WO2013162084A1

WO2013162084A1 - 참치 피혁원단의 제조방법

Info

Publication number: WO2013162084A1
Application number: PCT/KR2012/003116
Authority: WO
Inventors: 김요찬
Original assignee: 주식회사 마루앤아라
Priority date: 2012-04-23
Filing date: 2012-04-23
Publication date: 2013-10-31

Abstract

본 발명은 참치 피혁원단의 제조방법에 관한 것으로, 참치 피혁원단의 품질을 높이고, 생산과정에서의 불량률을 최소화하여 참치 피혁원단의 대량 생산을 통한 산업화가 가능하도록 하는 데 그 목적이 있다. 이를 위해 본 발명에 따른 참치 피혁원단의 제조방법은, 참치스킨 원피에 붙어 있는 불순물과 점액질의 외피막을 제거한 후 원피의 비늘을 제거하는 탈비늘공정; 상기 탈비늘공정을 거친 참치스킨 원피를 산에 침지하는 침산공정; 상기 침산공정을 거친 참치스킨 원피를 광물성 가죽성질로 전환시켜 내열성, 내부식성, 내부패성, 유연성 등을 부여하는 탄닝공정; 상기 탄닝 공정을 거친 참치스킨 원피를 각종 염료 및 가지제로 처리하여 기본적인 색채감과 유연성을 부여하는 염색공정; 상기 염색공정을 거친 참치스킨 원피의 수분을 제거하는 건조 공정; 상기 건조공정을 거친 참치스킨 원피에 수분을 공급한 후 무두질을 하여 부드러움과 신축성을 부여하는 무두질공정; 상기 무두질공정을 거친 참치스킨 원피를, 참치스킨 고유의 빗살무늬가 생성되도록 할피하는 할피공정; 및 상기 할피공정을 거친 참치스킨 원피의 흠집자국 등의 결함을 수정하고, 습기나 오염으로부터 피표면을 보호하며, 원하는 제품에 따라 도장처리를 하는 완성공정을 포함하는 것을 기술적 특징으로 한다.

Description

참치 피혁원단의 제조방법

본 발명은 참치 스킨(tuna skin)을 이용한 피혁원단의 제조방법에 관한 것으로, 특히 대량으로 생산하는 과정에서 불량률을 최소화하고 피혁의 품질을 향상시킨 참치 피혁원단의 제조방법에 관한 것이다.

현재 천연피혁의 원료로는 다양한 동물의 가죽이 사용되고 있다. 사용되는 가죽으로는 소, 말, 돼지, 양, 산양 등 포유동물의 가죽 외에, 타조와 같은 조류의 가죽, 악어, 도마뱀, 뱀 등과 같은 파충류의 가죽이 알려져 있으며, 또한, 뱀장어, 가오리, 상어 등의 어류도 이용되고 있다.

그러나, 천연피혁은 어떤 가죽으로 만들었느냐에 따라 그 질감과 무늬, 용도가 많이 다르기 때문에, 다양한 소비자의 기호를 충족시키기 위해서는 새로운 소재에 대한 연구가 계속 요구되고 있는 실정이다.

이에, 본 발명자는 기존의 피혁원단과는 차별화된 새로운 소재를 발굴하기 위하여 오랜 기간 연구하였으며, 그 결과, 참치 스킨(tuna skin)을 이용하여 피혁원단을 제조하는 방법을 개발하여 한국특허청에서 특허등록을 받은바 있다(등록번호 10-0593412).

그러나, 상기 발명은 사업화하여 대량 생산 공정에 적용하는 경우, 도 4에서 볼 수 있는 바와 같이 생산된 참치 피혁원단의 품질이 일관되지 못하고 불량률이 높다는 문제점이 있다.

