  • P (VDF-TrFE-CTFE) P (VDF-TrFE-CTFE)
  • the application of a field electrical connection across the material causes a reduction in its size in the direction of application of the field and its elongation in the direction perpendicular to the applied field.
  • a fiber according to the invention composed of such a polymer, and having a conductive core, constituting a first electrode, and a conductive outer coating constituting a second electrode can thus constitute an actuator, the application of an electric field between these electrodes makes it possible to modify the mechanical characteristics of the fiber, if this fiber is integrated into a textile structure. the application of this electric field makes it possible to modify the mechanical characteristics of this textile structure.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Multicomponent Fibers (AREA)

Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de filage d'une fibre (5) en matériau polymère, comprenant : une étape de fusion d'un matériau polymère, une étape d'extrusion du matériau polymère par une filière (4), et une étape d'étirement de la fibre polymère extradée (5); ce procédé comprenant également, selon l'invention, une étape d'insertion d'un filament (6) dans le polymère en fusion, au niveau de ladite filière (4), et de centrage dudit filament (6) dans la fibre (5) qui est extradée par ladite filière (4), pour former une âme dans ladite fibre (5). L'invention concerne également une fibre (5) obtenue selon ce procédé.

Description

Procédé de filage d'une fibre composite à base de polymère
1. Domaine de l'invention
La présente invention concerne un procédé de filage de polymère, permettant d'obtenir un fil composite, ou une fibre composite de très faible diamètre, à base de polymère souple.
L'invention s'applique plus particulièrement à un procédé de filage par extrusion permettant d'obtenir un fil ou une fibre composite, à base de polymère ferroélectrique (piézoélectrique ou pyroélectriques) ou électrostrictifs et électroactifs, pouvant former un capteur ou un effecteur ferroélectrique (piézoélectrique ou pyroélectriques) ou un effecteur électrostrictif et électroactif apte à être intégré dans un matériau textile.
L'invention concerne également un tel capteur ou effecteur ferroélectrique (piézoélectrique ou pyroélectrique) ou un effecteur électrostrictif et électroactif obtenu par un tel procédé de filage par extrusion de fil composite à base de polymère.
2. Art antérieur
Procédés de filage de fibres synthétiques
Les procédés de filage par extrusion, mettant en œuvre une extrudeuse, ou machine de filage, sont couramment utilisés pour obtenir des fibres synthétiques à partir de matériaux polymères. Pour obtenir ces fibres, le polymère passe à travers une filière d'extrusion, ou buse d'extrusion, permettant de générer un filament. Ce filament est étiré à la sortie de la filière d'extrusion de telle sorte que son diamètre final est sensiblement inférieur à son diamètre en sortie de filière d'extrusion.
Différents procédés de filage de matériaux polymères sont connus, et notamment le filage par voie fondue, dans lequel le polymère est dans un premier temps amené dans un état de fusion, puis poussé à travers la filière pour former un filament qui est étiré avant son refroidissement. Ce procédé permet d'obtenir des mono-filaments de polymères thermoplastiques qui présentent des caractéristiques mécaniques permettant leur tissage, ou tout autre utilisation pour la confection de matériaux textiles.
Capteur piézoélectrique intégré à une structure textile.
Il a été envisagé d'associer à des structures textiles (par exemple des tissus, des tricots ou des matériaux textiles non tissés) des capteurs permettant d'étudier le comportement mécanique de la structure textile. La mise en place de ces capteurs présente généralement des difficultés importantes, ce qui rend les expérimentations longues et coûteuses. Par ailleurs, l'association de capteurs à une structure textile a souvent pour conséquence de modifier les caractéristiques (épaisseur, rigidité...) de cette structure textile qui ne peut donc pas être testée dans ses réelles conditions d'utilisation.
Il a été proposé notamment, dans l'article « A wearable yarn-based piezo- resistive sensor » de Huang, Shen, Tang et Chang (Sensor ans actuators A 141 (2008) 396-403), de fabriquer un capteur sous forme d'un fil multi-filament intégrant des fibres piézo-résistives et des fibres en polymère classique.
