WO2014012764A1 - Vorrichtung und verfahren zum schichtweisen herstellen eines dreidimensionalen objekts - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum schichtweisen herstellen eines dreidimensionalen objekts Download PDF

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powder
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building material
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Stefan Paternoster
Jochen Philippi
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Eos Gmbh Electro Optical Systems
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Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and a method for producing a three-dimensional object in layers, and in particular to an apparatus and a method for producing a three-dimensional object by stratifying solidifying material at the cross-section of the product to be produced Object in the respective layer corresponding points by energy input.
  • Such a method which is known under the name "selective laser sintering", as well as an associated apparatus for carrying out the method are known from DE 10 2005 024 790 AI.
  • a thin layer of the pulverulent build-up material is first applied by means of a coater, and this is subsequently solidified by the action of a laser beam at the positions corresponding to the respective cross-section of the object. These two steps are repeated alternately until the three-dimensional object to be produced is completed.
  • the powder is preheated between the application and the solidification by radiation heating.
  • a temperature measuring device the temperature of the applied powder layer is measured and the power of the radiant heater adjusted accordingly.
  • the quality of the manufactured object depends on the type of powder used. For example, objects made of powder of increased melt viscosity may have sink marks on their surface (ie depressions in the surface). surface of the manufactured object, in general also as
  • DE 43 09 524 C2 discloses a method for producing a three-dimensional object by means of stereolithography, in which the object to be produced is subdivided into a core region and an enveloping region.
  • the cladding area in which high accuracy and quality of the surface is important, is solidified over the entire surface after each layer application. In the core area, where low distortion and short construction times are important, only one honeycomb structure is solidified.
  • first several layers of material are applied and solidified in the envelope region. Only after several successive application of the layers and solidification of the cladding region, the material of the core region is solidified.
  • the method is mainly disclosed for liquid building materials, but as an alternative powder material is also indicated.
  • the problem of occurrence of sink marks is not mentioned throughout the document.
  • the object of the present invention is to provide an apparatus and a method for producing a three-dimensional len object by layered solidification of powdered starting material, through which even with the use of conventional powder and conventional blade geometries object surfaces of high quality can be achieved, which in particular show no sink marks.
  • Fig. 1 is a schematic partially sectioned view
  • FIG. 2 is an enlarged sectional view of a portion framed in Fig. 1 by a dashed line, and shows a state during the implementation of the method according to the invention.
  • FIG. 3 is an enlarged sectional view of a detail framed by a broken line in FIG. 1, showing a state during the performance of a comparison process performed as in a conventional method.
  • Fig. 4 is an enlarged sectional view similar to Fig. 2 and shows a state while performing a modification of the method according to the invention.
  • Fig. 5 is an enlarged sectional view similar to Fig. 2 and shows a state while performing a further modification of the method according to the invention.
  • 1 represents a laser sintering device 1.
  • the object 2 contains a process chamber 3, which is closed off to the outside by a chamber wall 4 and serves as installation space for the object.
  • an upwardly open container 5 is mounted, in which a carrier 6 is arranged with a substantially flat and to the upper edge of the building container substantially parallel upper side.
  • the carrier 6 serves to support the object 2 to be formed and, as indicated by a vertical double arrow V in FIG. 1, can be moved in the vertical direction via a height adjustment device (not shown).
  • the carrier 6 is adjusted in the vertical direction in each case so that the top of a newly to be consolidated layer is located in a working plane 7.
  • the object 2 to be formed is shown in an intermediate state. in which a plurality of layers of powdery building material has already been selectively solidified and is surrounded by building material 8 which has remained undamaged.
  • the laser sintering device 1 contains a reservoir 10 for receiving a pulverulent build-up material 11 solidified by electromagnetic radiation and a coater 12 for applying the build-up material 11 to the working plane 7.
  • the coater 12 is, as indicated in FIG. 1 by a horizontal double arrow H, in FIG horizontal direction parallel to the working plane movable.
  • the laser sintering apparatus 1 further has a laser 13 which generates a laser beam 14.
  • the laser beam 14 is deflected by a deflection device 15 and focused by a siervor- device 16 via a coupling window 17 in the wall of the process chamber 3 to a predetermined point in or immediately below the working plane 7.
  • a radiant heater 18 is provided for preheating the powder.
  • a temperature measuring device 19 is provided, which is preferably realized by a point pyrometer.
  • a control unit 20 is provided, via which the components of the device are controlled in a coordinated manner for carrying out the construction process.
  • the control unit 20 controls, among other things, the vertical movement of the carrier 6, the horizontal movement of the coater 12 and the deflection device 15. If necessary, the focusing device 16, the intensity of the laser 13 and the power of the radiant heater 18 are also controlled.
  • the control unit 20 receives the measurement results from the temperature measuring device 19. Die Control unit may include a CPU whose operation is controlled by a computer program.
  • Fig. 2 shows an enlarged detail A, which is framed in Fig. 1 by a dashed line.
