EP3863840A1 - Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, ayant une forme donnée - Google Patents

Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, ayant une forme donnée

Info

Publication number
EP3863840A1
EP3863840A1 EP19813621.0A EP19813621A EP3863840A1 EP 3863840 A1 EP3863840 A1 EP 3863840A1 EP 19813621 A EP19813621 A EP 19813621A EP 3863840 A1 EP3863840 A1 EP 3863840A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheath
rope
face
cord
length
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19813621.0A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Abderrahman OUAKKA
Antoine G. GRONIER
Brahim CHEIKH-BELLA
Stéphane E. BETRANCOURT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sogefi Suspensions SA
S ARA Composite SAS
Original Assignee
Sogefi Suspensions SA
S ARA Composite SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sogefi Suspensions SA, S ARA Composite SAS filed Critical Sogefi Suspensions SA
Publication of EP3863840A1 publication Critical patent/EP3863840A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B29C70/542—Placing or positioning the reinforcement in a covering or packaging element before or during moulding, e.g. drawing in a sleeve
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/02—Bending or folding
    • B29C53/12—Bending or folding helically, e.g. for making springs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C53/82—Cores or mandrels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00—Springs
    • F16F1/36—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
    • F16F1/366—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers made of fibre-reinforced plastics, i.e. characterised by their special construction from such materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C53/84—Heating or cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
    • B29C63/02—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3055—Cars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/774—Springs
    • B29L2031/7742—Springs helical springs
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00—Springs
    • F16F1/36—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
    • F16F1/366—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers made of fibre-reinforced plastics, i.e. characterised by their special construction from such materials
    • F16F1/3665—Wound springs
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F2226/00—Manufacturing; Treatments

Definitions

  • the present disclosure relates to a method of manufacturing a composite body having a given shape.
  • the present disclosure relates to a method of manufacturing a composite body, in particular an element for vehicle suspension, the composite body having a given shape, the method comprising the following steps:
  • the installation step comprises braiding or knitting ribbons comprising said elastic sheathing material around the rope.
  • the fact of unwinding the sheath in the direction of the length of the rope comprises passing the sheath through a removal device, the removal device comprising a fixed ring and an assembly of balls mounted for rotation, the sheath passing between the fixed ring and the balls.
  • the rope is kept fixed and tensioned while the removal device is mobile, traveling along the rope to unwind the sheath in the direction of the length of the rope.
  • said end of the sheath is provided with a clamping element, and the clamping element is held tight while the sheath is unwound in the direction of the length of the rope.
  • the pressurized fluid can be sprayed at room temperature, a temperature below room temperature or even at a temperature above room temperature but nevertheless below the curing temperature of the resin. the rope.
  • the fact of unwinding the sheath in the direction of the length of the rope further comprises passing the sheath through at least one set of rollers, the rollers exerting mechanical pressure on the first side of the sheath.
  • a combined fitting and blowing device comprising a nozzle, which is capable of receiving said end of the rope and said end sheath, and a gas blowing element secured to the nozzle;
  • the method further comprises applying a non-stick between the sheath and the rope while the sheath is being fitted on the rope.
  • a non-stick makes it possible, if necessary, to easily remove the sheath once the final composite body has been obtained, for example in order to allow the composite material to appear.
  • the sheath has a first end and a second end, and the installation step comprises the steps of:
  • said voltage is applied to the two ends of the sheath.
  • the core is made of a material capable of liquefying during the cooking step, in particular an eutectic material, more particularly an eutectic material chosen from the group consisting of the following mixtures: tin- bismuth, lead-tin-bismuth.
  • the composite body may more particularly be a coil spring for vehicle suspension.
  • FIG 2B is a sectional view of FIG 2A according to IIB-IIB.
  • FIG 2D is a view similar to FIG 2A schematically explaining how the elastic sheathing material of the sheath is maintained in a stretched state.
  • FIG 2E is a view similar to FIG 2D explaining schematically how the elastic sheathing material of the sheath is maintained in a stretched state after the shaping step.
  • FIG 3 shows the assembly of FIG 2A installed on a core during its shaping.
  • FIG 6C is a sectional view of FIG 6B according to VIC-VIC.
  • FIGS 12A and 12B are sectional views illustrating the fourth way of fitting the sheath onto the rope using the combined fitting and blowing device shown in FIG 11.
  • FIG 13 is a schematic view illustrating a suction tube usable in a fifth way of fitting the sheath on the rope.
  • FIG 1 is a block diagram representing the steps of a manufacturing method 1 of a composite body 60.
  • the method 1 comprises a supply step 2, an installation step 3, a setting step form 4, and a cooking step 5 which are described below in more detail.
  • the rope 51 can be produced by braiding and / or winding prepreg ribbons. The methods for carrying out such braiding and / or winding are well known per se and are therefore not described in detail here.
  • the rope 51 can be produced by in-line impregnation, that is to say that the organic resin or matrix is provided during the braiding and / or winding of the fibrous ribbons of the rope 51.
  • the installation step 3 comprises the fact of applying a thermosetting resin on the cord 51 and the fact of hardening said thermosetting resin so as to obtain the sheath 52.
  • the thermosetting resin can be applied, for example, by electrostatic projection or by co-extrusion.
  • the thermosetting resin is an epoxy-based resin.
  • the sheath 52 is obtained by deposition and vulcanization in situ of a rubber on the rope 51.
  • the installation step 3 comprises the fact of applying a rubber to the rope 51 and vulcanizing said rubber so as to obtain the sheath 52.
  • the rubber can be chosen from natural rubbers, and synthetic rubbers, such as for example EPDM rubbers (“ethylene propylene diene monomer rubber” in English, also known under the name ethylene-propylene-diene monomer), NBR rubbers (“Nitrile Butadiene Rubber” in English, also known as “nitrile rubbers”), IIR rubbers (“Isobutylene Isoprene Rubber” in English, also known as “butyl rubbers”).
  • the sheath 52 is formed by one or more elements which are installed on the rope 51 like this will be detailed later.
  • the elastic sheathing material can then be chosen from the group consisting of:
  • the sheath 52 is obtained by braiding or knitting several ribbons comprising the elastic sheathing material.
  • installation step 3 includes braiding or knit the ribbons around the rope 51, so as to obtain the sheath 52.
  • the supply step 2, the installation step 3 and the shaping step 4 are carried out continuously.
  • the rope 51 is supplied or produced continuously
  • the sheath 52 is installed continuously on the rope 51 thus supplied or produced
  • the assembly 40 thus obtained continuously is shaped continuously, for example around a core as described above.
  • the cooking step 5 is then preceded by a step (not shown) of cutting the assembly 40 continuously shaped (and possibly of the core that served to shape it), so as to obtain an assembly 40 of adequate dimensions.
  • the method 1 further comprises a cooking step 5 of the assembly 40.
  • this cooking step 5 consists in bringing the assembly 40 to a sufficient temperature and for a time sufficient to harden the resin. the cord 51.
  • said temperature is also low enough not to damage (for example by pyrolysis) the resin of the cord 51 or the material of the sheath 52.
  • the composite body 60 is obtained. As shown in FIGS 4A and 4B, the composite body 60 comprises a central composite structural part 61 resulting from the cooking of the rope 51 This central part 61 is surrounded by the sheath 52.
  • the sheath 52 is still in place on the composite of the central part 61.
  • the assembly 40 may be subjected to the cooking step 5 together with the core 90, it that is to say that the assembly 40 is not removed from the core 90 before the cooking step 5.
  • the core 90 is made of a material capable of liquefying during the cooking step 5.
  • capable of liquefying is meant to include both the materials which become liquid by melting under the effect of the temperature applied during the cooking step 5 as well as the materials which become pasty. Thus, it is not necessary to mechanically remove the assembly 40 from the core 90, since the core 90 simply liquefies during the cooking step 5.
  • the core 90 is made of a eutectic material. Such materials in fact have relatively low melting temperatures, which results in liquefaction imposing a relatively moderate increase in energy expenditure in the cooking step 5. It is even more particularly advantageous for the eutectic material to be chosen from the group consisting of the following mixtures: tin-bismuth, lead-tin-bismuth. It is advantageous that the method 1 also comprises a preheating step (not shown) in which the sheath 52 is heated to a preheating temperature typically strictly lower than the cooking temperature used during the cooking step 5. This preheating step is typically carried out between the installation step 3 and the shaping step 4.
  • the elastic sheathing material it is advantageous for the elastic sheathing material to be heat-shrinkable.
  • heat shrinkable it is meant that the elastic sheathing material tends to decrease in size under the effect of a rise in temperature. More concretely and by way of nonlimiting example, if the elastic sheathing material is shaped in the form of a tube, this tube may tend to decrease in diameter under the effect of a rise in temperature. This temperature rise can be obtained by the preheating step which has just been described, the preheating temperature being sufficient to obtain the reduction dimension of the elastic sheathing material while remaining below the baking temperature used during the cooking step 5.
  • the sheath 52 tends to compress the cord 51 even more during the cooking step 5. It follows that during and after the step cooking 5, the network of fibers and / or the crosslinked matrix of the central part 61 are less porous and denser. This further improves the mechanical properties of the composite body 60.
  • the elastic sheathing material of the sheath 52 is maintained in a stretched state at least during the cooking step 5.
  • stretched state means here a state of the elastic sheathing material which is obtained by stretching the elastic sheathing material from its state at rest.
  • maintained in a stretched state is meant that the elastic sheathing material is kept in the stretched state, rather than returning to its resting state due to its elastic properties.
  • the sheath 52 tends to compress the cord 51 even more, with the same results as mentioned above. It is understood that this result is obtained when the elastic sheathing material is non-auxetic, that is to say when it has a strictly positive Poisson's ratio, so that it contracts effectively when a voltage is applied to the minus one of its ends.
  • the sheath 52 has an opening 53 extending along its length.
  • the sheath 52 can thus have a cross section substantially in the shape of a "U", as shown in FIG 5B.
  • the presence of such an opening 53 can make it easier to fit the sheath 52 onto the rope 51.
  • the sheath 52 can more easily be fitted manually onto the rope 51.
  • the unwinding of the sheath 52 in the direction of the length 51 may further include passing the sheath 52 through a removal device 200.
  • This removal device 200 is shown in FIGS 6B and 6C.
  • the device 400 may further comprise a gas supply tube 440 allowing the pressurized gas to be brought to the blowing element 420.
  • a handling tube 430 can extend inside the gas supply tube 440, one end 430A of the tube 430 extending outside the tube 440, and the other end 430B being integral with the end piece 410.
  • the manipulation of the tube 430 makes it possible to position the end piece 410.
  • a gas 460 is blown under pressure on the second face 52-2 of the sheath 52.
  • the gas under pressure 460 spreads inside the sheath 52 as shown diagrammatically by arrows 461 and 462 in FIG 12B, and exerts pressure on the second face 52-2. This pressure tends to unwind the sheath 52 so as to bring the first face 52-1 into contact with the cord 51.
  • the pressurized gas 460 passes through the gas supply tube and through the gas blowing element 420.
  • an adhesive 96 or a non-stick can also be applied, for example using spray guns 95 provided at the end 52B of the sheath 52.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)

Abstract

Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, le corps composite ayant une forme donnée, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'une corde composite imprégnée (51); - installation, autour de la corde (51), d'une gaine (52) comprenant un matériau de gainage élastique; - mise en forme de l'ensemble comprenant la corde (51) et la gaine (52), de façon à obtenir ladite forme donnée; et - cuisson de l'ensemble ainsi mis en forme, de façon à durcir la résine de la corde (51) et ainsi obtenir le corps composite, dans lequel l'étape d'installation (3) comprend le fait d'emmancher la gaine (52) sur la corde (51).