L'association d'un tel capteur à une structure textile permet de faire une mesure des contraintes exercées sur la structure textile. Cependant le capteur piézoélectrique obtenu est relativement fragile, et son association à la structure textile est donc délicate. Par ailleurs, le procédé d'obtention de ce capteur fil aire est relativement complexe, et le fil obtenu présente une épaisseur sensiblement plus importante que les fils habituellement utilisés pour la constitution des structures textiles.
3. Objectifs de l'invention
La présente invention a pour objectif de palier ces inconvénients de l'art antérieur.
En particulier, la présente invention a pour objectif de fournir un procédé de filage de polymère permettant la fabrication d'un fil composite polymère pouvant être utilisée comme capteur filaire associé à une structure textile.
L'invention a également pour objectif de proposer un tel capteur filaire dont les caractéristiques mécaniques et les dimensions permettent l'intégration aisée dans une structure textile. L'invention a en particulier pour objectif de permettre à la fabrication d'un tel capteur filaire pouvant être intégré dans différentes structures textiles par différents procédé d'intégration avec des fils polymère classiques, de façon à constituer une structure textile.
4. Exposé de l'invention
Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l' aide d'un procédé de filage d'une fibre en matériau polymère, comprenant :
une étape de fusion d'un matériau polymère,
- une étape d'extrusion du matériau polymère par une filière, et
une étape d'étirement de la fibre polymère extradée.
Selon l'invention, ce procédé comprend une étape d'insertion d'un filament dans le polymère fondu, au niveau de la filière, et de centrage du filament dans la fibre qui est extradée par la filière, pour former une âme dans la fibre.
L'insertion et le centrage du filament, solide, dans le polymère en fusion, est donc faite au niveau de la filière dans laquelle le polymère en fusion est extradée. Ce procédé permet ainsi que ce filament formant l'âme de la fibre soit parfaitement centré dans la fibre polymère qui est produite.
Ce procédé de filage permet l 'obtention de fibres présentant des caractéristiques mécaniques et des dimensions identiques ou quasi-identiques aux fibres habituellement utilisées pour constituer des structures textiles. Ces fibres peuvent ainsi être facilement associées, par exemple par tissage, à une structure textile.
Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le polymère est choisi parmi les matériaux polymères piézoélectriques, le filament est formé d'un matériau électriquement conducteur, et le procédé comprend une étape finale de revêtement de la fibre polymère par un matériau électriquement conducteur, pour former un capteur ou un effecteur piézoélectrique.
Ainsi, la fibre polymère qui est extradée constitue un fil composite comprenant une âme conductrice, qui peut former une électrode interne, une couche en matériau polymère piézoélectrique, et une couche externe conductrice qui peut former une électrode externe. Le parfait centrage de l'âme dans le polymère, qui est obtenue grâce au procédé de filage selon l'invention, permet que les deux électrodes soient séparées par la même épaisseur de polymère, dans toutes les directions. Le fil peut ainsi constituer un capteur ou un effecteur piézoélectrique efficace.
De façon avantageuse, l'étape finale de revêtement de la fibre polymère par un matériau électriquement conducteur, comprend l'application d'un revêtement métallique.
Une telle application de revêtement métallique peut être faite facilement, par des procédés bien maîtrisés par l'homme du métier.
Selon un mode de réalisation avantageux, le polymère piézoélectrique est un copolymère P(VDF-TrFE).
Ce polymère présente de bonnes propriétés piézoélectriques et des propriétés mécaniques permettant son filage.
Avantageusement, le filament est constitué d'un matériau métallique, qui comprend de préférence du cuivre.
Ce filament peut ainsi être un bon conducteur électrique. Il peut par ailleurs être à l'état solide à la température de fusion du polymère, ce qui permet son insertion dans le polymère au niveau de la filière d'extrusion, tout en présentant une grande souplesse et une grande capacité à être étiré, en même temps que la fibre polymère.