  • the only partially completed object 2 is surrounded by unconsolidated powder remained 8. Since the powder loses volume during solidification, the surface of the object 2 lies below that of the unconsolidated powder 8, so that a depression 30 is formed at this point.
  • the support 6 is first lowered by a first height hl, which is smaller than the desired layer thickness h.
  • a first layer 32 of the pulverulent build-up material 11 is then applied.
  • the application takes place at least over the entire cross section of the object to be produced, preferably over the entire construction field.
  • the thickness of this first powder sublayer 32 is thus also hl, except where it additionally fills the depression 30. This results in a flat surface of the first powder partial layer 32.
  • a second layer 33 of the powdery building material 11 is applied. The application of the second powder sublayer 33 also takes place at least over the entire cross section of the object to be produced, preferably over the entire construction field.
  • this second powder sublayer 33 is therefore likewise h 2, so that the total thickness of the newly applied powder 11, ie the common thickness of the layers 32 and 33, is h. This results in a planar surface of the second powder sublayer 33 in the working plane 7.
  • the newly applied powder 11 in the two powder sublayers 32 and 33 must first be brought to the required process temperature.
  • the heating of the powder takes place from above through the Strahlungshei- tion 18, both between the application of the two
  • the powder temperature is detected by the temperature measuring device 19 and passed on to the control unit 20, which controls the radiant heater so that a temperature control of the powder temperature.
  • the measuring field of the temperature measuring device 19 is directed to a region of the powder layer in which no solidification of the powder by the laser beam 14 takes place.
  • the temperature control can be dispensed with in the time between the two coating operations, and instead the radiant heating 18 can be operated at a constant power during this time.
  • FIG. 3 shows how Fig. 2 increases the section A, which is framed in Fig. 1 by a dashed line.
  • the upper end of the partially finished object 2, the surrounding unconsolidated powder 8 and the depression 30 are the same as shown in FIG. 2 and will therefore not be described again.
  • the carrier 6 is lowered by a height h to apply a powder layer of thickness h.
  • a new powder layer 31 is now applied whose thickness corresponds to the lowering of the carrier, that is to say h.
  • the upper side of the new powder layer 31 lies in the working plane 7.
  • the method according to the invention leads to a significantly more uniform course of the layer in the same powder material and the same generated objects and a significant reduction in sink marks and thus to a significantly increased surface quality.
  • the time required for heating the two layers which decisively determines the duration of the process, is in total of the order of magnitude of the time required for heating the total layer in the comparison process, so that the production time of the object does not increase or only insignificantly increases.
  • the application of the two powder sublayers can be accomplished as described above by lowering the carrier twice and driving the coater twice over the area to be coated. In a modification of the method according to the invention, however, it can also be achieved by a single lowering of the carrier and one-time driving of the coater, as shown schematically in FIGS. 4 and 5.
  • a coater is used for this purpose, which has two partial-layer coater (12a, 12b) arranged one behind the other in the direction of travel.
  • the carrier is lowered by the total height h (hl + h2) of the layer to be applied.
  • the front-facing sub-layer coater 12a is set at a height above the previously deposited layer corresponding to the thickness (hl) of the first powder sub-layer 32
  • the second sub-layer coater 12b is set at a height. which corresponds to the sum of the thicknesses (h1 + h2) of the two powder sublayers (32, 33).
  • the height difference between the two partial layer coaters thus corresponds to the thickness (h2) of the second powder partial layer (33).
  • Powder (11) applied in front of the partial layer coaters is drawn out in each case by the partial layer coaters into a uniform layer (32, 33).
  • the second powder sublayer (33) is formed at locations where shortly before the first powder sub-layer (32) was formed.
  • a heating element (18a, 18b) is arranged in the direction of travel behind each partial layer coater (12a, 12b), which is moved with the partial layer coater and is made, for example, from a radiation lenMapung is formed.
  • FIG. 1 Another modification is shown in FIG.
  • the coaters are provided with two blades, which between them are a Servoir for the powder to be applied.
  • the powder is drawn out in each case by the rear blade in the direction of travel to a uniform layer (32, 33).
  • a heating element (18a, 18b) is arranged in the direction of travel behind each partial layer coater (12a, 12b).
  • the process parameters used such as layer thickness and powder temperature, etc., and the quality requirements for the finished object, it may also be advantageous to subdivide the powder layer to be applied and exposed in more than two powder sublayers, which are successively applied one above the other before an exposure takes place.
  • the desired height h is then the sum of the heights of the individual powder sublayers
  • the coater contains in In this case, three or more subcoat coaters and heating elements.
  • the subdivision of the layer to improve the surface quality (more uniform course of the layer, avoiding sink marks) into one or more correspondingly thinner powder sublayers, which are solidified only after application of the last powder sublayer, is primarily for an edge region along the outer contour of the object to be produced Importance.
  • solidification of the material can certainly be carried out in a core region after the application of each layer, whereas this takes place in the edge region or on the outer contour only after the application of the last layer.
  • the invention can also be applied to selective mask sintering, in which a mask and an extended light source are used instead of a laser beam, or to the absorption or inhibition sintering.
