WO2013137154A1 - ガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置並びに合わせガラス - Google Patents

ガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置並びに合わせガラス Download PDF

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WO2013137154A1
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glass plate
glass
mold
molding
upper mold
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PCT/JP2013/056530
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正生 深見
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旭硝子株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/03—Re-forming glass sheets by bending by press-bending between shaping moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
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    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
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    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
    • B32B17/10889—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor shaping the sheets, e.g. by using a mould
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Definitions

  • the present invention relates to a glass sheet bending method, bending apparatus, and laminated glass), and particularly suitable for bending a glass plate constituting a laminated glass in which two or more glass plates are laminated.
  • the present invention relates to a forming method, a bending apparatus, and a laminated glass using the same.
  • the glass plate that constitutes the laminated glass used in the windshield for automobiles is a combination of two glass plates, a glass plate (inner plate glass) placed inside the vehicle and a glass plate (outer plate glass) placed outside the vehicle. It is placed on a ring in a heated state, softened in a stacked state in a high-temperature heating furnace, and bent by gravity.
  • laminated glass having high surface accuracy (accuracy related to the difference between the surface shape after molding and the design shape) in automotive windshields and the like.
  • This invention is made
  • the above object is a method for bending a glass plate constituting a laminated glass formed by laminating two or more glass plates, and each glass plate after heat softening constituting the laminated glass is formed in a first upper direction.
  • a glass plate bending method comprising: a laminating step of forming a plate; and a main forming step of main forming the superimposed glass plate using a second upper forming die and a second lower forming die.
  • the above object is a glass sheet bending apparatus that constitutes laminated glass in which two or more glass sheets are laminated, and each glass sheet after heat softening that constitutes the laminated glass is preformed.
  • This is achieved by a glass sheet bending apparatus comprising two upper molds and a second lower mold.
  • each of the two or more glass plates constituting the laminated glass is preformed using the first upper mold and the first lower mold after heat softening. For this reason, since each glass plate is shape
  • the plurality of glass plates are superposed on each other and then subjected to main molding using the second upper molding die and the second lower molding die. For this reason, since this shaping
  • the preliminary forming step includes placing the first glass plate constituting the lower layer of the superposed glass plate on the first lower mold and the first lower mold.
  • Preliminary molding by press molding is performed by sandwiching with the first upper molding die, the first glass plate subjected to the preforming is sucked and held on the first upper molding die, and the first lower molding die is The first glass plate is moved to the second lower mold with the first upper mold and the second lower mold facing each other so as to retreat from immediately below the first upper mold.
  • Placed on the first lower mold and the first upper mold Are preliminarily molded by press molding, and the second glass plate subjected to the preforming is sucked and held by the first upper molding die, and the first lower molding die is the first upper molding die. And a relative movement so as to retreat from immediately below, wherein the laminating step includes the second lower mold on which the first glass plate is placed and the second glass plate adsorbed and held by the second glass plate.
  • the first glass plate constituting the lower layer of the superimposed glass plate obtained by superimposing a plurality of glass plates is preformed, and then the preformed first glass plate is the first upper molding. While retracted from directly under the mold, the second glass plate constituting the upper layer of the superimposed glass plate is preformed. And a 1st glass plate and a 2nd glass plate are piled up on a 2nd downward shaping
  • the pre-forming step is performed while the first glass plate is sucked and held by the first upper mold or placed on the second lower mold.
  • the second glass plate is placed on the first lower mold, and then the second lower mold on which the first glass plate is placed is retracted from directly below the first upper mold.
  • the second glass plate may be preformed.
  • the first lower mold when the first glass plate is separated from the first lower mold by being held by suction on the first upper mold or placed on the second lower mold, the first lower mold A second glass plate is placed on the surface.
  • the second glass plate uses the first lower mold and the first upper mold while the second lower mold on which the first glass plate is placed is retracted from directly below the first upper mold. And preformed.
  • the 1st glass plate which comprises the lower layer of the following superposition
  • the first glass plate constituting the lower layer of the next superposed glass plate is changed to the first lower mold at the timing when the superposition glass plate is fully formed by the second upper mold and the second lower mold. It can be preformed using the first upper mold.
  • the superposed glass plate that has been formed in the main forming step is sucked and held on the second upper forming die, and the second upper forming die is used using a carry-out device. It is good also as providing the carrying-out process carried out to a slow cooling apparatus.
  • the glass plate bending apparatus described above may be provided with a carry-out device for carrying out the superposed glass plate thus formed from the second upper mold to the slow cooling device.
  • the superposed glass plate in which a plurality of glass plates are superposed together is carried out by a conveying device for slow cooling after the main forming. For this reason, the next shaping
  • the second lower mold is moved relative to the first upper mold so as to be retracted. And preliminarily forming the glass plate loaded next in the preforming step, and placing the preliminarily molded glass plate carried next in the laminating step on the second lower mold. And a step of forming a new superposed glass plate by superposing on the placed superposed glass plate may be performed one or more times in order, and then the main forming step may be performed.
  • the invention of this aspect it is possible to superimpose a plurality of glass plates on the production line by repeating the preforming of each glass plate in the preforming step and overlapping the glass plates preformed in the laminating step. It becomes possible. If the superposed glass plate is finally formed after the last glass plate is overlaid, bending of the superposed glass plate in which three or more glass plates are superposed can be realized.
  • the preforming step is preformed into a preform shape in which the glass plate has a molding amount of 50% to 90% with respect to the molding amount of the main shape after the main molding step. It is good to do.
  • the molding surface of the first upper mold is formed by the second upper mold so that the molding amount of the glass plate after being molded by the first upper mold is formed. Further, it may be formed so as to be 50% to 90% with respect to the molding amount of the glass plate after that.
  • the glass plate is formed from the flat plate shape to the preliminary shape after the pre-forming step using the first upper mold, and the glass plate is changed from the flat plate shape to the second upper mold.
  • the molding amount is set to 50% to 90% with respect to the molding amount until molding into the main shape after the main molding step.
  • this shape is a shape that requires deep bending, if the amount of preforming is too large, the glass plate may be wrinkled or unintentionally deformed, which may cause problems in optical quality. is there.
  • molding amount by preforming can be suppressed, generation
  • the molding surface of the first upper molding die and the molding surface of the second upper molding die may be the same.
  • the molding surface of the first upper molding die and the molding surface of the second upper molding die may be the same.
  • the molding shape obtained by the preliminary molding process using the first upper molding die closer to the molding shape obtained by the main molding process using the second upper molding die.
  • the amount of forming in the main forming step is limited, and this is a step that substantially eliminates the mismatch between the glass plates of the superimposed glass plate. That is, since the displacement of each glass plate of the superimposed glass plate is limited during the main forming, scratches generated between the glass plates can be reduced.
  • the molding surface of the first upper molding die and the molding surface of the second upper molding die are different or the same depends on a desired molding shape. For example, if the molded shape needs to be bent deeply, it is preferable that the first upper mold and the second upper mold have different molding surfaces. On the other hand, if the desired molding shape corresponds to a relatively shallow bending molding that does not cause a problem in molding accuracy, the first upper molding die and the second upper molding die have the same molding surface. Is preferred.
  • the first upper mold and the second upper mold are one common upper mold
  • the preforming step includes the first lower mold and the first mold.
  • Pre-molding may be performed using a common upper mold
  • the main molding step may be performed using the second lower mold and the common upper mold.
  • the first upper mold and the second upper mold may be one common upper mold.
  • the first upper mold and the second upper mold are one common upper mold, for example, the following aspects.
  • the glass plate that has been previously preformed is placed on the second lower mold, and the second lower mold is moved relative to the common upper mold so that it is retracted, and the next glass sheet is formed in the common upper mold.
  • the next preformed glass plate is sucked and held on the common upper mold, and the second lower mold on which the previous glass plate is placed is moved relative to the common upper mold.
  • the common upper mold and the second This molding is performed using a lower mold. According to such a configuration, it is only necessary to prepare one upper mold, so that the molding equipment can be simplified, and bending molding can be realized at low cost.
  • the glass constituting the lower layer of the superposed glass plate before the plurality of glass plates preliminarily molded in the preliminarily forming step are superposed together in the laminating step. It is good also as providing the spraying process which sprays a mold release agent on the surface of a board.
  • the preliminarily formed superposed glass plate is disposed on the downstream side in the glass plate transport direction of the first upper mold, and the preliminarily formed superposed glass plate before superposing a plurality of glass plates together. It is good also as providing the spreading
  • a mold release agent is applied to the surface of the glass plate constituting the lower layer of the superposed glass plate by a spraying device after the preforming and before the lamination step. For this reason, when setting shaping
  • the above object is achieved by a laminated glass in which an intermediate film is interposed between the glass plates of the superposed glass obtained by the above-described glass plate bending method, and the glass plates are bonded to each other by the intermediate film.
  • a glass plate capable of producing a laminated glass with high surface accuracy can be formed. Moreover, a laminated glass with high surface accuracy can be obtained.
  • FIG. 1 shows a configuration diagram of a glass sheet bending apparatus 10 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 shows a configuration diagram of a laminated glass 12 using two glass plates bent by the glass plate bending apparatus 10 of the present embodiment.
  • FIG. 3 compares the relationship between the first upper mold and the first lower mold and the relationship between the second upper mold and the second lower mold in the bending apparatus 10 of the present embodiment. The figure is shown.
  • the bending apparatus 10 of the present embodiment is an apparatus that bends and forms a glass plate that constitutes a laminated glass 12 that is used for, for example, a windshield of a transportation device such as an automobile or a railroad or a building glass.
  • the glass plate is bent to match the desired shape.
  • the laminated glass 12 has an outer glass sheet 12a disposed on the convex surface side (outer side) in the curved shape after molding, and an inner glass sheet 12b disposed on the concave surface side (inner side) in the curved shape after molding, And an intermediate film 12c interposed between the two glass plates 12a and 12b.
  • the intermediate film 12c is made of polyvinyl butyral, and may include a material that improves sound insulation and heat ray reflectivity.
  • the bending apparatus 10 bends a glass plate G (G1, G2) or a glass plate G12 in which a plurality of glass plates G are stacked together (hereinafter, this stacked glass plate is referred to as a superimposed glass plate) G12. It is to be molded.
  • the bending apparatus 10 may be one that bends in the conveying direction X, or one that bends in an orthogonal direction Y that is orthogonal to the conveying direction X, and further bends in both directions X and Y, respectively. You may shape
  • the “conveying direction” is a direction in which the glass plate G in the manufacturing process flows from the upstream side to the downstream side. Further, the “orthogonal direction” is a direction orthogonal to the conveyance direction X of the glass plate G in the manufacturing process.
  • the bending apparatus 10 of the present embodiment includes a heating furnace 14 that heats a glass sheet G so as to be softened, and a forming furnace 16 that bends and forms the glass sheet.
  • the heating furnace 14 and the forming furnace 16 are disposed so as to pass through each glass plate constituting the laminated glass 12 in the course of being conveyed.
  • the glass plate G12 which comprises a laminated glass is carried out toward the slow cooling apparatus not shown after shaping
  • a flat glass plate G cut out in a predetermined shape is placed on a conveyor, positioned, and carried.
  • the heating furnace 14 has a heater, and heats a flat glass plate G conveyed horizontally by a conveyor to a temperature (for example, about 600 ° C. to 700 ° C.) at which bending can be performed using the heater.
  • the heater is arranged on the ceiling, side wall, and floor surface in the heating furnace 14 and varies the temperature applied to the glass plate G according to the composition, shape, size, thickness, etc. of the glass plate G to be bent. It is possible. Therefore, the glass plate G carried into the heating furnace 14 is heated to a temperature at which bending can be performed.
  • a flat mold 20 having a flat lower surface fixed in the furnace is disposed at the outlet of the heating furnace 14 or the inlet of the molding furnace 16.
  • the flat glass plate G is carried below the flat mold 20 while being conveyed by the conveyor 22 after being softened by heating in the heating furnace 14.
  • the flat glass plate G carried below the flat mold 20 is held in the flat mold 20 in a non-contact manner by air suction at the air suction hole and air ejection at the air ejection port. This air suction is carried out in such a balance that the loaded flat glass plate G is lifted against gravity, but the glass plate G does not contact the surface of the flat mold 20 in cooperation with the air ejection.
