WO2013128987A1

WO2013128987A1 - 充電器の検査装置および方法

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Publication number: WO2013128987A1
Application number: PCT/JP2013/051387
Authority: WO
Inventors: 達典岡田
Original assignee: 三菱電機株式会社
Priority date: 2012-03-01
Filing date: 2013-01-24
Publication date: 2013-09-06
Also published as: JP5744311B2; JPWO2013128987A1

Abstract

　バッテリを用いた場合と同等の条件で充電器を動作させて、多種ＥＶへの充電検査を効率的に実行可能な充電器の検査装置および方法を得る。充電ケーブルＬを介して充電器２に接続される検査装置１であって、充電コンセント７と、車種に固有のバッテリデータまたは充電器２に固有の充電条件データをあらかじめ記録した記録装置３と、電流指示値を充電器２に指示する充電制御部５と、充電器２から供給される電流を吸収する放電器９と、充電器２から供給される電力の電圧および電流の実量を、記録装置３内に記録されたデータ値または充電制御部５からの電流指示値と比較する演算部４と、を備える。

Description

充電器の検査装置および方法

　この発明は、主として不特定多数の電気自動車（以下、「ＥＶ」という）の車載蓄電池（以下、「バッテリ」という）に対する急速充電を想定した充電器の正常動作および異常動作を検査するための検査装置および方法に関するものである。

　従来から、ＥＶ用の充電器として、対象となるＥＶ（フォークリフトなど）に応じて種類および電圧が異なるバッテリに対し、自動的に充電条件を設定して充電を行う技術が提案されている（たとえば、特許文献１参照）。

　上記特許文献１においては、取り扱いの便利なＥＶ用のバッテリおよび充電器を提供するために、既知情報のうち少なくとも種類および公称電圧を電気的に読み出し可能に記憶する情報記憶手段と、情報記憶手段から読み出された情報に基づいてバッテリの充電電圧または充電電流を制御する充電制御手段とを備えている。

　また、従来から、ＥＶ用のバッテリに充電する方法として、直流電流で充電するＤＣ充電方法と、交流電流で充電するＡＣ充電方法と、が知られている。
　ＡＣ充電方法は、１００Ｖまたは２００Ｖの電源系統のコンセントに、ＥＶ側から出ているケーブルを接続し、ＥＶ上で直流に変換してバッテリに充電する方法である。

　この場合、車載のパワーコントロールシステム（以下、「ＰＣＳ」という）やバッテリマネージメントシステム（以下、「ＢＭＳ」という）などからなる充放電制御装置が充電制御を行うことになる。

　一般的に、０％～１００％充電を１時間で行うことを「１時間率」と称し、そのときの電流値を「１Ｃ」と称する。この表記を用いると、ＡＣ充電方法においては、バッテリによって差異があるものの、一般的に、０．２Ｃ～０．１Ｃで充電するので、充電時間が５～１０時間程度になる。

　一方、ＤＣ充電方法においては、２Ｃ～０．５Ｃ程度で充電されるので、充電時間は、０．５～２時間程度となる。
　この場合、車外に据え置き型の充電器が必要となり、充電器は、電源系統からの交流電源を直流に変換し、５０Ｖ～５００Ｖ程度の電圧、かつ０～１２０Ａ程度の電流で、バッテリを充電することになる。

　また、ＤＣ充電方法における充電器は、電圧や電流などを制御するＰＣＳを備えており、ＰＣＳは、車載ＰＣＳからの充電指示に応じて、充電器の仕様の範囲内で電流を制御して、バッテリに充電電流を供給することになる。
　しかしながら、バッテリは、車種およびバッテリ仕様によって、可能な電圧範囲および電流量が異なるうえ、充電器は、供給可能電圧および電流範囲が一様ではない。