Description

PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN CORPS COMPOSITE, EN PARTICULIER UN ÉLÉMENT POUR SUSPENSION DE VÉHICULE, AYANT UNE FORME
DONNÉE
DOMAINE DE L'INVENTION
[0001] Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d'un corps composite ayant une forme donnée.
[0002] Un tel procédé est notamment particulièrement utile pour fabriquer un corps composite formant un élément pour suspension de véhicule, tel qu'un ressort pour suspension de véhicule ou une barre stabilisatrice pour suspension de véhicule.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
[0003] L'industrie automobile requiert la fabrication de ressorts de grandes tailles et de fortes raideurs pour la suspension des véhicules routiers. Historiquement, ces ressorts automobiles sont réalisés en métal. Toutefois, depuis quelques années, afin notamment d'obtenir d'importants gains de masse, des développements ont été menés pour produire de tels ressorts en matériaux composites.
[0004] De tels ressorts composites sont ainsi réalisés à partir d'une corde composite, formée d'une pluralité de couches fibreuses imprégnées de résine, enroulées les unes autour des autres, mise en forme puis solidifiée par polymérisation de la résine. Dans certains procédés, la corde passe dans un bain de résine après l'enroulement de chaque nouvelle couche fibreuse. Dans d'autres procédés plus récents, les rubans fibreux enroulés autour de la corde en cours de fabrication sont pré-imprégnés de résine.
[0005] Dans les procédés de fabrication décrits ci-dessus, une fois que la corde composite est formée, elle doit nécessairement être déplacée vers un poste de mise en forme puis vers un four de cuisson. Ce déplacement est effectué soit automatiquement, soit manuellement ; dans les deux cas, il existe un risque que la corde composite soit endommagée pendant son déplacement, plus particulièrement si celui-ci est effectué manuellement. [0006] Il existe donc un besoin pour un procédé de fabrication permettant de remédier au moins en partie à cet inconvénient. En outre, il existe toujours un besoin pour un procédé de fabrication qui permettrait d'améliorer les propriétés mécaniques du corps composite obtenu.
PRÉSENTATION DE L'INVENTION
[0007] Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, le corps composite ayant une forme donnée, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- fourniture d'une corde composite imprégnée ;
- installation, autour de la corde, d'une gaine comprenant un matériau de gainage élastique ;
- mise en forme de l'ensemble comprenant la corde et la gaine, de façon à obtenir ladite forme donnée ; et
- cuisson de l'ensemble ainsi mis en forme, de façon à durcir la résine de la corde et ainsi obtenir le corps composite.
[0008] La gaine installée autour de la corde tend à protéger la corde pendant les étapes ultérieures du procédé, c'est-à-dire pendant l'étape de mise en forme et l'étape de cuisson, et pendant les éventuels déplacements ou manipulations de la corde entre ces étapes.
[0009] Par « élastique », on entend que le matériau de gainage est déformable et tend à reprendre sa forme initiale après une extension. Ainsi, une fois installée sur la corde, la gaine tend à reprendre la forme initiale qu'elle présentait avant l'étape d'installation. On comprendra que la gaine tend donc à comprimer la corde, avant et pendant l'étape de cuisson. Il en résulte que pendant et après l'étape de cuisson, le réseau de fibres et/ou la matrice réticulée du composite sont moins poreux et plus denses. Ceci induit une amélioration appréciable des propriétés mécaniques du corps composite.
[0010] Après l'étape de cuisson, la gaine peut être laissée en place sur le composite, et donc constituer une protection pour le composite pendant le stockage et le transport du corps composite. Elle peut en outre rester en place sur le composite pendant son utilisation, ce qui peut augmenter la durée de vie du corps composite, en particulier lorsque celui-ci est un élément pour suspension de véhicule. La gaine peut adhérer au composite via la matrice réticulée du composite, ce qui améliore la protection qu'elle procure au composite.
[0011] Dans certaines variantes, qui ne sont pas revendiquées mais qui sont incluses à des fins d'illustration, l'étape d'installation comprend le fait d'appliquer une résine thermodurcissable sur la corde et le fait de faire durcir ladite résine thermodurcissable de façon à obtenir la gaine.
[0012] Dans certaines variantes, qui ne sont pas revendiquées mais qui sont incluses à des fins d'illustration, l'étape d'installation comprend le fait d'appliquer un caoutchouc sur la corde et le fait de vulcaniser ledit caoutchouc de façon à obtenir la gaine.
[0013] Dans certaines variantes, qui ne sont pas revendiquées mais qui sont incluses à des fins d'illustration, l'étape d'installation comprend le fait d'enrouler un ou plusieurs films ou un ou plusieurs rubans comprenant ledit matériau de gainage élastique autour de la corde.
[0014] L'étape d'installation peut alors être effectuée à l'aide de modules d'enrubannage (« taping machines » en anglais) connus.
[0015] Dans certaines variantes, qui ne sont pas revendiquées mais qui sont incluses à des fins d'illustration, l'étape d'installation comprend le fait de tresser ou de tricoter des rubans comprenant ledit matériau de gainage élastique autour de la corde.
[0016] Dans certaines variantes, qui ne sont pas revendiquées mais qui sont incluses à des fins d'illustration, l'étape d'installation comprend le fait de co-extruder la gaine avec la corde.
[0017] Selon le présent exposé, l'étape d'installation comprend le fait d'emmancher la gaine sur la corde.
[0018] Dans certains modes de réalisation, la gaine présente une première face, une deuxième face et une extrémité, et dans lequel l'étape d'installation comprend le fait de :
- apporter ladite gaine, la première face étant dirigée vers l'extérieur ;
- retourner et emmancher ladite extrémité de la gaine sur une extrémité de la corde, de sorte que la première face soit au contact de l'extrémité de la corde ; et
- dérouler la gaine dans la direction de la longueur de la corde en s'éloignant de l'extrémité de la corde, de façon à amener la première face de la gaine au contact de la corde. [0019] Dans certains modes de réalisation, le fait de dérouler la gaine dans la direction de la longueur de la corde comprend le fait de déplacer la corde dans la direction de sa longueur.
[0020] Dans certains modes de réalisation, le fait de dérouler la gaine dans la direction de la longueur de la corde comprend le fait de faire passer la gaine à travers un dispositif de dépose, le dispositif de dépose comprenant une bague fixe et un ensemble de billes montées à rotation, la gaine passant entre la bague fixe et les billes. Toutefois, dans d'autres modes de réalisation, la corde est maintenue fixe et tendue tandis que le dispositif de dépose est mobile, circulant le long de la corde pour dérouler la gaine dans la direction de la longueur de la corde.
[0021] Dans certains modes de réalisation, la corde est maintenue fixe pendant que la gaine est déroulée dans la direction de la longueur de la corde.
[0022] Dans certains modes de réalisation, le fait de dérouler la gaine dans la direction de la longueur de la corde comprend le fait de projeter un fluide sous pression sur la deuxième face de la gaine dans la direction de la longueur de la corde. Ce fluide peut être projeté à une température ambiante, une température inférieure à la température ambiante ou bien à une température supérieure à la température ambiante mais néanmoins inférieure à la température de cuisson de la résine de la corde.
[0023] Dans certains modes de réalisation, ladite extrémité de la gaine est munie d'un élément de serrage, et l'élément de serrage est maintenu serré pendant que la gaine est déroulée dans la direction de la longueur de la corde.
[0024] Dans certains modes de réalisation, la gaine présente une première face, une deuxième face et une extrémité munie d'un élément de serrage, et dans lequel l'étape d'installation comprend le fait de :
- apporter ladite gaine, la première face étant dirigée vers l'extérieur ;
- emmancher ladite extrémité de la gaine sur une extrémité de la corde, de sorte que la deuxième face soit au contact de l'extrémité de la corde ;
- serrer l'élément de serrage ; et
- retourner et dérouler la gaine dans la direction de la longueur de la corde en s'éloignant de l'extrémité de la corde, de façon à amener la première face de la gaine au contact de la corde, le fait de dérouler la gaine dans la direction de la longueur de la corde comprenant le fait de maintenir la corde fixe et de projeter un fluide sous pression sur la deuxième face de la gaine dans la direction de la longueur de la corde.
[0025] Dans certaines modes de réalisation, le fluide sous pression peut être projeté à une température ambiante, une température inférieure à la température ambiante ou bien à une température supérieure à la température ambiante mais néanmoins inférieure à la température de cuisson de la résine de la corde.
[0026] Dans certains modes de réalisation, le fait de dérouler la gaine dans la direction de la longueur de la corde comprend en outre le fait de faire passer la gaine à travers au moins un jeu de galets, les galets exerçant une pression mécanique sur la première face de la gaine.
[0027] Le au moins un jeu de galets décrit ci-dessus permet d'éviter la formation d'ondulations dans le matériau de la gaine, qui nuirait à un contact satisfaisant entre la gaine et la corde. Il en résulte que la gaine comprime mieux la corde, ce qui améliore les propriétés mécaniques du corps composite final.
[0028] Dans certains modes de réalisation,
- l'emmanchement de ladite extrémité de la gaine sur ladite extrémité de la corde est effectué à l'aide d'un dispositif combiné d'emmanchement et de soufflage comprenant un embout, lequel est apte à recevoir ladite extrémité de la corde et ladite extrémité de la gaine, et un élément de soufflage de gaz solidaire de l'embout ; et
- le fait de dérouler la gaine dans la direction de la longueur de la corde en s'éloignant de l'extrémité de la corde comprend le fait de souffler un gaz sous pression sur la deuxième face de la gaine dans la direction de la longueur de la corde, le gaz sous pression passant à travers l'élément de soufflage de gaz. Ce fluide peut être projeté à une température ambiante, une température inférieure à la température ambiante ou bien à une température supérieure à la température ambiante mais néanmoins inférieure à la température de cuisson de la résine de la corde.
[0029] Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre le fait d'appliquer un adhésif entre la gaine et la corde pendant que la gaine est en train d'être emmanchée sur la corde. Un tel adhésif permet de coller durablement la gaine sur la corde lorsque l'on souhaite conserver la gaine sur le corps composite final, par exemple en vue d'assurer une protection ou une finition esthétique.