  • the invention generally relates to the manufacture of an entire object solely by means of coating and selective solidification of a powdered building material.
  • plastic powder As a building material, all kinds of plastic powder can be used.
  • suitable plastic powders are lyamides, for example PA11 or PA12, and polyether ketones or polyaryl ether ketones, for example PEEK.
  • the process according to the invention can be used particularly advantageously for unregulated polyamides which are subject to particularly severe aging during laser sintering.

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Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes durch schichtweises Aufbringen und selektives Verfestigen eines pulverförmigen Aufbaumaterials durch Einwirkung von Energie enthält die Schritte: Aufbringen einer Schicht (32+33) des pulverförmigen Aufbaumaterials (11) mit einer vorbestimmten Höhe (h) auf einen Träger (6) oder eine zuvor zumindest selektiv verfestigte Schicht und Einbringen von Energie (14) aus einer Energiequelle (13) zum selektiven Verfestigen des pulverförmigen Aufbaumaterials in der aufgetragenen Schicht an den dem Querschnitt des herzustellenden Objektes entsprechenden Stellen. Das Aufbringen der Schicht mit der vorbestimmten Höhe (h) ist unterteilt in das Aufbringen einer ersten Schicht (32) mit einer ersten Höhe (h1), die kleiner als die vorbestimmte Höhe (h) ist, und das Aufbringen zumindest einer zweiten Schicht (33) mit einer zweiten Höhe (h2), die kleiner als die vorbestimmte Höhe (h) ist, wobei die Gesamthöhe (h1+h2+...) der aufgebrachten Pulverteilschichten (32, 33,...) der vorbestimmten Höhe (h) entspricht, und zwischen dem Schritt des Aufbringens der ersten Pulverteilschicht und dem Schritt des Aufbringens der zweiten und eventueller weiterer Pulverteilschichten die jeweils zuletzt aufgebrachte Pulverschicht beheizt wird.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum schichtweisen Herstellen eines dreidimensionalen Objekts Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zum schichtweisen Herstellen eines dreidimensionalen Objekts, insbesondere auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes durch schichtweises Verfestigen von Aufbaumaterial an den dem Querschnitt des herzustellenden Objektes in der jeweiligen Schicht entsprechenden Stellen durch Energieeinbringung.
Solch ein Verfahren, das unter dem Namen "Selektives Lasersintern" bekannt ist, sowie eine zugehörige Vorrichtung zur Durch- führung des Verfahrens sind aus der DE 10 2005 024 790 AI bekannt. Gemäß dieser Druckschrift wird zunächst mittels eines Beschichters eine dünne Schicht des pulverförmigen Aufbaumaterials aufgetragen und dieses anschließend an den dem jeweiligen Querschnitt des Objektes entsprechenden Stellen durch Einwirken ei- nes Laserstrahls verfestigt. Diese beiden Schritte werden abwechselnd solange wiederholt, bis das herzustellende dreidimensionale Objekt fertiggestellt ist. Zur Verbesserung der Prozess- stabilität und der Qualität der fertigen Objekts wird dabei das Pulver zwischen dem Auftragen und dem Verfestigen durch eine Strahlungsheizung vorgeheizt. Über eine Temperaturmesseinrichtung wird die Temperatur der aufgetragenen Pulverschicht gemessen und die Leistung der Strahlungsheizung entsprechend nachgeregelt . Die Qualität des hergestellten Objekts hängt von der Art des verwendeten Pulvers ab. So können insbesondere aus Pulver mit erhöhter Schmelzviskosität hergestellte Objekte an ihrer Oberfläche Einfallstellen aufweisen (also Vertiefungen in der Ober- fläche des hergestellten Objekts, im Allgemeinen auch als
"Orangenhaut" bezeichnet) , wodurch die Qualität der Objekte verringert wird. Zur Lösung dieses Problems wurden spezielle Pulver entwickelt, die jedoch teuer sind und damit die Kosten erhöhen. Außerdem haben die daraus erstellten Bauteile schlechtere mechanische Eigenschaften. Ferner wurden spezielle Beschichterklingengeometrien vorgeschlagen, mit denen sich das Auftreten von Einfallstellen verringern lässt. Hierzu ist jedoch eine Umrüstung bestehender Maschinen erforderlich . DE 43 09 524 C2 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objekts mittels Stereolithographie, bei dem das herzustellende Objekt in einen Kernbereich und einen Hüllbereich unterteilt wird. Der Hüllbereich, in dem es auf hohe Genauigkeit und Qualität der Oberfläche ankommt, wird vollflächig nach jedem Schichtauftrag verfestigt. Im Kernbereich, in dem es auf geringen Verzug und geringe Bauzeiten ankommt, wird nur eine Wabenstruktur verfestigt. In einer speziellen Ausführungsform werden zunächst mehrere Schichten Material aufgebracht und im Hüllbereich verfestigt. Erst nach mehrmals aufeinander folgendem Aufbringen der Schichten und Verfestigen des Hüllbereichs wird das Material des Kernbereichs verfestigt. Das Verfahren ist vor allem für flüssige Aufbaumaterialien offenbart, als Alternative ist jedoch auch pulverförmiges Material angegeben. Das Problem des Auftretens von Einfallstellen wird jedoch in der gesamten Druckschrift nicht erwähnt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen eines dreidimensiona- len Objektes durch schichtweises Verfestigen von pulverförmigem Ausgangsmaterial bereitzustellen, durch welche auch bei der Verwendung von herkömmlichem Pulver und herkömmlichen Klingengeometrien Objektoberflächen hoher Qualität erzielt werden können, die insbesondere keine Einfallstellen zeigen.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1, eine Vorrichtung gemäß Anspruch 11 und ein Computerprogramm gemäß Anspruch 16. Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben.
