WO2013161777A1 - 伝動用ベルト - Google Patents

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WO2013161777A1
WO2013161777A1 PCT/JP2013/061815 JP2013061815W WO2013161777A1 WO 2013161777 A1 WO2013161777 A1 WO 2013161777A1 JP 2013061815 W JP2013061815 W JP 2013061815W WO 2013161777 A1 WO2013161777 A1 WO 2013161777A1
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rubber layer
rubber
acid amide
fatty acid
parts
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西山　健
高場　晋
久登 石黒
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三ツ星ベルト株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a transmission belt such as a V-belt, a V-ribbed belt, and a flat belt, and more particularly to a transmission belt having excellent durability performance.
  • friction transmission belts such as V-belts, V-ribbed belts and flat belts, and meshing transmission belts such as toothed belts are known as transmission belts for transmitting power.
  • a core wire is embedded in the rubber body along the longitudinal direction of the belt, and this core wire plays a role of transmitting power from the drive pulley to the driven pulley.
  • Such a transmission belt is usually provided with an adhesive rubber layer in order to enhance the adhesion between the core wire and rubber.
  • Patent Document 1 discloses a rubber V-belt in which stretched rubber layers and compressed rubber layers in which short fibers having a high elastic modulus are arranged in the belt width direction are arranged on the upper and lower sides of an adhesive rubber layer in which a cord is embedded,
  • the adhesive rubber layer is 1 to 20 parts by weight of at least one metal oxide vulcanizing agent selected from zinc oxide, magnesium oxide and lead oxide, 5 to 30 parts by weight of silica, and 100% by weight of chloroprene rubber.
  • a rubber V-belt composed of a rubber composition containing 15 to 50 parts by weight of an agent and 2 to 10 parts by weight of bismaleimide is disclosed.
  • the crosslink density can be increased to obtain an adhesive rubber with a high elastic modulus, and the stress concentration between the adhesive rubber and fiber-filled rubber (compressed rubber, stretch rubber) is small. Further, it is described that the belt life can be extended because the adhesive rubber layer is excellent in fatigue resistance.
  • the belt is greatly bent and has a high load layout (for example, a state in which the belt moves inward in the radial direction of the pulley as in the case of a transmission belt and the belt is largely bent, or a plurality of pulleys such as a V-ribbed belt.
  • a high load layout for example, a state in which the belt moves inward in the radial direction of the pulley as in the case of a transmission belt and the belt is largely bent, or a plurality of pulleys such as a V-ribbed belt.
  • the rubber hardness of the adhesive rubber layer is excessively increased, the bending fatigue resistance may be lowered.
  • an object of the present invention is to provide a transmission belt having excellent durability by preventing interfacial delamination between the adhesive rubber layer, the inner rubber layer and the back rubber layer without reducing the bending fatigue resistance. is there.
  • the adhesive rubber layer of the power transmission belt is formed of a vulcanized rubber composition containing a rubber component, a fatty acid amide, and silica, thereby providing bending fatigue resistance. It was found that the durability could be improved by preventing interfacial peeling between the adhesive rubber layer, the inner rubber layer and the rear rubber layer without lowering the thickness.
  • the power transmission belt of the present invention is formed on a core wire extending in the longitudinal direction of the belt, an adhesive rubber layer (adhesive layer) in contact with at least a part of the core wire, and one surface of the adhesive rubber layer.
  • a power transmission belt comprising a back rubber layer (back layer) and an inner rubber layer (inner surface layer) formed on the other surface of the adhesive rubber layer and engaged with or in contact with a pulley, the adhesive rubber
  • the layer is formed of a vulcanized rubber composition containing a rubber component, fatty acid amide and silica.
  • the ratio of the fatty acid amide may be about 0.3 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component (raw rubber).
  • the ratio of the fatty acid amide may be about 1 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of silica.
  • the fatty acid amide may contain a fatty acid amide having a saturated or unsaturated higher fatty acid residue having 10 to 26 carbon atoms or a higher amine residue having 10 to 26 carbon atoms.
  • the nitrogen adsorption specific surface area of the silica by BET method may be about 50 to 400 m 2 / g.
  • the rubber component may contain chloroprene rubber.
  • the transmission belt of the present invention may be a friction transmission belt.
  • the adhesive rubber layer of the transmission belt is formed of a vulcanized rubber composition containing a rubber component, a fatty acid amide, and silica
  • the adhesive rubber layer can be used without increasing the rubber hardness of the adhesive rubber layer. Can be prevented from interfacial peeling (in particular, interfacial peeling between the adhesive rubber layer and the inner rubber layer). Therefore, the durability of the belt can be improved without reducing the bending fatigue resistance.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view showing an example of a transmission belt according to the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view for explaining a durability running test in the example.
  • the adhesive rubber layer (adhesive layer) is provided in contact with at least a part of the core wire for the purpose of bonding the core wire and a rubber material for forming a belt.
  • This adhesive rubber layer of the present invention is formed of a vulcanized rubber composition containing a rubber component, a fatty acid amide and silica.
  • fatty acid amide acts as a dispersant
  • the dispersibility of silica in the vulcanized rubber composition can be improved, and the physical property variation of the adhesive rubber layer can be reduced.
  • silica has a large number of silanol groups (—SiOH) as reactive functional groups on the surface thereof, and can be chemically bonded to the rubber component by the silanol groups.
  • the silanol group of silica and the amide group of fatty acid amide (such as —CONH—) interact to highly enhance the dispersibility of silica in the rubber composition.
  • the adhesion between silica and the rubber component can be improved, and the mechanical properties (tensile stress, tearing force, etc.) of the adhesive rubber layer can be further improved.
  • the fatty acid amide acts as a dispersant and also acts as an internal lubricant in the rubber composition.
  • the modulus of the adhesive rubber layer tends to decrease (becomes flexible), but the decrease in the modulus can be suppressed by using silica together. That is, by using fatty acid amide and silica in combination, the mechanical properties can be improved without excessively increasing the hardness of the adhesive rubber layer.
  • the adhesive rubber layer contains fatty acid amide
  • the fatty acid amide blooms (precipitates) or bleeds out on the surface of the adhesive rubber layer (part of the friction transmission surface)
  • the precipitated fatty acid amide is an external lubricant.
  • the friction coefficient on the surface of the adhesive rubber layer can be reduced.
  • friction transmission belts such as V-belts (low-edge belts, low-edge cogged V-belts)
  • the friction coefficient between the adhesive rubber layer and the pulley is reduced smoothly by reducing the friction coefficient of the surface of the adhesive rubber layer in contact with the pulley.
  • Fatty acid amide has a long chain fatty acid group (for example, a fatty acid group having about 10 to 40 carbon atoms) and an amide group in the molecule, and is a thermally and chemically stable solid surfactant.
  • fatty acid amides include higher fatty acid monoamides (for example, lauric acid amide, myristic acid amide, palmitic acid amide, stearic acid amide, hydroxystearic acid amide, oleic acid amide, ricinoleic acid amide, arachidic acid amide, behenic acid amide, erucic acid.
  • Fatty acid amides include aromatic bisamides (bisamides of aromatic diamines such as xylylene bisstearic acid amide and saturated or unsaturated higher fatty acids, aromatic dicarboxylic acids such as N, N′-distearyl phthalic acid amide, and the like.
  • substituted amides N-lauryl lauric acid amide, N-palmityl palmitic acid amide, N-stearyl stearic acid amide, N-stearyl oleic acid amide, N-oleyl stearic acid amide, N -Higher fatty acid amides in which saturated or unsaturated C 12-24 fatty acid residues are amide-bonded to nitrogen atoms of amide groups such as stearyl erucic acid amide, N-stearyl hydroxystearic acid amide, etc., ester amides (ethanolamine dipalmitate) , Eta Over Rua Min-ji stearate, sulfonate to ethanolamine Jibe, propanolamine dipalmitate, and hydroxyl groups of the alkanolamines such propanolamine distearate and higher fatty acid ester-linked, amino group and C 12-24 fatty acid alkanolamine
  • substituted urea N-butyl-N′-stearyl urea, N-phenyl-N′-stearyl urea, N-sulfate
  • Examples include substituted aryls in which higher fatty acids are amide-bonded to the nitrogen atoms of urea such as tearyl-N′-stearyl urea, xylylene bisstearyl urea, toluylene bisstearyl urea, hexamethylene bisstearyl urea, diphenylmethane bisstearyl urea, etc.) it can.
  • each higher fatty acid or higher amine in the case of bismaleimide or the like, each higher fatty acid or each higher amine has 10 to 34 carbon atoms (for example, 10 to 30, preferably 10 to 28, more preferably). May be about 10 to 26, particularly preferably about 12 to 24).
  • These fatty acid amides can be used alone or in combination of two or more.
  • the melting point of the fatty acid amide can be selected from the range of about 50 to 200 ° C., usually 65 to 150 ° C., preferably 75 to 130 ° C. (eg 80 to 120 ° C.), more preferably 90 to 110 ° C. (eg 95 (About 105 ° C.).
  • the carbon number of the carbon chain constituting the higher fatty acid residue or higher amine residue is preferably, for example, about 10 to 26 (particularly 12 to 24).
  • the reason for this is not clear, but a structure in which a higher fatty acid residue or a higher amine residue is too long, that is, when the number of carbon atoms increases, the concentration of the amide group in the molecule relatively decreases, and the amide group of the fatty acid amide and silica It can be estimated that this is because the ratio of interaction with the silanol group becomes small, and the dispersibility of the silica in the rubber composition and the adhesion between the silica and the rubber composition cannot be sufficiently improved.
  • the ratio of the fatty acid amide is, for example, 0.3 to 10 parts by mass, preferably 0.4 to 8 parts by mass, more preferably 0.5 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component (raw rubber). In particular, it may be about 1 to 5 parts by mass, and may be, for example, about 0.7 to 7 parts by mass (particularly 1 to 6.5 parts by mass) from the viewpoint of excellent balance of various characteristics.
  • the ratio of the fatty acid amide is, for example, 1 to 35 parts by mass, preferably 1 to 30, more preferably 1.5 to 25 parts by mass, and further preferably 2 to 20 parts by mass (particularly 3 parts) with respect to 100 parts by mass of silica. From about the point that the balance of various characteristics is excellent, for example, it may be about 2.5 to 30 parts by mass (particularly 3 to 25 parts by mass).
  • the mechanical properties of the adhesive rubber layer can be improved by appropriately adjusting the ratio of the fatty acid amide.
  • the friction coefficient on the surface (a part of the friction transmission surface) can be appropriately reduced, it is possible to prevent the interface peeling between the adhesive rubber layer and the inner rubber layer or the rear rubber layer due to the side pressure from the pulley during belt running.
  • the hardness of the adhesive rubber layer is not excessively increased, the bending stress can be reduced and the bending fatigue resistance of the belt can be improved.
  • the ratio of fatty acid amide is too small, the interaction between silica and fatty acid amide is not sufficient, the mechanical properties of the adhesive rubber layer are insufficient, or the adhesive rubber layer surface of fatty acid amide (part of the friction transmission surface) There is a risk that the effect of reducing the coefficient of friction will be reduced due to less bloom.
  • the mechanical characteristics in particular, in the case of a V-ribbed belt, if the tearing force of the adhesive rubber layer is low, a phenomenon in which the core wire pops out from the belt end surface (end surface of the adhesive rubber layer) during belt running, so-called pop-out occurs. Become.
  • Silica is an ultrafine and bulky white powder formed of silicic acid and / or silicate, and since it has a plurality of silanol groups on its surface, it can be chemically bonded to the rubber component.