  • the lower surface of the flat mold 20 is inclined downstream in the transport direction X, and the glass plate G is transported in the transport direction X while being supported by the flat mold 20 in an air floating manner. Thereafter, the glass plate G is positioned at a predetermined position by a positioner (not shown) provided in the flat mold 20.
  • the press rings 24 and 26 are both disposed below the conveying surface of the glass plate G, and are members that support the glass plate G from below, and can support the periphery (the end surface or the vicinity of the end surface) of the glass plate G. It is formed in a shape along the outline of the glass plate G.
  • the shape of the press rings 24 and 26 may support the whole periphery of the glass plate G, and may support a part.
  • the shape of the press rings 24 and 26 can respond
  • the glass plate G to be bent is placed on the press rings 24 and 26.
  • the upstream press ring 24 is a first lower mold
  • the downstream press ring 26 is a second lower mold.
  • the press ring 24 is referred to as a first press ring 24
  • the downstream press ring 26 is referred to as a second press ring 26.
  • the first lower mold and the second lower mold are not limited to the ring shape, and may be a concave female mold having a shape corresponding to the desired shape of the glass plate G corresponding to the glass plate G. .
  • the two press rings 24 and 26 described above are fixed to the same shuttle 28.
  • the shuttle 28 includes pedestals 30 and 32 to which the press rings 24 and 26 are attached and fixed, legs 34 and 36 extending downward from the pedestals 30 and 32 through the hearth of the molding furnace 16, and lower ends of the legs 34 and 36. And a carriage 38 to be attached and fixed.
  • a slit extending in the transport direction X is formed in the hearth of the molding furnace 16.
  • the leg portions 34 and 36 extend downward through slits formed in the hearth of the molding furnace 16.
  • the carriage 38 is supported by a rail fixed to the floor outside the furnace so as to be movable forward and backward in the transport direction X.
  • the shuttle 28 is capable of reciprocating in the transport direction X the glass plate G or the superimposed glass plate G12 in which the press plates 24 and 26 are integrated and the glass plates G are superposed together.
  • the movement of the shuttle 28 in the transport direction X is controlled by a controller.
  • two press molds 40 and 42 arranged in the transport direction X are also arranged.
  • the press molds 40 and 42 are both arranged on the upper side of the conveying surface of the glass plate G opposite to the press rings 24 and 26.
  • the press molds 40 and 42 are downwardly convex male molds having a shape corresponding to the desired shape of the glass plate G corresponding to the entire surface of the glass plate G.
  • the shape of the press molds 40 and 42 can correspond to the curved shape of the glass plate G that is bent in the transport direction X or the orthogonal direction Y.
  • the upstream press mold 40 is the first upper mold
  • the downstream press mold 42 is the second upper mold.
  • the press mold 40 is referred to as a first press mold 40
  • the press mold 42 is referred to as a second press mold 42, respectively.
  • the first press ring 24 and the first press mold 40 are a pair of pre-forming presses for realizing a shape (preliminary shape) to be once formed before the glass plate G is changed from a flat plate shape to a desired curved shape.
  • the shape of the first press ring 24 and the shape of the first press mold 40 are required from the thickness and desired shape of the inner glass 12b constituting the laminated glass 12, or the thickness and desired shape of the outer glass 12a. (See the left half of the configuration shown in FIG. 3).
  • the second press ring 26 and the second press mold 42 are a pair of main forming press devices for realizing a desired curved shape (main shape) of the laminated glass 12.
  • the shape of the second press ring 26 and the shape of the second press mold 42 match those required from the thickness and desired shape of the superposed glass plate G12 in which the outer glass plate 12a and the inner glass plate 12b are superposed together. (See the right half of the configuration shown in FIG. 3).
  • the molding surfaces of the first press mold 40 and the second press mold 42 may have the same curved shape. In this case, it is preferable that the molding surfaces of the first press ring 24 and the second press ring 26 have different curved shapes. On the other hand, when the molding surfaces of the first press ring 24 and the second press ring 26 have the same curved shape, the molding surfaces of the first press mold 40 and the second press mold 42 are different from each other. It preferably has a shape.
  • the first press ring 24 and the first press mold 40 have a preliminary shape with a depth of 50% to 90% with respect to the main shape if the desired shape is a deeply bent shape with a large curvature. It may be formed so as to match the shape. That is, the molding surface of the first press ring 24 and the molding surface of the first press mold 40 may have a curved shape different from the molding surface of the second press ring 26 and the molding surface of the second press mold 42.
  • Both the above-described two press molds 40 and 42 are suspended in the furnace of the molding furnace 16 and cannot move in the conveying direction of the glass sheet G.
  • the two press molds 40 and 42 are disposed downstream of the flat mold 20. That is, the flat mold 20, the first press mold 40, and the second press mold 42 are provided in that order in the transport direction X.
  • the two press molds 40 and 42 can both be moved up and down in the furnace by a lifting device.
  • the lifting and lowering of the first press mold 40 by the lifting device and the lifting and lowering of the second press mold 42 by the lifting device can be performed separately and independently. Each of these elevations is controlled separately and independently by the controller.
  • the shuttle 28 described above can move in the transport direction X, but the first press ring 24 attached and fixed faces the flat mold 20 vertically and the second press ring 26 is the first press mold 40. Can be stopped at a position (hereinafter referred to as a first stop position) opposite to the upper and lower sides.
  • the shuttle 28 described above has a position where the first press ring 24 faces the first press mold 40 vertically and the second press ring 26 faces the second press mold 42 vertically (hereinafter referred to as a second stop position).
  • the movement can be stopped. That is, the shuttle 28 can move and stop at the first stop position and the second stop position, respectively, and can reciprocate between these stop positions.
  • a large number of air suction holes are formed densely on the lower surfaces of the press molds 40 and 42, respectively.
  • the glass plate G is sucked and held on the press molds 40 and 42 side by air suction through these air suction holes.
  • This air suction is performed to such an extent that the glass plate G or the superimposed glass plate G12 on which a plurality of glass plates G are stacked can be lifted against gravity and held on the surfaces of the press molds 40 and 42 by suction.
  • the second press mold 42 on the downstream side it is necessary to lift the entire superposed glass plate G12 formed by superposing two glass plates against gravity as will be described later. Therefore, by providing an air suction device that sucks the end portion of the superimposed superposed glass plate G12, the superposed glass plate G can be sucked and held in the second press mold 42 more reliably.
  • the forming furnace 16 is provided with a carry-out door 16a.
  • the carry-out door 16a is provided on the side adjacent to the slow cooling device (not shown), and is opened when the bent glass plate G12 is carried out to the slow cooling device.
  • the opening / closing of the carry-out door 16a is controlled by a controller.
  • the bending apparatus 10 also transfers the superposed glass sheet G12 obtained by superimposing the two glass sheets 12a and 12b bent and formed in the forming furnace 16 from the forming furnace 16 to the slow cooling apparatus.
  • the carry-out device 54 can reciprocate in the transport direction X by a horizontal movement device such as a chain drive device or a timing belt drive device. The movement of the carry-out device 54 in the conveyance direction X is controlled by a controller.
  • the carry-out device 54 has a transfer ring 56 on which a superposed glass plate G12 on which a plurality of glass plates G bent in the forming furnace 16 are superposed is placed.
  • the transfer ring 56 has a shape that substantially matches the desired shape of the laminated glass 12 to be formed.
  • the transfer ring 56 can reciprocate in the transport direction X between the position immediately below the second press mold 42 (receiving position) in the molding furnace 16 and the slow cooling device by the movement of the carry-out device 54 in the transport direction X. It is.
  • FIGS. 4 to 7 are diagrams showing the operation procedure of the bending apparatus 10 of this embodiment.
  • the flat glass plates G cut into a predetermined shape are placed one by one on the conveyor and carried into the heating furnace 14.
  • the first flat glass plate G1 (in this embodiment, the outer glass plate 12a) constituting the laminated glass 12 carried into the heating furnace 14 is heated to a temperature at which the heater in the heating furnace 14 can be bent and formed. Softened by heating. And this glass plate G1 is conveyed from the heating furnace 14 to the shaping
  • the glass plate G1 carried into the molding furnace 16 is supported in an air floating manner by the flat mold 20 and is held in a non-contact manner on the lower surface of the flat mold 20, and is moved to a predetermined position and positioned by the inclination of the lower surface of the flat mold 20. ((B) of FIG. 4).
  • the shuttle 28 waits at a first stop position where the first press ring 24 faces the flat mold 20 in the vertical direction. Stopped. With the first press ring 24 and the flat mold 20 facing each other in the vertical direction, the air floating support of the glass plate G1 by the flat mold 20 is released. In this case, the glass plate G1 whose air floating support is released is placed on the first press ring 24 ((C) of FIG. 4).
  • the shuttle 28 starts to move from the standby stop state.
  • the movement of the shuttle 28 is performed from the first stop position to the second stop position where the first press ring 24 faces the first press mold 40 vertically.
  • the shuttle 28 is stopped at the second stop position ((D) in FIG. 4).
  • the first press mold 40 presses the glass plate G1 on the first press ring 24. Therefore, it is lowered by the lifting device ((E) of FIG. 4).
  • the glass plate G1 is sandwiched and pressed between the first press mold 40 and the first press ring 24.
  • the glass plate G1 is preformed into a predetermined bent shape.
  • the first press mold 40 When the glass plate G1 is sandwiched between the first press mold 40 and the first press ring 24 and preformed into a predetermined bent shape, the first press mold 40 is raised by the lifting device. During this rise, the first press mold 40 sucks and holds the preformed glass plate G1 by air suction through the air suction hole. For this reason, the preformed glass plate G ⁇ b> 1 is raised while being sucked and held on the lower surface of the first press mold 40. When the first press mold 40 reaches a predetermined raised position, the first press mold 40 is raised and stopped while the glass plate G1 is sucked and held on the lower surface ((F) of FIG. 4).
  • the shuttle 28 starts to move from the second stop position.
  • the movement of the shuttle 28 is performed from the second stop position to the first stop position, and the shuttle 28 is stopped at the first stop position ((G) in FIG. 5).
  • the first press mold 40 faces the second press ring 26 in the vertical direction
  • the first press ring 24 faces the flat mold 20 in the vertical direction.
  • the first press mold 40 transfers the glass plate G1 onto the second press ring 26. As a result, it is lowered by the lifting device ((H) in FIG. 5), and the suction holding of the glass plate G1 is released at a predetermined position. In this case, the glass plate G1 is placed on the second press ring 26. When the glass plate G1 is placed on the second press ring 26, the first press mold 40 is raised by the lifting device without adsorbing and holding the glass plate G1.
  • first glass plate G1 constituting the laminated glass 12 is preformed by sandwiching the first press mold 40 and the first press ring 24 and is sucked and held on the lower surface of the first press mold 40.
  • the second glass plate G2 (in this embodiment, the inner glass plate 12b) constituting the laminated glass 12 is heated and softened in the heating furnace 14 and carried into the forming furnace 16 ((F) in FIG. 4).
  • the glass plate G2 carried into the molding furnace 16 is supported by air floating by the flat mold 20 and held in a non-contact manner on the lower surface of the flat mold 20, and is moved to a predetermined position and positioned by the inclination of the lower surface of the flat mold 20. ((G) of FIG. 5).
  • the transfer of the glass plate G2 from the flat mold 20 onto the first press ring 24 is performed substantially simultaneously with the transfer of the glass plate G1 from the first press mold 40 onto the second press ring 26.
  • the shuttle 28 moves from the first stop position. It is stopped for the first time at the second stop position ((J) in FIG. 5).
  • the first press mold 40 presses the glass plate G2 on the first press ring 24. Therefore, it is lowered by the lifting device ((K) in FIG. 5).
  • the glass plate G ⁇ b> 2 is sandwiched and pressed between the first press mold 40 and the first press ring 24.
  • the glass plate G2 is preformed into a predetermined bent shape.
  • the first press mold 40 When the glass plate G2 is sandwiched between the first press mold 40 and the first press ring 24 and preformed into a predetermined bent shape, the first press mold 40 is raised by the lifting device. During this rise, the first press mold 40 sucks and holds the preformed glass plate G2 by air suction through the air suction holes. For this reason, the preformed glass plate G ⁇ b> 2 is raised while being sucked and held on the lower surface of the first press mold 40. When the first press mold 40 reaches a predetermined raised position, the first press mold 40 is raised and stopped while the glass plate G2 is sucked and held on the lower surface ((L) in FIG. 5).