Selon un autre mode de réalisation possible de l'invention, le matériau polymère est choisi parmi les matériaux polymères pyroélectriques, le filament est formé d'un matériau électriquement conducteur, et le procédé comprend une étape finale de revêtement de la fibre polymère par un matériau électriquement conducteur, pour former un capteur ou un effecteur pyroélectriques.
Les caractéristiques de la fibre qui sont décrites en lien avec la fibre en matériau polymère piézoélectrique peuvent également s 'appliquer, mutatis mutandis, à une telle fibre en matériau polymère piézoélectrique.
Selon encore un autre mode de réalisation possible de l'invention, le polymère est choisi parmi les matériaux polymères électrostrictifs et électroactifs, le filament est formé d'un matériau électriquement conducteur, et le procédé comprend une étape finale de revêtement de la fibre polymère par un matériau électriquement conducteur, pour former un effecteur électrostrictif et électroactif. Les caractéristiques de la fibre qui sont décrites en lien avec la fibre en matériau polymère piézoélectrique peuvent également s'appliquer, mutatis mutandis, à une telle fibre en matériau polymère piézoélectrique.
La présente invention concerne également une fibre polymère obtenue par le procédé décrit ci-dessus, selon l'une quelconque de ses variantes.
Avantageusement, cette fibre est composée d'un polymère piézoélectrique extradé recouverte d'un revêtement électriquement conducteur, et dans laquelle est centré un filament en matériau électriquement conducteur, de façon à former un capteur ou un effecteur piézoélectrique filaire.
Cette fibre peut également être composée d'un polymère pyroélectrique extradé recouverte d'un revêtement électriquement conducteur, et dans laquelle est centré un filament en matériau électriquement conducteur, de façon à former un capteur ou un effecteur pyroélectrique filaire, ou être composée d'un polymère électrostrictif et électroactif extradé recouverte d'un revêtement électriquement conducteur, et dans laquelle est centré un filament en matériau électriquement conducteur, de façon à former un effecteur électrostrictif et électroactif filaire,
La présente invention concerne également un tissu obtenu par tissage de fibres polymères, comprenant au moins une fibre de l'invention, telle que décrite ci-dessus.
L'invention concerne également une filière d'extrusion de polymère en fusion comprenant des moyens d'insertion d'un filament dans le polymère fondu, et de centrage du filament dans la fibre qui est extradée par la filière.
5. Liste des figures
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférés, donnés à titre illustratif et non limitatif, et accompagnée de figures, parmi lesquelles :
- la figure 1 est une vue de coupe schématique d'une extrudeuse, ou machine de filage, permettant de mettre en œuvre un procédé de filage selon l'invention ;
- la figure 2 est une représentation schématique d'un équipement de filage comprenant Γ extrudeuse de la figure 1 ; - les figures 3A et 3B sont, respectivement, une vue en perspective et une vue de coupe d'une filière d'extrusion adaptable à Γ extrudeuse de la figure 1 , pour la mise en œuvre du procédé de filage selon un mode de réalisation de l'invention ;
- les figures 4A et 4B sont, respectivement, une vue de dessus et une vue de coupe d'une première partie d'une filière d'extrusion adaptable à extrudeuse de la figure 1 , pour la mise en œuvre du procédé de filage selon un autre mode de réalisation de l'invention ;
- les figures 5A et 5B sont respectivement une vue de dessus et une vue de coupe d'une seconde partie de filière d'extrusion adaptable sur la première partie de filière représentée aux figures 4A et 4B ;
- les figures 6A et 6B sont respectivement une vue de coupe transversale et une vue de coupe longitudinale d'un capteur piézoélectrique obtenu à partir d'une fibre polymère produite avec un procédé de filage selon un mode de réalisation de l'invention.
6. Description détaillée d'un mode de réalisation
6.1. Equipement de filage comprenant une extrudeuse
La figure 1 est une vue de coupe schématique d'une extrudeuse, ou machine de filage 10, permettant de mettre en œuvre le procédé de filage selon un mode de réalisation de l'invention. De façon classique, cette machine comprend un four 1 permettant de chauffer et de fondre un polymère contenu dans un réservoir 2 et un piston 3 permettant de repousser le polymère fondu hors du réservoir 2. Quand une force longitudinale (représentée par les flèches 30 sur la figure 1) est exercée sur le piston 3, le polymère fondu contenu dans le réservoir 2 est expulsé à travers une filière d'extrusion 4, de façon à former une fibre 5 en sortie d'extrudeuse.