  • Silica includes dry silica, wet silica, surface-treated silica, and the like. Silica can also be classified into, for example, dry process white carbon, wet process white carbon, colloidal silica, precipitated silica, and the like according to the classification in the production method. These silicas can be used alone or in combination of two or more. Of these, wet white carbon containing hydrous silicic acid as a main component is preferable because it has many surface silanol groups and strong chemical bonding with rubber.
  • the average particle diameter of silica is, for example, about 1 to 1,000 nm, preferably about 3 to 300 nm, and more preferably about 5 to 100 nm (for example, 10 to 50 nm). If the particle size of the silica is too large, the mechanical properties of the adhesive rubber layer are lowered, and if it is too small, it is difficult to uniformly disperse.
  • Silica may be non-porous or porous, but the nitrogen adsorption specific surface area by the BET method is, for example, 50 to 400 m 2 / g, preferably 70 to 350 m 2 / g, more preferably It may be about 100 to 300 m 2 / g (especially 150 to 250 m 2 / g).
  • the specific surface area is too large, it is difficult to uniformly disperse, and when the specific surface area is too small, the mechanical properties of the adhesive rubber layer are deteriorated.
  • the ratio of silica is, for example, 1 to 100 parts by weight, preferably 3 to 80 parts by weight, more preferably 5 to 40 parts by weight (eg 10 to 35 parts by weight) with respect to 100 parts by weight of the rubber component (raw rubber). )
  • the proportion of silica is too large, the elasticity and adhesive strength of the adhesive rubber layer are reduced, and when too small, the rubber hardness of the adhesive rubber layer is reduced, and the strength and tearing force are also reduced.
  • Rubber component examples include vulcanizable or crosslinkable rubbers such as diene rubbers (natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, chloroprene rubber, styrene butadiene rubber (SBR), acrylonitrile butadiene rubber (nitrile rubber), hydrogenated nitrile rubber. Etc.), ethylene- ⁇ -olefin elastomer, chlorosulfonated polyethylene rubber, alkylated chlorosulfonated polyethylene rubber, epichlorohydrin rubber, acrylic rubber, silicone rubber, urethane rubber, fluororubber and the like. These rubber components can be used alone or in combination of two or more.
  • diene rubbers natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, chloroprene rubber, styrene butadiene rubber (SBR), acrylonitrile butadiene rubber (nitrile rubber), hydrogenated nitrile rubber. Etc.
  • ethylene- ⁇ -olefin elastomers ethylene- ⁇ -olefin rubbers such as ethylene-propylene rubber (EPR) and ethylene-propylene-diene monomers (EPDM, etc.)
  • chloroprene rubber ethylene- ⁇ -olefin rubbers such as ethylene-propylene rubber (EPR) and ethylene-propylene-diene monomers (EPDM, etc.)
  • chloroprene rubber is particularly preferred.
  • the proportion of chloroprene rubber may be about 50% by mass or more (particularly 80 to 100% by mass).
  • the chloroprene rubber may be a sulfur-modified type or a non-sulfur-modified type.
  • Chloroprene rubber is highly tacky (cohesive), and rubber compositions based on chloroprene rubber generally tend to have a high coefficient of friction, but in the present invention, fatty acid amide acts as an external lubricant, so chloroprene. Even if rubber is used, an increase in the friction coefficient can be suppressed. That is, when chloroprene rubber is used, the action of fatty acid amide as an external lubricant is remarkably exhibited.
  • the vulcanized rubber composition for forming the adhesive rubber layer includes a vulcanizing agent or a crosslinking agent (or a crosslinking agent system), a co-crosslinking agent, a vulcanization aid, a vulcanization accelerator, and a vulcanization as necessary.
  • Retarder metal oxide (eg, zinc oxide, magnesium oxide, calcium oxide, barium oxide, iron oxide, copper oxide, titanium oxide, aluminum oxide), enhancer (carbon black, etc.), filler (clay, calcium carbonate, etc.) , Talc, mica, etc.), softening agents (oils such as paraffin oil and naphthenic oil), processing agents or processing aids (stearic acid, metal stearate, wax, paraffin, etc.), adhesion improvers [resorcin -Formaldehyde co-condensates, amino resins (condensates of nitrogen-containing cyclic compounds with formaldehyde, eg hexamethylolmelamine, hexaalkoxymethyl) Melamine resins such as melamine (hexamethoxymethyl melamine, hexabutoxymethyl melamine, etc.), urea resins such as methylol urea, benzoguanamine resins such as methylol benzoguanamine resin, etc
  • the metal oxide may act as a crosslinking agent.
  • the resorcin-formaldehyde cocondensate and amino resin may be an initial condensate (prepolymer) of a nitrogen-containing cyclic compound such as resorcin and / or melamine and formaldehyde.
  • the vulcanizing agent or the crosslinking agent conventional components can be used depending on the type of rubber component.
  • the metal oxide magnesium oxide, zinc oxide, etc.
  • organic peroxide diacyl peroxide, peroxyester
  • dialkyl peroxide sulfur vulcanizing agents
  • sulfur-based vulcanizing agent examples include powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, insoluble sulfur, highly dispersible sulfur, sulfur chloride (sulfur monochloride, sulfur dichloride, etc.), and the like.
  • These crosslinking agents or vulcanizing agents may be used alone or in combination of two or more.
  • a metal oxide magnesium oxide, zinc oxide, etc.
  • the metal oxide may be used in combination with other vulcanizing agents (such as sulfur-based vulcanizing agents), and the metal oxide and / or sulfur-based vulcanizing agent may be used alone or in combination with a vulcanization accelerator. May be used.
  • the proportion of the vulcanizing agent can be selected from a range of about 1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component depending on the types of the vulcanizing agent and the rubber component.
  • the amount of the organic peroxide used as the vulcanizing agent is 1 to 8 parts by weight, preferably 1.5 to 5 parts by weight, more preferably 2 to 4.5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component.
  • the ratio of the metal oxide is 1 to 20 parts by weight, preferably 3 to 17 parts by weight, more preferably 5 to 15 parts by weight (for example, 7 parts by weight) with respect to 100 parts by weight of the rubber component. (About 13 mass parts).
  • co-crosslinking agent crosslinking aid or co-vulcanizing agent co-agent
  • crosslinking aids such as polyfunctional (iso) cyanurates [for example, triallyl isocyanurate (TAIC), triallyl cyanurate ( TAC), etc.], polydienes (eg, 1,2-polybutadiene, etc.), metal salts of unsaturated carboxylic acids [eg, zinc (meth) acrylate, magnesium (meth) acrylate, etc.], oximes (eg, quinonedi) Oximes, etc.), guanidines (eg, diphenylguanidine, etc.), polyfunctional (meth) acrylates (eg, ethylene glycol di (meth) acrylate, butanediol di (meth) acrylate, trimethylolpropane tri (meth) acrylate, etc.), Bismaleimides (aliphatic bismaleimides such as N, N′-1,2 Ethylmaleimides
  • crosslinking aids can be used alone or in combination of two or more.
  • bismaleimides arene bismaleimides such as N, N'-m-phenylene dimaleimide or aromatic bismaleimides
  • the addition of bismaleimides can increase the degree of crosslinking and prevent adhesive wear and the like.
  • the ratio of the co-crosslinking agent can be selected from the range of, for example, about 0.01 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component in terms of solid content, but a combination of fatty acid amide and silica Therefore, the ratio of the co-crosslinking agent (particularly bismaleimide) may be relatively small, for example, 0.1 to 5 parts by mass, preferably May be about 0.3 to 4.8 parts by mass, more preferably about 0.5 to 4.5 parts by mass (particularly 1 to 4 parts by mass).
  • vulcanization accelerator examples include thiuram accelerators [for example, tetramethylthiuram monosulfide (TMTM), tetramethylthiuram disulfide (TMTD), tetraethylthiuram disulfide (TETD), tetrabutylthiuram disulfide (TBTD).
  • TMTM tetramethylthiuram monosulfide
  • TMTD tetramethylthiuram disulfide
  • TETD tetraethylthiuram disulfide
  • TBTD tetrabutylthiuram disulfide
  • thiazole accelerators eg, 2-mercaptobenzothiazol, 2 -Zinc salts of mercaptobenzothiazol, 2-mercaptothiazoline, dibenzothiazyl disulfide, 2- (4'-morpholinodithio) benzothiazole, etc.
  • sulfenamide accelerators for example, N-cyclohexyl) -2-Benzothiazils Phenamide (CBS), N, N′-dicyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide, etc.]
  • bismaleimide accelerators for example, N, N′-m-phenylenebismaleimide, N, N′-1,2, -Ethylene bismaleimide
  • guanidines diphenyl guanidines
  • the proportion of the vulcanization accelerator is, for example, 0.1 to 15 parts by mass, preferably 0.3 to 10 parts by mass, and more preferably 0.5 to 5 parts by mass in terms of solid content with respect to 100 parts by mass of the rubber component. It may be about part by mass.
  • the ratio of the reinforcing agent and the filler can be selected from a range of about 1 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the rubber hardness of the adhesive rubber layer is obtained by combining fatty acid amide and silica. Therefore, the ratio of the reinforcing agent and the filler (particularly, the reinforcing agent such as carbon black) may be relatively small, for example, 1 to 50 parts by mass, preferably 3 to 30 parts. It may be about 5 parts by mass, more preferably about 5 to 25 parts by mass (particularly 10 to 20 parts by mass).
  • the ratio of the softening agent is, for example, about 1 to 30 parts by weight, preferably about 3 to 20 parts by weight (for example, 5 to 10 parts by weight) with respect to 100 parts by weight of the rubber component.
  • the ratio of the processing agent or processing aid eg, stearic acid
  • the ratio of the adhesion improver is 0.1 to 20 parts by weight, preferably 0.3 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the rubber component. Preferably, it may be about 0.5 to 5 parts by mass (1 to 3 parts by mass).
  • the proportion of the antioxidant is, for example, 0.5 to 15 parts by weight, preferably 1 to 10 parts by weight, more preferably 2.5 to 7.5 parts by weight (for example, 3 parts by weight) with respect to 100 parts by weight of the rubber component. About 7 parts by mass).
  • the mechanical properties of the adhesive rubber layer can be appropriately selected according to the required performance.
  • the rubber hardness can be set in the range of about 80 to 90 ° by a method based on JIS K6253 (2012). Since the mechanical properties are improved by the combination, it is not necessary to excessively improve the hardness of the adhesive rubber layer, and the rubber hardness may be about 80 to 83 ° (particularly 80 to 82 °).
  • an adhesive rubber layer having a relatively high rubber hardness may be formed. For example, by adding a large amount of a reinforcing filler or a vulcanizing compound, the rubber hardness is adjusted to about 84 to 90 °. Also good.
  • the thickness of the adhesive rubber layer can be appropriately selected depending on the type of belt, and is, for example, about 0.4 to 3.0 mm, preferably about 0.6 to 2.2 mm, and more preferably about 0.8 to 1.4 mm. May be.
  • the power transmission belt of the present invention includes the adhesive rubber layer. Specifically, the core wire extending in the longitudinal direction of the belt, the adhesive rubber layer in contact with at least a part of the core wire, and one of the adhesive rubber layers A power transmission belt provided with a back rubber layer formed on the surface and an inner rubber layer formed on the other surface of the adhesive rubber layer and engaged with or in contact with the pulley (inner side).
  • Examples of such a transmission belt include a friction transmission belt such as a V belt, a V-ribbed belt, and a flat belt, and a mesh transmission belt such as a toothed belt.