Überraschenderweise wurde festgestellt, dass durch das Aufbringen einer zu verfestigenden Schicht in zwei oder mehr aufeinanderfolgenden Beschichtungsschritten Bauteile mit verbesserter Oberflächenqualität und geringeren Einfallstellen (Orangenhaut) generiert werden konnten.
Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Figuren.
Fig. 1 ist eine schematische teilweise im Schnitt dargestellte
Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum schichtweisen Herstellen eines dreidimensionalen Objekts, die zum Durchführen der vorliegenden Erfindung geeignet ist.
Fig. 2 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Ausschnitts, der in Fig. 1 von einer gestrichelten Linie umrahmt ist, und zeigt einen Zustand während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Fig. 3 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Ausschnitts, der in Fig. 1 von einer gestrichelten Linie umrahmt ist, und zeigt einen Zustand während der Durchführung eines Vergleichsverfahrens, bei dem wie in einem üblichen Ver- fahren vorgegangen wurde .
Fig. 4 ist eine vergrößerte Schnittansicht ähnlich Fig. 2 und zeigt einen Zustand während der Durchführung einer Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 5 ist eine vergrößerte Schnittansicht ähnlich Fig. 2 und zeigt einen Zustand während der Durchführung einer weiteren Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Im Folgenden wird mit Bezug auf Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung beschrieben, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist. Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung stellt eine Lasersintervorrichtung 1 dar. Zum Aufbauen des Objekts 2 enthält sie eine Prozesskammer 3, die durch eine Kammerwand 4 nach außen abgeschlossen ist und als Bauraum für das Objekt dient.
In der Prozesskammer 3 ist ein nach oben offener Behälter 5 angebracht, in dem ein Träger 6 mit einer im wesentlichen ebenen und zu der Oberkante des Baubehälters im wesentlichen parallel ausgerichteten Oberseite angeordnet ist. Der Träger 6 dient zur Unterstützung des zu bildenden Objekts 2 und ist, in Fig. 1 durch einen vertikalen Doppelpfeil V angedeutet, über eine (nicht dargestellte) Höhenverstelleinrichtung in vertikaler Richtung bewegbar. Dabei wird der Träger 6 in vertikaler Richtung jeweils so eingestellt, dass die Oberseite einer neu zu verfestigenden Schicht in einer Arbeitsebene 7 liegt. In Fig. 1 ist das zu bildende Objekt 2 in einem Zwischenzustand darge- stellt, in dem bereits eine Mehrzahl von Schichten pulverförmi- gen Aufbaumaterials selektiv verfestigt wurde und von unverfes- tigt gebliebenem Aufbaumaterial 8 umgeben ist. Weiterhin enthält die Lasersintervorrichtung 1 einen Vorratsbehälter 10 zur Aufnahme eines durch elektromagnetische Strahlung verfestigbaren pulverförmigen Aufbaumaterials 11 und einen Beschichter 12 zum Aufbringen des Aufbaumaterials 11 auf die Arbeitsebene 7. Der Beschichter 12 ist, wie in Fig. 1 durch einen horizontalen Doppelpfeil H angedeutet, in horizontaler Richtung parallel zu der Arbeitsebene beweglich.
Die Lasersintervorrichtung 1 weist ferner einen Laser 13 auf, der einen Laserstrahl 14 erzeugt. Der Laserstrahl 14 wird über eine Umlenkvorrichtung 15 umgelenkt und durch eine Fokussiervor- richtung 16 über ein Einkoppelfenster 17 in der Wand der Prozesskammer 3 auf einen vorbestimmten Punkt in bzw. unmittelbar unterhalb der Arbeitsebene 7 fokussiert. Zum Vorheizen des Pulvers ist eine Strahlungsheizung 18 vorgesehen. Ferner ist eine Temperaturmesseinrichtung 19 vorgesehen, die vorzugsweise durch ein Punktpyrometer verwirklicht ist.
Schließlich ist eine Steuereinheit 20 vorgesehen, über die die Bestandteile der Vorrichtung in koordinierter Weise zum Durchführen des Bauprozesses gesteuert werden. Die Steuereinheit 20 steuert u.a. die Vertikalbewegung des Trägers 6, die Horizontalbewegung des Beschichters 12 und die Umlenkvorrichtung 15. Gegebenenfalls werden auch die Fokussiervorrichtung 16, die Intensi- tät des Lasers 13 und die Leistung der Strahlungsheizung 18 gesteuert. Für eine Temperatursteuerung erhält die Steuereinheit 20 die Messergebnisse von der Temperaturmesseinrichtung 19. Die Steuereinheit kann eine CPU enthalten, deren Betrieb durch ein Computerprogramm gesteuert wird.