La figure 2 représente un équipement de filage comprenant une extrudeuse, ou machine de filage 10 telle que représentée à la figure 1 et une bobine 20 permettant de stocker la fibre 5 produite. Comme le représente la figure 2, la fibre 5 s'enroule autours de la bobine 20 qui est entraînée en rotation. La vitesse de rotation de la bobine 20 est de préférence choisie de façon à exercer une traction (représentée par la flèche 50 sur la figure 1) sur la fibre 5 à une vitesse sensiblement supérieure à la vitesse d'extrusion de cette fibre 5 hors de la filière d'extrusion 4 de l'extrudeuse 10. Ainsi, entre l'extrudeuse 10 et la bobine 20, la fibre 5, qui n'est pas encore refroidie, est étirée de façon à présenter, après son refroidissement, un diamètre sensiblement inférieur au diamètre de la filière d'extrusion 4 de l'extrudeuse 10.
6.2. Insertion d'une âme solide lors de l'extrusion
Selon l'invention, il a été imaginé de mettre en œuvre dans l'extrudeuse 10 des moyens d'insertion d'un filament à l'état solide, par exemple métallique, au milieu de la fibre polymère extradée 5. Ce filament à l'état solide n'est pas, selon l'invention, en fusion lors de l'extrusion. Il n'est cependant pas rigide, et présente de préférence une très grande souplesse. La fibre 5 est ainsi une fibre composite, majoritairement composée d'un polymère, mais comportant une âme formée par un filament d'un autre matériau.
Il est à noter que la présence du filament dans la fibre extradée ne fait pas obstacle à l'étirage de la fibre après son extrusion. Il est ainsi possible d'obtenir un enroulage de la fibre extradée à une vitesse de l'ordre de 10 fois la vitesse d'extrusion de la fibre, en utilisant un filament en cuivre dans la fibre extradée.
Différentes solutions techniques qui ont été testées par les inventeurs ne permettaient pas d'obtenir un centrage correct du filament solide dans la fibre polymère extradée. Pour obtenir un tel centrage correct, les inventeurs ont adapté la machine de filage ou extradeuse 10 représentée à la figure 1 , de façon à permettre l'introduction d'un filament solide 6 dans le polymère extradé au niveau de la filière d'extrusion 4. Dans cette filière d'extrusion 4, le filament 6 est positionné de telle sorte qu'il soit parfaitement centré dans le polymère qui est extradé.
Pour permettre l'acheminement du filament 6 jusqu'à la filière d'extrusion 4 (représenté par la flèche 60 sur la figure 1), une conduite d'acheminement 7 est prévue à l'intérieur du réservoir 2. Cette conduite d'acheminement 7, dans laquelle peut circuler le filament 6, isole ainsi ce filament 6 du polymère fondu présent dans le réservoir 2. Le piston 3 présente un découpage central lui permettant, lors de son déplacement longitudinal dans le réservoir 2, de passer autour de cette conduite d'acheminement 7.
6.3. Filière d'extrusion permettant le centrage de l'âme dans la fibre
Pour permettre la mise en contact et du filament 6 avec le polymère fondu contenu dans le réservoir 2 et le centrage du filament 6 dans la fibre polymère en formation, il est nécessaire d'utiliser une filière d'extrusion spécialement adaptée. Les figures 3A et 3B représentent, respectivement en perspective et en vue de coupe, une filière 40 selon un premier mode de réalisation, permettant cette mise en contact du filament solide avec le polymère et son centrage dans la fibre en formation.
Cette filière 40 présente une conduite 41 de sortie de la fibre en formation, par laquelle est extradé la fibre polymère. Elle comprend également des conduites d'arrivée 42, qui permettent de guider vers la conduite de sortie 41 le polymère fondu provenant du réservoir. Cette filière 40 comporte encore une buse 43 d'acheminement du filament solide. La sortie de cette buse 43, au niveau de laquelle le filament solide est mis en contact avec le polymère fondu arrivant par les conduites d'arrivée 42, est aligné coaxialement avec la conduite de sortie 41 par laquelle la fibre polymère est extradée. Ainsi, le filament passant par cette buse 43 est placé précisément au centre de cette fibre extradée.
6.4. Filière d'extrusion en deux parties
Les figures 4A, 4B et 5A, 5B représentent deux éléments d'une filière d'extrusion selon un autre mode de réalisation possible, pouvant être utilisés pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention.