  • the shuttle 28 starts to move from the second stop position and the first stop position. (M in FIG. 6).
  • the second press ring 26 on which the glass plate G1 is placed and the first press mold 40 that sucks and holds the glass plate G2 face each other vertically.
  • the second press ring 26 is directly below the second press mold 42 when moving between the first press mold 40 and the second press mold 42.
  • the nitriding is performed from the spraying device 48 disposed between the first press mold 40 and the second press mold 42.
  • a release agent such as boron (BN), diatomaceous earth, or magnesium oxide is sprayed on the surface of the glass plate G1. According to such spreading, it is possible to prevent fusion between the two glass plates G1 and G2 to be superimposed.
  • the spraying device 48 is separated from the downstream side in the transport direction X of the first press mold 40, in the present embodiment, at an intermediate position in the transport direction X between the first press mold 40 and the second press mold 42.
  • a pipe for supplying the mold is extended in the orthogonal direction Y, and the mold release agent is supplied from outside the furnace.
  • the spraying of the release agent is controlled by the controller so as to be performed at the timing when the glass plate G1 passes.
  • the first press mold 40 uses an elevating device to superimpose the glass plate G2 on the glass plate G1 on the second press ring 26. It is lowered ((N) in FIG. 6), and the suction holding of the glass plate G2 is released at a predetermined height position. In this case, the glass plate G2 is overlapped with the glass plate G1 on the second press ring 26, thereby forming a superimposed glass plate G12 in which the two glass plates G1 and G2 are overlapped.
  • the first press mold 40 is raised by the lifting device without adsorbing and holding the glass plate G2 ((O) in FIG. 6).
  • the shuttle 28 starts to move from the first stop position and stops at the second stop position ((P) in FIG. 6).
  • the second press ring 26 faces the second press mold 42 vertically.
  • the second press mold 42 is lowered by the lifting device to press the laminated glass 12 on which the glass plates G1 and G2 on the second press ring 26 are overlapped ((Q) in FIG. 6).
  • the overlapping glass plate G12 is sandwiched and pressed between the second press mold 42 and the second press ring 26.
  • the superposed glass plate G12 is finally formed from a shape in which the pre-formed outer plate glass 12a and inner plate glass 12b are overlapped into a predetermined bent shape.
  • the second press mold 42 is raised by the lifting device. During the ascent, the second press mold 42 sucks and holds the entire superimposed glass plate G12 formed by air suction using the air suction hole and the end air suction device. For this reason, the overlapping glass plate G12 in which the outer glass plate 12a and the inner glass plate 12b are superposed together is raised in a state of being held by suction on the lower surface of the second press mold 42.
  • the second press mold 42 reaches a predetermined raised position, the second press mold 42 is raised and stopped while the superposed glass plate G12 is sucked and held on the lower surface ((R) in FIG. 6).
  • the shuttle 28 starts to move from the second stop position and stops at the first stop position.
  • the carry-out door 16a of the molding furnace 16 opens and the transfer ring 56 of the carry-out device 54 enters the molding furnace 16 ((S) in FIG. 7).
  • the second press mold 42 When the transfer ring 56 is positioned just below the second press mold 42 (receiving position) of the molding furnace 16, the second press mold 42 is moved up and down to transfer the superposed glass plate G 12 to be sucked and held onto the transfer ring 56. And the suction holding of the superposed glass plate G12 is released at a predetermined height position ((T) in FIG. 7). In this case, the superimposed glass plate G12 is placed on the transfer ring 56. The second press mold 42 is lifted by the lifting device after releasing the suction holding of the superimposed glass plate G12 ((U) in FIG. 7).
  • the transfer ring 56 of the carry-out device 54 starts to move from the receiving position and goes out of the molding furnace 16. It is carried out ((V) in FIG. 7).
  • the unloading device 54 is unloaded from the molding furnace 16 to the outside of the furnace, the unloading door 16a is closed.
  • the second overlapping glass plate G12 made of the third and subsequent glass plates G is bent. Molding is performed (see (K) in FIG. 5 to (V) in FIG. 7). That is, a plurality of sets of bending of the superimposed glass plate G12 are continuously performed.
  • the glass plate G constituting the laminated glass 12 (specifically, the glass plate G1 as the outer plate glass 12a, the glass plate G2 as the inner plate glass 12b, and both
  • the bending of the superposed glass plate G12) in which the glass plates G1 and G2 are superimposed can be realized by press working with the press rings 24 and 26 and the press molds 40 and 42. For this reason, even when the surface accuracy required for the laminated glass 12 is relatively high, it is possible to manufacture the laminated glass 12 with high accuracy that matches the required accuracy.
  • the curve of the superimposed glass plate G12 formed by bending can be matched with the design curve.
  • the outer glass 12a constituting the laminated glass 12 is preformed and the inner glass 12b is preliminarily formed. Each molding is performed separately.
  • the outer glass sheet 12a and the inner glass sheet 12b are superposed and the final glass sheet G12 is finally formed by superimposing the outer glass sheet 12a and the inner glass sheet 12b together. Let's do it. Then, the superposed glass sheet G12 thus formed is carried out to a slow cooling device.
  • the first glass plate G1 (specifically, the outer glass plate 12a) is preformed by the press of the first press mold 40 and the first press ring 24, and then the shuttle 28 As a result of the movement, the material is transferred to the second press ring 26 and moved to the second press mold 42 side, and the shuttle 28 is stopped at the second stop position so that the shuttle 28 is positioned immediately below the second press mold 42.
  • the second glass plate G2 (specifically, the inner glass 12b). Is placed on the first press ring 24 and moved directly below the first press mold 40.
  • the glass plate G ⁇ b> 2 When the glass plate G ⁇ b> 2 is moved directly below the first press mold 40, it is preformed by pressing the first press mold 40 and the first press ring 24. Then, the preformed glass plate G2 on the first press mold 40 side and the preformed glass plate G1 on the second press mold 42 side are overlapped with each other on the first press mold 40 side. 2 Final molding is performed on the press mold 42 side.
  • the first preformed glass plate G1 (outer glass 12a) that should constitute the laminated glass 12 can be made to wait on the second press mold 42 side. Further, during the standby of the glass plate G1, a glass plate G2 (inner plate glass 12b) to be preformed later can be preformed. For this reason, according to the bending apparatus 10 of the present embodiment, the preforming of each glass plate G constituting the laminated glass 12 can be performed using the same first press ring 24 as the same first press mold 40. Therefore, it is possible to prevent enlargement of the entire bending apparatus 10 and reduce process costs.
  • the superposed glass plate G12 in which the outer glass plate 12a and the inner glass plate 12b are superposed together is finally formed by pressing the second press ring 26 and the second press mold 42.
  • the glass plate G that should constitute the next set (second set) of laminated glass 12 is preliminarily formed on the first press ring 24 and the first press mold 40 side.
  • the glass plate G constituting the next set of laminated glass 12 is obtained. The standby to the second press mold 42 side and the main molding using the second press mold 42 are performed.
  • the glass plate constituting the next set of laminated glass 12 G bending can be performed.
  • molding required per glass plate G pair which comprises the laminated glass 12 can be performed efficiently in a short time, and productivity can be improved. It is possible.
  • the molding surfaces of the first press mold 40 and the second press mold 42 have the same curved shape, and the molding surfaces of the first press ring 24 and the second press ring 26 are different from each other. It has a curved shape.
  • the shape of the first press ring 24 and the shape of the first press mold 40 are in accordance with the thickness and desired shape of the inner glass sheet 12b, and the shape of the second press ring 26 and the shape of the second press mold 42 are the same.
  • the shape corresponds to the overall thickness and desired shape of the superimposed glass plate G12.
  • the first press mold 40 and the first press ring 24 pre-form each glass plate G, if the plate thickness of the outer glass plate 12a and the plate thickness of the inner glass plate 12b are different, the first controlled by the controller.
  • the descending position of the 1 press mold 40 may be made different according to whether the outer glass sheet 12a and the inner glass sheet 12b are different (that is, according to the difference in thickness).
  • the outer glass sheet 12a and the inner glass sheet 12b are preliminarily molded one by one using the first press mold 40 and the first press ring 24.
  • the outer glass sheet 12a and the inner glass sheet 12b are overlapped together to form the superimposed glass G12.
  • the outer glass sheet 12a and the inner glass sheet 12b are combined.
  • the superposed glass sheet G12 superposed on the glass is subjected to the main molding using the second press mold 42 and the second press ring 26 in the “main molding step” described in the claims.
  • the plate G12 is moved from the position immediately below the second press mold 42 to the slow cooling device using the unloading device 54.
  • a release agent described in the claims "sprinkling step" it corresponds respectively.
  • the release agent is sprayed on the surface of the outer glass sheet 12a.
  • the present invention is not limited to this, and the surface on which the inner glass sheet 12b of the outer glass sheet 12a is laminated.
  • the release agent may be printed upward.
  • known screen printing can be used.
  • the second press ring 26 is formed so that its molding surface matches the surface curve of the outer glass sheet 12a, but has a surface offset from the surface curve of the outer glass sheet 12a. It is good also as forming so. In this case, the offset amount may be about 0.5 mm to 5 mm, for example. According to this modification, when the laminated glass 12 in which the outer glass sheet 12a and the inner glass sheet 12b are overlapped is formed by using the second press mold 42 and the second press ring 26, the glass surface of the outer glass sheet 12a is in-plane. As a result, it is possible to prevent the occurrence of defects such as chipping distortion in the glass surface.
  • the inner plate glass 12B provided with the notch (what is called in-curve) shape in the in-plane direction at the peripheral part of the inner plate glass 12B with respect to the 2nd press ring 26.
  • FIG. Since the outer glass plate 12A and the inner glass plate 12B are supported as a superposed glass plate G12 superimposed on each other, it becomes possible to produce laminated glass with good surface accuracy regardless of the shape of the peripheral edge. At the same time, it is possible to prevent undesired stress concentration at the in-curve shape portion of the inner glass plate 12B.
  • the molding surface of the first press mold 40 and the molding surface of the second press mold 42 are the same.
  • the present invention is not limited to this, and the preforming amount after preforming the glass plate G from the flat plate shape using the first press mold 40 is different from the flat plate shape.
  • the molding surfaces of both press molds 40 and 42 may be formed so as to be 50% to 90% with respect to the molding amount of the main shape after the main molding is performed using the press mold 42.
  • the molding amount is the sum of the molding amounts in the directions orthogonal to each other, for example, the sum of the molding amount in the transport direction X and the molding amount in the orthogonal direction Y.
  • the cross section including the center (center of gravity) of the glass plate G and including the conveyance direction X orthogonal to each other and the cross section including the orthogonal direction Y the total amount of displacement in the direction orthogonal to the line connecting both ends of each cross section It becomes. If the preform is bent to a state close to that of the main molding at once, especially when the desired shape is a shape that requires deep bending, the glass plate G may be deformed in an unintended direction and optical quality. could cause problems.
  • molding amount by preforming can be restrained, it is possible to eliminate this problem.
  • the outer glass 12a to be formed in a downward convex shape is bent to the bending apparatus 10.
  • the inner glass sheet 12b formed in a downward convex shape is put into the bending apparatus 10, and then both the glass sheets 12a and 12b are overlapped.
  • the present invention is not limited to this, and first, the inner glass sheet 12b formed into a convex shape upward is introduced into the bending apparatus 10, and then the outer glass sheet 12a formed into a convex shape upward. May be put into the bending apparatus 10 and then the two glass plates 12a and 12b may be overlapped.
  • the first press mold 40 and the second press mold 42 are separate from each other.
  • the present invention is not limited to this, and may be used in common. Good. That is, as shown in FIG. 8, the common press mold 44 is installed at the position of the first press mold 40, and the second press mold 42 is not installed.
  • the steps until the second glass plate G2 (inner plate glass 12b) in FIGS. 4 to 7 is preformed by the first press mold 40 (common press mold 44) are the same as those in the above embodiment. It is a process. However, the first glass plate G 1 (outer glass 12 a) is placed on the second press ring 26 after preforming and moved to a retreat position 46 provided downstream in the transport direction X of the common press mold 44. .
  • the second press ring 26 moves to a position facing the common press mold 44 in the vertical direction. Then, the common press mold 44 is lowered, the glass plate G1 and the glass plate G2 are overlaid, and the overlapping glass plate G12 in which the glass plate G1 and the glass plate G2 are overlaid is the common press mold 44 and the second press ring. 26 to form a final bent shape.
