WO2013087157A1

WO2013087157A1 - Ventilvorrichtung

Info

Publication number: WO2013087157A1
Application number: PCT/EP2012/004997
Authority: WO
Inventors: Ulrich Schill; Michael Kurz; Abdullah KARAMAN
Original assignee: Robert Bosch Gmbh
Priority date: 2011-12-16
Filing date: 2012-12-04
Publication date: 2013-06-20
Also published as: DE102011121505A1

Abstract

Offenbart ist eine Ventilvorrichtung mit einem Ventilgehäuse in dem ein Ventilkörper verschiebbar angeordnet ist. In dem Ventilkörper ist eine Auswahlventileinrichtung zum abwiegen eines über einen ersten Druckanschluss des Ventilgehäuses und einer ersten Anschlussstelle des Ventilkörpers zugeführten ersten Drucks und eines über einen zweiten Druckanschluss des Ventilgehäuses und einer zweiten Anschlussstelle des Ventilkörpers zugeführten zweiten Drucks vorgesehen. In einer ersten Position des Ventilkörpers sind die Druckanschlüsse des Ventilgehäuses voneinander getrennt, während in einer zweiten Position des Ventilkörpers die Druckanschlüsse fluidisch verbunden sind.

Description

Ventilvorrichtung

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Ventilvorrichtung, insbesondere für eine

Druckabschneidungsvorrichtung bei einem hydrostatischen Antriebssystem.

In hydrostatischen Antriebssystemen, wie beispielsweise einem geschlossenen hydraulischen Kreislauf, wird ein hydraulischer Verbraucher mittels einer verstellbaren Hydropumpe mit Druckmittel versorgt. Im Betrieb eines solchen Systems kann es vorkommen, dass die von der Hydropumpe geförderte Druckmittelmengemenge das Aufnahmevermögen des hydraulischen Verbrauchers übersteigt. Infolgedessen kommt es zu einem Druckanstieg in einer förderseitigen Arbeitsleitung. Um den unerwünschten Druckanstieg zu vermeiden, ist es bekannt, mittels einer sogenannten

Druckabschneidungsventileinheit die eingestellte Fördermenge der Hydropumpe zu verringern. Damit dies in beiden Förderrichtungen gleichermaßen funktioniert, ist ein Wechselventil ausgangsseitig mit einem mit einem Ausgangsdruck des Wechselventils beaufschlagten Druckreduzierventil und eingangsseitig mit den Arbeitsleitungen des Kreislaufs verbunden. Das Druckreduzierventil reduziert bei Überschreiten eines eingestellten Druckschwellwerts durch den über das Wechselventil zugeführten Druck den in einer Stellvorrichtung zur Einstellung der verstellbaren Hydropumpe wirkenden Druck. Damit wird bei Steigen des Drucks in derjenigen Arbeitsleitung, die den höheren Druck führt, die Hydropumpe in Richtung geringeren Fördervolumens verstellt.

Eine solche Einrichtung ist beispielsweise aus der DE 10 2004 061 861 B4 bekannt. Dort ist es weiterhin gezeigt, dass Wechselventil zum Kurzschließen der beiden Arbeitsleitungen in einer mittleren Position zu fixieren. In dieser mittleren Position sind über den Ventilkörper des Wechselventils die beiden zu dem hydraulischen Verbraucher führenden Arbeitsleitungen miteinander verbunden. Eine solche sogenannte Bypass- Stellung ist vorteilhaft, wenn beispielsweise der hydrostatische Antrieb zu einem Fahrantrieb gehört. Die Mittelstellung des Wechselventilkörpers wird insbesondere dann eingestellt, wenn das Fahrzeug abgeschleppt wird. Eine Beteiligung der Versteilvorrichtung oder der Hydropumpe ist damit nicht erforderlich. Problematisch bei der vorgeschlagenen Lösung ist es, dass der Ventilkörper des Wech- seiventiis in einer mittigen Position arretiert werden muss, um die Bypass-Funktion zu ermöglichen. Zudem erfordert die dort gezeigte Arretierung mittels eines Stifts eine besondere Ausprägung des Gehäuses, bei dem die Verschieberichtung des Ventilkörpers senkrecht zur Bewegungsrichtung des Arretiermittels angeordnet ist. Die für die Wechselventilfunktion erforderlichen Bohrungen sind sämtlich in dem Ventilgehäuse anzuordnen. Dies ist insbesondere dann ein erheblicher Aufwand, wenn mehrstufige Wechselventile vorzusehen sind. Eine genaue Fertigung ist überdies erforderlich, um eine Zentrierung durch das Arretiermittel zu ermöglichen. Dabei kann es insbesondere kritisch sein, wenn es bei der Arretierung zu einer Beschädigung der Außenkanten des Ventilkörpers kommt. Im nachfolgenden Betrieb, bei dem der Wechselventilkörper wiederum den höheren von zwei Arbeitsleitungsdrücken aussuchen soll, kann dies zu einem verschlechterten Ansprechverhalten des Wechselventils führen.

Des Weiteren ist nachteilig, dass das Wechselventil eine vergleichsweise hohe Leckage durch eine vergleichsweise geringe Dichtheit zwischen ihrem Wechselventilkörper und dessen Ventilsitzen aufweist. Die vergleichsweise hohe Leckage führt zur Beeinflussung des mit dem mit dem Ausgangsdruck des Wechselventils beaufschlagten Ventilkörpers des Druckreduzierventils, das in Wirkverbindung mit der Stellvorrichtung der Hydropumpe steht.