Le premier élément 8, représenté par les figures 4A et 4B, comprend la conduite de sortie 81 par laquelle la fibre polymère est extradée et un logement 82 permettant d'accueillir le second élément 9. Ce second élément 9, qui est représenté par les figures 5 A et 5B, présente d'une part des conduites d'arrivée 91 du polymère fondu, qui permettent l'acheminement du polymère fondu vers la conduite de sortie 81, quand les éléments 8 et 9 sont rassemblés pour former une filière d'extrusion.
Ce second élément 9 comporte également une buse 92 d'acheminement du filament solide. Quand l'élément 9 est en place dans l'élément 8 pour former la filière d'extrusion, cette buse 92 d'acheminement du filament solide est aligné coaxialement avec la conduite 81 de sortie de la fibre polymère. Ainsi, ce filament solide peut être mis en contact avec le polymère fondu au niveau de la filière, de telle sorte que ce filament soit parfaitement centré dans la fibre polymère produite.
Par ailleurs, la filière composée des deux éléments 8 et 9 représentés aux figures 4A et 4B et aux figures 5A et 5B présente des avantages spécifiques par rapport à la filière monobloc 40 des figures 3 A et 3B. Ainsi, cette filière en deux éléments 8 et 9 permet une grande modularité. En possédant un jeu de premiers éléments 8 présentant des diamètres et/ou des formes de conduite de sortie 81 différentes, et un jeu de second éléments 9 présentant des diamètres de buse 92 d'acheminement du filament solide différente, il est possible de générer une très grande variété de filières différentes . Cette très grande variété peut permettre la production de fibres polymères de diamètre et/ou de forme différentes, avec une âme formée d'un filament de tailles différentes. Par ailleurs, le nettoyage de ces deux éléments est considérablement plus facile que le nettoyage d'une buse monobloc.
6.5. Fibres constituant un capteur piézo électrique.
Le procédé selon l'invention permet de fabriquer par extrusion des fibres polymères comprenant une âme en un matériau qui est solide à la température de fusion des polymères. Cette âme peut être constituée par un filament métallique, par exemple de cuivre, de faible diamètre, par exemple de l'ordre de 75 μιη. Ainsi, ce procédé permet de réaliser facilement une fibre présentant les propriétés mécaniques d'une fibre textile et possédant une âme conductrice électriquement. En extradant une telle fibre en un matériau polymère ayant des propriétés piézo électriques, comme par exemple le copolymère P(VDF-TrFE), il est possible de créer un capteur ou un effecteur piezo-électrique qui présente des caractéristiques mécaniques proches ou identiques à celles d'une fibre textile.
La fibre polymère ainsi produite peut en effet être facilement être recouverte d'une couche externe électriquement conductrice. L'adjonction de cette couche externe, par exemple métallique, peut être faite par des méthodes bien connues de l'homme du métier, par exemple par pulvérisation ou par dépôt sous vide.
Le fil 51 ainsi obtenu, qui est représenté schématiquement par les figures 6 A et 6B , forme un capteur piézoélectrique filaire dans lequel une électrode interne 52 formée par l'âme électriquement conductrice et une électrode externe
53 formée par la couche externe électriquement conductrice sont séparées l'une de l'autre par une épaisseur constante d'un matériau piézo électrique 54. Selon le fonctionnement des matériaux piézoélectriques , bien connus de l'homme du métier, la déformation du matériau piézoélectrique entraîne une modification de la tension entre l'électrode externe et l'électrode interne.
Le capteur filaire 51 ainsi constitué peut donc, s'il est connecté à un circuit électronique approprié, fournir une mesure représentative des déformations qu'il subit. Le procédé de l ' invention permet donc d ' obtenir des capteurs piézoélectriques filaires plus solides, plus fins, et de constitution et de fabrication plus simples que les solutions de l'art antérieur. Ces capteurs filaires peuvent être produits en grande quantité par une machine de filage, et présentent des caractéristiques mécaniques et de dimensions proches de celles des fibres polymères habituellement utilisées pour la fabrication des matières textiles.