본 발명은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 참치 피혁원단의 품질을 높이고, 생산과정에서의 불량률을 최소화하여 참치 피혁원단의 대량 생산을 통한 산업화가 가능하도록 한 참치 피혁원단의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 참치 피혁원단의 제조방법은, 참치스킨 원피에 붙어 있는 불순물과 점액질의 외피막을 제거한 후 원피의 비늘을 제거하는 탈비늘 공정(Unscale process); 상기 탈비늘 공정을 거친 참치스킨 원피를 산에 침지하는 침산 공정(Pickling process); 상기 침산 공정을 거친 참치스킨 원피를 광물성 가죽성질로 전환시켜 내열성, 내부식성, 내부패성, 유연성 등을 부여하는 탄닝 공정(Tanning process); 상기 탄닝 공정을 거친 참치스킨 원피를 각종 염료 및 가지제(Fatliquoring agent)로 처리하여 기본적인 색채감과 유연성을 부여하는 염색 공정(Dyeing process); 상기 염색 공정을 거친 참치스킨 원피의 수분을 제거하는 건조 공정(Drying process); 상기 건조 공정을 거친 참치스킨 원피에 수분을 공급한 후 무두질을 하여 부드러움과 신축성을 부여하는 무두질 공정(Vibration process); 상기 무두질 공정을 거친 참치스킨 원피를, 참치스킨 고유의 빗살무늬가 생성되도록 할피하는 할피 공정(Splitting process); 및 상기 할피 공정을 거친 참치스킨 원피의 흠집자국 등의 결함을 수정하고, 습기나 오염으로부터 피표면을 보호하며, 원하는 제품에 따라 도장처리를 하는 완성 공정(Finishing process)을 포함하는 것을 기술적 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 탈비늘 공정은 참치스킨의 점액질 외피막을 효과적으로 제거할 수 있도록 소금을 질량기준으로 물 250에 대해 10~20의 비율로 추가 사용한다.

또한, 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 탈비늘 공정은 참치스킨의 비늘을 용이하게 제거할 수 있도록 황화수소나트륨(NaHS)을 질량기준으로 물 250에 대해 3~6 비율로 사용한다.

또한, 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 침산 공정은 참치스킨 원피에 부드러움(softness)과 충진감(fullness)을 효과적으로 부여할 수 있도록 참치 스킨을 침지하는 용액의 pH가 3.2 ~ 3.4이다.

또한, 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 탄닝 공정은 탄닝제로서 산화크롬과 식물성 탄닝제를 혼용하여 사용한다.

또한, 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 염색 공정은 참치 스킨 2/3지점을 기준으로 하여 2/3 지점까지 염료가 침투되도록 중화 과정을 조절한다.

또한, 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 할피 공정은 참치 스킨을 0.5mm~0.9mm의 두께로 할피하여 참치스킨 고유의 빗살무늬를 생성한다.

또한, 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 완성 공정은 수성 우레탄 코팅제를 피표면에 분무한 후 다림질 작업을 통하여 고착화를 한 다음, 메라코트 광약으로 피표면을 2차 코팅하는 단계를 포함한다.

본 발명에 따른 참치 피혁원단의 제조방법은 종래 참치 피혁원단의 제조방법에 비하여 피혁이 부드럽고, 충진감(fullness)이 뛰어나며, 참치 가죽 특유의 빗살무늬가 더 선명한, 고품질의 참치 피혁 제조가 가능하다는 장점이 있다.

또한, 본 발명에 따른 참치 피혁원단의 제조방법은 참치 피혁원단의 품질을 높이고, 생산과정에서의 불량률을 최소화하여 참치 피혁원단의 대량 생산을 통한 산업화가 가능하다는 장점이 있다.

또한, 본 발명에 따른 참치 피혁원단의 제조방법은 별다른 소용없이 폐기되었던 참치 스킨을 이용하여 부가 가치가 높은 참치 피혁을 대량으로 생산함으로써, 참치 폐기물로 인한 환경오염을 차단함은 물론 참치 산업 분야의 활성화 및 수입증대에도 기여할 수 있다는 장점에 있다.

도 1은 본 발명에 따른 참치 피혁원단의 제조방법의 과정을 설명하기 위한 흐름도.

도 2는 본 발명의 실시예에 따라 제조된 참치 피혁원단 사진.

도 3은 본 발명에 따라 제조된 참치 피혁원단으로 만든 제품 사진.

도 4는 종래 기술에 따라 제조된 참치 피혁원단 사진.

이하, 도 1을 참조로, 본 발명의 참치 피혁원단의 제조방법을 각 공정별로 상세히 설명한다. 다만, 본 발명을 설명함에 있어 이미 공지되어 있는 공정에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다.

(1) 탈비늘 공정 (Unscale process)

기존의 참치 피혁 제조 기술에서는 수지 공정, 석회 공정, 탈회 공정, 연화 공정으로 나누어 작업을 하였으나, 대량 생산 과정에서 적합하지 않은 과정이고, 현실적으로 불가능한 과정이기에 본 발명에서는 탈비늘 공정, 한 공정으로 개량된 사항이다. 본 발명에서는 공정을 하나로 통합하고, 일부 불필요한 세부 공정을 생략하고 수정 개량하여 생산성 및 작업성을 크게 향상시켰다.