[0030] Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre le fait d'appliquer un antiadhésif entre la gaine et la corde pendant que la gaine est en train d'être emmanchée sur la corde. Un tel antiadhésif permet, le cas échéant, de retirer facilement la gaine une fois le corps composite final obtenu, par exemple afin de laisser apparaître le matériau composite.
[0031] Dans certains modes de réalisation, la gaine présente une première extrémité et une deuxième extrémité, et l'étape d'installation comprend les étapes de :
(a) disposer la gaine dans un tube d'aspiration comprenant une paroi interne présentant une pluralité d'orifices d'aspiration ;
(b) plaquer la gaine contre ladite paroi interne ;
(c) créer une aspiration depuis une paroi externe du tube d'aspiration, de façon à maintenir la gaine plaquée contre ladite paroi interne ;
(d) l'aspiration étant maintenue, introduire la corde dans la gaine ; et
(e) faire cesser l'aspiration, de sorte que la gaine s'emmanche autour de la corde par retour élastique du matériau de gainage élastique.
[0032] En procédant ainsi, l'ensemble comprenant la gaine et la corde est obtenu aisément et rapidement, sans avoir à dérouler ou faire glisser la gaine le long de la longueur de la corde.
[0033] Dans certains modes de réalisation, l'étape (b) est effectuée en soufflant un gaz sous pression dans la gaine par la deuxième extrémité de la gaine. Ce fluide peut être projeté à une température ambiante, une température inférieure à la température ambiante ou bien à une température supérieure à la température ambiante mais néanmoins inférieure à la température de cuisson de la résine de la corde.
[0034] Dans certains modes de réalisation, aux étapes (a) et (b), la première extrémité de la gaine est fermée par un élément de fermeture, et avant l'étape (d), on cesse de souffler ledit gaz sous pression et on retire l'élément de fermeture.
[0035] Dans certaines variantes, qui ne sont pas revendiquées mais qui sont incluses à des fins d'illustration, la gaine présente une ouverture le long de sa longueur.
[0036] Dans certains modes de réalisation, ledit matériau de gainage élastique est choisi dans le groupe constitué par les caoutchoucs naturels, les caoutchoucs synthétiques, les résines thermoplastiques, et les étoffes de fibres de verre.
[0037] Plus particulièrement, dans certains modes de réalisation, ledit matériau de gainage élastique est une résine thermoplastique de silicones.
[0038] Une telle résine thermoplastique de silicones permet de conférer à la gaine une surface lisse et un aspect visuel brillant en surface. En outre, la gaine confine la quasi-totalité des fibres de la corde, c'est-à- dire que la quasi-totalité des fibres de la corde est maintenue à l'intérieur de la gaine. Ceci diminue l'usure des fibres pendant l'utilisation du corps composite, ce qui retarde son endommagement et accroît en conséquence sa durée de vie. Un tel gain en durée de vie est particulièrement appréciable dans le cas où le corps composite est un ressort pour suspension de véhicule.
[0039] Dans certains modes de réalisation, ledit matériau de gainage élastique est thermorétractable.
[0040] Par « thermorétractable », on entend que le matériau de gainage élastique tend à diminuer de dimension sous l'effet d'une élévation de température.
[0041] De cette manière, la gaine tend à comprimer encore davantage la corde pendant l'étape de cuisson. Il en résulte que pendant et après l'étape de cuisson, le réseau de fibres et/ou la matrice réticulée du corps composite sont encore moins poreux et plus denses. Ceci améliore encore les propriétés mécaniques du corps composite.
[0042] Dans certains modes de réalisation, le matériau de gainage élastique de la gaine est maintenu dans un état étiré pendant l'étape de cuisson. [0043] De cette manière, la gaine tend à comprimer encore davantage la corde pendant l'étape de cuisson, avec les mêmes résultats que mentionné précédemment.
[0044] Dans certains modes de réalisation, avant l'étape de mise en forme, on applique une tension à au moins une extrémité de la gaine, de façon à étirer le matériau de gainage élastique de la gaine ; ladite tension étant appliquée, on installe des moyens pour maintenir le matériau de gainage élastique dans son état étiré ainsi obtenu ; puis on cesse d'appliquer ladite tension.
[0045] Dans certains modes de réalisation, on applique ladite tension aux deux extrémités de la gaine.
[0046] Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de préchauffage de la gaine, l'étape de préchauffage étant effectuée avant l'étape de mise en forme.
[0047] L'étape de préchauffage comprend typiquement le fait de chauffer la gaine à une température de préchauffage strictement inférieure à la température de cuisson utilisée pendant l'étape de cuisson.
[0048] Le préchauffage de la gaine conduit à une augmentation de température de la corde composite imprégnée qui tend à rendre plus fluide la résine (ou matrice) de la corde composite imprégnée. Ceci tend à faciliter le glissement des fibres de la corde composite imprégnée les unes par rapport aux autres, ce qui facilite notamment la mise en forme de la corde composite imprégnée.
[0049] Dans certains modes de réalisation, la corde composite imprégnée est réalisée par tressage et/ou enroulement de rubans pré- imprégnés.
[0050] Dans certains modes de réalisation, l'étape de mise en forme comprend le fait d'enrouler l'ensemble comprenant la corde et la gaine autour d'un noyau.
[0051] Dans certains modes de réalisation, le noyau est réalisé en un matériau apte à se liquéfier pendant l'étape de cuisson, en particulier un matériau eutectique, plus particulièrement un matériau eutectique choisi dans le groupe constitué par les mélanges suivants : étain-bismuth, plomb-étain-bismuth.
[0052] De cette manière, il est possible de récupérer la quasi-totalité du matériau du noyau à l'issue de l'étape de cuisson. En outre, si le matériau est eutectique, sa liquéfaction impose un surcroît de dépense d'énergie relativement modéré. Les mélanges étain-bismuth et plomb- étain-bismuth sont particulièrement avantageux à cet égard.
[0053] Le corps composite peut être tout élément pour suspension de véhicule, tel qu'une barre stabilisatrice, un triangle, une bielle, ou un ressort.
[0054] Le corps composite peut plus particulièrement être un ressort hélicoïdal pour suspension de véhicule.
[0055] Dans ce cas, ladite forme donnée est une hélice.
[0056] Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du procédé de fabrication proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
[0057] Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l'invention.
[0058] Sur ces dessins, d'une figure (FIG) à l'autre, des éléments (ou parties d'élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence.
La FIG 1 est un diagramme-blocs illustrant les étapes d'un procédé de fabrication conforme au présent exposé.
La FIG 2 A est une vue en perspective d'un ensemble comprenant une corde composite imprégnée et d'une gaine installée autour de la corde, l'ensemble ayant été mis en forme.
La FIG 2B est une vue en coupe de la FIG 2A selon IIB-IIB.
La FIG 2C est une vue analogue à la FIG 2A expliquant schématiquement comment une tension est appliquée à la gaine installée autour de la corde.
La FIG 2D est une vue analogue à la FIG 2A expliquant schématiquement comment le matériau de gainage élastique de la gaine est maintenu dans un état étiré.
La FIG 2E est une vue analogue à la FIG 2D expliquant schématiquement comment le matériau de gainage élastique de la gaine est maintenu dans un état étiré après l'étape de mise en forme. La FIG 3 représente l'ensemble de la FIG 2A installé sur un noyau pendant sa mise en forme.
La FIG 4A est une vue en perspective d'un corps composite obtenu par le procédé de fabrication décrit, le corps composite ayant la même forme que l'ensemble représenté sur la FIG 2A.
La FIG 4B est une vue en coupe de la FIG 4A selon IVB-IVB.
La FIG 5A est une vue en perspective analogue à la FIG 2A, montrant une variante de la gaine.
La FIG 5B est une vue en coupe de la FIG 5A selon VB-VB.
Les FIG 6A et 6B sont des vues en coupe illustrant une première manière d'emmancher la gaine sur la corde.
La FIG 6C est une vue en section de la FIG 6B selon VIC-VIC.
La FIG 7 est une vue en coupe illustrant une variante de l'élément de serrage visible sur les FIG 6A et 6B.
Les FIG 8A et 8B sont des vues en coupe illustrant une deuxième manière d'emmancher la gaine sur la corde.
Les FIG 9A et 9B sont des vues en coupe illustrant une troisième manière d'emmancher la gaine sur la corde.
La FIG 10A est une vue en coupe analogue à la FIG 9B, illustrant une variante de la troisième manière d'emmancher la gaine sur la corde.
La FIG 10B est une vue en perspective montrant plus en détail l'un des galets visibles sur la FIG 10A.
La FIG 11 est une vue schématique en perspective illustrant la gaine, la corde, et un dispositif combiné d'emmanchement et de soufflage utilisable dans une quatrième manière d'emmancher la gaine sur la corde.
Les FIG 12A et 12B sont des vues en coupe illustrant la quatrième manière d'emmancher la gaine sur la corde à l'aide du dispositif combiné d'emmanchement et de soufflage représenté sur la FIG 11.
La FIG 13 est une vue schématique illustrant un tube d'aspiration utilisable dans une cinquième manière d'emmancher la gaine sur la corde.
Les FIG 14A à 14E sont des vues schématiques en perspective illustrant la cinquième manière d'emmancher la gaine sur la corde à l'aide du tube d'aspiration représenté sur la FIG 13.
DESCRI RΉ0N DÉTAILLÉE D'EXEMPLE(S) DE RÉALISATION [0059] Afin de rendre plus concrète l'invention, des exemples de procédés de fabrication sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à ces exemples.
[0060] La FIG 1 est un diagramme-blocs représentant les étapes d'un procédé de fabrication 1 d'un corps composite 60. Le procédé 1 comprend une étape de fourniture 2, une étape d'installation 3, une étape de mise en forme 4, et une étape de cuisson 5 qui sont décrites ci-après plus en détail.
[0061] Le procédé 1 permet de fabriquer un corps composite 60. Le corps composite 60 présente une forme donnée, qui est définie à l'avance en fonction de l'utilisation désirée du corps composite 60.
[0062] Le corps composite 60 peut être un élément de suspension de véhicule tel qu'une barre stabilisatrice, un triangle, ou une bielle. Plus particulièrement, le corps composite 60 peut être un ressort pour suspension de véhicule. Dans l'exemple représenté sur les FIG et décrit ci- dessous, le corps composite 60 est un ressort hélicoïdal pour suspension de véhicule, de sorte que la forme donnée est une hélice. Dans d'autres exemples (non représentés), le corps composite 60 est un ressort non hélicoïdal, tel qu'un ressort à lame.