  • a belt for friction transmission such as a V-belt and a V-ribbed belt is preferable, and a V-belt in which the surface of the adhesive rubber layer (a part of the friction transmission surface) is in contact with the pulley (particularly, the gear ratio is continuously variable during belt travel
  • a V-belt in which the surface of the adhesive rubber layer (a part of the friction transmission surface) is in contact with the pulley (particularly, the gear ratio is continuously variable during belt travel
  • transmission belts used in changing transmissions are particularly preferred.
  • the V-belt include a low-edge belt, a low-edge cogged V-belt in which a cog is provided on both the inner rubber layer side of the low-edge belt or both the inner rubber layer side and the rear rubber layer side.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view showing an example of a transmission belt (low edge cogged V belt) according to the present invention.
  • a core wire 2 is embedded in the adhesive rubber layer 1
  • an inner rubber layer 3 is laminated on one surface of the adhesive rubber layer 1
  • a back rubber layer is placed on the other surface of the adhesive rubber layer 1. 4 are stacked.
  • the core wire 2 is integrally embedded in a form sandwiched between a pair of adhesive rubber sheets.
  • a reinforcing cloth 5 is laminated on the inner rubber layer 3, and a cog 6 is formed by a cogging mold.
  • the laminated body of the inner surface rubber layer 3 and the reinforcing cloth 5 is integrally formed by vulcanizing the laminated body of the reinforcing cloth and the inner surface rubber layer sheet (unvulcanized rubber sheet).
  • the adhesive rubber layer only needs to be in contact with at least a part of the core wire, and the adhesive rubber layer is not limited to a form in which the core wire is embedded, and the adhesive rubber layer and the inner rubber are between the adhesive rubber layer and the back rubber layer.
  • the form which embeds a core wire between layers may be sufficient.
  • the portion of the adhesive rubber layer that is in contact with the tooth portion is the back side (back layer side) or the tooth portion side with respect to the core wire.
  • the form which swells to the (inner surface rubber layer side) may be sufficient.
  • the fibers constituting the core wire include polyolefin fibers (polyethylene fibers, polypropylene fibers, etc.), polyamide fibers (polyamide 6 fibers, polyamide 66 fibers, polyamide 46 fibers, aramid fibers, etc.), polyalkylene arylate fibers [polyethylene. Terephthalate (PET) fiber, polyethylene naphthalate (PEN) fiber, etc., poly C 2-4 alkylene C 6-14 arylate fiber, etc.], vinylon fiber, polyvinyl alcohol fiber, polyparaphenylene benzobisoxazole (PBO) fiber, etc. Examples thereof include: natural fibers such as cotton, hemp, and wool; inorganic fibers such as carbon fibers.
  • polyester fibers and aramid fibers synthetic fibers such as polyester fibers and aramid fibers, inorganic fibers such as glass fibers and carbon fibers are widely used from the viewpoint of high modulus, and polyethylene terephthalate fibers and polyethylene naphthalates are able to reduce the belt slip rate.
  • Polyester fibers such as fibers and aramid fibers are particularly preferred.
  • the polyester fiber may be a multifilament yarn.
  • the fineness of the core wire composed of the multifilament yarn may be, for example, about 2000 to 10000 denier (particularly 4000 to 8000 denier).
  • the core wire may be subjected to a conventional adhesion treatment, for example, an adhesion treatment with a resorcin-formalin-latex liquid (RFL liquid), in order to improve adhesion with the rubber component.
  • RTL liquid resorcin-formalin-latex liquid
  • the core wire usually a twisted cord using multifilament yarn (for example, various twists, single twists, rung twists, etc.) can be used.
  • the average wire diameter (fiber diameter of the twisted cord) of the core wire may be, for example, about 0.5 to 3 mm, preferably about 0.6 to 2 mm, and more preferably about 0.7 to 1.5 mm.
  • the core wire may be embedded in the longitudinal direction of the belt and arranged in parallel at a predetermined pitch in parallel with the longitudinal direction of the belt.
  • the vulcanized rubber composition for forming the inner rubber layer (inner layer or inner layer) and the rear rubber layer (back layer) is a rubber component (such as chloroprene rubber) as in the vulcanized rubber composition of the adhesive rubber layer.
  • Vulcanizing agents or crosslinking agents metal oxides such as magnesium oxide and zinc oxide, sulfur-based vulcanizing agents such as sulfur), co-crosslinking agents or crosslinking aids (N, N′-m-phenylene dimaleimide, etc.) Maleimide crosslinkers, etc.), vulcanization accelerators (TMTD, DPTT, CBS, etc.), enhancers (carbon black, silica, etc.), softeners (oils such as naphthenic oils), processing agents or processing aids.
  • metal oxides such as magnesium oxide and zinc oxide
  • sulfur-based vulcanizing agents such as sulfur
  • co-crosslinking agents or crosslinking aids N, N′-m-phenylene dimaleimide, etc.
  • Maleimide crosslinkers etc.
  • vulcanization accelerators TMTD, DPTT, CBS, etc.
  • enhancers carbon black, silica, etc.
  • softeners oil such as naphthenic oils
  • Step 1 (Stearic acid, stearic acid metal salt, wax, paraffin, etc.), anti-aging agent, adhesion improver, filler (clay, calcium carbonate, talc, mica, etc.), colorant, tackifier, plasticizer, It may contain a peeling agent (such as a silane coupling agent), a stabilizer (such as an ultraviolet absorber, a heat stabilizer), a flame retardant, an antistatic agent, or the like. Further, the inner rubber layer and the rear rubber layer may also contain fatty acid amide and / or silica, if necessary, in order to improve the durability of the belt, like the adhesive rubber layer.
  • a peeling agent such as a silane coupling agent
  • a stabilizer such as an ultraviolet absorber, a heat stabilizer
  • a flame retardant an antistatic agent
  • the inner rubber layer and the rear rubber layer may also contain fatty acid amide and / or silica, if necessary, in order to improve the durability of the belt, like the adhesive rubber
  • the vulcanized rubber composition for forming the inner rubber layer and the back rubber layer may contain short fibers.
  • the short fiber include the same fibers as the core wire.
  • synthetic fibers and natural fibers, particularly synthetic fibers (polyamide fibers, polyalkylene arylate fibers, etc.), among them short fibers including at least aramid fibers are preferable because they are rigid and have high strength and modulus.
  • the average length of the short fibers is, for example, 1 to 20 mm, preferably 2 to 15 mm, more preferably 3 to 10 mm, and the average fiber diameter is, for example, 5 to 50 ⁇ m, preferably 7 to 40 ⁇ m, more preferably 10 About 35 ⁇ m.
  • the short fiber may be subjected to adhesion treatment (or surface treatment) in the same manner as the core wire.
  • the rubber component a rubber of the same type (diene rubber or the like) or the same type (chloroprene rubber or the like) as the rubber component of the rubber composition of the adhesive rubber layer is often used.
  • the proportion of the vulcanizing agent or crosslinking agent, co-crosslinking agent or crosslinking aid, vulcanization accelerator, enhancer, softener, processing agent or processing aid, anti-aging agent, fatty acid amide, silica is the above-mentioned adhesive rubber. It can be selected from the same range as the rubber composition of the layer.
  • the proportion of short fibers can be selected from the range of about 5 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and is usually 10 to 40 parts by mass, preferably 15 to 35 parts by mass, more preferably 20 to 20 parts by mass. It may be about 30 parts by mass.
  • the thickness of the inner rubber layer can be appropriately selected according to the type of belt, and is, for example, about 2 to 25 mm, preferably about 3 to 16 mm, and more preferably about 4 to 12 mm.
  • the thickness of the back rubber layer can also be appropriately selected according to the type of belt, and is about 0.8 to 10.0 mm, preferably 1.2 to 6.5 mm, and more preferably about 1.6 to 5.2 mm.
  • the reinforcing cloth is not limited to a form in which the reinforcing cloth is laminated on the surface of the inner rubber layer.
  • the reinforcing cloth is applied to the surface of the back rubber layer (the surface opposite to the adhesive rubber layer).
  • the reinforcing layer may be embedded in the inner rubber layer and / or the back rubber layer (for example, the mode described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-230146).
  • the reinforcing cloth can be formed of, for example, a cloth material (preferably a woven cloth) such as a woven cloth, a wide angle sail cloth, a knitted cloth, and a non-woven cloth.
  • adhesion treatment for example, treatment with an RFL solution (immersion treatment) Etc.), friction for rubbing the adhesive rubber into the cloth material, or laminating (coating) the adhesive rubber and the cloth material, and then laminating on the surface of the inner rubber layer and / or the back rubber layer.
  • the reinforcing cloth when the reinforcing cloth is laminated on the surface of the inner rubber layer or the back rubber layer, the reinforcing cloth is included (that is, the laminated body of the inner rubber layer or the rear rubber layer and the reinforcing cloth is used). ), Defined as an inner rubber layer or a back rubber layer.
  • the manufacturing method of the transmission belt of the present invention is not particularly limited, and a conventional method can be used for the lamination process of each layer (the manufacturing method of the belt sleeve).
  • a laminated body composed of a reinforcing cloth (lower cloth) and an inner rubber layer sheet (unvulcanized rubber) is arranged with teeth and grooves alternately with the reinforcing cloth facing down.
  • cog pad with the cog part formed by press-pressing at a temperature of 60-100 ° C (especially 70-80 ° C) (not completely vulcanized, in a semi-cured state) After producing a certain pad), both ends of the cog pad may be cut vertically from the top of the cog crest.
  • an inner mother die in which teeth and grooves are alternately arranged is covered on a cylindrical mold, and a cog pad is wound around the teeth and the grooves, and a joint is formed at the top of the cog crest, and this is wound.
  • the core wire was spun into a spiral shape, and the second adhesive rubber layer sheet (upper adhesive) Rubber: Same as the adhesive rubber layer sheet), a back rubber layer sheet (unvulcanized rubber), and a reinforcing cloth (upper cloth) may be wound in order to produce a molded body.
  • a jacket is put on and the mold is placed in a vulcanizing can and vulcanized at a temperature of about 120 to 200 ° C. (especially 150 to 180 ° C.) to prepare a belt sleeve. Cutting may be performed.
  • Hardness was measured according to JIS K6253 (2012) using a laminate of three vulcanized rubber sheets as a sample and using a durometer A type hardness tester.
  • the tensile test is performed according to JIS K6251 (2010), and after punching the vulcanized rubber sheet into a dumbbell shape, the tensile tester is used to stretch the sample to 100% elongation (100% elongation stress). ) And the strength at break (breaking strength) and elongation (breaking elongation). The adhesive rubber layer sheet was subjected to a tensile test so that the tensile direction was the rolling direction of the rubber sheet, and 100% elongation stress, breaking strength and breaking elongation were measured.
  • a tensile test is performed on a sample in which short fibers are oriented in parallel to the tensile direction and a sample oriented in the vertical direction. About 100% elongation stress, breaking strength and breaking elongation were measured.
  • the tear test was performed according to JIS K6252 (2007), and the vulcanized rubber sheet was punched into an angle shape and then pulled with a tensile tester to measure the tear force.
  • the tear direction was parallel to the rolling direction of the rubber sheet.
  • the orientation of the short fibers was set to be perpendicular to the tensile direction, that is, parallel to the tearing direction.
  • the endurance running test was performed using a biaxial running test machine including a driving (Dr.) pulley 12 having a diameter of 50 mm and a driven (Dn.) Pulley 13 having a diameter of 125 mm.