Il est ainsi possible, grâce à ces fibres obtenues selon le procédé de l'invention, d'intégrer directement des capteurs piézo électriques à l'intérieur de la structure d'un tissu ou de tout autre matériau textile. En particulier, une fibre produite selon ce procédé peut sans inconvénient être tissée, au milieu de fibres polymères classiques, dans un métier à tisser classique, habituellement utilisé par l'homme du métier. Le matériau textile peut donc être fabriquée directement avec ces capteurs, ce qui évite d'avoir à y associer des capteurs par broderie... Les capteurs filaires piézo électriques obtenus par le procédé de l'invention peuvent, par effet piézoélectrique direct, mesurer les déformations qu'ils subissent. Ils peuvent également être soumis à une tension pour la mise en œuvre d'un effet piézoélectrique inverse. Ainsi, la fibre piézoélectrique produite selon le procédé de l'invention peut présenter une rigidité variable en fonction de la tension qui est appliquée à ses bornes. Il est ainsi possible, en intégrant des fibres piézoélectriques selon l'invention dans une structure ou un matériau textile, de modifier les caractéristiques mécaniques de ce matériau textile, par exemple en faisant varier sa rigidité, etc.
6.5. Autres possibilités de capteurs ou d'actionneurs
Le matériau polymère utilisé pour fabriquer la fibre piézoélectrique selon l'invention peut également être un matériau pyroélectrique. Ainsi, la fibre piézoélectrique obtenue peut être utilisée comme un capteur ou un effecteur pyroélectrique. Elle peut ainsi, par exemple, former un capteur de température.
II est également possible que le matériau polymère utilisé soit un matériau électrostrictif et électroactif, par exemple un polymère (P(VDF-TrFE-CFE) ou P(VDF-TrFE-CTFE). Dans ces matériaux, l'application d'un champ électrique aux bornes du matériau provoque une réduction de sa taille dans le sens d'application du champ ainsi que son allongement dans le sens perpendiculaire au champ appliqué. Une fibre selon l'invention composée d'un tel polymère, et ayant une âme conductrice, constituant une première électrode, et un revêtement extérieur conducteur constituant une seconde électrode peut ainsi constituer un actionneur. L'application d'un champ électrique entre ces électrodes permet de modifier les caractéristiques mécaniques de la fibre. Si cette fibre est intégrée dans une structure textile, l'application de ce champ électrique permet de modifier les caractéristiques mécaniques de cette structure textile.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de filage d'une fibre en matériau polymère, comprenant :
une étape de fusion d'un matériau polymère,
une étape d'extrusion du matériau polymère par une filière (4), une étape d'insertion d'un filament (6) dans le polymère en fusion, au niveau de ladite filière (4), et de centrage dudit filament (6) dans la fibre polymère (5) qui est extradée par ladite filière (4), pour former une âme dans ladite fibre (5), et
une étape d'étirement de la fibre polymère extradée (5) ;
caractérisée en ce que ledit polymère est choisi parmi :
les matériaux polymères piézoélectriques, et/ou
les matériaux polymères électrostrictifs et électroactifs, et/ou les matériaux polymères pyroélectriques,
en ce que ledit filament (6) est formé d'un matériau électriquement conducteur, et en ce que le procédé comprend une étape finale de revêtement de la fibre polymère (5) par un matériau électriquement conducteur.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite étape finale de revêtement de la fibre polymère (5) par un matériau électriquement conducteur, comprend l'application d'un revêtement métallique.
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit polymère est un copolymère P(VDF-TrFE) piézoélectrique.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit polymère est un polymère P(VDF-TrFE-CFE) ou P(VDF-TrFE-CTFE), électrostrictif et électroactif.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes , caractérisé en ce que ledit filament (6) est constitué d'un matériau métallique.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit matériau métallique comprend du cuivre.
7. Fibre polymère (5) obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.
8. Tissu obtenu par tissage de fibres polymères (5), caractérisé en ce qu'il comprend au moins une fibre (5) selon la revendication 7.
PCT/EP2013/070980 2012-10-08 2013-10-08 Procédé de filage d'une fibre composite à base de polymère WO2014056943A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1259580 2012-10-08
FR1259580A FR2996563B1 (fr) 2012-10-08 2012-10-08 Procede de filage d'une fibre composite a base de polymere