구체적으로, 염장 처리된 염장피나 염건피 및 건피의 경우에는 물에 담가 최초의 생피 상태의 단백질 조직으로 복원시켜 유연한 상태로 하는 수지공정이 필수적이나, 일반적으로 참치 스킨의 경우에는 냉동하여 공급되므로 이 과정이 불필요하다.

다만, 원피에 붙어 있는 오물, 수용성 단백질 등의 불순물을 제거하고 박테리아의 활성을 정지시키기 위한 공정은 필요하다. 특히 참치 스킨은 점액질의 외피막을 가지고 있으므로 이를 효과적으로 제거할 수 있도록 소금을 질량기준으로 물 250에 대해 10~20의 비율로 추가하는 것이 바람직하다.

다음으로 석회 공정을 거친다. 종래 참치피혁 제조기술에서는 황화나트륨(Na₂S)을 물 300에 대해 7~8의 중량 비율에 해당하는 양을 첨가하여 참치 스킨의 비늘을 제거하였으나, 이와 같은 종래 방법에 따라 생산을 하였을 경우 참치 가죽의 90%가 대단히 강하고, 수렴이 이루어져 제품에 사용하기가 어려운 상태가 된다.

본 발명자는 많은 시행착오 끝에 황화나트륨(Na₂S)을 사용하지 않고 황화수소나트륨(NaHS)을 질량기준으로 물 250에 대해 3~6 비율로 사용하였을 때 상기의 문제점이 대부분 해결됨을 발견하였다. 여기서 황화수소나트륨의 사용량은 각 참치 스킨의 산지 및 종류에 따라 조금씩 다르게 적용된다.

다음으로 탈회 공정을 거친다. 종래 참치피혁 제조기술에서는 염화암모늄{(NH₄)Cl}을 사용하였으나, 염화암모늄은 참치 스킨을 30% 이상 손상을 시키는 현상이 지속적으로 발생하여 대량 생산과정에서는 제외하였다.

다음으로, 종래 참치피혁 제조기술에서는 연화 공정으로 분해 효소를 넣어 참치 스킨에서 불필요한 요소를 제거하였으나,본 발명에서는 생략하였다. 이는 계절별 날씨에 의하여 참치 가죽 손상에 지대한 영향을 주고, 산지별 차이가 심하게 발생하는 원인이 되며, 날씨의 온도가 높을 경우(약 영상 10도 이상) 참치 스킨이 아교화가 이루어져 녹아 없어지는 상황이 발생하기 때문이다.

(2) 침산 공정(Pickling process)

탄닝을 위한 전처리 공정으로서, 가죽을 산에 침지하는 공정이다.

종래 참치피혁 제조기술에서는 침산 공정의 중요성이 대단히 미약하였다. 그러나, 피혁원단을 대량 생산하는 과정에서 침산 공정이 탄닝을 위한 전처리 공정일 뿐만 아니라, 참치 가죽의 부드러움(softness)과 충진감(fullness)에도 지대한 영향을 미치는 공정임을 알게 되었다. 이러한 효과는 산을 투입하는 정도를 조절하여 pH를 3.2~3.4로 맞추었을 때 가장 뛰어나다.

(3) 탄닝 공정(Tanning process)

불안정한 구조의 콜라겐 단백질을 크롬을 사용하여 광물성 가죽성질로 전환시켜 내열성, 내부식성, 내부패성, 유연성 등을 부여하는 공정이다.

참치 스킨의 경우, 탄닝제로서 산화크롬과 식물성(Vegetable) 탄닝제를 혼용하여 사용하는 것이, 참치 스킨의 섬유조직을 가죽 성질로 전환할 뿐만 아니라 참치 스킨의 냄새를 중화시키는 효과가 탁월하므로 바람직하다.

(4) 염색 공정(Dyeing process)

기본적인 색채감과 유연성을 부여하는 공정이다. 기존의 참치피혁원단 제조방법에서는 색상과 유연성, 냄새의 은폐를 맞추는 데 그 목적이 있었다.

그러나 본 발명자가 참치 피혁을 대량 생산하여 본 결과 염색 공정에서는 색상을 부여하는 기능 외에 완벽한 유연성 및 냄새의 은폐는 불가능하다는 결론을 얻게 되었다. 유연성은 탈비늘 공정과 침산 공정 및 탄닝 공정에서 발생하는 유연성이 훨씬 양호하였으며, 냄새의 은폐는 또 다른 냄새의 발생으로 나타나게 되었다.