  • a driving (Dr.) pulley 12 having a diameter of 50 mm
  • a driven (Dn.) Pulley 13 having a diameter of 125 mm.
  • the low edge cogged V-belt 11 is hung on each pulley 12, 13 and the rotational speed of the drive pulley 12 is 5000 rpm
  • the driven pulley 13 is 10 N ⁇ m (endurance running test 1: medium load endurance) or 15 N ⁇ m
  • the belt was allowed to run for a maximum of 60 hours at an atmospheric temperature of 80 ° C. If the belt 11 traveled for 60 hours, it was determined that there was no problem with durability.
  • the time when the separation (peeling about 1 mm deep from the belt end surface) occurred was confirmed.
  • Fatty acid amide Stearic acid amide (structural formula C 18 H 37 NO), “Amide AP-1” manufactured by Nippon Kasei Co., Ltd., melting point 101 ° C.
  • Fatty acid bisamide ethylenebisoleic acid amide (structural formula C 38 H 72 N 2 O 2 ), “Sripax O” manufactured by Nippon Kasei Co., Ltd.
  • Fatty acid ester amide Ethanolamine distearate, "Slideid S” manufactured by Nippon Kasei Co., Ltd.
  • Naphthenic oil “RS700” manufactured by DIC Corporation
  • Silica A “Ultrasil VN-3” manufactured by Evonik Degussa Japan Co., Ltd., specific surface area of 155 to 195 m 2 / g
  • Silica B “Nip Seal ER” manufactured by Tosoh Silica Co., Ltd., specific surface area of 70 to 120 m 2 / g Silica C: “Nip Seal KQ” manufactured by Tosoh Silica Co., Ltd., specific surface area of 215 to 265 m 2 / g Carbon black: “Seast 3” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
  • Resorcin / formalin copolymer resorcinol less than 20%, formalin less than 0.1% anti-aging agent: Seiko Chemical Co., Ltd.
  • Nonflex OD3 Vulcanization accelerator TMTM: Tetramethylthiuram monosulfide
  • Aramid short fiber “Conex short fiber” manufactured by Teijin Techno Products Limited, average fiber length 3 mm, average fiber diameter 14 ⁇ m, RFL solution (2.6 parts of resorcin, 37 % Formalin 1.4 parts, vinylpyridine-styrene-butadiene copolymer latex (made by Nippon Zeon Co., Ltd.
  • Short fiber Core A fiber in which 1,000 denier PET fiber is twisted at 2x3, and a cord of total denier 6,000 twisted with an upper twist factor of 3.0 and a lower twist factor of 3.0 is bonded. .
  • Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 2 (Formation of rubber layer)
  • the rubber compositions in Tables 1 and 2 (adhesive rubber layer) and Table 3 (inner rubber layer and back rubber layer) were each kneaded using a known method such as a Banbury mixer, and the kneaded rubber was applied to a calender roll.
  • a rolled rubber sheet (adhesive rubber layer sheet, inner rubber layer sheet, back rubber layer sheet) was produced.
  • the inner rubber layer material and the rear rubber layer material are the same rubber composition, rubber 1 is intended for medium load applications, and rubber 2 is intended for high load applications.
  • rubber 2 has a larger amount of aramid short fibers, carbon black, and N, N'-m-phenylene dimaleimide than rubber 1, and hardens the rubber composition to increase the modulus (side pressure resistance). It has an enhanced formulation.
  • Examples 4 to 8 have a composition in which the amount of fatty acid amide is changed (2, 4, 6, 8, 10 parts), and the composition is the same except for fatty acid amide.
  • Example 1 is the same as Example 4 except that 0.3 part of fatty acid amide and 1 part of stearic acid are blended.
  • Examples 2 and 3 have the same composition as Example 1 except that 0.5 part or 1 part of fatty acid amide is blended.
  • Comparative Example 1 has the same composition as Example 4 except that 2 parts of stearic acid is blended instead of fatty acid amide.
  • Comparative Example 2 has the same composition as Comparative Example 1 except that 8 parts of N, N'-m-phenylene dimaleimide is blended.
  • Comparative Examples 1 and 2 as shown in Table 1 below, are materials corresponding to the adhesive rubber layer used in the rubber V-belt disclosed in Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 61-290255). .
  • Examples 9 and 10 have the same composition as Example 3 except that silicas having different specific surface areas are blended.
  • Comparative Examples 3 and 4 have the same composition as Comparative Example 1 except that silicas having different specific surface areas are blended.
  • Tables 1 to 3 also show evaluation results of physical properties of the vulcanized rubber compositions obtained in Examples and Comparative Examples.
  • Example 4 blended with fatty acid amide had a high 100% elongation stress, but both the breaking strength and breaking elongation were low. This is thought to be because the fatty acid amide and silica interacted to improve the dispersibility of the silica and the adhesion between the silica and the rubber component, and the elastic modulus (100% elongation stress) increased, making it difficult to stretch. .
  • Example 10 with a large specific surface area has the highest 100% elongation stress, breaking strength and tearing force, and Example 9 with a small specific surface area has the lowest physical properties. It was. On the contrary, in breaking elongation and peeling force, Example 9 with a small specific surface area was the highest, and Example 10 with a large specific surface area was the lowest. From these results, the silica of Example 3 having a specific surface area that is a substantially intermediate value between Example 9 and Example 10 had the most excellent characteristics.
  • Example 9 When Example 9 is compared with Comparative Example 3 and Example 10 and Comparative Example 4 are compared, Examples 9 and 10 containing fatty acid amide have higher hardness, 100% elongation stress, breaking strength, tearing force, and peeling force. It was. Such a tendency is the same as the tendency observed in Example 3 with respect to Comparative Example 1. Therefore, even if the specific surface area of silica is changed, it is understood that there is an interaction between silica and fatty acid amide.
  • the laminate of the reinforcing cloth and the inner rubber layer sheet (unvulcanized rubber) is placed on a flat cogged mold with teeth and grooves alternately arranged with the reinforcing cloth facing down, and pressed at 75 ° C.
  • a cog pad (not completely vulcanized but in a semi-vulcanized state) with a cog part formed by pressing was produced. Next, both ends of the cog pad were cut vertically from the top of the cog crest.