　ところで、充電器の検査装置として、充電器が、仕様通りの性能および信号通信機能を実現しているか否かに関し、出荷前の工場で当然検査が行われているが、充電器の設置後に検査する場合には、信号通信について、テスタなどで比較的簡単に検査が行われている。この場合、一例として、５００Ｖおよび１２５Ａの実電力を発生させる検査装置がＥＶに接続されるのみである。

　なお、充電器が誤動作した場合に充電器をＥＶに接続すると、ＥＶ側に誤信号が送られるので、ＢＭＳが誤動作し、バッテリが過充電または過放電などのダメージを受けることになる。

　これを回避するために、充電電圧および電流範囲の異なる種々のＥＶに対する充電器の動作確認をするためには、仕様の異なるＥＶごとに対応して異なる検査装置を実際に接続して検証する必要がある。

特開平７－３０３３３４号公報

　従来の充電器の検査装置においては、ＥＶ用の充電器には多種多様な電圧電流仕様を有するバッテリに充電する必要があることから、各仕様に合致する動作を確認するためには異なるＥＶを実際に接続して動作確認する必要がある。
　しかし、実車を接続した動作確認では、充電器の誤動作が発生した場合に、バッテリにダメージを与えるという課題があった。

　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、ＥＶ搭載のバッテリへの急速充電に用いる充電器を検査する際に、複数のＥＶのバッテリデータおよび充電器のデータをあらかじめ検査装置に記録し、バッテリを用いた場合と同等の条件で充電器を動作させること、およびバッテリの受入れ電圧、または受入れ電流範囲外の指示値を充電器に送り、停止動作させることにより、バッテリを用いることなく、仕様の異なるＥＶへの充電検査を効率的に行うことのできる充電器の検査装置および方法を得ることを目的とする。

　この発明に係る充電器の検査装置は、バッテリへの充電を行うための充電器を検査するために、充電ケーブルを介して充電器に接続される検査装置であって、充電ケーブルが接続される充電コンセントと、バッテリが搭載される車種に固有のバッテリデータまたは充電器に固有の充電条件データをあらかじめ記録した記録装置と、充電器から供給される電流指示値を充電器に指示する充電制御部と、充電器から供給される電流を吸収する放電器と、充電制御部からの電流指示値に基づき充電器から供給される電力の電圧および電流の実量を、記録装置内に記録されたデータ値または充電制御部からの電流指示値と比較する演算部と、を備えたものである。

　この発明によれば、電力を吸収する放電器と、複数の車種のバッテリ制御仕様データを記録した記録装置と、を備えた検査装置を用いることにより、実際のＥＶおよびバッテリを用いることなく充電器を検査することができる。

　また、バッテリを搭載した実車を用いることなく、充電器の充電制御通信検査を行うので、誤動作が発生しても、バッテリにダメージを与えることがなく、バッテリにおいては困難な正確な条件での検査が可能になる。
　また、検査装置には各種ＥＶ固有のデータ、ならびに充電器の許容電圧電流範囲を記録しているので、実車を接続した場合と同等の条件で検査することができる。
　さらに、この発明によれば、検査装置から故意にＥＶ固有の許容電圧、電流範囲外の値、また充電器の許容電圧、電流範囲外の値を充電器に指示することにより、停止動作を検査することが可能となる。

この発明の実施の形態１に係る充電器の検査装置の全体構成を示すブロック図である。この発明の実施の形態１において記録装置内に記録されるリチウムイオン電池の充電電圧特性を示す説明図である。この発明の実施の形態１による充電器の検査手順を示すフローチャートである。この発明の実施の形態２による検査装置の構成例を示す説明図である。

　実施の形態１．
　図１はこの発明の実施の形態１の全体構成を示すブロック図である。
　図１において、充電器２の検査装置１は、充電器２の検査時に、充電器２の充電ケーブルＬを介して充電器２に接続される。
　充電ケーブルＬは、信号線Ｌ１および電力線Ｌ２を含み、信号線Ｌ１および電力線Ｌ２は、束ねられて１本の充電ケーブルＬとなっている。