  • the common press mold 44 rises while the entire superposed glass plate G12 formed by the main mold is sucked and held on the lower surface of the mold, and is stopped at a predetermined rising position. Then, the unloading door of the forming furnace 16 (not shown) is opened, and the transfer ring of the unloading device enters the forming furnace 16 and unloads the superimposed glass plate G12 to the outside of the forming furnace.
  • the carry-out door is provided in the orthogonal direction Y side of the common press mold 44, and the carry-out device is provided to be movable in the orthogonal direction Y.
  • both the rings 24 and 26 are fixed to one shuttle 28 so that the first press ring 24 and the second press ring 26 are integrally moved in the transport direction X.
  • the rings 24 and 26 may be fixed to separate shuttles and moved independently in the transport direction X.
  • the said Example is an example about the bending shaping
  • the bending of the glass plate G constituting 12 may be performed by the same method. That is, the glass plates G1 and G2 are pre-formed in the pre-forming step, the glass plate G1 and the glass plate G2 are overlapped to form the superposed glass plate G12 in the stacking step, and then the superposed glass plate G12 is placed.
  • the second press ring 26 is moved from the position immediately below the first press mold 40 to the downstream side in the transport direction X to be on standby.
  • the next glass plate carried in is pre-formed by the first press mold 40 and the first press ring 24, and the glass plate is sucked and held on the first press mold 40, and the superimposed glass plate G12 is mounted.
  • the placed second press ring 2 is moved directly below the first press mold 40, and the above-mentioned preformed glass plate is superposed on the superposed glass plate G12 to form a new superposed glass plate composed of three glass plates. Form.
  • a superposed glass plate formed by superposing three or more glass plates may be formed, and finally the main forming in the main forming step may be performed.
  • the bending apparatus 10 is provided in the forming furnace 16, but may be provided outside the furnace. If it is a shallow bending shape with a small amount of the desired forming shape, it can be sufficiently bent even outside the furnace.
  • the superposed glass plate G12 formed by the method described above is gradually cooled, and then an intermediate film 12c is interposed between the outer glass plate 12a and the inner glass plate 12b, and is bonded by a known method.
  • the laminated glass 12 is manufactured. Since this laminated glass 12 is manufactured using the overlapping glass plate G12 formed by the method and apparatus of this embodiment, it is possible to obtain an excellent laminated glass with high surface accuracy and few optical defects. it can.

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Abstract

　２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板を曲げ成形するうえで、まず、合わせガラスを構成する加熱軟化後の各ガラス板をそれぞれ第１上方成形型と第１下方成形型とを用いて予備成形する。次に、その予備成形工程にて各ガラス板がそれぞれ予備成形された後、該複数のガラス板を一つに重ね合わせて重畳ガラス板を形成し、その重畳ガラス板を第２上方成形型と第２下方成形型とを用いて本成形する。

Description

ガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置並びに合わせガラス
　本発明は、ガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置並びに合わせガラス)に係り、特に、２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板を曲げ成形するうえで好適な曲げ成形方法及び曲げ成形装置、並びにそれを用いた合わせガラスに関する。
　自動車用フロントガラスに用いられる合わせガラスを構成するガラス板は、車内側に配置されるガラス板（内板ガラス）と車外側に配置されるガラス板（外板ガラス）との２枚のガラス板が重なり合った状態でリング上に載置され、高温下の加熱炉内で積層された状態で軟化されて重力により曲げ成形される。近年、自動車用フロントガラスなどにおいて、高い面精度（成形後の表面形状と設計形状との差に関する精度）を有する合わせガラスの要求が高まってきている。要求される面精度の高いガラスを製造する手法としては、重力による曲げ成形よりも、加熱軟化したガラス板をモールドとリングとを用いてプレス成形することが好適である（例えば、特許文献１参照）。
特開２００５－２０６４５８号公報
　プレス成形によって合わせガラス用のガラス板を製造する場合、２枚のガラス板が重なり合った状態でプレス成形を行うことが考えられる。２枚のガラス板が重なり合った状態でプレス成形が行われると、プレス成形中に２枚のガラス板間でズレが生じて、表面に傷が付くおそれがある。
　また、内板ガラスと外板ガラスとをそれぞれ別々にかつ一つずつ成形し徐冷・冷却することが考えられる。しかし、内板ガラスと外板ガラスとをそれぞれ一つずつ同じ冶工具で成形しても、最終的な表面形状に個体差が生じることがある。その個体差が小さいものであっても、自動車用フロントガラスのような大面積のガラス板であれば、内板ガラスと外板ガラスとを重ね合わせた時に大きなミスマッチとなって、ガラスエッジへの応力集中によるガラス割れや、ミスマッチによって生じる空間に起因する中間膜の発泡，透視歪みの悪化等を招くおそれがある。特に内板ガラスと外板ガラスとで板厚やガラス組成が異なる場合には、同一の成形条件下で同一の表面形状に成形することは困難であり、この問題は顕著になる。
　本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、面精度の高い合わせガラスを製造することが可能なガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置並びに合わせガラスを提供することを目的とする。
　上記の目的は、２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板の曲げ成形方法であって、前記合わせガラスを構成する加熱軟化後の各ガラス板をそれぞれ第１上方成形型と第１下方成形型とを用いて予備成形する予備成形工程と、前記予備成形工程にて各ガラス板がそれぞれ予備成形された後、該複数のガラス板を一つに重ね合わせて重畳ガラス板を形成する積層工程と、前記重畳ガラス板を第２上方成形型と第２下方成形型とを用いて本成形する本成形工程と、を備えるガラス板の曲げ成形方法により達成される。
　また、上記の目的は、２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板の曲げ成形装置であって、前記合わせガラスを構成する加熱軟化後の各ガラス板をそれぞれ予備成形する第１上方成形型及び第１下方成形型と、前記第１上方成形型及び第１下方成形型により予備成形された複数のガラス板を一つに重ね合わせた重畳ガラス板を本成形する第２上方成形型及び第２下方成形型と、を備えるガラス板の曲げ成形装置により達成される。
　これらの態様の発明において、合わせガラスを構成する２枚以上のガラス板はそれぞれ、加熱軟化後に第１上方成形型と第１下方成形型とを用いて予備成形される。このため、各ガラス板がそれぞれ一つずつ成形されるので、複数のガラス板を同時にプレス成形する場合のようなプレス成形中に２枚のガラス板間でズレが生じることがない。その結果、ガラス板の表面に傷が付くことがない。また、上記した予備成形の後、複数のガラス板は一つに重ね合わされた後に第２上方成形型と第２下方成形型とを用いて本成形される。このため、それぞれ加熱軟化後に予備成形された各ガラス板が一つに重ね合わされた状態で本成形が行われるので、隣り合うガラス板が互いになじみ易くなる。その結果、隣り合うガラス板間で形状の不一致が生ずるのを回避することができ、面精度の高い合わせガラスを製造することが可能なガラス板を成形することができる。
　尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程は、前記重畳ガラス板の下層を構成する第１ガラス板を前記第１下方成形型に載置して該第１下方成形型と前記第１上方成形型とで挟持することでプレス成形による予備成形を行い、該予備成形を行った前記第１ガラス板を前記第１上方成形型に吸着保持し、前記第１下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させ、その後、前記第１上方成形型と前記第２下方成形型とを対向させて該第１ガラス板を前記第２下方成形型に載置し、前記第２下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、前記重畳ガラス板の上層を構成する第２ガラス板を前記第１下方成形型に載置して該第１下方成形型と前記第１上方成形型とで挟持することでプレス成形による予備成形を行い、該予備成形を行った前記第２ガラス板を前記第１上方成形型に吸着保持し、前記第１下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、を含み、前記積層工程は、前記第１ガラス板が載置された前記第２下方成形型と前記第２ガラス板が吸着保持された前記第１上方成形型とを対向させて、前記第１ガラス板に前記第２ガラス板を重ね合わせて前記重畳ガラスを形成する工程を含み、前記本成形工程は、前記第２下方成形型に載置された前記重畳ガラス板を該第２下方成形型と前記第２上方成形型とで挟持することでプレス成形による本成形を行う工程を含むこととしてもよい。
　この態様の発明において、複数のガラス板を一つに重ね合わせた重畳ガラス板の下層を構成する第１ガラス板が予備成形され、その後、その予備成形された第１ガラス板が第１上方成形型の直下から退避されている間に、重畳ガラス板の上層を構成する第２ガラス板の予備成形が行われる。そして、第１ガラス板と第２ガラス板とが第２下方成形型上で重ね合わされ、本成形が行われる。このため、製造ラインとして連続的に重畳ガラス板の曲げ成形を実施することができ、量産化が可能となる。
　尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程は、前記第１ガラス板が前記第１上方成形型に吸着保持され又は前記第２下方成形型に載置されている間に前記第２ガラス板を前記第１下方成形型に載置し、その後、前記第１ガラス板が載置された前記第２下方成形型が前記第１上方成形型の直下から退避されている間に前記第２ガラス板の予備成形を行うこととしてもよい。