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014056943A1 true WO2014056943A1 (fr) 2014-04-17

Family

ID=47429905

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2013/070980 WO2014056943A1 (fr) 2012-10-08 2013-10-08 Procédé de filage d'une fibre composite à base de polymère

Country Status (2)

Country Link
FR (1) FR2996563B1 (fr)
WO (1) WO2014056943A1 (fr)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3132721B1 (fr) 2022-02-14 2024-05-10 Centre Nat Rech Scient Structures fibrées composites multifonctionnelles

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2308638A (en) * 1940-03-21 1943-01-19 Du Pont Manufacture of coated products
JPS5235255A (en) * 1975-09-13 1977-03-17 Fujikura Ltd Method of coating molten material on wire
EP0013952A1 (fr) * 1979-01-24 1980-08-06 Akzo GmbH Filament contenant des couches conductrices et son utilisation
US4294190A (en) * 1979-06-07 1981-10-13 Corning Glass Works Method of coating optical waveguide filaments and coating die
JP2003230288A (ja) * 2002-01-31 2003-08-15 Matsushita Electric Works Ltd 電歪アクチュエータ
US20090169729A1 (en) * 2007-12-31 2009-07-02 Taiwan Textile Research Institute Manufacturing apparatus and method of conductive fiber

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2308638A (en) * 1940-03-21 1943-01-19 Du Pont Manufacture of coated products
JPS5235255A (en) * 1975-09-13 1977-03-17 Fujikura Ltd Method of coating molten material on wire
EP0013952A1 (fr) * 1979-01-24 1980-08-06 Akzo GmbH Filament contenant des couches conductrices et son utilisation
US4294190A (en) * 1979-06-07 1981-10-13 Corning Glass Works Method of coating optical waveguide filaments and coating die
JP2003230288A (ja) * 2002-01-31 2003-08-15 Matsushita Electric Works Ltd 電歪アクチュエータ
US20090169729A1 (en) * 2007-12-31 2009-07-02 Taiwan Textile Research Institute Manufacturing apparatus and method of conductive fiber

Also Published As

Publication number Publication date
FR2996563B1 (fr) 2015-06-19
FR2996563A1 (fr) 2014-04-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0133825B1 (fr) Matériau composite souple et son procédé de fabrication
FR2946461A1 (fr) Dispositif d'encapsulation flexible d'une micro-batterie
EP2805393B1 (fr) Gaine de protection notamment pour cables electriques et son procede de fabrication
EP0833972B1 (fr) Procede et appareil pour la fabrication de pieces annulaires en materiau composite et de preformes pour ces pieces
WO2014056943A1 (fr) Procédé de filage d'une fibre composite à base de polymère
FR3067363A1 (fr) Fibre multicouche de polymeres fluores
CA1189584A (fr) Cable de telecommande a element central textile positionne
CA2947497A1 (fr) Procede et dispositif permettant de modifier une caracteristique d'un element filaire, notamment la distance separant ses deux extremites
EP2988911B1 (fr) Procede de fabrication d'un materiau composite realise avec des fils de fibres vegetales et materiau composite realise selon ce procede
BE897741A (fr) Element electrique flexible, divisible en troncons pour le chauffage ou pour la mesure de la temperature
EP0326460B1 (fr) Procédé et installation de fabrication d'un ruban constitué d'au moins un fil imprégné d'un polymère thermoplastique
FR2873488A1 (fr) FIL SUPRACONDUCTEUR A PHASE Nb-Sn ET PRECURSEUR POUR CE FIL
EP3079886B1 (fr) Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite thermoplastique
EP0671746A1 (fr) Câbles gainés à flexibilité améliorée, leur procédé de fabrication
EP2501252B1 (fr) Partie femelle a boucles a film et filaments ancres par thermoretraction
EP0782151B1 (fr) Procédé de fabrication d'une polymère de conductivité électrique améliorée, application de ce procédé à la fabrication de câble et câble obtenu par ce procédé
FR2890182A1 (fr) Fibre optique perfluoree a gradient d'indice et procede de fabrication d'une telle fibre
EP0538531B1 (fr) Procédé de fabrication d'un arbre de transmission en matériau composite et arbre fabriqué selon le procédé
EP3061595A1 (fr) Procédé de fabrication de profilé creux en matériaux composites
KR100361974B1 (ko) 피브이씨를 이용한 내압용 호스 및 그 제작방법
EP3863840A1 (fr) Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, ayant une forme donnée
EP1285747A1 (fr) Structure laminée multicouche, en particulier pour le guipage de câbles électriques
FR3097801A1 (fr) Procédé de fabrication d’une pièce de carrosserie comprenant un dispositif électrique
WO2010004234A2 (fr) Câble electrique et procede de fabrication de ce câble
FR3104061A1 (fr) Matériau parafoudre et procédé pour fabriquer un composant composite fibreux

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13779765

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 13779765

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1