　なお、充電ケーブルＬは、充電器２側に接続されており、充電器２の通常使用時、すなわち各種ＥＶ（図示せず）への充電時においては、充電ケーブルＬがＥＶに接続される。
　以下、充電器２の充電開始スイッチ２ａをＯＮすることにより、充電器２から、電力線Ｌ２を介して、ＥＶに搭載されたバッテリ（図示せず）への充電が行われる。

　検査装置１は、各種ＥＶのバッテリ仕様に対応した記録部３ａ、３ｂからなる記録装置３と、記録装置３に接続された演算部４、充電制御部５および表示部６と、充電ケーブルＬのコネクタ（図示せず）を介して充電ケーブルＬが接続される充電コンセント７と、充電コンセント７を介して充電器２から電力が供給されるコンタクタ８と、コンタクタ８からの電力（電気エネルギー）を熱に変えて放出する放電器９と、を備えている。

　なお、放電器９は、充電器２から供給される電力を熱として消費可能で、かつ入力電流および電圧を制御可能な電子負荷装置、または、抵抗器と電圧および電流を調整可能な機能とを有する抵抗負荷装置などからなる。
　電子負荷装置は、負荷抵抗、電圧電流制御器、負荷抵抗を冷却するための冷却フィンまたは冷却ファンなどから構成され、定電流モード（ＣＣ）、定電圧モード（ＣＶ）、定抵抗モード（ＣＲ）、定電力モード（ＣＰ）などの動作モードを備え、外部からのコントロールも可能である。また、電子負荷装置は、一般的には、電子機器の出力側に負荷として接続され、電子機器の出力性能を検査および評価するために用いられる装置であり、ここでは、電子機器に該当する充電器２の負荷として用いられている。

　なお、ここでは、代表的に２つの記録部３ａ、３ｂを示しているが、実際に充電対象となるＥＶの車種数に応じて、任意数の記録部が設置され得ることは言うまでもない。
　検査装置１内において、演算部４、充電制御部５および表示部６は、相互に接続されている。また、演算部４は放電器９に接続され、充電制御部５は、充電コンセント７および放電器９に接続されている。

　信号線Ｌ１および電力線Ｌ２からなる充電ケーブルＬは、検査装置１の充電コンセント７に接続され、電力線Ｌ２を介した充電器２からの供給電力は、コンタクタ８を介して放電器９に導入される。

　信号線Ｌ１は、充電コンセント７を介して検査装置１と接続されて、検査装置１との間で双方向に情報授受を行う。信号線Ｌ１を介した充電器２からの入力信号は、充電コンセント７を介して充電制御部５に導かれる。
　図１においては、信号線Ｌ１に関連するデータの流れを破線矢印で示し、電力線Ｌ２に関連する電力の流れを太線矢印で示している。

　記録装置３において、記録部３ａ、３ｂは、ＥＶの車種別バッテリに固有のデータ（受け入れ可能上限電圧、可能上限電流データ、充電器固有の供給可能上限電圧、可能上限電流データおよび検査結果データ）が記録されている。

　演算部４は、記録装置３からの要求電流の指示値または上下限値と、充電器２から供給される電流とを比較するとともに、供給可能な電圧電流と受け入れ可能な電圧電流の上下限値とを比較する。

　表示部６は、記録装置３、演算部４および充電制御部５に関連した各値を表示する。
　放電器９は、充電器２がＥＶ（車両）のバッテリに充電する際の電力を吸収する機能を有し、実車の代わりとなっている。
　複数の車種のバッテリ制御仕様データを記録した記録装置３および充電制御部５は、車両に搭載された充電制御部の機能を有する。

　次に、図２および図３を参照しながら、図１に示したこの発明の実施の形態１による具体的な検査手順について説明する。
　図２は記録装置３内に記録されるバッテリデータを示す説明図であり、具体例として、バッテリがリチウムイオン電池であって、単セルに一定電流を供給した場合の一般的な充電電圧特性（セル電圧と充電時間との関係）を示している。