따라서, 냄새 은폐를 위한 목적으로 굳이 향료를 함유한 가지제를 사용할 필요는 없다. 다만, 향료를 함유한 가지제를 사용을 한다면 레몬향보다는 송진향을 사용하는 것이 냄새 은폐 효과면에서 더 바람직하다.

본 발명에서 더욱 중요하게 개량된 기술은 중화에 있다. 본 발명자는 종래 발명에서 염색 후 색깔이 진하지만 않으면 할피를 통하여 빗살무늬가 나오리라고 판단하였다. 그러나 대량 생산을 통하여 확인한 결과 그 정확한 무늬가 나오는 정도가 30%에도 미치지 못하였다.

이에 본 발명자는 중화의 정도를 조절하여, 참치 스킨 2/3지점을 기준으로 하여 2/3 지점까지 염료가 침투되도록 유도할 경우 대부분의 생산 제품에서 빗살 무늬가 잘 나타나게 됨을 발견하였다.

(5) 건조 공정(Drying process)

상기의 공정을 거친 가죽의 수분들을 자연건조, 기계건조 등의 방법으로 완전히 제거하는 공정이다.

(6) 무두질 공정(Vibration process)

가죽을 부드럽고 신축성 있게 만들어 주는 공정이다.

종래 참치 피혁원단 발명에서는 건조 공정 이후 바로 할피 공정을 진행하였다. 그러나 본 발명에서는 재 수분 공급 과정과 무두질(Vibration) 작업을 필수 공정으로 한다. 이 공정을 통하여 참치가죽의 평활성이 개선될 수 있다.

이는 종래 참치 피혁원단 발명에서는 구상하지 못한 과정으로 다음 공정인 할피를 하는데 지대한 영향을 주는 공정이다.

(7) 할피 공정(Splitting process)

일반적으로는 원피의 불필요한 조직의 제거나 후도(두께)조절을 위하여 기계를 이용하여 물리적으로 조절하는 공정이다. 그러나, 본 발명에서는 참치 스킨이 갖는 고유의 섬유조직의 특징을 부각시키기 위해 일반적인 피혁제품에서는 후도를 조절하는 공정으로만 사용되던 할피 공정을 지금까지 시도된 바 없는 독특한 새로운 문양을 만들기 위한 공정으로 적용시킨다.

상기 공정을 거친 참치 스킨을 0.5mm~0.9mm의 두께로 할피하면 참치피혁 고유의 독특한 문양과 함께 다양하고 세련된 색상의 참치 가죽을 얻을 수 있다.

(8) 완성 공정(Finishing process)

흠집자국 등의 결함을 수정하고, 습기나 오염으로부터 피표면을 보호하며, 원하는 제품에 따라 도장처리를 하는 공정이다.

종래 참치 피혁원단 발명에서는 참치 스킨에 적합한 완성 공정이 확립되어 있지 않아 참치피혁 제품의 표면이 거칠게 나타나는 등 우수한 참치 피혁을 생산하는 데 문제가 있었다.

이에 본 발명자는 이러한 문제를 해결하기 위하여 노력하였으며, 그 결과 소비자가 원하는 우수한 참치 피혁의 생산이 가능하게 되었다.

본 발명에서 참치 스킨의 완성 공정은 다음 세 단계로 진행이 된다.

1단계는 기초 코팅(Base coating)으로 수성 우레탄 코팅제를 피표면에 분무한 후 다림질 작업을 통하여 고착화를 한다. 2단계는 메라코트 광약으로 피표면을 2차 코팅하는 단계이며, 마지막으로 소비자의 선택에 따라 3차 코팅을 한다.

이하에서 실시예를 통하여 본 발명의 구성 및 작용효과를 보다 구체적으로 설명한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명을 구체적으로 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 제한하는 것이 아님은 당업자에게 있어서 명백한 사실이다. 즉, 본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 당업자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

(1) 탈비늘 공정(unscale process)

냉동 운반된 참치 스킨(원산지: 몰디브)에, 물(35℃) : 염화나트륨 : 소다회(Soda ash)를 질량 기준으로 250 : 13 : 2의 비율로 투입하고 24시간을 자동(Rest 60분/Run 10분)으로 숙성시킨다.