　この態様の発明において、第１ガラス板が第１上方成形型に吸着保持され又は第２下方成形型に載置されることで第１下方成形型から離れているときに、第１下方成形型に第２ガラス板が載置される。また、第１ガラス板が載置された第２下方成形型が第１上方成形型の直下から退避される間に、第２ガラス板が第１下方成形型と第１上方成形型とを用いて予備成形される。その結果、重畳ガラス板の曲げ成形を効率的に短時間で実現することが可能になる。また、積層工程でガラス板の重ね合わせが行われているタイミングで、次の重畳ガラス板の下層を構成する第１ガラス板を第１下方成形型に載置することが可能である。更に、第２上方成形型と第２下方成形型とで重畳ガラス板の本成形が行われているタイミングで、次の重畳ガラス板の下層を構成する第１ガラス板を第１下方成形型と第１上方成形型とを用いて予備成形することができる。
　また、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記本成形工程にて本成形された前記重畳ガラス板を、前記第２上方成形型に吸着保持し、搬出装置を用いて前記第２上方成形型から徐冷装置へ搬出する搬出工程を備えることとしてもよい。
　また、上記したガラス板の曲げ成形装置において、本成形された前記重畳ガラス板を前記第２上方成形型から徐冷装置へ搬出する搬出装置を備えることとしてもよい。
　これらの態様の発明において、複数のガラス板を一つに重ね合わせた重畳ガラス板は、本成形後に徐冷のために搬送装置により搬出される。このため、搬出後のタイミングで次の重畳ガラス板の本成形を実施することができる。
　尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程と前記積層工程とが順に実施された後、前記第２下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、次に搬入されたガラス板に対して前記予備成形工程において予備成形を行い、前記積層工程において該予備成形された前記次に搬入されたガラス板を前記第２下方成形型に載置された前記重畳ガラス板に重ね合わせて新たな重畳ガラス板を形成する工程と、が順に一回以上実施され、その後、前記本成形工程が実施されることとしてもよい。
　この態様の発明において、予備成形工程で各ガラス板を予備成形し、積層工程で予備成形されたガラス板を重ね合わせることを繰り返すことにより、複数枚のガラス板を重ね合わせることが製造ライン上で可能となる。最後のガラス板が重ね合わされた後、重畳ガラス板を本成形すれば、３枚以上のガラス板を重ね合わせた重畳ガラス板の曲げ成形を実現することが可能となる。
　尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程は、ガラス板を前記本成形工程後の本形状の成形量に対して５０％～９０％の成形量になる予備形状に予備成形することとしてもよい。
　また、上記したガラス板の曲げ成形装置において、前記第１上方成形型の成形面は、該第１上方成形型で成形された後のガラス板の成形量が前記第２上方成形型で成形された後のガラスの板の成形量に対して５０％～９０％となるように形成されることとしてもよい。
　これらの態様の発明において、ガラス板を平板形状から第１上方成形型を用いた予備成形工程後の予備形状に成形するまでの成形量は、ガラス板を平板形状から第２上方成形型を用いた本成形工程後の本形状に成形するまでの成形量に対して５０％～９０％に設定される。特に本形状が深い曲げ成形が必要な形状であるとき、予備成形での成形量が大き過ぎると、ガラス板に皺や意図しない方向への変形が発生し、光学品質に問題が発生するおそれがある。しかし、上記の構成によれば、予備成形での成形量を抑えることができるので、上記問題の発生を抑えることができる。
　尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記第１上方成形型の成形面と前記第２上方成形型の成形面とは同一であることとしてもよい。
　また、上記したガラス板の曲げ成形装置において、前記第１上方成形型の成形面と前記第２上方成形型の成形面とは同一であることとしてもよい。
　これらの態様の発明において、第１上方成形型を用いた予備成形工程による成形形状を第２上方成形型を用いた本成形工程による成形形状に近づけることが可能になる。その結果、本成形工程での成形量を限定的にし、実質的に重畳ガラス板の各ガラス板のミスマッチを解消するのみの工程となる。すなわち、本成形時に重畳ガラス板の各ガラス板の変位が限定的になるため、ガラス板間に発生する傷を低減することができる。
　ところで、第１上方成形型の成形面と第２上方成形型の成形面とが異なるか或いは同一であるかは、所望の成形形状に依存する。例えば、成形形状が深く曲げる必要のなる形状であれば、第１上方成形型と第２上方成形型とは互いに異なる成形面を有した方が好ましい。一方、所望の成形形状が成形精度に問題が生じない程度の比較的浅い曲げ成形に対応したものであれば、第１上方成形型と第２上方成形型とは互いに同一の成形面を有した方が好ましい。
　尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記第１上方成形型と前記第２上方成形型とは一つの共通上方成形型であり、前記予備成形工程は、前記第１下方成形型と前記共通上方成形型とを用いて予備成形を行い、前記本成形工程は、前記第２下方成形型と前記共通上方成形型とを用いて本成形を行うこととしてもよい。
　また、上記したガラス板の曲げ成形装置において、記第１上方成形型と前記第２上方成形型とは一つの共通上方成形型であることとしてもよい。
　これらの態様の発明において、第１上方成形型と第２上方成形型とは一つの共通上方成形型であり、例えば、以下のような態様がある。先に予備成形が完了したガラス板を第２下方成形型に載置して、第２下方成形型を共通上方成形型の直下から退避するように相対移動させ、次のガラス板を共通上方成形型と第１下方成形型とを用いて予備成形する。その予備成形した次のガラス板を共通上方成形型に吸着保持し、その共通上方成形型に対向するように先のガラス板を載置した第２下方成形型を相対移動させる。そして、第２下方成形型に載置された先のガラス板と共通上方成形型に吸着保持された次のガラス板とを重ね合わせて重畳ガラス板を構成しつつ、共通上方成形型と第２下方成形型とを用いて本成形を行う。かかる構成によれば、上方成形型を一つだけ準備すればよいので、成形設備の簡素化を図ることができ、低コストでの曲げ成形を実現することができる。
　尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程にて予備成形された複数のガラス板を前記積層工程にて一つに重ね合わせる前に、前記重畳ガラス板の下層を構成するガラス板の面上に離型剤を散布する散布工程を備えることとしてもよい。
　また、上記したガラス板の曲げ成形装置において、前記第１上方成形型のガラス板搬送方向下流側に配置され、複数のガラス板を一つに重ね合わせる前の予備成形された前記重畳ガラス板の下層を構成するガラス板の面上に離型剤を散布する散布装置を備えることとしてもよい。
　これらの態様の発明において、重畳ガラス板の下層を構成するガラス板の面上には、予備成形後、積層工程前に散布装置により離型剤が塗布される。このため、特に成形温度を高温に設定する際に、重畳ガラス板を構成する各ガラス板の間が融着するのを防止することができる。
　ところで、上記の目的は、上記したガラス板の曲げ成形方法によって得られた前記重畳ガラスの各ガラス板間に中間膜を介在させて、ガラス板同士を該中間膜によって接着した合わせガラスによって達成される。
　この態様の発明においては、合わせガラスを構成する各ガラス板間の表面に傷が無く、更に各ガラス板を重ね合わせた時に大きなミスマッチが無いため、中間膜の発泡や透視歪みの問題を解決した合わせガラスを得ることができる。
　本発明によれば、面精度の高い合わせガラスを製造することが可能なガラス板を成形することができる。また、面精度の高い合わせガラスを得ることができる。
本発明の一実施例であるガラス板の曲げ成形装置の構成図である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置により成形されたガラス板を用いた合わせガラスの構成図である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置における第１上方成形型と第１下方成形型との関係と第２上方成形型と第２下方成形型との関係とを比較した図である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置の動作手順を表した図（その１）である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置の動作手順を表した図（その２）である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置の動作手順を表した図（その３）である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置の動作手順を表した図（その４）である。 本発明の他の実施例であるガラス板の曲げ成形装置の構成図である。
　以下、図面を用いて、本発明に係るガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置の具体的な実施の形態について説明する。
　図１は、本発明の一実施例であるガラス板の曲げ成形装置１０の構成図を示す。図２は、本実施例のガラス板の曲げ成形装置１０により曲げ成形された２枚のガラス板を用いた合わせガラス１２の構成図を示す。また、図３は、本実施例の曲げ成形装置１０における、第１上方成形型と第１下方成形型との関係と、第２上方成形型と第２下方成形型との関係と、を比較した図を示す。
　本実施例の曲げ成形装置１０は、例えば、自動車や鉄道などの輸送機器のフロントガラスや建築用ガラスなどに使用される合わせガラス１２を構成するガラス板を曲げ成形する装置であり、要求される所望形状に合わせてガラス板の曲げ成形を行う。
　本実施例において、合わせガラス１２は、成形後の湾曲形状において凸面側（外側）に配置される外板ガラス１２ａと、成形後の湾曲形状において凹面側（内側）に配置される内板ガラス１２ｂと、両板ガラス１２ａ，１２ｂの間に介在される中間膜１２ｃと、からなる。中間膜１２ｃは、ポリビニルブチラールからなり、遮音性や熱線反射性を高める素材などを含んでいてもよい。
　尚、曲げ成形装置１０は、ガラス板Ｇ（Ｇ１，Ｇ２）や複数のガラス板Ｇを一つに重ね合わせたガラス板（以下、この重ね合わせたガラス板を重畳ガラス板と称す）Ｇ１２を曲げ成形するものである。曲げ成形装置１０は、搬送方向Ｘに曲げ成形するものであっても、その搬送方向Ｘに直交する直交方向Ｙに曲げ成形するものでもあってもよく、更には、両方向Ｘ，Ｙにそれぞれ曲げ成形するものであってもよい。また、「搬送方向」とは、製造過程のガラス板Ｇが上流側から下流側へ流れている方向のことである。また、「直交方向」とは、製造過程のガラス板Ｇの搬送方向Ｘに直交する方向のことである。
　図１に示す如く、本実施例の曲げ成形装置１０は、ガラス板Ｇを軟化可能に加熱する加熱炉１４と、ガラス板を曲げ成形する成形炉１６と、を備えている。加熱炉１４と成形炉１６とは、合わせガラス１２を構成する各ガラス板がそれぞれ搬送される過程でその順に通過するように配置されている。合わせガラスを構成するガラス板Ｇ１２は、成形後に不図示の徐冷装置に向けて搬出される。
　加熱炉１４には、所定の形状に切り出された平板状のガラス板Ｇがコンベア上に載置され位置決めされて搬入される。加熱炉１４は、ヒータを有しており、コンベアによって水平に搬送される平板状のガラス板Ｇをそのヒータを用いて曲げ成形可能な温度（例えば６００℃～７００℃程度）まで加熱する。ヒータは、加熱炉１４内の天井や側壁，床面に配置されており、曲げ成形されるガラス板Ｇの組成や形状，大きさ，厚さ等に応じてガラス板Ｇに与える温度を可変することが可能である。従って、加熱炉１４に搬入されたガラス板Ｇは、曲げ成形可能な温度まで加熱される。
　加熱炉１４の出口又は成形炉１６の入口には、炉内に固定された平坦な下面を有するフラットモールド２０が配設されている。平板状のガラス板Ｇは、加熱炉１４による加熱軟化後にコンベア２２で搬送されながらフラットモールド２０の下方に搬入される。フラットモールド２０の下面には、多数のエア吸引孔及びエア噴出口が密に形成されている。フラットモールド２０の下方に搬入された平板状のガラス板Ｇは、エア吸引孔でのエア吸引とエア噴出口でのエア噴出とによりフラットモールド２０に非接触で保持される。このエア吸引は、搬入された平板状のガラス板Ｇを重力に抗して持ち上げるが、エア噴出との協働によりガラス板Ｇがフラットモールド２０の表面には接触しないようなバランスで行われる。フラットモールド２０の下面は搬送方向Ｘの下流側に傾斜しており、ガラス板Ｇは、フラットモールド２０にエアフローティング支持されながら、搬送方向Ｘに搬送される。その後、ガラス板Ｇは、フラットモールド２０に設けられた不図示のポジショナーによって所定位置に位置決めされる。
　成形炉１６には、搬送方向Ｘに並んだ２つのプレスリング２４，２６が配設されている。プレスリング２４，２６は共に、ガラス板Ｇの搬送面の下方に配置されており、ガラス板Ｇを下方から支持する部材であって、ガラス板Ｇの周縁（端面又は端面近傍）を支持可能にガラス板Ｇの輪郭に沿った形状に形成されている。尚、プレスリング２４，２６の形状は、ガラス板Ｇの全周を支持するものであってもよいし、また、一部を支持するものであってもよい。また、プレスリング２４，２６の形状は、搬送方向Ｘや直交方向Ｙに曲げ成形されるガラス板Ｇの湾曲形状に対応可能なものである。
　プレスリング２４，２６上には、曲げ成形されるガラス板Ｇが載置される。２つのプレスリング２４，２６のうち上流側のプレスリング２４が第１下方成形型であり、また、下流側のプレスリング２６が第２下方成形型である。以下、プレスリング２４を第１プレスリング２４と、下流側のプレスリング２６を第２プレスリング２６と、それぞれ称す。尚、第１下方成形型及び第２下方成形型は、リング形状に限定されず、ガラス板Ｇに対応してガラス板Ｇの所望形状に合致した形状を有する凹型の雌モールドであってもよい。また、プレスリングの内側前面や又は一部に設けられるモールドを追加してもよく、特に限定されない。