　図２において、横軸は経過時間（ｈｒ）、縦軸はバッテリのセル電圧（Ｖ）であり、バッテリ（リチウムイオン電池）残容量の最小値Ａでのセル電圧を３Ｖ、最大値Ｂでのセル電圧を４Ｖとし、３Ｖ～４Ｖの範囲で充電器２から電力を供給する場合の充電電圧特性を示している。

　図２においては、通常定電流、定電圧充電（一般的に、「ＣＣ－ＣＶ充電」という）が行われる。ＣＣ－ＣＶ充電とは、設定電圧と現電圧との差が一定値以上大きい場合は一定電流で充電し、設定電圧付近で電流値を減少させ、一定以下の電流値または設定時間となった段階で充電終了する処理である。

　なお、検査装置１内の放電器９として、電子制御された負荷印加装置を用いると、負荷電圧を任意に設定することができる。
　したがって、たとえば３．１Ｖ～３．９Ｖの範囲内の昇圧速度を、バッテリに充電する場合よりも速めること、または省略することにより、短時間で全範囲の動作を確認することが可能となる。
　充電中は、検査装置１から連続して電流指示値を充電器２側に送信し、それに応じた妥当な電流が供給されているか否かを、検査装置１側で連続的に指示値と照合することにより検査が行われる。
　さらに、検査装置から故意にＥＶ固有のバッテリ許容電圧、電流範囲外の値、また充電器の許容電圧、電流範囲外の値を充電器に指示することにより、停止動作を検査することが可能となる。

　図３はこの発明の実施の形態１による充電器２の検査手順を示すフローチャートであり、ＥＶ内のバッテリに充電する場合の主要手順とほぼ同じ手順で充電器２から検査装置１に通電が行われる状態を示している。

　図３において、まず、充電器２の充電ケーブルＬを検査装置１の充電コンセント７に接続する。
　続いて、充電器２の充電開始スイッチ２ａをＯＮにすると（ステップＳ１）、検査装置１側では、充電開始前信号を受信して、充電開始スイッチ２ａのＯＮ操作を検知する（ステップＳ２）。

　次に、被検査装置である充電器２およびＥＶ（検査対象と想定される車両）の識別番号を検査装置１に入力し（ステップＳ３）、検査装置１および充電器２の双方で、充電開始前の情報を交換する（ステップＳ４、Ｓ５）。
　すなわち、ステップＳ４においては、検査装置１から充電器２にバッテリ情報を送信し、ステップＳ５においては、充電器２から検査装置１にバッテリ適合性判定情報を送信する。

　このとき、検査装置１側から充電器２への情報は、あらかじめ記録装置３に記録された車両固有のバッテリデータ（受け入れ可能電圧、電流など）または充電器２に固有の充電条件データである。
　また、充電器２側から検査装置１への情報は、供給可能電圧上下限値および最大電流値であり、検査装置１は、これらの入力データと記録装置３にあらかじめ記録されているデータとを照合する。

　ステップＳ４、Ｓ５の時点で、照合結果が不一致であって各データ間に差異があれば、検査装置１の表示部６に両方のデータを表示し、充電器２の故障と判定する。
　一方、充電器２の電力供給条件とバッテリデータの受け入れ条件で合致する範囲があれば、照合結果がＯＫと見なし、充電ケーブルＬのコネクタをロックし（ステップＳ６）、検査装置１内のコンタクタ８をＯＮにして制御系を起動させる（ステップＳ７）。

　次に、検査装置１側から充電器２に向けて、バッテリの残容量が最小値Ａの状態を想定した電圧（＝３Ｖ）および要求電流指示値を送信し（ステップＳ８）。充電器２側は検査装置１からの信号を受けて（ステップＳ９）、所定の電流指示値で電力の供給を開始する（ステップＳ１０）。