[0063] Le procédé 1 comprend d'abord une étape de fourniture 2 dans laquelle on fournit une corde composite imprégnée 51 (ci-après simplement désignée par « la corde 51 » par commodité). Par « imprégnée », on entend ici que la corde 51 comprend un renfort fibreux imprégné d'une résine (ou matrice) organique.
[0064] La corde 51 peut être réalisée par tressage et/ou enroulement de rubans pré-imprégnés. Les méthodes permettant de réaliser un tel tressage et/ou enroulement sont bien connues en soi et ne sont donc pas décrites en détail ici. En alternative, la corde 51 peut être produite par imprégnation en ligne, c'est-à-dire que la résine ou matrice organique est apportée pendant le tressage et/ou enroulement des rubans fibreux de la corde 51.
[0065] Dans un exemple, les rubans comprennent un renfort de fibres de verres imprégné d'une résine époxy. Chaque ruban prend par exemple la forme d'une bande de largeur et d'épaisseur constantes. En alternative, certains des rubans ou tous les rubans peuvent être de largeur et/ou d'épaisseur variables.
[0066] Le procédé 1 comprend en outre une étape d'installation 3 dans laquelle on installe, autour de la corde 51, une gaine 52.
[0067] La gaine 52 comprend un matériau de gainage élastique, et peut être constituée du matériau de gainage élastique. Par « élastique », on entend que le matériau de gainage est déformable et tend à reprendre sa forme initiale après une extension.
[0068] Selon une variante, la gaine 52 est obtenue par dépôt et polymérisation in situ d'une résine thermodurcissable sur la corde 51.
Autrement dit, l'étape d'installation 3 comprend le fait d'appliquer une résine thermodurcissable sur la corde 51 et le fait de faire durcir ladite résine thermodurcissable de façon à obtenir la gaine 52. La résine thermodurcissable peut être appliquée, par exemple, par projection électrostatique ou par co-extrusion. Dans un exemple, la résine thermodurcissable est une résine à base époxy.
[0069] Le durcissement de la résine thermodurcissable peut être obtenu par chauffage, par exemple par projection d'infrarouges, et/ou par projection d'ultraviolets. La projection d'ultraviolets est préférée car elle permet de mieux contrôler le degré de polymérisation de la résine thermodurcissable et/ou d'obtenir une durée de polymérisation plus courte.
[0070] Selon une autre variante, la gaine 52 est obtenue par dépôt et vulcanisation in situ d'un caoutchouc sur la corde 51. Autrement dit, l'étape d'installation 3 comprend le fait d'appliquer un caoutchouc sur la corde 51 et le fait de vulcaniser ledit caoutchouc de façon à obtenir la gaine 52. Le caoutchouc peut être choisi parmi les caoutchoucs naturels, et les caoutchoucs synthétiques, tels que par exemple les caoutchoucs EPDM (« ethylene propylene diene monomer rubber » en anglais, aussi connus sous l'appellation éthylène-propylène-diène monomère), les caoutchoucs NBR (« Nitrile Butadiene Rubber » en anglais, aussi connus sous l'appellation de « caoutchoucs nitrile »), les caoutchoucs IIR (« Isobutylene Isoprene Rubber » en anglais, aussi connus sous l'appellation de « caoutchoucs butyle »).
[0071] Selon encore une autre variante, la gaine 52 est formée par un ou plusieurs éléments qui sont installés sur la corde 51 comme cela sera détaillé plus loin. Le matériau de gainage élastique peut alors être choisi dans le groupe constitué par :
- les caoutchoucs naturels,
- les caoutchoucs synthétiques, tels que par exemple les caoutchoucs EPDM (« ethylene propylene diene monomer rubber » en anglais, aussi connus sous l'appellation éthylène-propylène-diène monomère), les caoutchoucs NBR (« Nitrile Butadiene Rubber » en anglais, aussi connus sous l'appellation de « caoutchoucs nitrile »), les caoutchoucs IIR (« Isobutylene Isoprene Rubber » en anglais, aussi connus sous l'appellation de « caoutchoucs butyle ») ;
- les résines thermoplastiques, telles que par exemple les résines de silicones, les polyamides (plus particulièrement le nylon 6,6), ou les fluoropolymères thermoplastiques (plus particulièrement le polytétrafluoroéthylène (PTFE)) ; et
- les étoffes de fibres de verre, comprenant comme cela est connu les voiles de fibres de verre non-tissées (aussi connus sous le nom anglais de « glass veils ») et les tissus de fibres de verre tissées (aussi connus sous le nom anglais de « woven glass fabric »).
[0072] Plus particulièrement, le matériau de gainage élastique est une résine thermoplastique de silicones. Une telle résine thermoplastique de silicones permet de conférer à la gaine 52 une surface lisse et un aspect visuel brillant en surface. En outre, la gaine 52 confine la quasitotalité des fibres de la corde 51, c'est-à-dire que la quasi-totalité des fibres de la corde 51 est maintenue à l'intérieur de la gaine 52. Ceci diminue l'usure des fibres pendant l'utilisation du corps composite 60, ce qui retarde son endommagement et accroît en conséquence sa durée de vie. Un tel gain en durée de vie est particulièrement appréciable dans le cas où le corps composite 60 est un ressort pour suspension de véhicule.
[0073] Dans un exemple, la gaine 52 est obtenue par enroulement d'un ou plusieurs films ou d'un ou plusieurs rubans comprenant le matériau de gainage élastique autour de la corde 51. Autrement dit, l'étape d'installation 3 comprend le fait d'enrouler le ou les films ou le ou les rubans autour de la corde 51, de façon à obtenir la gaine 52.
[0074] Dans un autre exemple, la gaine 52 est obtenue par tressage ou tricotage de plusieurs rubans comprenant le matériau de gainage élastique. Autrement dit, l'étape d'installation 3 comprend le fait de tresser ou de tricoter les rubans autour de la corde 51, de façon à obtenir la gaine 52.
[0075] Dans encore un autre exemple, la gaine 52 est emmanchée sur ou co-extrudée avec la corde 51. Autrement dit, l'étape d'installation 3 comprend le fait d'emmancher la gaine 52 sur la corde 51 ou de co- extruder la gaine 52 avec la corde 51. Plus particulièrement, la gaine 52 peut être emmanchée sur la corde 51 de plusieurs manières différentes qui seront décrites plus loin en se référant aux FIG 6A à 14E.
[0076] En tout état de cause, à l'issue de l'étape d'installation 3, la gaine 52 entoure la corde 51 comme représenté schématiquement sur les figures 2A et 2B. La gaine 52 tend alors à protéger la corde 51 pendant les étapes ultérieures du procédé 1 décrites ci-après, et pendant les éventuels déplacements ou manipulations de l'ensemble comprenant la corde 51 et la gaine 52 entre ces étapes.
[0077] En outre, comme mentionné précédemment, la gaine 52 comprend un matériau de gainage élastique. Ainsi, une fois installée sur la corde 51, la gaine 52 tend à reprendre la forme initiale qu'elle présentait avant l'étape d'installation 3. On comprendra que la gaine 52 tend donc à comprimer la corde 51. On comprendra également que l'ensemble 40 comprenant la corde 51 et la gaine 52 peut de ce fait être facilement manipulé comme un tout, sans risque que la gaine 52 ne se décroche de la corde 51.
[0078] Le procédé 1 comprend en outre une étape de mise en forme 4 de l'ensemble 40, de façon à obtenir la forme donnée.
[0079] La FIG 3 illustre un exemple d'étape de mise en forme 4 permettant de donner à l'ensemble 40 la forme représentée sur la FIG 2A. Dans cet exemple, après l'étape d'installation 3, on enroule l'ensemble 40 autour d'un noyau 90, de façon à obtenir une forme en hélice. Comme représenté schématiquement sur la FIG 3, le noyau 90 peut comprendre des gorges 91 donnant à l'ensemble 40 sa forme en hélice souhaitée, l'ensemble 40 venant s'enrouler dans les gorges 91 pendant l'étape de mise en forme 4.
[0080] En tout état de cause, à l'issue de l'étape de mise en forme 4, l'ensemble 40 présente la forme donnée.
[0081] Dans une variante, l'étape de fourniture 2 est effectuée en continu. Autrement dit, la corde 51 est fournie ou produite en continu. L'étape d'installation 3 est alors précédée d'une étape (non représentée) de découpe de la corde 51, de façon à obtenir un segment de corde 51 de dimensions adéquates.
[0082] Dans une autre variante, l'étape de fourniture 2 et l'étape d'installation 3 sont effectuées en continu. Autrement dit, la corde 51 est fournie ou produite en continu, et la gaine 52 est installée en continu sur la corde 51 ainsi fournie ou produite. L'étape de mise en forme 4 est alors précédée d'une étape (non représentée) de découpe de la corde 51 munie de la gaine 52, de façon à obtenir un ensemble 40 de dimensions adéquates.
[0083] Dans encore une autre variante, l'étape de fourniture 2, l'étape d'installation 3 et l'étape de mise en forme 4 sont effectuées en continu. Autrement dit, la corde 51 est fournie ou produite en continu, la gaine 52 est installée en continu sur la corde 51 ainsi fournie ou produite, et l'ensemble 40 ainsi obtenu en continu est mis en forme en continu, par exemple autour d'un noyau tel que décrit ci-dessus. L'étape de cuisson 5 est alors précédée d'une étape (non représentée) de découpe de l'ensemble 40 mis en forme en continu (et éventuellement du noyau ayant servi à sa mise en forme), de façon à obtenir un ensemble 40 de dimensions adéquates.
[0084] Le procédé 1 comprend en outre une étape de cuisson 5 de l'ensemble 40. De façon connue, cette étape de cuisson 5 consiste à porter l'ensemble 40 à une température suffisante et pendant un temps suffisant pour durcir la résine de la corde 51. Bien entendu, ladite température est aussi suffisamment basse pour ne pas endommager (par exemple par pyrolyse) la résine de la corde 51 ou le matériau de la gaine 52.
[0085] À l'issue de l'étape de cuisson 5, on obtient le corps composite 60. Comme représenté sur les FIG 4A et 4B, le corps composite 60 comprend une partie structurelle centrale composite 61 issue de la cuisson de la corde 51. Cette partie centrale 61 est entourée de la gaine 52.
[0086] Comme mentionné précédemment, la gaine 52 tend à comprimer la corde 51, avant et pendant l'étape de cuisson 5. Il en résulte que pendant et après l'étape de cuisson 5, le réseau de fibres et/ou la matrice réticulée de la partie centrale 61 sont moins poreux et plus denses. Ceci induit une amélioration appréciable des propriétés mécaniques du corps composite 60, qui est particulièrement intéressante lorsque le corps composite 60 est un élément pour suspension de véhicule, dont on souhaite qu'il présente la masse la plus faible possible.
[0087] Après l'étape de cuisson 5, la gaine 52 est encore en place sur le composite de la partie centrale 61.
[0088] La gaine 52 peut, si on le souhaite, être retirée par des méthodes mécaniques et/ou chimiques de la partie centrale 61. Toutefois, il est avantageux de plus simplement laisser la gaine 52 en place sur la partie centrale 61, et ce même éventuellement pendant l'utilisation désirée du corps composite 60. Ceci est particulièrement avantageux si le corps composite 60 est un élément pour suspension de véhicule, en particulier un ressort pour suspension de véhicule. De tels éléments sont en effet sujets à diverses agressions extérieures, et en particulier au gravillonnage. Pour de tels éléments, la gaine 51 peut apporter une protection supplémentaire aux agressions extérieures. La gaine 52 peut en outre adhérer au composite de la partie centrale 61, via la matrice réticulée, ce qui améliore la protection qu'elle procure au composite.