　上記した２つのプレスリング２４，２６は、同じ一つのシャトル２８に固定されている。シャトル２８は、プレスリング２４，２６が取り付け固定される台座３０，３２と、台座３０，３２から成形炉１６の炉床を通して下方に延びる脚部３４，３６と、脚部３４，３６の下端が取り付け固定される台車３８と、を有している。成形炉１６の炉床には、搬送方向Ｘに延びるスリットが形成されている。脚部３４，３６は、成形炉１６の炉床に形成されたスリットを通して下方に延びている。また、台車３８は、炉外の床に固定されたレールに搬送方向Ｘの前後に移動可能に支持されている。このため、シャトル２８は、プレスリング２４，２６を一体にしてガラス板Ｇ又は複数のガラス板Ｇを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２を搬送方向Ｘへ往復移動させることが可能である。シャトル２８の搬送方向Ｘへの移動は、コントローラにより制御される。
　成形炉１６には、また、搬送方向Ｘに並んだ２つのプレスモールド４０，４２が配設されている。プレスモールド４０，４２は共に、プレスリング２４，２６とは逆にガラス板Ｇの搬送面を挟んで上方に配置されている。プレスモールド４０，４２は、ガラス板Ｇの全面に対応してガラス板Ｇの所望の形状に合致した形状を有する下に向けて凸の雄モールドである。プレスモールド４０，４２の形状は、搬送方向Ｘや直交方向Ｙに曲げ成形されるガラス板Ｇの湾曲形状に対応可能なものである。２つのプレスモールド４０，４２のうち上流側のプレスモールド４０が第１上方成形型であり、また、下流側のプレスモールド４２が第２上方成形型である。以下、プレスモールド４０を第１プレスモールド４０と、プレスモールド４２を第２プレスモールド４２と、それぞれ称す。
　第１プレスリング２４と第１プレスモールド４０とは、ガラス板Ｇを平板形状から所望の湾曲形状にするまでの間に一旦成形すべき形状（予備形状）を実現させるための一対の予備成形プレス装置である。第１プレスリング２４の形状及び第１プレスモールド４０の形状は、合わせガラス１２を構成する内板ガラス１２ｂの板厚と所望形状とから要求されたもの、又は、外板ガラス１２ａの板厚と所望形状とから要求されたものに合致するように形成されている（図３に示す構成の左半分を参照）。
　また、第２プレスリング２６と第２プレスモールド４２とは、合わせガラス１２の所望の湾曲形状（本形状）を実現させるための一対の本成形プレス装置である。第２プレスリング２６の形状及び第２プレスモールド４２の形状は、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２の板厚と所望形状とから要求されたものに合致するように形成されている（図３に示す構成の右半分を参照）。
　尚、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との成形面は、互いに同一の湾曲形状を有するものとすればよい。この場合には、第１プレスリング２４と第２プレスリング２６との成形面は、互いに異なる湾曲形状を有することが好ましい。一方、第１プレスリング２４と第２プレスリング２６との成形面が互いに同一の湾曲形状を有するものとする場合は、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との成形面が互いに異なる湾曲形状を有することが好ましい。
　尚、第１プレスリング２４及び第１プレスモールド４０は、所望形状が曲率の大きな深く曲がった形状であれば、本形状に対して深さが５０％～９０％の予備形状を設定し、予備形状に合致するように形成されていてもよい。すなわち、これら第１プレスリング２４の成形面及び第１プレスモールド４０の成形面は、第２プレスリング２６の成形面及び第２プレスモールド４２の成形面とは異なる湾曲形状であってもよい。このように予備形状を設定することで、第１プレスリング２４と第１プレスモールド４０とを用いてガラス板Ｇを本形状まで曲げ成形するときに比べて皺などの歪が発生し難くなる。
　上記した２つのプレスモールド４０，４２は共に、成形炉１６の炉内に吊り下げられており、ガラス板Ｇの搬送方向に移動不可能とされている。２つのプレスモールド４０，４２は、フラットモールド２０の下流に配置されている。すなわち、フラットモールド２０、第１プレスモールド４０、及び第２プレスモールド４２は、搬送方向Ｘにかけてその順で設けられている。一方、２つのプレスモールド４０，４２は共に、昇降装置により炉内で上下方向に昇降可能とされている。昇降装置による第１プレスモールド４０の昇降と、昇降装置による第２プレスモールド４２の昇降と、はそれぞれ別個独立して行われることが可能である。これらの昇降はそれぞれ、コントローラにより別個独立して制御される。
　また、上記したシャトル２８は、搬送方向Ｘへの移動が可能であるが、取り付け固定された第１プレスリング２４がフラットモールド２０と上下で対向しかつ第２プレスリング２６が第１プレスモールド４０と上下で対向する位置（以下、第１停止位置と称す）で移動停止可能である。また、上記したシャトル２８は、第１プレスリング２４が第１プレスモールド４０と上下で対向しかつ第２プレスリング２６が第２プレスモールド４２と上下で対向する位置（以下、第２停止位置と称す）で移動停止可能である。すなわち、シャトル２８は、第１停止位置及び第２停止位置でそれぞれ移動停止可能であると共に、それらの停止位置間で往復移動可能である。
　また、プレスモールド４０，４２の下面にはそれぞれ、多数のエア吸引孔が密に形成されている。ガラス板Ｇは、これらのエア吸引孔でのエア吸引によりプレスモールド４０，４２側に吸着保持される。このエア吸引は、ガラス板Ｇ或いは複数のガラス板Ｇを重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２を重力に抗して持ち上げてプレスモールド４０，４２の表面に吸着保持することが可能な程度に行われる。尚、下流側の第２プレスモールド４２においては、後述の如く２枚のガラス板を重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２全体を重力に抗して持ち上げる必要があるため、特に、外板ガラス１２ａを吸着保持するために、重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２の端部を吸引するエア吸引装置を設けることで、より確実に第２プレスモールド４２に重畳ガラス板Ｇを吸引保持することができる。
　成形炉１６には、搬出扉１６ａが設けられている。搬出扉１６ａは、不図示の徐冷装置と隣接する側に設けられており、曲げ成形した重畳ガラス板Ｇ１２を徐冷装置へ搬出する際に開けられる。搬出扉１６ａの開閉は、コントローラにより制御される。
　曲げ成形装置１０は、また、成形炉１６で曲げ成形された２枚のガラス板１２ａ，１２ｂを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２を成形炉１６から徐冷装置へ移載する搬出装置５４を有している。搬出装置５４は、チェーン駆動装置やタイミングベルト駆動装置などの水平方向移動装置によって搬送方向Ｘに往復移動可能である。搬出装置５４の搬送方向Ｘへの移動は、コントローラにより制御される。
　搬出装置５４は、成形炉１６で曲げ成形された複数のガラス板Ｇを重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２が載置される移載リング５６を有している。移載リング５６は、成形すべき合わせガラス１２の所望の形状に略一致した形状を有している。移載リング５６は、搬出装置５４の搬送方向Ｘへの移動により、成形炉１６内の第２プレスモールド４２の真下位置（受取位置）と徐冷装置との間で搬送方向Ｘに往復移動可能である。
　次に、図４～図７を参照して、本実施例の曲げ成形装置１０の動作について説明する。図４～図７は、本実施例の曲げ成形装置１０の動作手順を表した図を示す。
　まず、所定の形状に切り出された平板状のガラス板Ｇは一枚ずつ、コンベア上に載置されて加熱炉１４に搬入される。加熱炉１４に搬入された合わせガラス１２を構成する一枚目の平板状のガラス板Ｇ１（本実施例では、外板ガラス１２ａ）は、加熱炉１４内のヒータにより所定の曲げ成形可能な温度まで加熱軟化される。そして、このガラス板Ｇ１は、加熱炉１４から成形炉１６へ搬送される（図４の（Ａ））。成形炉１６に搬入されるガラス板Ｇ１は、フラットモールド２０でエアフローティング支持されてフラットモールド２０の下面に非接触で保持され、フラットモールド２０の下面の傾斜により所定位置まで移動されて位置決めされる（図４の（Ｂ））。
　成形炉１６において、ガラス板Ｇ１が搬入されてフラットモールド２０の下面に非接触で保持される際、シャトル２８は、第１プレスリング２４がフラットモールド２０と上下で対向する第１停止位置で待機停止される。このような第１プレスリング２４とフラットモールド２０とが上下で対向する状態で、フラットモールド２０によるガラス板Ｇ１のエアフローティング支持が解除される。この場合、そのエアフローティング支持が解除されたガラス板Ｇ１は、第１プレスリング２４上に載置される（図４の（Ｃ））。
　ガラス板Ｇ１がフラットモールド２０から第１プレスリング２４上に載置されると、シャトル２８が待機停止状態から移動し始める。このシャトル２８の移動は、第１停止位置から、第１プレスリング２４が第１プレスモールド４０と上下で対向する第２停止位置まで行われる。シャトル２８は、第１プレスリング２４が第１プレスモールド４０と上下で対向するまで移動されると、その第２停止位置で停止される（図４の（Ｄ））。
　シャトル２８が第２停止位置で停止されて第１プレスリング２４と第１プレスモールド４０とが上下で対向すると、その第１プレスモールド４０が、第１プレスリング２４上のガラス板Ｇ１をプレスすべく昇降装置により下降される（図４の（Ｅ））。かかる第１プレスモールド４０の下降が行われると、その第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４との間でガラス板Ｇ１が挟持されてプレスされる。かかるプレスが行われると、ガラス板Ｇ１は、所定の曲げ形状へ予備成形される。
　ガラス板Ｇ１が第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とにより挟持されて所定の曲げ形状に予備成形されると、第１プレスモールド４０が昇降装置により上昇される。この上昇の際、第１プレスモールド４０は、エア吸引孔でのエア吸引により、予備成形されたガラス板Ｇ１を吸着保持する。このため、予備成形されたガラス板Ｇ１は、第１プレスモールド４０の下面に吸着保持された状態で上昇される。第１プレスモールド４０は、所定の上昇位置に達すると、ガラス板Ｇ１を下面に吸着保持したまま上昇停止される（図４の（Ｆ））。
　予備成形されたガラス板Ｇ１が第１プレスモールド４０の下面に吸着保持されてその第１プレスモールド４０が上昇位置で停止されると、シャトル２８が第２停止位置から移動し始める。このシャトル２８の移動は、第２停止位置から第１停止位置まで行われ、シャトル２８は第１停止位置で停止される（図５の（Ｇ））。シャトル２８が第１停止位置で停止されると、第１プレスモールド４０は第２プレスリング２６と上下で対向し、第１プレスリング２４はフラットモールド２０と上下で対向する。
　シャトル２８が第１停止位置で停止されて第１プレスモールド４０と第２プレスリング２６とが上下で対向すると、その第１プレスモールド４０が、ガラス板Ｇ１を第２プレスリング２６上へ移載すべく昇降装置により下降され（図５の（Ｈ））、そして、所定の位置でガラス板Ｇ１の吸着保持を解除する。この場合、ガラス板Ｇ１は、第２プレスリング２６上に載置される。ガラス板Ｇ１が第２プレスリング２６上に載置されると、第１プレスモールド４０がガラス板Ｇ１を吸着保持することなく昇降装置により上昇される。
　また、合わせガラス１２を構成する一枚目のガラス板Ｇ１が第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４との挟持により予備成形されて第１プレスモールド４０の下面に吸着保持されるまでに、その合わせガラス１２を構成する二枚目のガラス板Ｇ２（本実施例では、内板ガラス１２ｂ）が加熱炉１４で加熱軟化されて成形炉１６に搬入される（図４の（Ｆ））。成形炉１６に搬入されるガラス板Ｇ２は、フラットモールド２０によりエアフローティング支持されてフラットモールド２０の下面に非接触で保持され、フラットモールド２０の下面の傾斜により所定位置まで移動されて位置決めされる（図５の（Ｇ））。
　シャトル２８が第１停止位置で停止されて第１プレスリング２４とフラットモールド２０とが上下で対向する状態で、そのフラットモールド２０によるガラス板Ｇ２のエアフローティング支持が解除されて、そのガラス板Ｇ２が第１プレスリング２４上に載置される（図５の（Ｈ））。
　フラットモールド２０から第１プレスリング２４上へのガラス板Ｇ２の移載は、第１プレスモールド４０から第２プレスリング２６上へのガラス板Ｇ１の移載と略同時に行われる。ガラス板Ｇ１が第２プレスリング２６上へ載置されかつガラス板Ｇ２が第１プレスリング２４上へ載置されると（図５の（Ｉ））、シャトル２８が第１停止位置から移動し始めて第２停止位置で停止される（図５の（Ｊ））。
　シャトル２８が第２停止位置で停止されて第１プレスリング２４と第１プレスモールド４０とが上下で対向すると、その第１プレスモールド４０は、第１プレスリング２４上のガラス板Ｇ２をプレスすべく昇降装置により下降される（図５の（Ｋ））。かかる第１プレスモールド４０の下降が行われると、その第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４との間でガラス板Ｇ２が挟持されてプレスされる。かかるプレスが行われると、ガラス板Ｇ２は、所定の曲げ形状へ予備成形される。
　ガラス板Ｇ２が第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とにより挟持されて所定の曲げ形状に予備成形されると、第１プレスモールド４０が昇降装置により上昇される。この上昇の際、第１プレスモールド４０は、エア吸引孔でのエア吸引により、予備成形されたガラス板Ｇ２を吸着保持する。このため、予備成形されたガラス板Ｇ２は、第１プレスモールド４０の下面に吸着保持された状態で上昇される。第１プレスモールド４０は、所定の上昇位置に達すると、ガラス板Ｇ２を下面に吸着保持したまま上昇停止される（図５の（Ｌ））。
　予備成形されたガラス板Ｇ２が第１プレスモールド４０の下面に吸着保持されてその第１プレスモールド４０が上昇位置で停止されると、シャトル２８が第２停止位置から移動し始めて第１停止位置で停止される（図６の（Ｍ））。シャトル２８が第１停止位置で停止されると、ガラス板Ｇ１が載置される第２プレスリング２６と、ガラス板Ｇ２を吸着保持する第１プレスモールド４０と、が上下で対向する。