Mit Bezug auf Fig. 2 wird nun ein erfindungsgemäßer Betrieb der Lasersintervorrichtung 1 zum Herstellen eines dreidimensionalen Objekts beschrieben.
Fig. 2 zeigt vergrößert einen Ausschnitt A, der in Fig. 1 von einer gestrichelten Linie umrahmt ist. Das erst teilweise fertig gestellte Objekt 2 ist von unverfestigt gebliebenem Pulver 8 umgeben. Da das Pulver beim Verfestigen an Volumen verliert, liegt die Oberfläche des Objekts 2 unterhalb der des unverfestigt gebliebenen Pulvers 8, so dass an dieser Stelle eine Einsenkung 30 ausgebildet ist.
Zum Aufbringen einer Pulverschicht der Dicke h wird der Träger 6 zunächst um eine erste Höhe hl abgesenkt, die kleiner ist als die gewünschte Schichtdicke h. Unter Verwendung des Beschichters 12 wird nun eine erste Schicht 32 des pulverförmigen Aufbaumate- rials 11 aufgetragen. Die Aufbringung erfolgt zumindest über den gesamten Querschnitt des herzustellenden Objekts, vorzugsweise über das gesamte Baufeld. Die Dicke dieser ersten Pulverteilschicht 32 beträgt somit ebenfalls hl, ausgenommen dort, wo sie zusätzlich die Einsenkung 30 füllt. Damit ergibt sich eine ebene Oberfläche der ersten Pulverteilschicht 32.
Ohne eine Belichtung der ersten Pulverteilschicht 32 oder eines Teilbereichs dieser Schicht mit dem Laser 13 durchzuführen, wird nun der Träger 6 um eine zweite Höhe h2 abgesenkt, die kleiner ist als die gewünschte Dicke h und mit der ersten Höhe hl zusammen die gewünschte Höhe h ergibt (h=hl+h2) . Vorzugsweise sind hl und h2 gleich groß und betragen die Hälfte von h (hl=h2=h/2) , dies ist jedoch nicht zwingend. Unter Verwendung des Beschich- ters 12 wird nun eine zweite Schicht 33 des pulverförmigen Auf- baumaterials 11 aufgetragen. Auch die Aufbringung der zweiten Pulverteilschicht 33 erfolgt zumindest über den gesamten Querschnitt des herzustellenden Objekts, vorzugsweise über das ge- samte Baufeld. Die Dicke dieser zweiten Pulverteilschicht 33 beträgt somit ebenfalls h2 , so dass die Gesamtdicke des neu aufgebrachten Pulvers 11, also die gemeinsame Dicke der Schichten 32 und 33, h beträgt. Damit ergibt sich eine ebene Oberfläche der zweiten Pulverteilschicht 33 in der Arbeitsebene 7.
Vor der Belichtung mit dem Laser 13 muss das neu aufgebrachte Pulver 11 in den beiden Pulverteilschichten 32 und 33 erst auf die erforderliche Prozesstemperatur gebracht werden. Die Erwärmung des Pulvers erfolgt dabei von oben durch die Strahlungshei- zung 18, und zwar sowohl zwischen dem Aufbringen der beiden
Schichten als auch nach dem Aufbringen der zweiten Schicht. Die Pulvertemperatur wird dabei durch die Temperaturmesseinrichtung 19 erfasst und an die Steuereinheit 20 weitergegeben, welche die Strahlungsheizung so ansteuert, dass eine Temperaturregelung der Pulvertemperatur erfolgt. Vorzugsweise ist das Messfeld der Temperaturmesseinrichtung 19 auf einen Bereich der Pulverschicht gerichtet, in dem keine Verfestigung des Pulvers durch den Laserstrahl 14 erfolgt . Um die erforderliche Prozesstemperatur schneller zu erreichen, kann in der Zeit zwischen den beiden Be- Schichtungsvorgängen auf die Temperaturregelung verzichtet werden und stattdessen in dieser Zeit die Strahlungsheizung 18 mit einer konstanten Leistung betrieben werden.
Mit Bezug auf Fig. 3 wird nun ein zum Vergleich durchgeführtes Verfahren beschrieben, bei dem auf die Unterteilung der aufzubringenden Schicht in zwei oder mehr Schichten verzichtet wurde. Parameter und Vorgehensweisen, die identisch zu dem erfindungsgemäßen Verfahren sind, werden dabei nicht nochmals beschrieben. Fig. 3 zeigt wie Fig. 2 vergrößert den Ausschnitt A, der in Fig. 1 von einer gestrichelten Linie umrahmt ist. Das obere Ende des erst teilweise fertig gestellten Objekts 2, das dieses umgebende unverfestigt gebliebene Pulver 8 sowie die Einsenkung 30 sind genauso wie in Fig. 2 dargestellt und werden daher nicht noch einmal beschrieben.