  • This sleeve is cut into a V shape with a predetermined width in the longitudinal direction of the belt with a cutter, and a belt having a structure shown in FIG. 1, that is, a low-edge cogged V-belt (transmission belt having a cog on the belt inner peripheral side) (size: The upper width was 22.0 mm, the thickness was 11.0 mm, and the outer peripheral length was 800 mm.
  • the low-edge cogged V-belts produced were 11 types in which the combination of the adhesive rubber layer and the inner rubber layer (the rear rubber layer was the same as the inner rubber layer) was changed.
  • Table 4 shows the evaluation results of the belts obtained in Examples and Comparative Examples.
  • Examples 11 and 12 Vulcanized rubber properties were evaluated by changing the type of fatty acid amide. That is, the rubber composition was blended in the same manner as in Example 4 except that the type of fatty acid amide was changed.
  • Example 11 was blended with 2 parts by weight of fatty acid bisamide
  • Example 12 was blended with 2 parts by weight of fatty acid ester amide.
  • the results of physical properties of vulcanized rubber are shown in Table 5 together with the results of Example 4 and Comparative Example 1.
  • Examples 4, 11, and 12 using fatty acid amides had any hardness, 100% elongation stress, breaking strength, and tearing force as compared with Comparative Example 1 using stearic acid.
  • the breaking elongation of Examples 4 and 11 was slightly reduced.
  • the transmission belt of the present invention can be used as various belts that require a transmission loss, and can also be used as a meshing transmission belt such as a toothed belt, but is preferably used as a friction transmission belt.
  • the friction transmission belt include a low-edge belt having a V-shaped cross section, a low-edge cogged V-belt having a cog provided on the inner peripheral side of the low-edge belt or both the inner peripheral side and the outer peripheral side, and a V-ribbed belt.
  • the present invention is preferably applied to a belt (transmission belt) used in a transmission in which the gear ratio changes steplessly during belt travel.

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Abstract

　本発明は、ベルトの長手方向に延びる心線と、該心線の少なくとも一部と接する接着ゴム層と、この接着ゴム層の一方の面に形成された背面ゴム層と、前記接着ゴム層の他方の面に形成され、かつプーリに係合又は接触する内面ゴム層とを備えた伝動用ベルトであって、前記接着ゴム層が、ゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成されている伝動用ベルトに関する。

Description

伝動用ベルト
　本発明は、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの伝動用ベルトに関し、詳しくは耐久性能に優れた伝動用ベルトに関する。
　従来から、動力を伝達する伝動用ベルトとして、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動用ベルトや、歯付ベルトなどの噛合伝動用ベルトが知られている。これらの伝動用ベルトは、ゴム本体中にベルト長手方向に沿って心線が埋設されており、この心線が駆動プーリからの動力を従動プーリへ伝達する役割を担っている。このような伝動用ベルトには、心線とゴムとの接着性を高めるために、通常、接着ゴム層が設けられている。
　特許文献１には、コードが埋設された接着ゴム層の上下側に、高弾性率の短繊維をベルト幅方向に配列した伸張ゴム層及び圧縮ゴム層が配置されたゴムＶベルトであって、前記接着ゴム層がクロロプレンゴム１００重量部に対し、酸化亜鉛、酸化マグネシウム及び酸化鉛から選ばれる少なくとも１種の金属酸化物加硫剤１～２０重量部、シリカ５～３０重量部、補強性充填剤１５～５０重量部及びビスマレイミド２～１０重量部配合したゴム組成物で構成されたゴムＶベルトが開示されている。このゴムＶベルトでは、ビスマレイミドを配合することで架橋密度を増加させて高弾性率の接着ゴムとすることができ、接着ゴムと繊維入ゴム（圧縮ゴム、伸張ゴム）間の応力集中が小さくなり、また、接着ゴム層が耐疲労性に優れるため、ベルト寿命を延ばすことができると記載されている。
　しかし、ベルトが大きく屈曲されるとともに負荷の高いレイアウト（例えば、変速ベルトのようにベルトがプーリの半径方向内側に移動してベルトが大きく屈曲される状態や、Ｖリブドベルトのように複数のプーリにベルトが屈曲して取り付けられる状態）においては、単に接着ゴム層の弾性率（ゴム硬度）を高めただけでは、接着ゴム層と圧縮ゴム層（又は伸張ゴム層）との界面剥離、心線と接着ゴム層間の剥離を防止するには十分ではない。また、接着ゴム層のゴム硬度を過度に高めると耐屈曲疲労性が低下する虞がある。
　一方、耐屈曲疲労性、接着性の向上を目的として、単に接着ゴム層のゴム硬度を低下させる（例えば、補強性充填剤の添加量を減らしたり、加硫系配合剤を少量にして架橋密度を低下させる）と、圧縮ゴム層（又は伸張ゴム層）と接着ゴム層とのゴム硬度に大きな差が生じ、接着ゴム層と圧縮ゴム層（又は伸張ゴム層）との界面で剥離が早期に発生する。そのため、従来の技術では、耐屈曲疲労性を低下させずに、界面剥離を防止して耐久性を向上するのは困難であった。
日本国特開昭６１－２９０２５５号公報
　従って、本発明の目的は、耐屈曲疲労性を低下させずに、接着ゴム層と内面ゴム層及び背面ゴム層との界面剥離を防止して耐久性に優れた伝動用ベルトを提供することにある。
　本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、伝動用ベルトの接着ゴム層を、ゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成することにより、耐屈曲疲労性を低下させずに、接着ゴム層と内面ゴム層及び背面ゴム層との界面剥離を防止して耐久性を向上できることを見出し、本発明を完成した。
　すなわち、本発明の伝動用ベルトは、ベルトの長手方向に延びる心線と、該心線の少なくとも一部と接する接着ゴム層（接着層）と、この接着ゴム層の一方の面に形成された背面ゴム層（背面層）と、前記接着ゴム層の他方の面に形成され、かつプーリに係合又は接触する内面ゴム層（内面層）とを備えた伝動用ベルトであって、前記接着ゴム層が、ゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成されている。前記脂肪酸アマイドの割合は、ゴム成分（原料ゴム）１００質量部に対して０．３～１０質量部程度であってもよい。前記脂肪酸アマイドの割合は、シリカ１００質量部に対して１～３０質量部程度であってもよい。前記脂肪酸アマイドは、炭素数１０～２６の飽和もしくは不飽和高級脂肪酸残基又は炭素数１０～２６の高級アミン残基を有する脂肪酸アマイドを含んでいてもよい。前記シリカのＢＥＴ法による窒素吸着比表面積は５０～４００ｍ２／ｇ程度であってもよい。前記ゴム成分はクロロプレンゴムを含んでいてもよい。本発明の伝動用ベルトは、摩擦伝動用ベルトであってもよい。
　本発明では、伝動用ベルトの接着ゴム層が、ゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成されているため、接着ゴム層のゴム硬度を高くしなくても、接着ゴム層と内面ゴム層及び背面ゴム層との界面剥離（特に接着ゴム層と内面ゴム層との界面剥離）を抑制できる。そのため、耐屈曲疲労性を低下させずに、ベルトの耐久性を向上できる。
図１は本発明の伝動用ベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、実施例での耐久走行試験を説明するための概略図である。
　［接着ゴム層の加硫ゴム組成物］
　接着ゴム層（接着層）は、心線とベルトを形成するためのゴム材料とを接着させる目的で、心線の少なくとも一部に接して設けられる。本発明のこの接着ゴム層は、ゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成されている。
　本発明では、脂肪酸アマイドが分散剤として作用するため、加硫ゴム組成物中のシリカの分散性を向上でき、接着ゴム層の物性のバラツキを小さくできる。さらに、シリカは、その表面に反応性官能基としてシラノール基（－ＳｉＯＨ）が多数存在しており、シラノール基によってゴム成分と化学的に結合可能である。本発明では、シリカと脂肪酸アマイドとを組み合わせることにより、シリカのシラノール基と脂肪酸アマイドのアミド基（－ＣＯＮＨ－など）とが相互作用してゴム組成物中におけるシリカの分散性を高度に高めるとともに、シリカとゴム成分との接着性を向上でき、接着ゴム層の力学特性（引張応力、引裂力など）を一層向上できる。
　（脂肪酸アマイド）
　脂肪酸アマイドは、前述のように、分散剤として作用する他、ゴム組成物中には内部潤滑剤としても作用する。内部潤滑剤として作用すると、接着ゴム層のモジュラスは低下する（柔軟になる）傾向にあるが、シリカを併用することで、このモジュラスの低下を抑制できる。すなわち、脂肪酸アマイドとシリカとを併用することにより、接着ゴム層の硬度を過度に上げることなく、力学特性を向上できる。さらに、このような組合せとすることで、カーボンブラックなどの増強剤（補強性充填剤）やマレイミドなどの共架橋剤を多量に配合して接着ゴム層のゴム硬度を高める必要はなく、ベルトの屈曲疲労性や省燃費性（特に、ベルトが小プーリに巻き付いて走行した場合の省燃費性）を向上できる。
　また、本発明では、接着ゴム層が脂肪酸アマイドを含むため、脂肪酸アマイドが接着ゴム層の表面（摩擦伝動面の一部）にブルーム（析出）又はブリードアウトし、析出した脂肪酸アマイドが外部潤滑剤として作用することにより、接着ゴム層表面の摩擦係数を低減できる。特に、Ｖベルト（ローエッジベルト、ローエッジコグドＶベルト）などの摩擦伝動用ベルトでは、プーリと接触する接着ゴム層表面の摩擦係数を低減することにより、接着ゴム層とプーリとの摩擦をスムーズにでき、ベルト走行時にプーリと接触するゴム層に過剰なせん断力が作用するのを防止し、ベルトの耐久性を向上できる。すなわち、摩擦係数が高いため、プーリから受けるせん断力が高まり、接着ゴム層と内面ゴム層及び背面ゴム層（特に内面ゴム層）間の剥離や、内面ゴム層表面に亀裂が生じ易くなってベルトの早期寿命に繋がるのを抑制できる。
　脂肪酸アマイドは、その分子内に長鎖脂肪酸基（例えば、炭素数が１０～４０程度の脂肪酸基）とアミド基とを有し、熱・化学的に安定な固体界面活性剤である。脂肪酸アマイドとしては、高級脂肪酸モノアマイド（例えば、ラウリン酸アマイド、ミリスチン酸アマイド、パルミチン酸アマイド、ステアリン酸アマイド、ヒドロキシステアリン酸アマイド、オレイン酸アマイド、リシノール酸アマイド、アラキン酸アマイド、ベヘン酸アマイド、エルカ酸アマイドなどの飽和又は不飽和Ｃ１２－２４脂肪酸アマイド又はモノアマイド）；飽和又は不飽和高級脂肪酸ビスアマイド、例えば、アルキレンビス飽和又は不飽和高級脂肪酸アマイド（例えば、メチレンビスラウリン酸アマイド、メチレンビスステアリン酸アマイド、メチレンビスヒドロキシステアリン酸アマイド、メチレンビスオレイン酸アマイド、エチレンビスカプリル酸アマイド、エチレンビスカプリン酸アマイド、エチレンビスラウリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド、エチレンビスイソステアリン酸アマイド、エチレンビスベヘン酸アマイド、エチレンビスエルカ酸アマイド、エチレンビスオレイン酸アマイド、テトラメチレンビスステアリン酸アマイド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アマイド、へキサメチレンビスヒドロキシステアリン酸アマイド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アマイド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アマイドなどのＣ１－１０アルキレンビス飽和又は不飽和Ｃ１２－２４脂肪酸アマイドなど）、ジカルボン酸と高級アミンとのビスアマイド（例えば、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルアジピン酸アマイド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルセバシン酸アマイド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルアジピン酸アマイド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルセバシン酸アマイドなどのＣ６－１２アルカンジカルボン酸と高級Ｃ１２－２４アミンとの反応により生成するビスアマイドなど）などが例示できる。