[0089] Dans le cas où l'ensemble 40 a été mis en forme à l'aide du noyau 90 décrit ci-dessus, l'ensemble 40 peut être soumis à l'étape de cuisson 5 ensemble avec le noyau 90, c'est-à-dire que l'on ne retire pas l'ensemble 40 du noyau 90 avant l'étape de cuisson 5. Dans ce cas, il est avantageux que le noyau 90 soit réalisé en un matériau apte à se liquéfier pendant l'étape de cuisson 5. Par « apte à se liquéfier », on entend englober aussi bien les matériaux qui deviennent liquides par fusion sous l'effet de la température appliquée pendant l'étape de cuisson 5 que les matériaux qui deviennent pâteux. Ainsi, il n'est pas nécessaire de retirer mécaniquement l'ensemble 40 du noyau 90, puisque le noyau 90 se liquéfie tout simplement pendant l'étape de cuisson 5.
[0090] Il est encore plus avantageux que le noyau 90 soit réalisé en un matériau eutectique. De tels matériaux présentent en effet des températures de fusion relativement basses, d'où il résulte que la liquéfaction impose un surcroît de dépense d'énergie relativement modéré à l'étape de cuisson 5. Il est encore plus particulièrement avantageux que le matériau eutectique soit choisi dans le groupe constitué par les mélanges suivants : étain-bismuth, plomb-étain-bismuth. [0091] Il est avantageux que le procédé 1 comprenne en outre une étape de préchauffage (non représentée) dans laquelle on chauffe la gaine 52 à une température de préchauffage typiquement strictement inférieure à la température de cuisson utilisée pendant l'étape de cuisson 5. Cette étape de préchauffage est typiquement réalisée entre l'étape d'installation 3 et l'étape de mise en forme 4.
[0092] Il est avantageux que le matériau de gainage élastique soit thermorétractable. Comme mentionné précédemment, par « thermorétractable », on entend que le matériau de gainage élastique tend à diminuer de dimension sous l'effet d'une élévation de température. Plus concrètement et à titre d'exemple non limitatif, si le matériau de gainage élastique est conformé sous forme de tube, ce tube peut tendre à diminuer de diamètre sous l'effet d'une élévation de température. Cette élévation de température peut être obtenue par l'étape de préchauffage qui vient d'être décrite, la température de préchauffage étant suffisante pour obtenir la dimension de diminution du matériau de gainage élastique tout en restant inférieure à la température de cuisson utilisée pendant l'étape de cuisson 5.
[0093] En tout état de cause, du fait de la diminution de dimension du matériau de gainage, la gaine 52 tend à comprimer encore davantage la corde 51 pendant l'étape de cuisson 5. Il en résulte que pendant et après l'étape de cuisson 5, le réseau de fibres et/ou la matrice réticulée de la partie centrale 61 sont moins poreux et plus denses. Ceci améliore encore les propriétés mécaniques du corps composite 60.
[0094] Avantageusement, le matériau de gainage élastique de la gaine 52 est maintenu dans un état étiré au moins pendant l'étape de cuisson 5.
[0095] Par « état étiré », on entend désigner ici un état du matériau de gainage élastique que l'on obtient en étirant le matériau de gainage élastique à partir de son état au repos. Par « maintenu dans un état étiré », on entend que le matériau de gainage élastique est maintenu dans l'état étiré, plutôt que de revenir à son état au repos du fait de ses propriétés élastiques.
[0096] De cette manière, pendant l'étape de cuisson 5, la gaine 52 tend à comprimer encore davantage la corde 51, avec les mêmes résultats que mentionné précédemment. Il est bien entendu que ce résultat est obtenu dès lors que le matériau de gainage élastique est non-auxétique, c'est-à-dire dès lors qu'il présente un coefficient de Poisson strictement positif, de sorte qu'il se contracte effectivement lorsqu'on applique une tension à au moins une de ses extrémités.
[0097] La FIG 2C représente schématiquement un exemple dans lequel on applique une tension aux deux extrémités de la gaine 52. Plus concrètement, à l'aide d'un moyen de sollicitation mécanique approprié, on applique une tension de sollicitation Tl à une première extrémité 52A de la gaine 52, et une tension de sollicitation T2 la deuxième extrémité 52B, opposée à l'extrémité 52A, de la gaine 52. Les tensions de sollicitation Tl et T2 sont en sens contraire comme indiqué par les flèches sur la FIG 2C. On comprendra ainsi en se référant aux FIG 2C et 2B que la gaine 52 tend à comprimer la corde 51 pendant l'étape de cuisson 5. Les tensions de sollicitation Tl et T2 peuvent être appliquées par tout moyen de sollicitation mécanique approprié.
[0098] La FIG 2D représente schématiquement un exemple dans lequel le matériau de gainage élastique de la gaine 52 est maintenu dans un état étiré après l'opération décrite en rapport avec la FIG 2C. Plus concrètement, les tensions de sollicitation Tl et T2 étant toujours appliquées, on installe une première bride 75A à la première extrémité
52A de la gaine 52, et une deuxième bride 75B à la deuxième extrémité
52B de la gaine 52, et on cesse ensuite d'appliquer les tensions de sollicitation Tl et T2 par le moyen de sollicitation mécanique mentionné ci-dessus. L'action des brides 75A et 75B maintient le matériau de gainage élastique de la gaine 52 dans un état étiré, de sorte que la gaine 52 continue à comprimer la corde 51 comme décrit ci-dessus. Il va sans dire qu'au lieu des brides 75A et 75B, on peut utiliser tout moyen apte à maintenir le matériau de gainage élastique de la gaine 52 dans un état étiré.
[0099] Après que les brides 75A et 75B ont été installées, on procède à l'étape de mise en forme 4. On obtient alors l'ensemble 40 mis en forme représenté sur la FIG 2E. Cet ensemble 40 mis en forme est ensuite soumis à l'étape de cuisson 5 comme on l'a décrit précédemment.
[0100] Dans une variante non représentée sur les dessins, on applique une tension à une seule des deux extrémités de la gaine 52, c'est-à-dire qu'on n'applique qu'une seule des deux tensions de sollicitation Tl et T2. L'autre extrémité de la gaine 52 est alors maintenue fixe pendant qu'on applique cette tension de sollicitation Tl ou T2, ce qui évite notamment que la gaine 52 puisse glisser sur la corde 51 avant l'étape de mise en forme 4.
[0101] Les FIG 5A et 5B représentent schématiquement une variante applicable dans le cas où la gaine 52 est emmanchée sur la corde 51 pendant l'étape d'installation 3.
[0102] Dans cette variante, la gaine 52 présente une ouverture 53 s'étendant le long de sa longueur. La gaine 52 peut ainsi présenter une section transversale sensiblement en forme de « U », comme représenté sur la FIG 5B. La présence d'une telle ouverture 53 peut permettre de faciliter l'emmanchement de la gaine 52 sur la corde 51. Notamment, la gaine 52 peut plus facilement être emmanchée manuellement sur la corde 51.
[0103] Après que la gaine 52 a été emmanchée sur la corde 51, les deux bords opposés de l'ouverture 53 peuvent être rapprochés l'un de l'autre, et éventuellement être solidarisés ensemble, par exemple à l'aide d'une colle appropriée, avant de procéder à l'étape de mise en forme 4, ou bien entre l'étape de mise en forme 4 et l'étape de cuisson 5.
[0104] Comme on l'a mentionné ci-dessus, la gaine 52 peut être emmanchée sur la corde 51 de plusieurs manières différentes, que l'on va maintenant décrire en se référant aux FIG 6A à 14E.
[0105] On va d'abord décrire une première manière d'emmancher la gaine 52 sur la corde 51 en se référant aux FIG 6A à 6C.
[0106] Comme représenté schématiquement en coupe sur la FIG
6A, la gaine 52 présente une première face 52-1, une deuxième face 52-2 et une extrémité 52A.
[0107] Tout d'abord, on apporte la gaine 52, la première face 52-1 étant dirigée vers l'extérieur. Par « dirigée vers l'extérieur », on entend que parmi la première face 52-1 et la deuxième face 52-2, c'est la première face 52-1 qui est située du côté extérieur de la gaine 52, tandis que la deuxième face 52-2 est située du côté intérieur de la gaine.
[0108] Ensuite, on retourne et on emmanche l'extrémité 52A de la gaine 52 sur une extrémité 51A de la corde 51, de sorte que la première face 52-1 soit au contact de la corde 51. On parvient ainsi à la configuration représentée sur la FIG 6A. Dans cette configuration, une partie de la première face 52-1 est au contact de la corde 51 au voisinage de l'extrémité 52A, tandis qu'une autre partie de la première face 52-1 demeure dirigée vers l'extérieur. Entre ces deux parties de la première face 52-1, comme on peut le voir sur la FIG 6A, la gaine 52 présente ainsi un retournement.
[0109] Ensuite, on déroule la gaine 52 dans la direction de la longueur de la corde 51 en s'éloignant de l'extrémité 51A de la corde 51 (en l'espèce, vers la droite sur la FIG 6A). Du fait du retournement de la gaine 52 mentionné plus haut, la première face 52-1 est amenée au contact de la corde 51. On continue ce déroulement jusqu'à ce que la gaine 52 soit emmanchée sur la corde 51.
[0110] Le déroulement de la gaine 52 dans la direction de la longueur de la corde 51 peut comprendre le fait de déplacer la corde 51 dans la direction de sa longueur. Il est toutefois aussi possible de maintenir fixe la corde 51, la gaine 52 étant déroulée dans la direction de la longueur de la corde 51 maintenue fixe. En tout état de cause, l'extrémité (non représentée) de la corde 51 qui est opposée à l'extrémité 51A est typiquement maintenue en tension.
[0111] Dans un exemple représenté sur la FIG 6B, le déroulement de la gaine 52 dans la direction de la longueur 51 peut comprendre en outre le fait de faire passer la gaine 52 à travers un dispositif de dépose 200. Ce dispositif de dépose 200 est représenté sur les FIG 6B et 6C.
[0112] Comme représenté sur les FIG 6B et 6C, le dispositif de dépose 200 comprend une bague 210 fixe et un ensemble de billes 220 montées à rotation, et la gaine 52 passe entre la bague 210 et les billes 220. Un tel dispositif de dépose 200 tend à faciliter le dépôt de la gaine 52, qui peut notamment être ainsi effectué automatiquement.
[0113] On notera que l'extrémité 52A de la gaine 52 peut être pourvue d'un élément de serrage. Dans l'exemple représenté sur la FIG 6A, l'élément de serrage se présente sous la forme d'une bague de serrage 80 connue en tant que telle ; il pourrait toutefois s'agir de tout type d'élément de serrage approprié.
[0114] La bague de serrage 80 permet de mieux maintenir l'extrémité 52A de la gaine 52 en place sur l'extrémité 51A de la corde 51, et notamment d'éviter que l'extrémité 52A de la gaine 52 ne glisse. Lorsque la bague de serrage 80 est présente, on la serre avant de dérouler la gaine 52 comme décrit ci-dessus, et la bague de serrage 80 est maintenue serrée pendant que l'on déroule la gaine 52.