　これにより、充電量に応じて、放電器９のセル電圧（バッテリ電圧）は、図２のように上昇し、放電器９のバッテリ容量が規定値に到達する（ステップＳ１１）。
　演算部４は、上限電圧で電流値が電流指示値以下になり、規定値への到達（充電検査の完了）を検知すると、電力供給停止指示を充電器２側に送信する（ステップＳ１２）。

　これにより、充電器２は、電力供給停止指示を受信し（ステップＳ１３）、電力供給を停止する（ステップＳ１４）。
　さらに、許容電圧、電流範囲外の値を充電器に指示することにより、停止動作を検査する（ステップＳ１４ａ）
　続いて、充電器２側では、コネクタロックを解除して、検査装置１側に充電終了信号を送る（ステップＳ１５）。

　これにより、検査装置１側では、信号受信を終了してコンタクタ８をＯＦＦにし（ステップＳ１６）、充電コンセント７を切り離し（ステップＳ１７）、充電器２からの通信を終了し（ステップＳ１８）、図３の検査処理ルーチンが完了する。

　図３の一連の検査においては、実際の車両のバッテリを用いていないので、仮に指示値と異なる大電流が充電器２から送られた場合であっても、実際のバッテリを損傷することがなく、かつ短時間で充電器２の不良を検出することが可能となる。
　また、図３の検査ルーチンを車種ごとに順次繰返し検査するシーケンスを検査装置１に付加することにより、複数の車種に対する充電器２の対応および動作確認を自動で行うことが可能となる。

　以上の通り、この発明の実施の形態１（図１～図３）に係る充電器２の検査装置１は、バッテリへの充電を行うための充電器２を検査するために、充電ケーブルＬを介して充電器２に接続される検査装置１であって、充電ケーブルＬが接続される充電コンセント７と、バッテリが搭載される車種に固有のバッテリデータまたは充電器に固有の充電条件データをあらかじめ記録した記録装置３と、充電器２から供給される電流値を充電器２に指示する充電制御部５と、充電器２から供給される電流を吸収する放電器９と、充電制御部５からの電流指示値に基づき充電器２から供給される電力の電圧および電流の実量を、記録装置３内に記録されたデータ値または充電制御部５からの電流指示値と比較する演算部４と、演算部４の比較結果が、一定以上の差異があることを示す場合に、実量を表示するとともに警報表示を行う表示部６と、を備えている。
　なお、充電制御部５は、車載ＰＣＳから指示される電流値を模擬した電流値を充電器２に指示する。

　また、この発明の実施の形態１に係る充電器２の検査方法は、バッテリへの充電を行うための充電器２を検査するために、充電ケーブルＬを介して充電器２に検査装置１を接続するステップと、バッテリまたは充電器２に固有のデータと検査装置１内にあらかじめ記録したデータとを照合するステップ（Ｓ４、Ｓ５）と、照合の結果がＮＧの場合に異常を表示するステップと、照合の結果がＯＫの場合に検査装置１から充電器２に電流指示値を送信するステップ（Ｓ８、Ｓ９）と、電流指示値にしたがい充電器２から検査装置１に電力を供給するステップ（Ｓ１０）と、充電器２から検査装置への供給電力が規定値に達した時点で電力の供給を一時停止するステップ（Ｓ１１～Ｓ１４）と、許容電圧範囲外または許容電流範囲外の値を充電器２に指示することにより、規定値以上の電力を供給して意図的にエラー状態を作ることにより、充電器２の停止状態を検査ステップ（Ｓ１４ａ）と、を備えている。