　また、脂肪酸アマイドには、芳香族ビスアマイド（キシリレンビスステアリン酸アマイドなどの芳香族ジアミンと飽和又は不飽和高級脂肪酸とのビスアマイド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルフタル酸アマイドなどの芳香族ジカルボン酸と高級アミンとのビスアマイドなど）の他、置換アマイド（Ｎ－ラウリルラウリン酸アマイド、Ｎ－パルミチルパルミチン酸アマイド、Ｎ－ステアリルステアリン酸アマイド、Ｎ－ステアリルオレイン酸アマイド、Ｎ－オレイルステアリン酸アマイド、Ｎ－ステアリルエルカ酸アマイド、Ｎ－ステアリルヒドロキシステアリン酸アマイドなどのアミド基の窒素原子に飽和又は不飽和Ｃ１２－２４脂肪酸残基がアミド結合した高級脂肪酸アマイドなど）、エステルアマイド（エタノールアミンジパルミテート、エタノールアミンジステアレート、エタノールアミンジベへネート、プロパノールアミンジパルミテート、プロパノールアミンジステアレートなどのアルカノールアミンのヒドロキシル基と高級脂肪酸とがエステル結合し、アルカノールアミンのアミノ基とＣ１２－２４脂肪酸とがアミド結合したエステルアマイドなど）、アルカノールアマイド（メチロールステアリン酸アマイド、メチロールベヘン酸アマイドなどのメチロールＣ１２－２４脂肪酸モノアマイドなどのメチロールアマイド類；ステアリン酸モノエタノールアマイド、エルカ酸モノエタノールアマイドなどのＮ－ヒドロキシＣ２－４アルキルＣ１２－２４脂肪酸モノアマイドなど、）、置換尿素（Ｎ－ブチル－Ｎ’－ステアリル尿素、Ｎ－フェニル－Ｎ’－ステアリル尿素、Ｎ－ステアリル－Ｎ’－ステアリル尿素、キシリレンビスステアリル尿素、トルイレンビスステアリル尿素、ヘキサメチレンビスステアリル尿素、ジフェニルメタンビスステアリル尿素などの尿素の窒素原子に高級脂肪酸がアミド結合した置換尿素など）などが例示できる。なお、これらの脂肪酸アマイドにおいて、高級脂肪酸又は高級アミン（ビスマレイミドなどの場合、各高級脂肪酸又は各高級アミン）の炭素数は１０～３４（例えば、１０～３０、好ましくは１０～２８、さらに好ましくは１０～２６、特に好ましくは１２～２４）程度であってもよい。これらの脂肪酸アマイドは単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
　脂肪酸アマイドの融点は、５０～２００℃程度の範囲から選択でき、通常、６５～１５０℃、好ましくは７５～１３０℃（例えば、８０～１２０℃）、さらに好ましくは９０～１１０℃（例えば、９５～１０５℃）程度であってもよい。
　脂肪酸アマイドの中でも、高級脂肪酸残基又は高級アミン残基を構成する炭素鎖の炭素数は、例えば、１０～２６（特に、１２～２４）程度が好ましい。その理由は明確ではないが、高級脂肪酸残基又は高級アミン残基が長過ぎる構造、すなわち炭素数が多くなると、分子内のアミド基の濃度が相対的に低減し、脂肪酸アマイドのアミド基とシリカのシラノール基とが相互作用する割合が小さくなり、シリカのゴム組成物中への分散性及びシリカとゴム組成物との接着性を十分に高めることができないためであると推定できる。
　脂肪酸アマイドの割合は、ゴム成分（原料ゴム）１００質量部に対して、例えば、０．３～１０質量部、好ましくは０．４～８質量部、さらに好ましくは０．５～６質量部（特に１～５質量部）程度であり、各種特性のバランスに優れる点から、例えば、０．７～７質量部（特に１～６．５質量部）程度であってもよい。脂肪酸アマイドの割合は、シリカ１００質量部に対して、例えば、１～３５質量部、好ましくは１～３０、より好ましくは１．５～２５質量部、さらに好ましくは２～２０質量部（特に３～１５質量部）程度であり、各種特性のバランスに優れる点から、例えば、２．５～３０質量部（特に３～２５質量部）程度であってもよい。
　本発明では、脂肪酸アマイドの割合を適宜調整することにより、接着ゴム層の力学特性を向上できる。また、表面（摩擦伝動面の一部）の摩擦係数を適度に低減できるため、ベルト走行時のプーリからの側圧による接着ゴム層と内面ゴム層又は背面ゴム層との界面剥離を防止できる。さらに、接着ゴム層の硬度を過度に上昇させないため、曲げ応力を低減でき、ベルトの耐屈曲疲労性を向上できる。
　脂肪酸アマイドの割合が少なすぎると、シリカと脂肪酸アマイドとの相互作用が十分でなく、接着ゴム層の力学特性が不十分であったり、脂肪酸アマイドの接着ゴム層表面（摩擦伝動面の一部）へのブルームが少なくなって摩擦係数の低減効果が小さくなったりする虞がある。力学特性に関しては、特に、Ｖリブドベルトでは、接着ゴム層の引裂力が低いと、ベルト走行時にベルト端面（接着ゴム層端面）より心線が飛び出す現象、いわゆるポップアウトが生じ、ベルトが早期寿命となる。
　一方、脂肪酸アマイドの割合が多すぎると、シリカと相互作用しない余剰の脂肪酸アマイドが内部潤滑剤として作用し、接着ゴム層を形成する加硫ゴム組成物のモジュラスが大きく低下したり、余剰の脂肪酸アマイドが接着ゴム層の表面（心線と接する面）にブルームして被膜を形成するため、接着ゴム層と心線との接着力が低下したりする虞がある。
　（シリカ）
　シリカは、珪酸及び／又は珪酸塩で形成された超微細な嵩高い白色粉末であり、その表面には複数のシラノール基が存在するため、ゴム成分と化学的に結合できる。
　シリカには、乾式シリカ、湿式シリカ、表面処理したシリカなどが含まれる。また、シリカは、製法での分類によって、例えば、乾式法ホワイトカーボン、湿式法ホワイトカーボン、コロイダルシリカ、沈降シリカなどにも分類できる。これらのシリカは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、表面シラノール基が多く、ゴムとの化学的結合力が強い点から、含水珪酸を主成分とする湿式法ホワイトカーボンが好ましい。
　シリカの平均粒径は、例えば、１～１，０００ｎｍ、好ましくは３～３００ｎｍ、さらに好ましくは５～１００ｎｍ（例えば、１０～５０ｎｍ）程度である。シリカの粒径が大きすぎると、接着ゴム層の機械的特性が低下し、小さすぎると、均一に分散するのが困難となる。
　また、シリカは、非多孔質又は多孔質のいずれであってもよいが、ＢＥＴ法による窒素吸着比表面積は、例えば、５０～４００ｍ２／ｇ、好ましくは７０～３５０ｍ２／ｇ、さらに好ましくは１００～３００ｍ２／ｇ（特に１５０～２５０ｍ２／ｇ）程度であってもよい。比表面積が大きすぎると、均一に分散するのが困難であり、比表面積が小さすぎると、接着ゴム層の機械的特性が低下する。
　シリカの割合は、ゴム成分（原料ゴム）１００質量部に対して、例えば、１～１００質量部、好ましくは３～８０質量部、さらに好ましくは５～４０質量部（例えば、１０～３５質量部）程度である。シリカの割合が多すぎると、接着ゴム層の弾性や接着力が低下し、少なすぎると、接着ゴム層のゴム硬度が低下し、強度や引裂力も低下する。
　（ゴム成分）
　ゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴムなど）、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらのゴム成分は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
　これらのうち、エチレン－α－オレフィンエラストマー（エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンモノマー（ＥＰＤＭなど）などのエチレン－α－オレフィン系ゴムなど）、クロロプレンゴムが好ましく、クロロプレンゴムを含むのが特に好ましい。ゴム成分中において、クロロプレンゴムの割合は５０質量％以上（特に８０～１００質量％）程度であってもよい。クロロプレンゴムは、硫黄変性タイプであってもよく、非硫黄変性タイプであってもよい。クロロプレンゴムは粘着性（凝集性）が高く、クロロプレンゴムを主成分としたゴム組成物は一般的に摩擦係数が高い傾向にあるが、本発明では脂肪酸アマイドが外部潤滑剤として作用するため、クロロプレンゴムを用いても、摩擦係数の上昇を抑制できる。即ち、クロロプレンゴムを用いた場合、脂肪酸アマイドの外部潤滑剤としての作用が顕著に現れる。
　（他の添加剤）
　接着ゴム層を形成するための加硫ゴム組成物には、必要に応じて、加硫剤又は架橋剤（又は架橋剤系）、共架橋剤、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、増強剤（カーボンブラックなど）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、接着性改善剤［レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂（窒素含有環状化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、例えば、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサアルコキシメチルメラミン（ヘキサメトキシメチルメラミン、ヘキサブトキシメチルメラミンなど）などのメラミン樹脂、メチロール尿素などの尿素樹脂、メチロールベンゾグアナミン樹脂などのベンゾグアナミン樹脂など）、これらの共縮合物（レゾルシン－メラミン－ホルムアルデヒド共縮合物など）など］、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止材、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。また、接着性改善剤において、レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物及びアミノ樹脂は、レゾルシン及び／又はメラミンなどの窒素含有環状化合物とホルムアルデヒドとの初期縮合物（プレポリマー）であってもよい。
　加硫剤又は架橋剤としては、ゴム成分の種類に応じて慣用の成分が使用でき、例えば、前記金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）、有機過酸化物（ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイドなど）、硫黄系加硫剤などが例示できる。硫黄系加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、塩化硫黄（一塩化硫黄、二塩化硫黄など）などが挙げられる。これらの架橋剤又は加硫剤は単独で又は二種以上組み合わせて使用してもよい。ゴム成分がクロロプレンゴムである場合、加硫剤又は架橋剤として金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）を使用してもよい。なお、金属酸化物は他の加硫剤（硫黄系加硫剤など）と組合せて使用してもよく、金属酸化物及び／又は硫黄系加硫剤は単独で又は加硫促進剤と組み合わせて使用してもよい。
　加硫剤の割合は、加硫剤及びゴム成分の種類に応じて、ゴム成分１００質量部に対して、１～２０質量部程度の範囲から選択できる。例えば、加硫剤としての有機過酸化物の使用量は、ゴム成分１００質量部に対して、１～８質量部、好ましくは１．５～５質量部、さらに好ましくは２～４．５質量部程度の範囲から選択でき、金属酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、１～２０質量部、好ましくは３～１７質量部、さらに好ましくは５～１５質量部（例えば、７～１３質量部）程度の範囲から選択できる。
　共架橋剤（架橋助剤、又は共加硫剤co-agent）としては、公知の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート［例えば、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）など］、ポリジエン（例えば、１，２－ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩［例えば、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなど］、オキシム類（例えば、キノンジオキシムなど）、グアニジン類（例えば、ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート［例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなど］、ビスマレイミド類（脂肪族ビスマレイミド、例えば、Ｎ，Ｎ’－１，２－エチレンビスマレイミド、１，６’－ビスマレイミド－（２，２，４－トリメチル）シクロヘキサンなど；アレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミド、例えば、Ｎ－Ｎ’－ｍ－フェニレンビスマレイミド、４－メチル－１，３－フェニレビスマレイミド、４，４’－ジフェニルメタンビスマレイミド、２，２－ビス［４－（４－マレイミドフェノキシ）フェニル］プロパン、４，４’－ジフェニルエーテルビスマレイミド、４，４’－ジフェニルスルフォンビスマレイミド、１，３－ビス（３－マレイミドフェノキシ）ベンゼンなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの架橋助剤のうち、ビスマレイミド類（Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドなどのアレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミド）が好ましい。ビスマレイミド類の添加により架橋度を高め、粘着摩耗などを防止できる。
　共架橋剤（架橋助剤）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．０１～１０質量部程度の範囲から選択できるが、脂肪酸アマイドとシリカとの組み合わせにより、接着ゴム層のゴム硬度を過度に上昇させる必要がないため、共架橋剤（特にビスマレイミド類）の割合は比較的少量であってもよく、例えば、０．１～５質量部、好ましくは０．３～４．８質量部、さらに好ましくは０．５～４．５質量部（特に１～４質量部）程度であってもよい。