Gemäß dem Vergleichsverfahren wird zum Aufbringen einer Pulver- schicht der Dicke h der Träger 6 um eine Höhe h abgesenkt. Unter Verwendung des Beschichters 12 wird nun eine neue Pulverschicht 31 aufgetragen, deren Dicke der Absenkung des Trägers, also e- benfalls h, entspricht. Damit liegt die Oberseite der neuen Pulverschicht 31 in der Arbeitsebene 7.
Bevor die Belichtung mit dem Laser 13 erfolgen kann, wird wiederum erst die Oberfläche der neu aufgebrachten Pulverschicht 31 mit der Strahlungsheizung auf die erforderliche Prozesstemperatur gebracht .
Das erfindungsgemäße Verfahren führt gegenüber dem Vergleichsverfahren bei dem gleichen Pulvermaterial und den gleichen generierten Objekten zu einem deutlich gleichmäßigerer Schichtverlauf und einer deutlichen Verringerung der Einfallstellen und damit zu einer deutlich erhöhten Oberflächenqualität. Somit kann auch bei der Verwendung von Pulver mit erhöhter Schmelzviskosität eine zufrieden stellende Oberflächengüte erzielt werden. Die für das Beheizen der beiden Schichten erforderliche Zeit, die die Prozessdauer maßgeblich bestimmt, liegt dabei in Summe in der Größenordnung der zum Beheizen der Gesamtschicht in dem Vergleichsverfahren erforderlichen Zeit, so dass sich die Herstellungsdauer des Objekts nicht oder nur unwesentlich erhöht. Das Aufbringen der zwei Pulverteilschichten kann wie oben beschrieben durch zweimaliges Absenken des Trägers und zweimaliges Fahren des Beschichters über den zu beschichtenden Bereich verwirklicht werden. In einer Abwandlung des erfindungsgemäßen Ver- fahrens kann sie aber auch durch einmaliges Absenken des Trägers und einmaliges Fahren des Beschichters erzielt werden, wie es schematisch in den Figuren 4 und 5 dargestellt ist.
Wie in Fig. 4 gezeigt, wird dafür ein Beschichter eingesetzt, der zwei in Fahrtrichtung hintereinander angeordnete Teil- schicht-Beschichter (12a, 12b) aufweist. Der Träger wird um die Gesamthöhe h (hl+h2) der aufzubringenden Schicht abgesenkt. Der in Fahrtrichtung vordere Teilschicht-Beschichter (12a) ist auf eine Höhe über der zuvor aufgebrachten Schicht eingestellt, die der Dicke (hl) der ersten Pulverteilschicht (32) entspricht, und der zweite Teilschicht-Beschichter (12b) ist auf eine Höhe eingestellt, die der Summe der Dicken (hl+h2) der beiden Pulverteilschichten (32, 33) entspricht. Der Höhenunterschied zwischen beiden Teilschicht-Beschichtern entspricht somit der Dicke (h2) der zweiten Pulverteilschicht (33) . Vor den Teilschicht- Beschichtern aufgebrachtes Pulver (11) wird von den Teilschicht- Beschichtern jeweils zu einer gleichmäßigen Schicht (32, 33) ausgezogen. Dabei wird die zweite Pulverteilschicht (33) an Stellen gebildet, an denen kurz vorher die erste Pulverteil- Schicht (32) gebildet wurde. Damit auch hier ein Heizen zwischen dem Aufbringen der beiden Schichten erfolgen kann, ist in Fahrtrichtung hinter jedem Teilschicht-Beschichter (12a, 12b) ein Heizelement (18a, 18b) angeordnet, das mit dem Teilschicht- Beschichter verfahren wird und beispielsweise aus einer Strah- lenheizung gebildet ist.
Eine weitere Abwandlung ist in Fig. 5 gezeigt. Hier sind die Beschichter mit zwei Klingen versehen, die zwischen sich ein Re- servoir für das aufzutragende Pulver bilden. Das Pulver wird jeweils durch die in Fahrtrichtung hintere Klinge zu einer gleichmäßigen Schicht (32, 33) ausgezogen. Auch bei dieser Abwandlung ist in Fahrtrichtung hinter jedem Teilschicht-Beschichter (12a, 12b) ein Heizelement (18a, 18b) angeordnet.
Mit beiden Abwandlungen ist auch eine Beschichtung bei unterschiedlicher Fahrtrichtung des Beschichters möglich. Dabei müssen zunächst die Höhenpositionen der beiden Teilschicht- Beschichter getauscht werden, da der ehemals vordere Teilschicht-Beschichter jetzt der hintere ist und umgekehrt. Außerdem muss dafür Sorge getragen werden, dass das Heizelement jeweils in Fahrtrichtung hinter dem Teilschicht-Beschichter angeordnet ist. Das kann durch Verschwenken eines einzelnen Heizele- ments oder durch Anordnen von Heizelementen auf beiden Seiten des jeweiligen Teilschicht-Beschichters erreicht werden.