[0115] Afin de permettre à la fois le serrage de la bague de serrage 80 et le déplacement de la corde 51 dans la direction de sa longueur, la gaine 52 peut être munie d'un fil ou câble de tension 85 qui est solidaire de l'extrémité 52A et relié à la bague de serrage 80, de sorte que l'application d'une tension au fil ou câble de tension 85 provoque le serrage de l'élément de serrage 80. Ainsi, en appliquant une tension au fil ou câble de tension 85 comme représenté sur la FIG 6B, on provoque à la fois le serrage de l'élément de serrage 80 et le déplacement souhaité de la corde 51 dans la direction de sa longueur.
[0116] En variante, comme représenté sur la FIG 7, l'élément de serrage peut se présenter sous la forme non pas d'une bague de serrage 80, mais d'un bouchon de serrage 80' connu en tant que tel. Le fonctionnement de ce bouchon de serrage 80' est identique à celle de la bague de serrage 80 et n'est donc pas décrit en détail à nouveau.
[0117] On va maintenant décrire une deuxième manière d'emmancher la gaine 52 sur la corde 51 en se référant aux FIG 8A et 8B.
[0118] Cette deuxième manière est identique à la première manière, à ceci près qu'au lieu d'utiliser le dispositif de dépose 200 pour dérouler la gaine 52, on utilise un fluide sous pression.
[0119] Plus précisément, après avoir apporté, retourné et emmanché la gaine 52 comme représenté sur la FIG 8A, on projette un fluide sous pression 250 sur la deuxième face 52-2 dans la direction de la longueur de la corde 51 comme représenté sur la FIG 8B. Le fluide sous pression 250 se répand à l'intérieur de la gaine 52 comme représenté schématiquement par les flèches 251, 252 sur la FIG 8B, et exerce une pression sur la deuxième face 52-2. Cette pression tend à dérouler la gaine 52 de façon à amener la première face 52-1 au contact de la corde 51.
[0120] Le fluide sous pression 250 est typiquement de l'air comprimé ; il peut toutefois s'agir de n'importe quel gaz ou mélange de gaz sous pression, voire même d'un fluide autre qu'un gaz, sans pour autant sortir du cadre du présent exposé.
[0121] Dans cette deuxième manière, la bague de serrage 80 et éventuellement le fil ou câble de tension 85 peuvent aussi être présents. Leur fonctionnement est identique à celui décrit plus haut en rapport avec les FIG 6A et 6B et n'est donc pas décrit en détail à nouveau.
[0122] On va maintenant décrire une troisième manière d'emmancher la gaine 52 sur la corde 51 en se référant aux FIG 9A et 9B.
[0123] Tout d'abord, on apporte la gaine 52, la première face 52-1 étant dirigée vers l'extérieur et l'extrémité 52A étant munie de la bague de serrage 80. On emmanche ensuite l'extrémité 51A de la corde 51 dans la gaine 52, de sorte que la deuxième face 52-2 soit au contact de la corde 51, comme représenté sur la FIG 9A. On serre ensuite la bague de serrage 80. Comme représenté sur la FIG 9B, une partie de la première face 52-1 est ainsi amenée au contact de la corde 51 au voisinage de l'extrémité 52A, tandis qu'une autre partie de la première face 52-1 demeure dirigée vers l'extérieur. Entre ces deux parties de la première face 52-1, comme on peut le voir sur la FIG 9B, la gaine 52 présente ainsi un retournement, mais dans un sens opposé de celui obtenu dans les variantes des FIG 6A, 6B, 8A et 8B.
[0124] Ensuite, on retourne et on déroule la gaine 52 sur l'extrémité dans la direction de la longueur de la corde 51 en s'éloignant de l'extrémité 51A, de façon à amener la première face 52-1 au contact de la corde 51. Ce déroulement de la gaine 52 dans la direction de la longueur de la corde 5 est obtenu en projetant un fluide sous pression 250 sur la deuxième face 52-2 de la gaine 52, comme représenté sur la FIG 9B. Comme dans la deuxième manière décrite ci-dessus, le fluide sous pression 250 se répand à l'intérieur de la gaine 52 comme représenté schématiquement par les flèches 251, 252 sur la FIG 9B, et exerce une pression sur la deuxième face 52-2. Cette pression tend à dérouler la gaine 52 de façon à amener la première face 52-1 au contact de la corde 51.
[0125] Comme dans la deuxième manière décrite ci-dessus, le fluide sous pression 250 est typiquement de l'air comprimé ; il peut toutefois s'agir de n'importe quel gaz ou mélange de gaz sous pression, voire même d'un fluide autre qu'un gaz, sans pour autant sortir du cadre du présent exposé.
[0126] En variante, comme représenté sur la FIG 10A, la gaine 52 en train d'être déroulée dans la direction de la longueur de la corde 51 peut passer à travers au moins un jeu de galets exerçant une pression mécanique sur la première face 52-1. Dans l'exemple représenté, la gaine 52 passe à travers deux paires de galets 301, 302 disposés de part et d'autre de la bague de serrage 80 dans le sens de la longueur de la corde
51. Toutefois, l'une des deux paires de galets 301, 302 peut être omise, et/ou le nombre de galets 301 et/ou 302 peut être différent de deux.
[0127] Le au moins un jeu de galets décrit ci-dessus permet d'éviter la formation d'ondulations dans le matériau de la gaine 52, qui nuirait à un contact satisfaisant entre la gaine 52 et la corde 51. Il en résulte que la gaine 52 comprime mieux la corde 51, ce qui améliore les propriétés mécaniques du corps composite 60 final. En outre, le jeu de galets disposé entre la bague de serrage 80 et l'extrémité de la corde 51 opposée à l'extrémité 51A (donc, en l'espèce, la paire de galets 301) exerce sur la première face 52-1 une pression mécanique qui tend à maintenir au retournement de la gaine 52 une forme sensiblement en forme de cône, comme représenté sur la FIG 10A. Ceci facilite le déroulement de la gaine
52.
[0128] On a représenté en perspective sur la FIG 10B un exemple de galet utilisable comme galet 301, 302. Comme représenté sur cette FIG, le galet peut présenter, entre deux joues 320 opposées et munies d'un trou traversant central 330 destiné à recevoir un arbre d'entraînement (non représenté), une gorge 311 présentant une surface de contact 310 apte à venir au contact de la première face 52-1. La largeur de la gorge 311 peut être par exemple comprise entre 100 et 115% du diamètre extérieur de la gaine 52. Il est toutefois précisé que les galets 301, 302 peuvent présenter une structure différente, sans pour autant sortir du cadre du présent exposé, tant qu'ils sont aptes à exercer une pression mécanique sur la première face 52-1 de la gaine 52.
[0129] On va maintenant décrire une quatrième manière d'emmancher la gaine 52 sur la corde 51 en se référant aux FIG 11 à 12B.
[0130] Dans cette manière, l'emmanchement de l'extrémité 52A de la gaine 52 est effectué à l'aide d'un dispositif combiné d'emmanchement et de soufflage 400, qui sera désigné ci-après par « le dispositif 400 » par commodité. En outre, la gaine 52 et la corde 51 sont amenées sous la forme de segments, qui sont typiquement de longueur sensiblement égale. [0131] Le dispositif 400 comprend un embout 410 et un élément de soufflage de gaz 420 solidaire de l'embout 410.
[0132] L'embout 410 est apte à recevoir l'extrémité 51A de la corde 51 et l'extrémité 52A de la gaine 52. Par exemple, comme représenté sur la FIG 11, l'embout 410 peut se présenter sous la forme d'un tronçon de cône, dont un volume intérieur 410A est suffisant pour recevoir l'extrémité 51A de la corde 51 lorsque l'extrémité 52A de la gaine est emmanchée sur l'extrémité 51 A.
[0133] L'élément de soufflage de gaz 420 est apte à permettre le passage d'un gaz sous pression à travers celui-ci. Par exemple, l'élément de soufflage de gaz 420 peut être percé d'une pluralité d'orifices de soufflage permettant le passage du gaz sous pression. Comme représenté sur la FIG 11, l'élément de soufflage de gaz 420 peut se présenter sous la forme d'un tronçon de cône, qui est joint à son petit sommet à l'embout 410.
[0134] Le dispositif 400 peut comprendre en outre un tube d'amenée de gaz 440 permettant d'amener le gaz sous pression à l'élément de soufflage 420.
[0135] En outre, un tube de manipulation 430 peut s'étendre à l'intérieur du tube d'amenée de gaz 440, une extrémité 430A du tube 430 s'étendant à l'extérieur du tube 440, et l'autre extrémité 430B étant solidaire de l'embout 410. Ainsi, la manipulation du tube 430 permet de positionner l'embout 410.
[0136] On a représenté sur les FIG 12A et 12B l'utilisation du dispositif 400.
[0137] De façon analogue aux première et deuxième manières décrites ci-dessus, on apporte la gaine 52 et on retourne et on emmanche son extrémité 52A sur l'extrémité 51A de la corde 51 de sorte que sa première face 52-1 soit au contact de la corde 51, à ceci près que les extrémités 51A et 52A sont maintenues en place l'une par rapport à l'autre par l'action de l'embout 410.
[0138] Ensuite, comme représenté sur la FIG 12B, on souffle un gaz sous pression 460 sur la deuxième face 52-2 de la gaine 52. Le gaz sous pression 460 se répand à l'intérieur de la gaine 52 comme représenté schématiquement par les flèches 461 et 462 sur la FIG 12B, et exerce une pression sur la deuxième face 52-2. Cette pression tend à dérouler la gaine 52 de façon à amener la première face 52-1 au contact de la corde 51. Le gaz sous pression 460 passe à travers le tube d'amenée de gaz et à travers l'élément de soufflage de gaz 420.
[0139] Le fluide sous pression 460 est typiquement de l'air comprimé ; il peut toutefois s'agir de n'importe quel gaz ou mélange de gaz sous pression, sans pour autant sortir du cadre du présent exposé.
[0140] On notera que dans les première à quatrième manières décrites ci-dessus, on peut appliquer un adhésif 96 entre la gaine 52 et la corde 51 pendant que la gaine 52 est en train d'être emmanchée sur la corde 51. Par exemple, comme représenté sur les FIG 6B, 8B, 9B et 10A, des pistolets pulvérisateurs 95 peuvent projeter l'adhésif 96 sur la surface de la corde 51 pendant que la gaine 52 est en train d'être déroulée comme décrit ci-dessus. Il est toutefois possible de déposer différemment l'adhésif 96 sans pour autant sortir du cadre du présent exposé, par exemple en projetant l'adhésif sur la première face 52-1 pendant que la gaine 52 est en train d'être déroulée comme décrit ci-dessus. Par ailleurs, un antiadhésif, tel une poudre, pourrait être appliqué à la place de l'adhésif 96 dans les cas où il est souhaité de retirer la gaine une fois le corps composite final obtenu.
[0141] On va maintenant décrire une cinquième manière d'emmancher la gaine 52 sur la corde 51 en se référant aux FIG 13 à 14E.
[0142] Dans cette manière, l'emmanchement de la gaine 52 sur la corde 51 est effectué à l'aide d'un tube d'aspiration 500. Comme représenté sur les FIG 13 et 14A, le tube d'aspiration 500 a typiquement une section cylindrique, et la gaine 52 et la corde 51 sont amenées sous la forme de segments de longueur sensiblement égale à celle du tube d'aspiration 500. En outre, le tube d'aspiration 500 présente, sur sa paroi interne, une pluralité d'orifices d'aspiration 501 aptes à permettre le passage d'un gaz sous pression à travers le tube d'aspiration 500.