　加硫促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤［例えば、テトラメチルチウラム・モノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラム・ジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラム・ジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジフェニルチウラム・ジスルフィドなど］、チアゾ－ル系促進剤［例えば、２－メルカプトベンゾチアゾ－ル、２－メルカプトベンゾチアゾ－ルの亜鉛塩、２－メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド、２－（４’－モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールなど）など］、スルフェンアミド系促進剤［例えば、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミドなど］、ビスマレイミド系促進剤（例えば、Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’－１，２－エチレンビスマレイミドなど）、グアニジン類（ジフェニルグアニジン、ジｏ－トリルグアニジンなど）、ウレア系又はチオウレア系促進剤（例えば、エチレンチオウレアなど）、ジチオカルバミン酸塩類、キサントゲン酸塩類などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの加硫促進剤のうち、ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＣＢＳなどが汎用される。
　加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．１～１５質量部、好ましくは０．３～１０質量部、さらに好ましくは０．５～５質量部程度であってもよい。
　増強剤及び充填剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、１～１００質量部程度の範囲から選択できるが、本発明では、脂肪酸アマイドとシリカとの組み合わせにより、接着ゴム層のゴム硬度を過度に上昇させる必要がないため、増強剤及び充填剤（特に、カーボンブラックなどの増強剤）の割合は比較的少量であってもよく、例えば、１～５０質量部、好ましくは３～３０質量部、さらに好ましくは５～２５質量部（特に１０～２０質量部）程度であってもよい。
　軟化剤（ナフテン系オイルなどのオイル類）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１～３０質量部、好ましくは３～２０質量部（例えば、５～１０質量部）程度であってもよい。また、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸など）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、１０質量部以下（例えば、０～１０質量部）、好ましくは０．１～５質量部、さらに好ましくは０．３～３質量部（特に０．５～２質量部）程度であってもよい。
　接着性改善剤（レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物、ヘキサメトキシメチルメラミンなど）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１～２０質量部、好ましくは０．３～１０質量部、さらに好ましくは０．５～５質量部（１～３質量部）程度であってもよい。
　老化防止剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．５～１５質量部、好ましくは１～１０質量部、さらに好ましくは２．５～７．５質量部（例えば、３～７質量部）程度であってもよい。
　（接着ゴム層の特性）
　接着ゴム層の力学特性は、要求性能に応じて適宜選択でき、例えば、ＪＩＳ　Ｋ６２５３（２０１２）に準拠した方法で、ゴム硬度が８０～９０°程度の範囲からできるが、脂肪酸アマイドとシリカとの組み合わせにより、力学特性が向上しているため、接着ゴム層の硬度を過度に向上させる必要はなく、ゴム硬度は８０～８３°（特に８０～８２°）程度であってもよい。さらに、比較的高いゴム硬度の接着ゴム層を形成してもよく、例えば、補強性充填剤や加硫系配合剤を多量に配合することにより、ゴム硬度を８４～９０°程度に調整してもよい。
　接着ゴム層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択でき、例えば、０．４～３．０ｍｍ、好ましくは０．６～２．２ｍｍ、さらに好ましくは０．８～１．４ｍｍ程度であってもよい。
　［伝動用ベルト］
　本発明の伝動用ベルトは、前記接着ゴム層を備えており、詳しくは、ベルトの長手方向に延びる心線と、該心線の少なくとも一部と接する接着ゴム層と、この接着ゴム層の一方の面に形成された背面ゴム層と、前記接着ゴム層の他方の面に形成され、かつプーリに係合又は接触する側（内側）の内面ゴム層とを備えた伝動用ベルトであればよい。このような伝動用ベルトとしては、例えば、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動用ベルト、歯付ベルトなどの噛合伝動用ベルトなどが挙げられる。これらのうち、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動用ベルトが好ましく、接着ゴム層の表面（摩擦伝動面の一部）がプーリと接するＶベルト（特に、ベルト走行中に変速比が無段階で変わる変速機に使用される変速ベルト）が特に好ましい。Ｖベルトとしては、例えば、ローエッジベルト、ローエッジベルトの内面ゴム層側又は内面ゴム層側と背面ゴム層側の両方にコグを設けたローエッジコグドＶベルトなどが挙げられる。
　図１は、本発明の伝動用ベルト（ローエッジコグドＶベルト）の一例を示す概略断面図である。この例では、接着ゴム層１内に心線２が埋設されており、接着ゴム層１の一方の表面には内面ゴム層３が積層され、接着ゴム層１の他方の表面には背面ゴム層４が積層されている。なお、心線２は一対の接着ゴムシートに挟持された形態で一体に埋設されている。さらに、内面ゴム層３には補強布５が積層され、コグ付き成形型によりコグ部６が形成されている。内面ゴム層３と補強布５との積層体は、補強布と内面ゴム層用シート（未加硫ゴムシート）との積層体を加硫することにより一体に形成されている。
　（心線）
　接着ゴム層は、心線の少なくとも一部と接していればよく、接着ゴム層が心線を埋設する形態に限定されず、接着ゴム層と背面ゴム層との間、接着ゴム層と内面ゴム層との間に心線を埋設する形態であってもよい。また、日本国特開２００９－４１７６８号公報に開示される歯付ベルトのように、接着ゴム層の歯部と接する部分が、心線に対して、背部側（背面層側）又は歯部側（内面ゴム層側）に膨らんで形成される形態であってもよい。
　心線を構成する繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリアルキレンアリレート系繊維［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリＣ２－４アルキレンＣ６－１４アリレート系繊維など］、ビニロン繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；綿、麻、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維などが例示できる。これらのうち、高モジュラスの点から、ポリエステル繊維、アラミド繊維などの合成繊維、ガラス繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、ベルトスリップ率を低下できる点から、ポリエチレンテレフタレート繊維やポリエチレンナフタレート繊維などのポリエステル繊維、アラミド繊維が特に好ましい。ポリエステル繊維はマルチフィラメント糸であってもよい。マルチフィラメント糸で構成される心線の繊度は、例えば、２０００～１００００デニール（特に４０００～８０００デニール）程度であってもよい。心線は、ゴム成分との接着性を改善するため、慣用の接着処理、例えば、レゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ液）による接着処理に供してもよい。
　心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば、０．５～３ｍｍ、好ましくは０．６～２ｍｍ、さらに好ましくは０．７～１．５ｍｍ程度であってもよい。心線はベルトの長手方向に埋設され、ベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に配設してもよい。
　（内面ゴム層及び背面ゴム層）
　内面ゴム層（内面層又は内部層）及び背面ゴム層（背面層）を形成するための加硫ゴム組成物は、前記接着ゴム層の加硫ゴム組成物と同様に、ゴム成分（クロロプレンゴムなど）、加硫剤又は架橋剤（酸化マグネシウム、酸化亜鉛などの金属酸化物、硫黄などの硫黄系加硫剤など）、共架橋剤又は架橋助剤（Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドなどのマレイミド系架橋剤など）、加硫促進剤（ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＣＢＳなど）、増強剤（カーボンブラック、シリカなど）、軟化剤（ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、老化防止剤、接着性改善剤、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。また、内面ゴム層及び背面ゴム層も、必要に応じて、接着ゴム層と同様に、ベルトの耐久性を向上させるために、脂肪酸アマイド及び／又はシリカを含んでいてもよい。
　さらに、内面ゴム層及び背面ゴム層を形成するための加硫ゴム組成物は、短繊維を含んでいてもよい。短繊維としては、前記心線と同様の繊維が例示できる。前記繊維のうち、合成繊維や天然繊維、特に合成繊維（ポリアミド繊維、ポリアルキレンアリレート系繊維など）、中でも剛直で高い強度、モジュラスを有する点から、少なくともアラミド繊維を含む短繊維が好ましい。短繊維の平均長さは、例えば、１～２０ｍｍ、好ましくは２～１５ｍｍ、さらに好ましくは３～１０ｍｍであり、平均繊維径は、例えば、５～５０μｍ、好ましくは７～４０μｍ、さらに好ましくは１０～３５μｍ程度である。短繊維は、心線と同様に接着処理（又は表面処理）されていてもよい。
　なお、このゴム組成物において、ゴム成分としては、前記接着ゴム層のゴム組成物のゴム成分と同系統（ジエン系ゴムなど）又は同種（クロロプレンゴムなど）のゴムを使用する場合が多い。
　加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤、増強剤、軟化剤、加工剤又は加工助剤、老化防止剤、脂肪酸アマイド、シリカの割合は、それぞれ、前記接着ゴム層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。また、短繊維の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、５～５０質量部程度の範囲から選択でき、通常、１０～４０質量部、好ましくは１５～３５質量部、さらに好ましくは２０～３０質量部程度であってもよい。
　内面ゴム層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択でき、例えば、２～２５ｍｍ、好ましくは３～１６ｍｍ、さらに好ましくは４～１２ｍｍ程度である。背面ゴム層の厚みもベルトの種類に応じて適宜選択でき、０．８～１０．０ｍｍ、好ましくは１．２～６．５ｍｍ、さらに好ましくは１．６～５．２ｍｍ程度である。
　（補強布）
　伝動用ベルトにおいて、補強布を使用する場合、内面ゴム層の表面に補強布を積層する形態に限定されず、例えば、背面ゴム層の表面（接着ゴム層と反対側の面）に補強布を積層してもよく、内面ゴム層及び／又は背面ゴム層に補強層を埋設する形態（例えば、日本国特開２０１０－２３０１４６号公報に記載の形態など）であってもよい。補強布は、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材（好ましくは織布）などで形成でき、必要であれば、前記接着処理、例えば、ＲＦＬ液で処理（浸漬処理など）したり、接着ゴムを前記布材にすり込むフリクションや、前記接着ゴムと前記布材とを積層（コーティング）した後、内面ゴム層及び／又は背面ゴム層の表面に積層してもよい。
　なお、本明細書では、内面ゴム層又は背面ゴム層の表面に補強布が積層された場合、補強布も含めた形態で（すなわち、内面ゴム層又は背面ゴム層と補強布との積層体を）、内面ゴム層又は背面ゴム層と定義する。
　［伝動用ベルトの製造方法］
　本発明の伝動用ベルトの製造方法は、特に限定されず、各層の積層工程（ベルトスリーブの製造方法）に関しては、慣用の方法を利用できる。
　例えば、コグドＶべルトの場合、補強布（下布）と内面ゴム層用シート（未加硫ゴム）からなる積層体を、前記補強布を下にして歯部と溝部とを交互に配した平坦なコグ付き型に設置し、温度６０～１００℃（特に７０～８０℃）程度でプレス加圧することによってコグ部を型付けしたコグパッド（完全には加硫しておらず、半加硫状態にあるパッド）を作製した後、このコグパッドの両端をコグ山部の頂部から垂直に切断してもよい。さらに、円筒状の金型に歯部と溝部とを交互に配した内母型を被せ、この歯部と溝部に係合させてコグパッドを巻き付けてコグ山部の頂部でジョイントし、この巻き付けたコグパッドの上に第１の接着ゴム層用シート（下接着ゴム：未加硫ゴム）を積層した後、心線を螺旋状にスピニングし、この上に第２の接着ゴム層用シート（上接着ゴム：前記接着ゴム層用シートと同じ）、背面ゴム層用シート（未加硫ゴム）、補強布（上布）を順次巻き付けて成形体を作製してもよい。その後、ジャケットを被せて金型を加硫缶に設置し、温度１２０～２００℃（特に１５０～１８０℃）程度で加硫してベルトスリーブを調製した後、カッターなどを用いて、Ｖ状に切断加工してもよい。
　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。以下の例において、各物性における測定方法又は評価方法、実施例に用いた原料を以下に示す。なお、特にことわりのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
　［加硫ゴム組成物の物性］
　（１）硬度、引張試験及び引裂試験