Je nach den Eigenschaften des Pulvers, den verwendeten Prozess- Parametern wie Schichtdicke und Pulvertemperatur usw. und den Qualitätsanforderungen an das fertiggestellte Objekt kann es auch vorteilhaft sein, die aufzubringende und zu belichtende Pulverschicht in mehr als zwei Pulverteilschichten zu unterteilen, die nacheinander übereinander aufgebracht werden, bevor eine Belichtung stattfindet. Die gewünschte Höhe h ist dann die Summe der Höhen der einzelnen Pulverteilschichten
(h=hl+h2+... +hn) . Die Höhen hl bis hn können dabei zueinander gleich oder voneinander verschieden sein. Beheizt wird nach dem Aufbringen jeder dieser einzelnen Pulverteilschichten. Die Temperaturregelung kann dann in analoger Weise zwischen dem Auf- bringen der ersten Pulverteilschicht und dem Aufbringen der letzten Pulverteilschicht ausgesetzt werden und die Strahlungsheizung mit ihrer maximalen Leistung betrieben werden. Bei der Abwandlung der Schichtaufbringung enthält der Beschichter in diesem Fall drei oder mehr Teilschicht-Beschichter und Heizelemente .
Die Unterteilung der Schicht zur Verbesserung der Oberflächen- qualität (gleichmäßigerer Schichtverlauf, Vermeidung von Einfallstellen) in eine oder mehrere entsprechend dünnere Pulverteilschichten, die erst nach dem Auftrag der letzten Pulverteilschicht verfestigt werden, ist vor allem für einen Randbereich entlang der Außenkontur des herzustellenden Objekts von Bedeu- tung. So kann durchaus in einem Kernbereich nach dem Aufbringen jeder Schicht eine Verfestigung des Materials durchgeführt werden, während das in dem Randbereich bzw. an der Außenkontur erst nach dem Aufbringen der letzten Schicht erfolgt . Auch wenn die vorliegende Erfindung anhand einer Lasersintervorrichtung beschrieben wurde, ist sie nicht auf das Lasersintern eingeschränkt. Sie kann auf beliebige Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes durch schichtweises Aufbringen und selektives Verfestigen eines pulverförmigen Aufbaumaterials durch Einwirkung von Energie angewendet werden. So kann z.B. anstelle eines Lasers eine Leuchtdiode (LED) , ein LED-Array, ein Elektronenstrahl oder jede andere Energie- bzw. Strahlenquelle, die geeignet ist, das pulverförmige Aufbaumaterial zu verfestigen, verwendet werden. Auch auf das selektive Maskensintern, bei dem anstelle eines Laserstrahls eine Maske und eine ausgedehnte Lichtquelle verwendet werden, oder auf das Absorbtions- bzw. Inhibitionssintern kann die Erfindung angewendet werden. Insbesondere bezieht sich die Erfindung allgemein auf das Herstellen eines gesamten Objekts allein mittels schichtweisen Auftragens und selektiven Verfestigens eines pulverförmigen Aufbaumaterials .
Als Aufbaumaterial können alle Arten von Kunststoffpulver verwendet werden. Beispiele für geeignete Kunststoffpulver sind Po- lyamide, z.B. PA11 oder PA12, und Polyetherketone bzw. Polyary- letherketone wie z.B. PEEK. Besonders vorteilhaft lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren für ungeregelte Polyamide einsetzen, die einer besonders starken Alterung beim Lasersintern unterlie- gen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes durch schichtweises Aufbringen und selektives Verfestigen eines pulverförmigen Aufbaumaterials durch Einwirkung von Energie, mit den Schritten:
Aufbringen einer Schicht (32, 33) des pulverförmigen Auf aumaterials (11) mit einer vorbestimmten Höhe (h) auf einen Träger (6) oder eine zuvor zumindest selektiv verfestigte Schicht des Aufbaumaterials und
Einbringen von Energie (14) aus einer Energiequelle (13) in die aufgetragene Schicht an den einem Querschnitt des herzustellenden Objektes entsprechenden Stellen zum selektiven Verfestigen des pulverförmigen Aufbaumaterials , wobei
der Schritt des Aufbringens der Schicht mit der vorbestimmten Höhe (h) unterteilt ist in einen Schritt des Aufbringens einer ersten Pulverteilschicht (32) mit einer ersten Höhe (hl) , die kleiner als die vorbestimmte Höhe (h) ist, und einen Schritt des Aufbringens zumindest einer zweiten Pulverteilschicht (33) mit einer zweiten Höhe (h2) , die kleiner als die vorbestimmte Höhe (h) ist, auf der ersten Pulverteilschicht (32) ,
wobei die Gesamthöhe (hl+h2+...) der aufgebrachten Pulverteilschichten (32, 33, ...) der vorbestimmten Höhe (h) entspricht und
zwischen dem Schritt des Aufbringens der ersten Pulverteilschicht und dem Schritt des Aufbringens der zweiten und eventueller weiterer Pulverteilschichten die jeweils zuletzt aufgebrachte Pulverteilschicht beheizt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Schritt des Aufbringens der ersten Pulverteilschicht (32) und dem Schritt des Aufbringens der zweiten (33) und eventueller weiterer Pulverteilschichten zumindest in einem Randbereich des herzustellenden Objekts kein Einbringen von Energie zum selektiven Verfestigen des pulverförmigen Aufbaumaterials erfolgt.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem zwischen dem Schritt des Aufbringens der ersten Pulverteilschicht (32) und dem Schritt des Aufbringens der zweiten (33) und eventueller weiterer Pul- verteilschichten über den gesamten Querschnitt des herzustellenden Objekts kein Einbringen von Energie zum selektiven Verfestigen des pulverförmigen Aufbaumaterials erfolgt.