[0143] Comme représenté sur la FIG 14A, on dispose tout d'abord la gaine 52 dans le tube d'aspiration 500.
[0144] Ensuite, on plaque la gaine 52 contre la paroi interne du tube d'aspiration 500. Comme indiqué schématiquement sur la FIG 14B, ceci peut être effectué en soufflant de l'air sous pression 560 dans la gaine 52, mais il est possible de plaquer la gaine 52 contre la paroi interne du tube d'aspiration 500 par tout autre moyen approprié sans pour autant sortir du cadre du présent exposé, par exemple en soufflant un gaz sous pression autre que de l'air. En outre, l'extrémité 52A de la gaine 52 peut être fermée par un élément de fermeture 52X, par exemple un bouchon en élastomère, l'air sous pression 560 étant alors soufflé dans la gaine 52 via son autre extrémité 52B.
[0145] Ensuite, comme représenté sur la FIG 14C, on crée une aspiration 570 depuis la paroi externe du tube d'aspiration 500. L'aspiration 570 peut être créée par tout moyen connue, par exemple par aspiration d'air. On peut ensuite cesser de souffler l'air sous pression 560 et retirer l'élément de fermeture 52X. Du fait de la présence des orifices d'aspiration 501, l'aspiration tend à maintenir la gaine 52 plaquée contre la paroi interne du tube d'aspiration 500.
[0146] Ensuite, l'aspiration 570 étant maintenue, on introduit la corde 51 dans la gaine 52, comme représenté sur la FIG 14D. Cette introduction peut par exemple être effectuée à l'aide d'un fil ou câble de tension 85' solidaire d'une extrémité 51A de la corde 51.
[0147] A cette occasion, un adhésif 96 ou un antiadhésif peut également être appliqué, par exemple à l'aide de pistolets pulvérisateurs 95 prévus à l'extrémité 52B de la gaine 52.
[0148] Ensuite, on fait cesser l'aspiration 570. La gaine 52 n'étant plus maintenue plaquée contre la paroi interne du tube d'aspiration 500, la gaine 52 tend, par retour élastique, à retrouver sa forme initiale et ainsi à s'emmancher autour de la corde 51, comme représenté sur la FIG 14E. L'ensemble 40 comprenant la gaine 52 et la corde 51 est ainsi obtenu aisément et rapidement, sans avoir à dérouler ou faire glisser la gaine 52 le long de la longueur de la corde 51.
[0149] Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, des modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.
[0150] Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé (1) de fabrication d'un corps composite (60), en particulier un élément pour suspension de véhicule, le corps composite (60) ayant une forme donnée, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- fourniture (2) d'une corde composite imprégnée (51) ;
- installation (3), autour de la corde (51), d'une gaine (52) comprenant un matériau de gainage élastique ;
- mise en forme (4) de l'ensemble (40) comprenant la corde (51) et la gaine (52), de façon à obtenir ladite forme donnée ; et
- cuisson (5) de l'ensemble (40) ainsi mis en forme, de façon à durcir la résine de la corde (51) et ainsi obtenir le corps composite (60),
dans lequel l'étape d'installation (3) comprend le fait d'emmancher la gaine (52) sur la corde (51).
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la gaine (52) présente une première face (52-1), une deuxième face (52-2) et une extrémité (52A), et dans lequel l'étape d'installation (3) comprend le fait de :
- apporter ladite gaine (52), la première face (52-1) étant dirigée vers l'extérieur ;
- retourner et emmancher ladite extrémité (52A) de la gaine (52) sur une extrémité (51A) de la corde (51), de sorte que la première face (52-1) soit au contact de l'extrémité (51A) de la corde (51) ; et
- dérouler la gaine (52) dans la direction de la longueur de la corde (51) en s'éloignant de l'extrémité (51A) de la corde (51), de façon à amener la première face (52-1) de la gaine (52) au contact de la corde
(51).
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ladite extrémité (52A) de la gaine (52) est munie d'un élément de serrage (80, 80'), et l'élément de serrage (80, 80') est maintenu serré pendant que la gaine
(52) est déroulée dans la direction de la longueur de la corde (51).
4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel le fait de dérouler la gaine (52) dans la direction de la longueur de la corde (51) comprend le fait de déplacer la corde (51) dans la direction de sa longueur.
5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le fait de dérouler la gaine (52) dans la direction de la longueur de la corde (51) comprend le fait de faire passer la gaine (52) à travers un dispositif de dépose (200), le dispositif de dépose (200) comprenant une bague fixe (210) et un ensemble de billes (220) montées à rotation, la gaine passant entre la bague fixe (210) et les billes (220).
6. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel la corde (51) est maintenue fixe pendant que la gaine (52) est déroulée dans la direction de la longueur de la corde (51).
7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le fait de dérouler la gaine (52) dans la direction de la longueur de la corde (51) comprend le fait de projeter un fluide sous pression (250) sur la deuxième face (52-2) de la gaine (52) dans la direction de la longueur de la corde (51).
8. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la gaine (52) présente une première face (52-1), une deuxième face (52-2) et une extrémité (52A) munie d'un élément de serrage (80, 80'), et dans lequel l'étape d'installation (3) comprend le fait de :
- apporter ladite gaine (52), la première face (52-1) étant dirigée vers l'extérieur ;
- emmancher ladite extrémité (52A) de la gaine (52) sur une extrémité (51A) de la corde (51), de sorte que la deuxième face (52-2) soit au contact de l'extrémité (51 A) de la corde (51) ;
- serrer l'élément de serrage (80, 80') ; et
- retourner et dérouler la gaine (52) dans la direction de la longueur de la corde (51) en s'éloignant de l'extrémité (51A) de la corde (51), de façon à amener la première face (52-1) de la gaine (52) au contact de la corde (51), le fait de dérouler la gaine (52) dans la direction de la longueur de la corde (51) comprenant le fait de maintenir la corde (51) fixe et de projeter un fluide sous pression (250) sur la deuxième face (52-2) de la gaine (52) dans la direction de la longueur de la corde (51).
9. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel :
- l'emmanchement de ladite extrémité de la gaine (52) sur ladite extrémité (51A) de la corde (51) est effectué à l'aide d'un dispositif combiné d'emmanchement et de soufflage (400) comprenant un embout (410), lequel est apte à recevoir ladite extrémité (51A) de la corde (51) et ladite extrémité (52A) de la gaine (52), et un élément de soufflage de gaz (420) solidaire de l'embout (410) ; et
- le fait de dérouler la gaine dans la direction de la longueur de la corde (51) en s'éloignant de l'extrémité (51A) de la corde (51) comprend le fait de souffler un gaz sous pression (460) sur la deuxième face (52-2) de la gaine (52) dans la direction de la longueur de la corde (51), le gaz sous pression (460) passant à travers l'élément de soufflage de gaz (420).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel le fait de dérouler la gaine (52) dans la direction de la longueur de la corde (51) comprend en outre le fait de faire passer la gaine (52) à travers au moins un jeu de galets (301, 302), les galets (301, 302) exerçant une pression mécanique sur la première face (52-1) de la gaine
(52). 11. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la gaine (52) présente une première extrémité (52A) et une deuxième extrémité (52B), et l'étape d'installation (3) comprend les étapes de :
(a) disposer la gaine (52) dans un tube d'aspiration (500) comprenant une paroi interne présentant une pluralité d'orifices d'aspiration (501) ;
(b) plaquer la gaine (52) contre ladite paroi interne ;
(c) créer une aspiration (570) depuis une paroi externe du tube d'aspiration (500), de façon à maintenir la gaine (52) plaquée contre ladite paroi interne ;
(d) l'aspiration (570) étant maintenue, introduire la corde (51) dans la gaine (52) ; et (e) faire cesser l'aspiration (570), de sorte que la gaine (52) s'emmanche autour de la corde (51) par retour élastique du matériau de gainage élastique. 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l'étape (b) est effectuée en soufflant un gaz sous pression (560) dans la gaine (52) par la deuxième extrémité (52B) de la gaine (52).
13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel aux étapes (a) et (b), la première extrémité (52A) de la gaine (52) est fermée par un élément de fermeture (52X), et avant l'étape (d), on cesse de souffler ledit gaz sous pression (560) et on retire l'élément de fermeture (52X).
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, comprenant en outre le fait d'appliquer un adhésif (96) ou un antiadhésif entre la gaine (52) et la corde (51) pendant que la gaine (52) est en train d'être emmanchée sur la corde (51).
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel ledit matériau de gainage élastique est choisi dans le groupe constitué par les caoutchoucs naturels, les caoutchoucs synthétiques, les résines thermoplastiques, et les étoffes de fibres de verre.
16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel ledit matériau de gainage élastique est une résine thermoplastique de silicones.
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, dans lequel ledit matériau de gainage élastique est thermorétractable. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, dans lequel le matériau de gainage élastique de la gaine (52) est maintenu dans un état étiré au moins pendant l'étape de cuisson (5).
19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, comprenant en outre une étape de préchauffage de la gaine (52), l'étape de préchauffage étant effectuée avant l'étape de mise en forme (4).
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, dans lequel la corde composite imprégnée (51) est réalisée par tressage et/ou enroulement de rubans pré-imprégnés.
21. Procédé selon la revendication 20, dans lequel l'étape de mise en forme comprend le fait d'enrouler l'ensemble (40) comprenant la corde (51) et la gaine (52) autour d'un noyau (90). 22. Procédé selon la revendication 21, dans lequel le noyau (90) est réalisé en un matériau apte à se liquéfier pendant l'étape de cuisson (5), en particulier un matériau eutectique, plus particulièrement un matériau eutectique choisi dans le groupe constitué par les mélanges suivants : étain-bismuth, plomb-étain-bismuth.
EP19813621.0A 2018-10-12 2019-10-11 Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, ayant une forme donnée Withdrawn EP3863840A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1859476A FR3087148A1 (fr) 2018-10-12 2018-10-12 Procede de fabrication d'un corps composite, en particulier un element pour suspension de vehicule, ayant une forme donnee
PCT/FR2019/052424 WO2020074845A1 (fr) 2018-10-12 2019-10-11 Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, ayant une forme donnée