　尚、ガラス板Ｇ１が予備成形された後、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との間を移動している際に具体的には第２プレスリング２６が第２プレスモールド４２の直下で待機している状態からシャトル２８の移動により第１プレスモールド４０の直下へ移動される途中で、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との間に配設された散布装置４８から窒化ホウ素（ＢＮ）や珪藻土，酸化マグネシウムなどの離型剤がガラス板Ｇ１の表面に散布される。かかる散布によれば、重ね合わされる２つのガラス板Ｇ１，Ｇ２の間が融着するのを防止することができる。尚、散布装置４８には、第１プレスモールド４０の搬送方向Ｘ下流側の近くに、本実施例においては第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との搬送方向Ｘの中間位置に、離型剤を供給する配管が直交方向Ｙに延設され、炉外から離型剤が供給される。離型剤の散布は、ガラス板Ｇ１が通過するタイミングで行われるようにコントローラによって制御される。
　上記の如く第２プレスリング２６と第１プレスモールド４０とが上下で対向すると、その第１プレスモールド４０が、ガラス板Ｇ２を第２プレスリング２６上のガラス板Ｇ１と重ね合わせるべく昇降装置により下降され（図６の（Ｎ））、そして、所定の高さ位置でガラス板Ｇ２の吸着保持を解除する。この場合には、ガラス板Ｇ２が第２プレスリング２６上でガラス板Ｇ１と重ね合わされることで、２枚のガラス板Ｇ１，Ｇ２を一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２が形成される。ガラス板Ｇ１，Ｇ２が重ね合わされると、第１プレスモールド４０がガラス板Ｇ２を吸着保持することなく昇降装置により上昇される（図６の（Ｏ））。
　第１プレスモールド４０が上昇位置で停止されると、シャトル２８が第１停止位置から移動し始めて第２停止位置で停止される（図６の（Ｐ））。シャトル２８が第２停止位置で停止されると、第２プレスリング２６が第２プレスモールド４２と上下で対向する。かかる対向がなされると、第２プレスモールド４２が、第２プレスリング２６上のガラス板Ｇ１，Ｇ２が重なった合わせガラス１２をプレスすべく昇降装置により下降される（図６の（Ｑ））。かかる下降が行われると、第２プレスモールド４２と第２プレスリング２６との間で重畳ガラス板Ｇ１２が挟持されてプレスされる。かかるプレスが行われると、重畳ガラス板Ｇ１２は、予備成形されていた外板ガラス１２ａ及び内板ガラス１２ｂが重なった形状から所定の曲げ形状へ本成形される。
　重畳ガラス板Ｇ１２が第２プレスモールド４２と第２プレスリング２６とにより最終的な曲げ形状に本成形されると、第２プレスモールド４２が昇降装置により上昇される。この上昇の際、第２プレスモールド４２は、エア吸引孔及び端部用エア吸引装置でのエア吸引により、本成形された重畳ガラス板Ｇ１２全体を吸着保持する。このため、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２は、第２プレスモールド４２の下面に吸着保持された状態で上昇される。第２プレスモールド４２は、所定の上昇位置に達すると、重畳ガラス板Ｇ１２を下面に吸着保持したまま上昇停止される（図６の（Ｒ））。
　第２プレスモールド４２が重畳ガラス板Ｇ１２を下面に吸着保持したまま上昇位置で停止されると、シャトル２８が第２停止位置から移動し始めて第１停止位置で停止される。これと共に、成形炉１６の搬出扉１６ａが開いて搬出装置５４の移載リング５６が成形炉１６内に進入する（図７の（Ｓ））。
　移載リング５６が成形炉１６の第２プレスモールド４２の真下（受取位置）に位置すると、第２プレスモールド４２が、吸着保持する重畳ガラス板Ｇ１２を移載リング５６へ移載すべく昇降装置により下降され、所定の高さ位置で重畳ガラス板Ｇ１２の吸着保持を解除する（図７の（Ｔ））。この場合には、重畳ガラス板Ｇ１２が移載リング５６上に載置される。第２プレスモールド４２は、重畳ガラス板Ｇ１２の吸着保持を解除した後、昇降装置により上昇される（図７の（Ｕ））。
　重畳ガラス板Ｇ１２が移載リング５６上に載置されかつ第２プレスモールド４２が上昇位置で停止されると、搬出装置５４の移載リング５６が受取位置から移動し始めて成形炉１６の外へ搬出される（図７の（Ｖ））。搬出装置５４が成形炉１６内から炉外へ搬出されると、搬出扉１６ａが閉じられる。
　尚、上述の如く２枚のガラス板Ｇからなる一組目の重畳ガラス板Ｇ１２の曲げ成形が行われる過程において、３枚目以降のガラス板Ｇからなる二組目の重畳ガラス板Ｇ１２の曲げ成形が行われる（図５の（Ｋ）～図７の（Ｖ）参照）。すなわち、重畳ガラス板Ｇ１２の曲げ成形が複数組連続して行われる。
　このように、本実施例の曲げ成形装置１０においては、合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇ（具体的には、外板ガラス１２ａとしてのガラス板Ｇ１、内板ガラス１２ｂとしてのガラス板Ｇ２、及び両ガラス板Ｇ１，Ｇ２を重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２）の曲げ成形をプレスリング２４，２６とプレスモールド４０，４２とによるプレス加工により実現することができる。このため、合わせガラス１２に要求される面精度が比較的高い場合にも、その要求精度に合致した精度良い合わせガラス１２を製造することができる。
　また、本実施例の曲げ成形装置１０によれば、曲げ成形された重畳ガラス板Ｇ１２のカーブをデザイン上のカーブに合致させることができる。これと共に、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとの板厚が互いに異なっても、両板ガラス１２ａ，１２ｂの面精度の差があまり無い高精度な形状を有する合わせガラス１２を製造することが可能となっている。
　また、平板状のガラス板Ｇを加熱軟化して曲げ成形してから重畳ガラス板Ｇ１２を成形炉外へ搬出するまでに、合わせガラス１２を構成する外板ガラス１２ａの予備成形及び内板ガラス１２ｂの予備成形をそれぞれ一つずつ別個に行う。次に、それらの予備成形の後に外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを重ね合わせたうえで、その外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２の最終的な本成形を行いう。そして、その本成形した重畳ガラス板Ｇ１２を徐冷装置へ搬出する。
　かかる曲げ成形手法によれば、ガラス板Ｇの成形の大部分が各ガラス板Ｇ個別の予備成形で達成されるため、ガラス板Ｇを一つに重ね合わせて一度にプレス成形する場合に比べて、各ガラス板Ｇ間の表面に付く傷を劇的に減少させることが可能である。また、予備成形された各ガラス板Ｇが一つに重ね合わされた状態でプレス加工による最終的な本成形が行われることとなる。このため、合わせガラス１２を構成する外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとに予備形状のミスマッチがあったとしても、最終的には両板ガラス１２ａ，１２ｂが重なった状態で曲げ成形されるため、ミスマッチを解消させることができ、合わせガラス１２を製造する際に、両板ガラス１２ａ，１２ｂ間で形状の不一致が生ずるのを回避することが可能となる。
　また、本実施例において、１枚目のガラス板Ｇ１（具体的には、外板ガラス１２ａ）は、第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とのプレスにより予備成形された後、シャトル２８の移動により第２プレスリング２６へ移載されて第２プレスモールド４２側へ移動され、そして、シャトル２８が第２停止位置で停止されることで第２プレスモールド４２の直下に位置する。そのガラス板Ｇ１が第２プレスリング２６上に載置された後、第２プレスモールド４２の直下に移動される際には、２枚目のガラス板Ｇ２（具体的には、内板ガラス１２ｂ）が第１プレスリング２４上に載置されて第１プレスモールド４０の直下に移動される。そのガラス板Ｇ２は、第１プレスモールド４０の直下に移動されると、その第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とのプレスにより予備成形される。そして、第１プレスモールド４０側にある予備成形済みのガラス板Ｇ２と第２プレスモールド４２側にある予備成形済みのガラス板Ｇ１とが、第１プレスモールド４０側で互いに重ね合わされたうえで第２プレスモールド４２側において本成形される。
　かかる曲げ成形手法によれば、合わせガラス１２を構成すべき最初に予備成形されたガラス板Ｇ１（外板ガラス１２ａ）を第２プレスモールド４２側に待機させることができる。また、そのガラス板Ｇ１の待機中に、後に予備成形されるべきガラス板Ｇ２（内板ガラス１２ｂ）を予備成形することができる。このため、本実施例の曲げ成形装置１０によれば、合わせガラス１２を構成する各ガラス板Ｇの予備成形を同じ第１プレスモールド４０と同じ第１プレスリング２４を用いて実施させることができるので、曲げ成形装置１０全体の肥大化を防止すると共に、工程コストの低減を図ることが可能となっている。
　また、本実施例において、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２が第２プレスリング２６と第２プレスモールド４２とのプレスにより本成形される。この際には、第１プレスリング２４及び第１プレスモールド４０側において次の組（二組目）の合わせガラス１２を構成すべきガラス板Ｇの予備成形が行われる。また、重畳ガラス板Ｇ１２が本成形された後、搬出装置５４の移動により移載リング５６へ移載されて徐冷装置へ移動されると、次の組の合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇの、第２プレスモールド４２側への上記待機や第２プレスモールド４２を用いた本成形が行われる。
　かかる曲げ成形手法によれば、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２が徐冷装置へ搬出されるタイミングで、次の組の合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇの曲げ成形を行うことができる。このため、本実施例の曲げ成形装置１０によれば、合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇ一組当たりに要する曲げ成形を効率的に短時間で行うことができ、生産性を向上させることが可能となっている。
　また、本実施例において、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との成形面が互いに同一の湾曲形状を有しかつ第１プレスリング２４と第２プレスリング２６との成形面が互いに異なる湾曲形状を有する。第１プレスリング２４の形状及び第１プレスモールド４０の形状は、内板ガラス１２ｂの板厚と所望形状とに応じたものであり、かつ、第２プレスリング２６の形状及び第２プレスモールド４２の形状が重畳ガラス板Ｇ１２全体の板厚と所望形状とに応じたものである。更に、第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とが各ガラス板Ｇを予備成形する際、外板ガラス１２ａの板厚と内板ガラス１２ｂの板厚とが異なる場合は、コントローラにより制御される第１プレスモールド４０の下降位置を、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとの別に応じて（すなわち各板厚の相違に応じて）異ならせることとすればよい。
　ところで、上記の実施例においては、外板ガラス１２ａ及び内板ガラス１２ｂを一つずつ第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とを用いて予備成形することが特許請求の範囲に記載した「予備成形工程」に、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせて重畳ガラスＧ１２を形成することが特許請求の範囲に記載した「積層工程」に、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２を第２プレスモールド４２と第２プレスリング２６とを用いて本成形することが特許請求の範囲に記載した「本成形工程」に、本成形された重畳ガラス板Ｇ１２を搬出装置５４を用いて第２プレスモールド４２の直下位置から徐冷装置に移動させることが特許請求の範囲に記載した「搬出工程」に、外板ガラス１２ａの表面に散布装置４８によって離型剤を散布することが特許請求の範囲に記載した「散布工程」に、それぞれ相当している。
　尚、上記の実施例においては、外板ガラス１２ａの表面に離型剤を散布することとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、外板ガラス１２ａの内板ガラス１２ｂが積層される面上へ離型剤を印刷することとしてもよい。この印刷は、公知のスクリーン印刷を利用できる。
　また、上記の実施例においては、第２プレスリング２６を、その成形面が外板ガラス１２ａの面カーブに合致するように形成することとしているが、外板ガラス１２ａの面カーブからオフセットした面を有するように形成することとしてもよい。この場合、オフセット量は、例えば０．５ｍｍ～５ｍｍ程度とすればよい。かかる変形例によれば、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとが重なった合わせガラス１２を第２プレスモールド４２と第２プレスリング２６とを用いて本成形する際に、外板ガラス１２ａのガラス面内をプレス成形することが回避され、その結果として、ガラス面内にブツ歪みなどの不良が発生するのを防止することが可能となる。
　また、第２プレスリング２６に対して内板ガラス１２Ｂ周縁部に面内方向に切り欠き（所謂インカーブ）形状を備えた内板ガラス１２Ｂを用いてもよい。外板ガラス１２Ａと内板ガラス１２Ｂが一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２として支持されるため、周縁部の形状にかかわらず面精度のよい合わせガラスを製造することが可能になる。また、同時に内板ガラス１２Ｂのインカーブ形状部分での望ましくない応力集中を防止することも可能になる。
また、本成形をする際には第２のプレスリング２６に、徐冷装置に移載する際には搬出装置５４に外板ガラス１２Ａ側から重畳ガラス板Ｇ１２を支持するため、内板ガラス１２Ｂに合わせたプレスリングを準備することも不要になる。