3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 2, bei dem
die Temperatur der aufgebrachten Schicht (32, 33) des pulverförmigen Aufbaumaterials (11) gemessen wird und
die Beheizung der aufgebrachten Schicht (32, 33) in Abhän- gigkeit von der gemessenen Temperatur der aufgebrachten Schicht geregelt wird.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, bei dem zwischen den Aufbring- vorgängen der Pulverteilschichten (32, 33) die Regelung der Tem- peratur ausgesetzt wird und mit konstanter Leistung geheizt wird .
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die E- nergie als elektromagnetische Strahlung eingebracht wird, vor- zugsweise als Strahlung eines Lasers.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das Aufbaumaterial ein Kunststoffpulver (11) ist, vorzugsweise ein Polyamid, z.B. PA11 oder PA12, oder ein Polyaryletherketon, z.B. PEEK, besonders bevorzugt ungeregelte Polyamide.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das Aufbringen der Schicht mit der vorbestimmten Höhe (h) unterteilt ist in das Aufbringen von zwei Pulverteilschichten (32, 33), die jeweils die halbe vorbestimmte Höhe (h/2) aufweisen.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das Aufbringen der Schicht mit der vorbestimmten Höhe (h) unterteilt ist in das Aufbringen von drei oder mehr Pulverteilschichten.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das Aufbringen der zwei oder mehr Pulverteilschichten (32, 33) wäh- rend der horizontalen Bewegung von zwei oder mehr hintereinander fahrenden Teilschicht-Beschichtern (12a, 12b) erfolgt.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, bei dem
das Aufbringen der zwei oder mehr Pulverteilschichten (32, 33) sowohl während der horizontalen Bewegung der zwei oder mehr hintereinander fahrenden Teilschicht-Beschichter (12a, 12b) in die eine Richtung als auch während der horizontalen Bewegung der Teilschicht-Beschichter in die entgegengesetzte Richtung erfolgt,
wobei die Höhenpositionen der einzelnen Teilschicht-
Beschichter beim Wechsel der Fahrtrichtung getauscht werden.
11. Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes durch schichtweises Aufbringen und selektives Verfestigen eines pulverförmigen Aufbaumaterials durch Einwirkung von Energie, mit einem Träger (6) , auf dem das Objekt (2) aufgebaut wird, einem Beschichter (12) zum Auftragen einer Schicht des Auf- baumaterials (11) auf den Träger oder eine zuvor zumindest selektiv verfestigte Schicht,
einer Energiequelle (13) zum Einbringen von Energie (14) in eine zuvor aufgetragene Schicht des Aufbaumaterials , und
einer Steuereinheit (20) zum Steuern des Auftragens einer Schicht und der Einbringung von Energie, wobei die Steuereinheit vorzugsweise eine CPU enthält, deren Betrieb durch ein Computerprogramm steuerbar ist,
dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit daran ange- passt ist, die Vorrichtung zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10 zu steuern.
12. Vorrichtung gemäß Anspruch 11, weiter mit
einer Strahlungsheizung (18) zum Heizen der aufgebrachten Schicht (32, 33) des pulverförmigen Aufbaumaterials (11) .
13. Vorrichtung gemäß Anspruch 12, weiter mit einer Temperaturmessvorrichtung (19) zum Messen der Temperatur der aufgebrachten Schicht (32, 33) des pulverförmigen Aufbaumaterials (11), wobei die Temperaturmessvorrichtung (19) vorzugsweise ein Punktpyrome- ter ist.
14. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13, bei dem die Energiequelle (13) eine Quelle elektromagnetischer Strahlung, vorzugsweise ein Laser ist.
15. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 11 bis 14, bei der der Beschichter (12) zwei oder mehr in Fahrtrichtung hintereinander angeordnete Teilschicht-Beschichter (12a, 12b) enthält.
16. Computerprogramm, das in der Lage ist, wenn es ausgeführt wird, eine Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes durch schichtweises Aufbringen und selektives Verfestigen eines pulverförmigen Aufbaumaterials durch Einwirkung von Energie so zu steuern, dass sie ein Verfahren nach einem der An- Sprüche 1 bis 10 durchführt.
17. Dreidimensionales Objekt, das durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellt wurde.
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