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3863840A1 true EP3863840A1 (fr) 2021-08-18

Family

ID=65244265

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19813621.0A Withdrawn EP3863840A1 (fr) 2018-10-12 2019-10-11 Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, ayant une forme donnée
EP19813622.8A Withdrawn EP3863841A1 (fr) 2018-10-12 2019-10-11 Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, ayant une forme donnée

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19813622.8A Withdrawn EP3863841A1 (fr) 2018-10-12 2019-10-11 Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, ayant une forme donnée

Country Status (3)

Country Link
EP (2) EP3863840A1 (fr)
FR (1) FR3087148A1 (fr)
WO (2) WO2020074845A1 (fr)

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1117326A (fr) * 1954-01-04 1956-05-22 Thomson Houston Comp Francaise Perfectionnements aux méthodes d'isolement des gros conducteurs
AU417025B2 (en) * 1967-04-10 1971-09-13 Vulcan Australia Limited Method and apparatus for enveloping elongated articles within an impermeable covering
US3560065A (en) * 1968-02-05 1971-02-02 Plas Steel Products Inc Reinforced plastic bearing
JPS5724215A (en) * 1980-07-18 1982-02-08 Kinugawa Rubber Ind Co Ltd Fitting of covering tube
US4991827A (en) * 1986-11-10 1991-02-12 Tayco Developments, Inc. Springs formed of rope pressure-saturated or impregnated with binder
EP0644383A1 (fr) * 1993-09-17 1995-03-22 Atag Verwarming B.V. Unité intégrée pour appareil de chauffage
US20020190451A1 (en) * 2001-06-01 2002-12-19 The University Of Akron Fiber-reinforced composite springs
FR2918918A1 (fr) * 2007-07-20 2009-01-23 Allevard Rejna Autosuspensions Procede de traitement anticorrosion d'un ressort a fil.
EP2837488A1 (fr) * 2013-08-16 2015-02-18 SuperTEX composites GmbH Méthode de production d'un ressort en matériau composite

Also Published As

Publication number Publication date
WO2020074846A1 (fr) 2020-04-16
EP3863841A1 (fr) 2021-08-18
FR3087148A1 (fr) 2020-04-17
WO2020074845A1 (fr) 2020-04-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0556140B2 (fr) Gaine tubulaire d'isolation phonique pour câbles électriques et procédé de fabrication
EP1123194B1 (fr) Procede de fabrication d'un corps de revolution creux, corps tel qu'obtenu par ledit procede, et dispositif de mise en oeuvre dudit procede
CA2006669C (fr) Procede pour integrer un embout metallique a un tube en materiau composite bobine et tube ainsi realise
EP3458767B1 (fr) Reservoir en matériau composite pour contenir un fluide sous pression
EP0842757A1 (fr) Procédé et dispositif de fabrication de preforme de jante
EP3512684B1 (fr) Procédé et dispositif d'extrusion et d'étiquetage d'un produit cylindrique
FR2588353A1 (fr) Raccord notamment pour tubes et tuyaux
EP3277867B1 (fr) Procede de fabrication d'une structure de renfort pour pneumatique
FR2734764A1 (fr) Pneumatique avec une nappe de renforcement a elements circonferentiels.
EP3863840A1 (fr) Procédé de fabrication d'un corps composite, en particulier un élément pour suspension de véhicule, ayant une forme donnée
FR2840624A1 (fr) Appareil de fabrication de fils
FR3053916B1 (fr) Procede d'obtention d'une piece profilee courbe en matiere composite et/ou synthetique, et dispositif de mise en œuvre de ce procede
FR2745962A1 (fr) Gaine annelee fendue a protection phonique
EP3390254B1 (fr) Rouleau de renvoi pour le dévidage d'une bobine d'un produit présente en bande
FR2801833A1 (fr) Un manchon comprenant une couche de solidarisation sur un cylindre support metallique
FR2598115A1 (fr) Elements tubulaires composites et procedes pour leur fabrication
FR2935555A1 (fr) Gaine tubulaire annelee a protection contre l'abrasion et procede et installation de fabrication
WO1984003545A1 (fr) Produit helicoidal du type ressort en matiere plastique et son procede et dispositif d'obtention.
EP1852245A2 (fr) Procédé de fabrication d'un composite polymère(s)/renfort textile ou métallique, composite obtenu par ce procédé et soufflet de découplage qui en est constitué
WO1996006034A1 (fr) Dispositif et procede d'enroulement
EP0108016B1 (fr) Procédé et installation de revêtement de câbles textiles
FR2525349A1 (fr) Cables de transmission par fibres optiques munis d'armatures
FR2623972A1 (fr) Canne a peche
FR2600589A1 (fr) Procede pour realisation de courroies et courroies ainsi obtenues
EP3061595A1 (fr) Procédé de fabrication de profilé creux en matériaux composites

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20210407

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Effective date: 20211202