　表１及び２の未加硫の接着ゴム層用シート及び内面ゴム層用シート（背面ゴム層用シート）を温度１６０℃、時間２０分でプレス加硫（圧力２．０ＭＰａ）を行い、加硫ゴムシート（長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚み２ｍｍ）を作製した。
　（硬度）
　硬度はＪＩＳ　Ｋ６２５３（２０１２）に準じ、加硫ゴムシートを３枚重ね合わせた積層物を試料とし、デュロメータＡ形硬さ試験機を用いて硬度を測定した。
　（引張試験）
　引張試験はＪＩＳ　Ｋ６２５１（２０１０）に準じて行い、前記加硫ゴムシートをダンベル形に打ち抜いた後、これを引張試験機にて引張り、試料を１００％伸張させたときの応力（１００％伸張応力）と、破断時の強力（破断強度）及び伸び（破断伸度）を測定した。接着ゴム層用シートについては、引張方向がゴムシートの圧延方向となるように引張試験を行い、１００％伸張応力、破断強度並びに破断伸度を測定した。内面ゴム層用シート（背面ゴム層用シート）については、引張方向に対して短繊維が平行に配向した試料と、垂直に配向した試料に関して引張試験を行い、平行方向については破断強度、垂直方向については１００％伸張応力、破断強度並びに破断伸度を測定した。
　（引裂試験）
　引裂試験はＪＩＳ　Ｋ６２５２（２００７）に準じて行い、前記加硫ゴムシートをアングル形に打ち抜いた後、これを引張試験機にて引っ張って引裂力を測定した。接着ゴム層用シートについては、引裂方向がゴムシートの圧延方向と平行方向なるようにした。内面ゴム層用シート（背面ゴム層用シート）については、短繊維の配向は引張方向に対して垂直方向、すなわち引裂方向に対して平行方向となるようにした。
　（２）剥離力
　表１に示す厚み４ｍｍの未加硫の接着ゴム層用シート（実施例３、実施例５、比較例１、比較例２の４種）の一方の面に幅が２５ｍｍとなるように複数本の心線を平行に並べ、他方の面に帆布を積層し、この積層体（心線、接着ゴム層用シート、帆布）をプレス加硫（温度１６０℃、時間２０分、圧力２．０ＭＰａ）して剥離試験用の短冊試料（幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚み４ｍｍ）を作製した。そして、ＪＩＳ　Ｋ６２５６（２００６）に従い、引張速度５０ｍｍ／分で剥離試験を行い、心線と接着ゴム層用シート間の剥離力（加硫接着力）を室温雰囲気下で測定した。
　［ベルトの物性］
　耐久走行試験は、図２に示すように、直径５０ｍｍの駆動（Ｄｒ．）プーリ１２と、直径１２５ｍｍの従動（Ｄｎ．）プーリ１３とからなる２軸走行試験機を用いて行なった。次に、各プーリ１２，１３にローエッジコグドＶベルト１１を掛架し、駆動プーリ１２の回転数５０００ｒｐｍ、従動プーリ１３に１０Ｎ・ｍ（耐久走行試験１：中負荷耐久）又は１５Ｎ・ｍ（耐久走行試験２：高負荷耐久）の負荷を付与し、雰囲気温度８０℃にてベルトを最大６０時間走行させた。ベルト１１が６０時間走行すれば耐久性は問題ないと判断した。６０時間走行せずに接着ゴム層と内面ゴム層との界面で剥離（セパレーション）が生じたベルトについては、剥離（ベルト端面から１ｍｍ深さ程度の剥離）が発生した時間を確認した。
　［原料］
　脂肪酸アマイド：ステアリン酸アマイド（構造式Ｃ１８Ｈ３７ＮＯ）、日本化成（株）製「アマイドＡＰ－１」、融点１０１℃
　脂肪酸ビスアマイド：エチレンビスオレイン酸アマイド（構造式Ｃ３８Ｈ７２Ｎ２Ｏ２）、日本化成（株）製「スリパックスＯ」
　脂肪酸エステルアマイド：エタノールアミンジステアレート、日本化成（株）製「スリエイドＳ」
　ナフテン系オイル：ＤＩＣ（株）製「ＲＳ７００」
　シリカＡ：エボニック　デグサ　ジャパン（株）製「ウルトラジルＶＮ－３」、比表面積１５５～１９５ｍ２／ｇ
　シリカＢ：東ソーシリカ（株）製「ニップシールＥＲ」、比表面積７０～１２０ｍ２／ｇ
　シリカＣ：東ソーシリカ（株）製「ニップシールＫＱ」、比表面積２１５～２６５ｍ２／ｇ
　カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シースト３」
　レゾルシン・ホルマリン共重合物（レゾルシノール樹脂）：レゾルシノール２０％未満、ホルマリン０．１％未満のレゾルシン・ホルマリン共重合物
　老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」
　加硫促進剤ＴＭＴＭ：テトラメチルチウラム・モノスルフィド
　アラミド短繊維：帝人テクノプロダクツ（株）製「コーネックス短繊維」、平均繊維長３ｍｍ、平均繊維径１４μｍ、ＲＦＬ液（レゾルシン２．６部、３７％ホルマリン１．４部、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ラテックス（日本ゼオン（株）製）１７．２部、水７８．８部）で接着処理し、固形分の付着率６質量％の短繊維
　心線：１，０００デニールのＰＥＴ繊維を２×３の撚り構成で、上撚り係数３．０、下撚り係数３．０で緒撚りしたトータルデニール６，０００のコードを接着処理した繊維。
　実施例１～５及び比較例１～２
　（ゴム層の形成）
　表１～２（接着ゴム層）及び表３（内面ゴム層、背面ゴム層）のゴム組成物は、それぞれ、バンバリーミキサーなど公知の方法を用いてゴム練りを行い、この練りゴムをカレンダーロールに通して圧延ゴムシート（接着ゴム層用シート、内面ゴム層用シート、背面ゴム層用シート）を作製した。
　表３において、内面ゴム層用材料と背面ゴム層用材料は同一のゴム組成物とし、ゴム１は中負荷用途、ゴム２は高負荷用途を対象としている。配合に関しては、ゴム２はゴム１に比べてアラミド短繊維とカーボンブラック、Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドの添加量を多くし、ゴム組成物を硬くしてモジュラス（耐側圧性）を高めた配合となっている。
　表１において、実施例４～８は、脂肪酸アマイドの量を変更（２、４、６、８、１０部）した配合となっており、脂肪酸アマイド以外は同じ組成である。実施例１は、脂肪酸アマイドを０．３部、ステアリン酸を１部配合する以外は実施例４と同じである。実施例２、３は、脂肪酸アマイドを０．５部又は１部配合する以外は実施例１と同じ組成である。比較例１は、脂肪酸アマイドの代わりにステアリン酸を２部配合する以外は実施例４と同じ組成である。比較例２は、Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドを８部配合する以外は比較例１と同じ組成である。比較例１、２は、下記の表１に示すように、特許文献１（日本国特開昭６１－２９０２５５号公報）に開示されたゴムＶベルトに用いられる接着ゴム層に相当する材料である。
　表２において、実施例９、１０は、比表面積の異なるシリカを配合する以外は実施例３と同じ組成である。比較例３、４は、比表面積の異なるシリカを配合する以外は比較例１と同じ組成である。
　実施例及び比較例で得られた加硫ゴム組成物の物性の評価結果も表１～３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１の結果から明らかなように、脂肪酸アマイドの割合を変えた実施例４～６では、硬度の差は見られず、１００％伸張応力、破断強度、破断伸度が脂肪酸アマイドの増量に伴い大きくなった。この傾向はステアリン酸を配合した実施例１～３でも確認された。一方、脂肪酸アマイドの割合が８部以上の実施例７～８では、破断伸度は向上する反面、１００％伸張応力、破断強度、引裂力、剥離力が若干低下した。このような傾向は、シリカと相互作用しない余剰の脂肪酸アマイドが増加し、この脂肪酸アマイドが内部潤滑剤（軟化剤）として作用しているためであると推定できる。なお、実施例１では、脂肪酸アマイドの割合が０．３部でも、脂肪酸アマイドを配合しない比較例１に比べて、高い剥離力を有しており、脂肪酸アマイドの割合が少量であっても、接着性が向上した。
　実施例４と比較例１とを比較すると、脂肪酸アマイドを配合した実施例４は１００％伸張応力が高かったが、破断強度、破断伸度は何れも低かった。この理由は、脂肪酸アマイドとシリカとが相互作用してシリカの分散性及びシリカとゴム成分との接着性が向上し、弾性率（１００％伸張応力）が高くなって伸びにくくなったためと考えられる。
　Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドを８質量部配合した比較例２では、硬度、１００％伸張応力は高かったが、破断伸度は低く、これに伴い破断強度、引裂力が最も小さくなった。
　また、表２の結果から明らかなように、比表面積が大きい実施例１０では、１００％伸張応力、破断強度、引裂力が最も高く、比表面積が小さい実施例９では、これらの物性が最も低かった。逆に、破断伸度及び剥離力では、比表面積が小さい実施例９が最も高く、比表面積が大きい実施例１０が最も低かった。これらの結果から、実施例９及び実施例１０の略中間値である比表面積を有する実施例３のシリカが、最もバランスに優れた特性を有していた。
　実施例９と比較例３、実施例１０と比較例４とを対比すると、脂肪酸アマイドを配合した実施例９、１０は、硬度、１００％伸張応力、破断強度、引裂力、剥離力が高くなった。このような傾向は比較例１に対する実施例３で認められた傾向と同じである。従って、シリカの比表面積を変更しても、シリカと脂肪酸アマイドとの相互作用があることが分かる。
　（ベルトの製造）
　補強布と内面ゴム層用シート（未加硫ゴム）との積層体を、補強布を下にして歯部と溝部とを交互に配した平坦なコグ付き型に設置し、７５℃でプレス加圧することによってコグ部を型付けしたコグパッド（完全には加硫しておらず、半加硫状態にある）を作製した。次に、このコグパッドの両端をコグ山部の頂部から垂直に切断した。
　円筒状の金型に歯部と溝部とを交互に配した内母型を被せ、この歯部と溝部に係合させて前記コグパッドを巻き付けてコグ山部の頂部でジョイントし、この巻き付けたコグパッドの上に接着ゴム層用シート（下接着ゴム：未加硫ゴム）を積層した後、心線を螺旋状にスピニングし、この上に接着ゴム層用シート（上接着ゴム：前記接着ゴム層用シートと同じ）と背面ゴム層用シート（未加硫ゴム）を順次巻き付けて成形体を作製した。その後、ジャケットを被せて金型を加硫缶に設置し、温度１６０℃、時間２０分で加硫してベルトスリーブを得た。このスリーブをカッターでベルト長手方向に所定幅でＶ状に切断して、図１に示す構造のベルト、すなわち、ベルト内周側にコグを有した変速ベルトであるローエッジコグドＶベルト（サイズ：上幅２２．０ｍｍ、厚み１１．０ｍｍ、外周長８００ｍｍ）に仕上げた。
　作製したローエッジコグドＶベルトは、接着ゴム層と内面ゴム層（背面ゴム層は内面ゴム層と同配合）との組み合わせを変更した１１種類である。実施例及び比較例で得られたベルトの評価結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４の結果から明らかなように、中負荷の耐久走行試験１については、実施例２～６の接着ゴム層を使用したベルトでは６０時間走行でき、耐久性に優れていた。一方、比較例１、２の接着ゴム層を使用したベルトでは、接着ゴム層と内面ゴム層との界面で早期に剥離が発生した。
　高負荷の耐久走行試験２については、実施例４の接着ゴム層を使用したベルトでは６０時間走行でき、高負荷条件においても耐久性に優れていた。一方、比較例１、２の接着ゴム層を使用したベルトでは、それぞれ、１０時間、４０時間で界面剥離が認められた。高負荷条件における比較例１と比較例２との対比より、接着ゴム層の硬度を高めることで界面剥離を抑制する効果は認められるものの、単に接着ゴム層の硬度を高めただけでは、より過酷なレイアウト、高負荷条件では不十分であることが分かる。
　実施例１１及び１２
　脂肪酸アマイドの種類を変更して加硫ゴム物性の評価を行なった。すなわち、ゴム組成物の配合は脂肪酸アマイドの種類を変更した以外は実施例４と同一として、実施例１１は脂肪酸ビスアマイド、実施例１２は脂肪酸エステルアマイドをそれぞれ２質量部配合した。加硫ゴム物性の結果を、実施例４及び比較例１の結果とともに、表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表５の結果から明らかなように、脂肪酸アマイドを用いた実施例４、１１、１２は、ステアリン酸を用いた比較例１に比べて、硬度、１００％伸張応力、破断強度、引裂力が何れも高い値を示し、実施例４及び１１の破断伸度は若干低下した。
　本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく、様々な修正や変更を加えることができることは、当業者に明らかである。
　本出願は、２０１２年４月２５日出願の日本特許出願２０１２－１００３３２及び２０１２年１０月１９日出願の日本特許出願２０１２－２３１６２７に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明の伝動用ベルトは、伝動ロスが求められる種々のベルトとして利用でき、歯付ベルトなどの噛合伝動用ベルトにも利用できるが、摩擦伝動用ベルトに利用するのが好ましい。摩擦伝動用ベルトとしては、例えば、断面がＶ字形状のローエッジベルト、ローエッジベルトの内周側又は内周側及び外周側の両方にコグを設けたローエッジコグドＶベルト、Ｖリブドベルトなどが例示できる。特に、ベルト走行中に変速比が無段階で変わる変速機に使用されるベルト（変速ベルト）に適用するのが好ましい。
　１…接着ゴム層
　２…心線
　３…内面ゴム層
　４…背面ゴム層
　５…補強布
　６…コグ部
１２…駆動プーリ
１３…従動プーリ
１１…ローエッジコグドＶベルト

Claims (7)

  1. 　ベルトの長手方向に延びる心線と、該心線の少なくとも一部と接する接着ゴム層と、この接着ゴム層の一方の面に形成された背面ゴム層と、前記接着ゴム層の他方の面に形成され、かつプーリに係合又は接触する内面ゴム層とを備えた伝動用ベルトであって、
    　前記接着ゴム層が、ゴム成分、脂肪酸アマイド及びシリカを含む加硫ゴム組成物で形成されている伝動用ベルト。
  2. 　脂肪酸アマイドの割合が、ゴム成分１００質量部に対して０．３～１０質量部である請求項１記載の伝動用ベルト。
  3. 　脂肪酸アマイドの割合が、シリカ１００質量部に対して１～３０質量部である請求項１又は２記載の伝動用ベルト。
  4. 　脂肪酸アマイドが、炭素数１０～２６の飽和もしくは不飽和高級脂肪酸残基又は炭素数１０～２６の高級アミン残基を有する脂肪酸アマイドを含む請求項１～３のいずれか一項に記載の伝動用ベルト。
  5. 　シリカのＢＥＴ法による窒素吸着比表面積が５０～４００ｍ２／ｇである請求項１～４のいずれか一項に記載の伝動用ベルト。
  6. 　ゴム成分がクロロプレンゴムを含む請求項１～５のいずれか一項に記載の伝動用ベルト。
  7. 　摩擦伝動用ベルトである請求項１～６のいずれか一項に記載の伝動用ベルト。
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