　すなわち、バッテリに充電するための電力線Ｌ２および充電制御を行うための信号線Ｌ１からなる充電ケーブルＬを介して、充電器２に検査装置１を接続し、車種固有のバッテリデータまたは充電器２に固有の充電条件データを記録部３ａ、３ｂにあらかじめ記録し、充電制御部５により供給電流値を充電器２に指示し、放電器９により充電器２からの供給電流を吸収し、指示値に基づく電力を充電器２から検査装置１に供給し、その電圧および電流の実量を照合して、一定以上の差異がある場合に警報を表示するとともに、実量を記録部３ａ、３ｂに記録する。

　このように、電力を吸収する放電器９と、複数の車種のバッテリ制御仕様データを記録した記録装置３と、供給電流値を指示する充電制御部５と、を備えた検査装置１を用いることにより、充電制御部５からの電流指示値と充電器２からの実際に供給される電力量とがリアルタイムで比較可能となるうえ、さらに多様な車種に対する充電器２の動作検査が可能となる。

　また、実際のＥＶおよびバッテリ（バッテリを搭載した実車）を用いることなく、充電器２の充電制御通信検査を行うことができるので、充電器２に誤動作が発生しても、実際のバッテリにダメージを与えることがない、という効果がある。
　さらに、検査装置１内の記録装置３には、各種ＥＶに固有のデータ、および充電器２の許容電圧電流範囲があらかじめ記録されているので、実車を接続した場合と同等の条件で充電器２の検査を行うことができる。

　また、記録装置３にあらかじめ記録されるデータにおいて、車種に固有のバッテリデータは、受け入れ可能電圧上下限値および受け入れ可能電流上下限値と、充電器２に対する車種固有の受け入れ可能電圧上下限値および受け入れ可能電流上限値を越える電圧および電流値の出力を指示するプログラムと、を含む。
　これにより、充電器２から供給される電圧および電流値が、当該車種に適用できるものであるかを、実車を用いないで検査することができるので、充電器２の故障などで、異常電圧および異常電流が供給されても、バッテリにダメージを与えることがない。

　また、充電器２に固有の充電条件データは、供給可能電圧上下限値および供給可能電流上下限値と、充電器２の供給可能電圧上下限値および供給可能電流上限値を越える電圧および電流値の出力を指示するプログラムと、を含む。
　これにより、充電器２から供給される電圧および電流を、記録されたデータと参照することができ、個々の仕様の充電器２の故障診断を効率的にまた正確に行うことが可能となる。

　また、検査装置１は、記録装置３に記録された複数のバッテリデータを順次に充電制御部５に送り、バッテリデータに基づき検査処理を繰り返し実行する。
　すなわち、照合するステップ、異常を表示するステップ、電流指示値を送信するステップ、電力を供給するステップ、および電力の供給を停止するステップは、検査装置１内にあらかじめ記録した複数のデータを順次に読出しながら、繰り返し実行される。
　このような繰り返しシーケンスを有することにより、車種、バッテリの仕様に応じた充電パターンを自動的に且つ正確に検査することができ、短時間で効率的な検査が可能となる。

　実施の形態２．
　なお、上記実施の形態１（図１～図３）では、検査装置１の構造について言及しなかったが、図４のように、容易に搬送可能な台車１０に一体的に収納してもよい。
　図４はこの発明の実施の形態２による検査装置１の構成例を示す説明図であり、検査装置１を台車１０（移動体）に収納して可搬型とした場合を示している。

　図４において、検査装置１は、台車１０に載置されており、記録装置３、演算部４、充電制御部５および表示部６は、最上段のブロック１０ａ内に収納され、充電コンセント７およびコンタクタ８は、中間のブロック１０ｂ内に収納され、放電器９は、最下段のブロック１０ｃ内に収納されている。

　以上のように、この発明の実施の形態２（図４）に係る充電器２の検査装置１は、充電制御部５、記録装置３、演算部４、表示部６、充電コンセント７、コンタクタ８および放電器９は、台車１０からなる移動体に一体的に収納されている。