1/3의 물을 빼낸 다음 물(25℃) : 아민 계열의 계면 활성제(제품명 "KG-54", 제조원 "엔바이오테크") : 소석회{Ca(OH)_2} : 황화수소나트륨(NaHS) : WIN92(제조원: 엔바이오테크)를 질량 기준으로 250 : 1 : 5 : 4 : 3의 비율로 투입하고 60분을 회전시킨 후 자동(Rest 90분/Run 5분)으로 24시간 숙성시킨다.

상기 과정을 거친 참치 스킨을 탈수 작업을 한 후 40℃의 물로 세척을 하고, 이후 물 : 황산암모늄{(NH₄)₂SO₄} : WIN92를 질량 기준으로 250 : 6 : 1의 비율로 혼합하여 제조한 40℃의 용액에 넣고, 6시간 회전을 시켜 준 다음 자동(Rest 30분/Run 10분)으로 24시간 숙성시킨다.

(2) 침산 공정 (Pickling process)

상기 (1) 과정을 거친 참치 스킨을 물(15℃)로 5회에 걸쳐 세척 작업을 한 후 물 : 염화나트륨을 질량 기준으로 100 : 8의 비율로 혼합하여 제조한 27℃의 용액에 20분간 담근 다음, 포름산(HCOOH)을 질량기준으로 물 100에 대해 1의 비율로 첨가하고 60분간 방치한다. 그 후, 황산(H₂SO₄)을 질량기준으로 물 100에 대해 0.6의 비율로 더 첨가하고 60분 회전을 한 후 24시간 방치한다.

(3) 탄닝 공정(Tanning process)

상기 (2) 공정의 동일 용액 상태의 참치 스킨이 담겨 있는 용액에 산화크롬(Cr₂O₃66%}과 식물성(Vegetable) 탄닝제를 질량 기준으로 물 100에 대해 각각 4 : 4의 비율로 첨가하되 이를 이등분하여 먼저 1/2을 상기 용액에 첨가하고 60분간 방치한 후, 나머지 1/2을 더 첨가하고 90분간 회전시킨다.

그런 다음, 탄산수소나트륨(Sodium bicarbonate: NaHCO₃)을 질량 기준으로 물 100에 대해 4의 비율로 첨가하되 이를 삼등분하여 먼저 1/3을 넣고 10분간 교반한 후 다시 1/3을 넣고 10분간 교반, 다시 나머지 1/3을 더 넣고 6시간 회전 교반하여 용액의 온도가 38℃ 이상, pH가 4.1 이상이 되도록 한다.

(4) 염색 공정(Dyeing process)

상기 (3) 과정의 탄닝된 참치 스킨을 물 40℃로 3회 세척한 후 탄산수소나트륨을 질량 기준으로 물 : 탄산수소나트륨을 각각 150 : 4.0을 혼합하여 제조한 용액에 1시간 교반 회전을 한 후, 40℃ 물로 2회 세척을 하고 다시 70℃의 뜨거운 물로 2회 세척을 한 이 후에 합성유(제품명 "OIL 505", 제조원 "고려물산"; 또는 제품명 "Coripol MK", 제조원 "이태리 TFL")를 질량기준으로 물 200에 대해 10의 비율로 첨가하고 90분간 교반, 회전한 후, 포름산을 질량 기준으로 물 200에 대해 1.0의 비율로 첨가하고 30분간 회전한 후 탈수를 한다.

이후 20℃ 이하의 찬물과 소정의 염료를 혼합하여 투입한다. 이후 10분 ~ 40분간 회전시키는데 매 10분당 참치 스킨의 꼬리 부분을 절단 체크하여 염료의 침투 상황을 파악한 후 원하는 무늬가 나오면 70℃의 뜨거운 물과 포름산을 질량 기준으로 각각 150 : 2.0 추가하고 60분간 회전, 교반한 다음 헹군 후 탈수한다.

(5) 건조 공정(Drying process)

상기의 공정을 거친 참치 스킨을 건조기에 넣어 수분을 제거하거나 자연 상태에서 건조시키면 참치가죽은 강한 상태의 가죽이 생산된다.

(6) 무두질 공정(Vibration process)

상기의 공정을 거친 건조한 참치가죽에 수분을 분무하여 수분함량이 가죽 대비 4%~8% 되도록 한 후 24시간 숙성시킨 다음, 무두질 공정을 통하여 참치가죽을 부드럽게 하고, 또한 Vibration M/C를 통하여 평활하게 만든다.