　また、上記の実施例においては、第１プレスモールド４０の成形面と、第２プレスモールド４２の成形面とが同一である。しかし、本発明はこれに限定されるものではなく、ガラス板Ｇを平板形状から第１プレスモールド４０を用いて予備成形した後の予備形状の成形量が、ガラス板Ｇを平板形状から第２プレスモールド４２を用いて本成形した後の本形状の成形量に対して５０％～９０％となるように両プレスモールド４０，４２の成形面を形成することとしてもよい。
　尚、この変形例において、成形量は、互いに直交する方向の成形量の合算であり、例えば、搬送方向Ｘの成形量と直交方向Ｙの成形量との合算である。ガラス板Ｇの中心（重心）を含みかつ互いに直交する搬送方向Ｘを含む断面と直交方向Ｙを含む断面において、それぞれの断面での両端を結んだ線に対して直交する方向の変位量の合算となる。予備成形で本成形に近い状態まで一度に曲げると、特に所望形状が深い曲げ成形が必要な形状であるとき、ガラス板Ｇに皺や意図しない方向への変形が発生することがあり、光学品質に問題が発生するおそれがあった。しかし、上記の構成によれば、予備成形での成形量を抑えることができるので、この問題を解消させることが可能である。
　また、上記の実施例においては、２枚のガラス板Ｇ１，Ｇ２を重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２の曲げ成形を行うのに、まず、下方に凸状に成形する外板ガラス１２ａを曲げ成形装置１０へ投入し、次に、下方に凸状に成形する内板ガラス１２ｂを曲げ成形装置１０へ投入し、その後に両板ガラス１２ａ，１２ｂを重ね合わせることとしている。しかし、本発明はこれに限定されるものではなく、まず、上方に凸状に成形される内板ガラス１２ｂを曲げ成形装置１０へ投入し、次に、上方に凸状に成形される外板ガラス１２ａを曲げ成形装置１０へ投入し、その後に両板ガラス１２ａ，１２ｂを重ね合わせることとしてもよい。
　また、上記の実施例においては、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２とをそれぞれ別個のものとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、共通化して一つのものとしてもよい。すなわち、図８に示す如く、第１プレスモールド４０の位置に共通プレスモールド４４を設置し、第２プレスモールド４２を設置しない。
　この変形例において、図４～図７における２枚目のガラス板Ｇ２（内板ガラス１２ｂ）を第１プレスモールド４０（共通プレスモールド４４）で予備成形するまでの工程は、上記の実施例と同じ工程である。ただし、１枚目のガラス板Ｇ１（外板ガラス１２ａ）は、予備成形後に第２プレスリング２６に載置され、共通プレスモールド４４の搬送方向Ｘ下流側に設けられた退避位置４６に移動される。
　ガラス板Ｇ２が共通プレスモールド４４に吸着保持されている間に、第２プレスリング２６は、共通プレスモールド４４と上下で対向する位置まで移動する。そして、共通プレスモールド４４が下降し、ガラス板Ｇ１とガラス板Ｇ２とが重ね合わされると共に、ガラス板Ｇ１とガラス板Ｇ２とを重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２が共通プレスモールド４４と第２プレスリング２６とを用いて最終的な曲げ形状に本成形される。
　この本成形後、共通プレスモールド４４は、本成形した重畳ガラス板Ｇ１２全体をモールド下面で吸着保持したまま上昇し、所定の上昇位置で停止される。そして、図示しない成形炉１６の搬出扉が開いて搬出装置の移載リングが成形炉１６内に進入し重畳ガラス板Ｇ１２を成形炉外へ搬出する。尚、搬出扉は共通プレスモールド４４の直交方向Ｙ側に設けられており、搬出装置は直交方向Ｙに移動可能に設けられている。
　以上のような変形例によれば、プレスモールドを一つ準備するだけで十分であるので、曲げ成形装置１０全体の成形設備の簡素化を図ることが可能となり、コストを削減することができる。尚、共通プレスモールドが特許請求の範囲に記載した「共通上方成形型」に相当している。
　また、上記の実施例においては、第１プレスリング２４と第２プレスリング２６とが一体で搬送方向Ｘへ移動されるように両リング２４，２６が一つのシャトル２８に固定されることとしているが、両リング２４，２６が互いに別個のシャトルに固定されて、それぞれ独立して搬送方向Ｘへ移動されるようにしてもよい。
　更に、上記の実施例は、２枚のガラス板Ｇが積層される合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇの曲げ成形についての例であるが、３枚以上のガラス板Ｇが積層される合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇの曲げ成形についても同様の手法により行うこととすればよい。すなわち、予備成形工程でガラス板Ｇ１，Ｇ２の予備成形を実施し、積層工程でガラス板Ｇ１とガラス板Ｇ２とを重ね合わせて重畳ガラス板Ｇ１２を形成した後、重畳ガラス板Ｇ１２が載置された第２プレスリング２６を第１プレスモールド４０の直下から搬送方向Ｘの下流側に移動させて待機させる。そして、次に搬入されたガラス板に対して第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とで予備成形を行い、そのガラス板を第１プレスモールド４０に吸着保持し、重畳ガラス板Ｇ１２が載置された第２プレスリング２を第１プレスモールド４０の直下に移動させ、上記の予備成形されたガラス板を重畳ガラス板Ｇ１２に重ね合わせて３枚のガラス板からなる新たな重畳ガラス板を形成する。この工程を必要な回数繰り返し実施することで３枚以上のガラス板を重ね合わせた重畳ガラス板を形成し、最後に本成形工程での本成形を実施することとすればよい。
　また、上記の実施例においては、曲げ成形装置１０は、成形炉１６内に設けられているが、炉外に設けられていてもよい。所望の成形形状の成形量が少ない浅い曲げ形状であれば、炉外でも十分に曲げ成形が可能である。
　尚、上記で説明した方法で成形された重畳ガラス板Ｇ１２は徐冷された後、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとの間に中間膜１２ｃが介在されて、公知の方法によって接着が施されることで、合わせガラス１２が製造される。この合わせガラス１２は、本実施例の方法及び装置で成形された重畳ガラス板Ｇ１２を用いて製造されるものであるので、面精度が高く光学的な欠点も少ない優れた合わせガラスを得ることができる。
　以上、ガラス板の曲げ成形方法を実施例により説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内で種々の変形及び改良が可能である。
　本国際出願は２０１２年３月１２日に出願された日本国特許出願２０１２－０５４７６７号に基づく優先権を主張するものであり、２０１２－０５４７６７号の全内容をここに本国際出願に援用する。
　１０　曲げ成形装置
　１２　合わせガラス
　１２ａ　外板ガラス
　１２ｂ　内板ガラス
　１２ｃ　中間膜
　１６　成形炉
　２４　第１プレスリング
　２６　第２プレスリング
　２８　シャトル　
　４０　第１プレスモールド
　４２　第２プレスモールド
　５４　搬出装置
　Ｇ　ガラス板
　Ｇ１　一枚目のガラス板
　Ｇ２　二枚目のガラス板
　Ｇ１２　重畳ガラス板

Claims (16)

  1. 　２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板の曲げ成形方法であって、
    　前記合わせガラスを構成する加熱軟化後の各ガラス板をそれぞれ第１上方成形型と第１下方成形型とを用いて予備成形する予備成形工程と、
    　前記予備成形工程にて各ガラス板がそれぞれ予備成形された後、該複数のガラス板を一つに重ね合わせて重畳ガラス板を形成する積層工程と、
    　前記重畳ガラス板を第２上方成形型と第２下方成形型とを用いて本成形する本成形工程と、
    　を備えることを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
  2. 　前記予備成形工程は、
    　前記重畳ガラス板の下層を構成する第１ガラス板を前記第１下方成形型に載置して該第１下方成形型と前記第１上方成形型とで挟持することでプレス成形による予備成形を行い、該予備成形を行った前記第１ガラス板を前記第１上方成形型に吸着保持し、前記第１下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させ、その後、前記第１上方成形型と前記第２下方成形型とを対向させて該第１ガラス板を前記第２下方成形型に載置し、前記第２下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、
    　前記重畳ガラス板の上層を構成する第２ガラス板を前記第１下方成形型に載置して該第１下方成形型と前記第１上方成形型とで挟持することでプレス成形による予備成形を行い、該予備成形を行った前記第２ガラス板を前記第１上方成形型に吸着保持し、前記第１下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、を含み、
    　前記積層工程は、
    　前記第１ガラス板が載置された前記第２下方成形型と前記第２ガラス板が吸着保持された前記第１上方成形型とを対向させて、前記第１ガラス板に前記第２ガラス板を重ね合わせて前記重畳ガラスを形成する工程を含み、
    　前記本成形工程は、
    　前記第２下方成形型に載置された前記重畳ガラス板を該第２下方成形型と前記第２上方成形型とで挟持することでプレス成形による本成形を行う工程を含む請求項１記載のガラス板の曲げ成形方法。
  3. 　前記予備成形工程は、前記第１ガラス板が前記第１上方成形型に吸着保持され又は前記第２下方成形型に載置されている間に前記第２ガラス板を前記第１下方成形型に載置し、その後、前記第１ガラス板が載置された前記第２下方成形型が前記第１上方成形型の直下から退避されている間に前記第２ガラス板の予備成形を行う請求項２記載のガラス板の曲げ成形方法。
  4. 　前記本成形工程にて本成形された前記重畳ガラス板を、前記第２上方成形型に吸着保持し、搬出装置を用いて前記第２上方成形型から徐冷装置へ搬出する搬出工程を備える請求項２又は３記載のガラス板の曲げ成形方法。
  5. 　前記予備成形工程と前記積層工程とが順に実施された後、前記第２下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、次に搬入されたガラス板に対して前記予備成形工程において予備成形を行い、前記積層工程において該予備成形された前記次に搬入されたガラス板を前記第２下方成形型に載置された前記重畳ガラス板に重ね合わせて新たな重畳ガラス板を形成する工程と、が順に一回以上実施され、その後、前記本成形工程が実施される請求項２から４の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法。
  6. 　前記予備成形工程は、ガラス板を前記本成形工程後の本形状の成形量に対して５０％～９０％の成形量になる予備形状に予備成形する請求項１から５の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法。
  7. 　前記第１上方成形型の成形面と前記第２上方成形型の成形面とは同一である請求項１から５の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法。
  8. 　前記第１上方成形型と前記第２上方成形型とは一つの共通上方成形型であり、
    　前記予備成形工程は、前記第１下方成形型と前記共通上方成形型とを用いて予備成形を行い、
    　前記本成形工程は、前記第２下方成形型と前記共通上方成形型とを用いて本成形を行う請求項１から５の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法。
  9. 　前記予備成形工程にて予備成形された複数のガラス板を前記積層工程にて一つに重ね合わせる前に、前記重畳ガラス板の下層を構成するガラス板の面上に離型剤を散布する散布工程を備える請求項１から８の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法。
  10. 　２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板の曲げ成形装置であって、
    　前記合わせガラスを構成する加熱軟化後の各ガラス板をそれぞれ予備成形する第１上方成形型及び第１下方成形型と、
    　前記第１上方成形型及び第１下方成形型により予備成形された複数のガラス板を一つに重ね合わせた重畳ガラス板を本成形する第２上方成形型及び第２下方成形型と、
    　を備えることを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
  11. 　本成形された前記重畳ガラス板を前記第２上方成形型から徐冷装置へ搬出する搬出装置を備える請求項１０記載のガラス板の曲げ成形装置。
  12. 　前記第１上方成形型の成形面は、該第１上方成形型で成形された後のガラス板の成形量が前記第２上方成形型で成形された後のガラスの板の成形量に対して５０％～９０％となるように形成される請求項１０又は１１記載のガラス板の曲げ成形装置。
  13. 　前記第１上方成形型の成形面と前記第２上方成形型の成形面とは同一である請求項１０又は１１記載のガラス板の曲げ成形装置。
  14. 　前記第１上方成形型と前記第２上方成形型とは一つの共通上方成形型である請求項１０又は１１記載のガラス板の曲げ成形装置。
  15. 　前記第１上方成形型のガラス板搬送方向下流側に配置され、複数のガラス板を一つに重ね合わせる前の予備成形された前記重畳ガラス板の下層を構成するガラス板の面上に離型剤を散布する散布装置を備える請求項１０から１４の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形装置。
  16. 　請求項１から９の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法によって得られた前記重畳ガラスの各ガラス板間に中間膜を介在させて、ガラス板同士を該中間膜によって接着したことを特徴とする合わせガラス。
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