　図４のように、検査装置１の各要素を可搬ラックに配置して、検査装置１を簡単に移動可能に構成することにより、充電スタンドや駐車場などの充電場所（図示せず）に複数並んで設置された充電器２に隣接するように検査装置１を移動させ、充電器２に近接配置した状態で検査装置１を稼動させて検査を行うことできるので、大電流を流す比較的太い充電ケーブルＬの長さを最小限に設定することが可能となる。

　なお、検査装置１は、車両の荷台に載せる構成であってもよく、この場合、複数の充電スタンドを効率的に検査することが可能となる。

　１　検査装置、２　充電器、２ａ　充電開始スイッチ、３　記録装置、３ａ、３ｂ　記録部、４　演算部、５　充電制御部、６　表示部、７　充電コンセント、８　コンタクタ、９　放電器、１０　台車（移動体）、Ｌ　充電ケーブル、Ｌ１　信号線、Ｌ２　電力線。

Claims

　バッテリへの充電を行うための充電器を検査するために、充電ケーブルを介して前記充電器に接続される検査装置であって、
　前記充電ケーブルが接続される充電コンセントと、
　前記バッテリが搭載される車種に固有のバッテリデータまたは前記充電器に固有の充電条件データをあらかじめ記録した記録装置と、
　前記充電器から供給される電流値を前記充電器に指示する充電制御部と、
　前記充電器から供給される電流を吸収する放電器と、
　前記充電制御部からの電流指示値に基づき前記充電器から供給される電力の電圧および電流の実量を、前記記録装置内に記録されたデータ値または前記充電制御部からの電流指示値と比較する演算部と、
　を備えたことを特徴とする充電器の検査装置。
　前記演算部の比較結果が、一定以上の差異があることを示す場合に、前記実量を表示するとともに警報表示を行う表示部を備え、
　前記車種に固有のバッテリデータは、
　受け入れ可能電圧上下限値および受け入れ可能電流上下限値と、
　前記充電器に対する前記車種固有の受け入れ可能電圧上下限値および受け入れ可能電流上限値を越える電圧および電流値の出力を指示するプログラムと、
　を含むことを特徴とする請求項１に記載の充電器の検査装置。
　前記充電器に固有の充電条件データは、
　供給可能電圧上下限値および供給可能電流上下限値と、
　前記充電器の供給可能電圧上下限値および供給可能電流上限値を越える電圧および電流値の出力を指示するプログラムと、
　を含むことを特徴とする請求項１に記載の充電器の検査装置。
　前記記録装置に記録された複数のバッテリデータを順次に前記充電制御部に送り、前記バッテリデータに基づき検査処理を繰り返し実行することを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の充電器の検査装置。
　前記充電制御部、前記記録装置、前記演算部、前記充電コンセント、前記表示部、前記コンタクタおよび前記放電器は、移動体に一体的に収納されたことを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の充電器の検査装置。
　バッテリへの充電を行うための充電器を検査するために、充電ケーブルを介して前記充電器に検査装置を接続するステップと、
　前記バッテリまたは前記充電器に固有のデータと前記検査装置内にあらかじめ記録したデータとを照合するステップと、
　前記照合の結果がＮＧの場合に異常を表示するステップと、
　前記照合の結果がＯＫの場合に前記検査装置から前記充電器に電流指示値を送信するステップと、
　前記電流指示値にしたがい前記充電器から前記検査装置に電力を供給するステップと、
　前記充電器から前記検査装置への供給電力が規定値に達した時点で前記電力の供給を一時停止するステップと、
　規定値以上の電力を供給して前記充電器の停止状態を検査するステップと、
　を備えた充電器の検査方法。
　前記照合するステップ、前記異常を表示するステップ、前記電流指示値を送信するステップ、前記電力を供給するステップ、前記電力の供給を一時停止するステップ、および、前記規定値以上の電力を供給して検査するステップは、
　前記検査装置内にあらかじめ記録した複数のデータを順次に読出しながら、繰り返し実行されることを特徴とする請求項６に記載の充電器の検査方法。