(7) 할피 공정(Splitting process)

상기 과정을 거친 참치 스킨을 할피하여 참치 스킨 고유의 빗살무늬를 유도하는 공정으로 대량 생산 과정에서 가장 많은 시행착오가 발생한 공정이다. 상기 공정을 충실히 이행을 한 상태에서 두께 0.5mm~0.9mm의 할피를 통하여 참치 스킨 고유의 무늬를 완성할 수 있다.

(8) 완성 공정(Finishing process)

상기 공정을 거쳐 참치 스킨 고유의 무늬를 갖춘 참치 피혁은 표면이 거칠고, 제품 완성 시 표면에서 참치 고유의 섬유 조직이 일어나는 현상이 발생한다. 이에 대하여 완성공정에서 1단계 기초 코팅(Base coating)로 수성 우레탄 코팅제를 피표면에 분무한 후 다림질 작업을 통하여 고착화를 한 다음, 메라코트(Meracot) 광약으로 피표면을 2차 코팅하고 다시 다림질을 통하여 재 고착화를 한 다음,마지막으로 소비자의 선택에 따라 3 코팅을 한다. 이로써 소비자가 원하는 우수한 참치피혁이 완성된다.

Claims

참치스킨 원피에 붙어 있는 불순물과 점액질의 외피막을 제거한 후 원피의 비늘을 제거하는 탈비늘 공정(Unscale process);

상기 탈비늘 공정을 거친 참치스킨 원피를 산에 침지하는 침산 공정(Pickling process);

상기 침산 공정을 거친 참치스킨 원피를 광물성 가죽성질로 전환시켜 내열성, 내부식성, 내부패성, 유연성 등을 부여하는 탄닝 공정(Tanning process);

상기 탄닝 공정을 거친 참치스킨 원피를 각종 염료 및 가지제(Fatliquoring agent)로 처리하여 기본적인 색채감과 유연성을 부여하는 염색 공정(Dyeing process);

상기 염색 공정을 거친 참치스킨 원피의 수분을 제거하는 건조 공정(Drying process);

상기 건조 공정을 거친 참치스킨 원피에 수분을 공급한 후 무두질을 하여 부드러움과 신축성을 부여하는 무두질 공정(Vibration process);

상기 무두질 공정을 거친 참치스킨 원피를, 참치스킨 고유의 빗살무늬가 생성되도록 할피하는 할피 공정(Splitting process); 및

상기 할피 공정을 거친 참치스킨 원피의 흠집자국 등의 결함을 수정하고, 습기나 오염으로부터 피표면을 보호하며, 원하는 제품에 따라 도장처리를 하는 완성 공정(Finishing process)을 포함하는 것을 특징으로 하는 참치 피혁원단의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 탈비늘 공정은 참치스킨의 점액질 외피막을 효과적으로 제거할 수 있도록 소금을 질량기준으로 물 250에 대해 10~20의 비율로 추가 사용하는 것을 특징으로 하는 참치 피혁원단의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 탈비늘 공정은 참치스킨의 비늘을 용이하게 제거할 수 있도록 황화수소나트륨(NaHS)을 질량기준으로 물 250에 대해 3~6 비율로 사용하는 것을 특징으로 하는 참치 피혁원단의 제조방법
제1항에 있어서, 상기 침산 공정은 참치스킨 원피에 부드러움(softness)과 충진감(fullness)을 효과적으로 부여할 수 있도록 참치 스킨을 침지하는 용액의 pH가 3.2 ~ 3.4인 것을 특징으로 하는 참치 피혁원단의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 탄닝 공정은 탄닝제로서 산화크롬과 식물성 탄닝제를 혼용하여 사용하는 것을 특징으로 하는 참치 피혁원단의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 염색 공정은 참치 스킨 2/3지점을 기준으로 하여 2/3 지점까지 염료가 침투되도록 중화 과정을 조절하는 것을 특징으로 하는 참치 피혁원단의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 할피 공정은 참치 스킨을 0.5mm~0.9mm의 두께로 할피하여 참치스킨 고유의 빗살무늬를 생성하는 것을 특징으로 하는 참치 피혁원단의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 완성 공정은 수성 우레탄 코팅제를 피표면에 분무한 후 다림질 작업을 통하여 고착화를 한 다음, 메라코트 광약으로 피표면을 2차 코팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 참치 피혁원단의 제조방법.