Dem gegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde eine Ventilvorrichtung zu schaffen, die die genannten Nachteile beseitigt.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Ventilvorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.

Erfindungsgemäß hat eine Ventilvorrichtung einen in einem Ventilgehäuse verschiebbar angeordneten Ventilkörper. In diesem werden ein über einen ersten Druckanschluss des Ventilgehäuses und einer ersten Anschlussstelle des Ventilkörpers zugeführter erster Druck und ein über einen zweiten Druckanschluss des Ventilgehäuses und einer zweiten Anschlussstelle des Ventilkörpers zugeführter zweiter Druck durch eine Auswahlventileinrichtung abgewogen. Des Weiteren wird in einer ersten Position des Ventilkörpers der erste Druckanschluss von dem zweiten Druckanschluss des Ventilgehäuses getrennt und in einer zweiten Position des Ventilkörpers der erste Druckanschluss mit dem zweiten Druckanschluss durchströmbar verbunden, wodurch eine Bypass- Stellung ermöglicht ist.

Durch diese Anordnung wird trotz der Integration sämtlicher für die Auswahlventilfunktion als auch für die Bypass-Funktion erforderlicher Bauteile in den einen Ventilkörper eine Trennung der Funktionen erreicht. Insbesondere erfordert es keine Arretierung seitens der Auswahlventileinheit, um die Bypass-Funktion zu ermöglichen. Die Auswahlventileinrichtung ist insgesamt in dem Ventilkörper angeordnet und somit bei Änderung der Position des Ventilkörpers in ihrer Funktion nicht betroffen. Vor allem ist die Fertigung erheblich vereinfacht, da sämtliche in dem Ventilkörper zur Erzeugung der Auswahlventileinrichtung zu erstellender Kanäle in ein gut erreichbares Bauteil, nämlich den Ventilkörper eingebracht werden können.

Vorzugsweise weist die Auswahlventileinrichtung zwei Rückschlagventile auf, die jeweils einer Anschlussstelle des Ventilkörpers zugeordnet sind. Die Rückschlagventile schließen hierbei in einer Druckmittelströmungsrichtung hin zur Anschlussstelle und können in dieser Richtung mit einer Federkraft einer Ventilfeder beaufschlagt sein. Derartige Rückschlagventile benötigen nur einen Ventilsitz, der an den Ventilkörper genau angepasst werden kann, weswegen Rückschlagventile im Vergleich zu Wechselventilen eine hohe Dichtigkeit aufweisen, was insgesamt zu einer geringen Leckage der Auswahlventileinrichtung führt. Bei der Auswahlventileinrichtung mit den Rückschlagventilen wird das Rückschlagventil, das im Druckmittelströmungspfad mit dem höchsten Druck angeordnet ist geöffnet, während der Ventilkörper des jeweiligen anderen Rückschlagventils zusätzlich vom höchsten Druck in Richtung seiner Schließstellung beaufschlagt ist. Bei einer Änderung des den höchsten Druck aufweisenden Druckmittelströmungspfads öffnet das vorher geschlossene Rückschlagventil und das vorher geöffnete Rückschlagventil wird geschlossen, was vergleichsweise schnell erfolgt, wodurch eben- falls Leckage stark vermindert ist. Eine derartige Ventilvorrichtung weist des Weiteren einen äußerst geringen Bauraum auf und ist kostengünstig und einfach herstellbar.

Damit der im Ventilgehäuse angeordnete Ventilkörper in seiner ersten Position mit einer hohen Dichtigkeit im Ventilgehäuse angeordnet werden kann, hat dieser eine kegelförmige Außenmantelfläche und das Ventilgehäuse einen entsprechend kegelförmigen Dichtsitz für den Ventilkörper, auf den der Ventilkörper in seiner ersten Position dichtend sitzt. Durch die kegelförmige Außenmantelfläche kann der Ventilkörper in Verjüngungsrichtung der Außenmantelfläche mit einer Schließkraft gegen den Dichtsitz gespannt werden, wodurch eine hohe Dichtigkeit erreicht ist. Wäre der Ventilkörper beispielsweise zylindrisch ausgestaltet, so könnte dieser nicht mit einer Kraft in Axialrichtung gegen einen entsprechend ausgestalteten Dichtsitz gespannt werden, was zu Undichtigkeiten und Leckage führen würde. Durch den mit einer Schließkraft auf seinen Ventilsitz gespannten Ventilkörper ist ein Temperatureinfluss auf die Dichtigkeit zwischen dem Ventilsitz und dem Ventilkörper äußerst gering, wodurch Volumenänderungen des Ventilkörpers und des Ventilgehäuses aufgrund von Temperaturänderungen kaum Einfluss auf die Dichtigkeit haben. Es ist denkbar als Auswahlventileinrichtung in den kegelförmigen Ventilkörper anstelle von Rückschlagventilen Wechselventile vorzusehen.

Mit Vorteil ist der Ventilkörper mit einer Stellschraube in seiner ersten Position festlegbar, wodurch die auf den Ventilkörper beaufschlagbare Schließkraft über die Stellschraube einstellbar ist und des Weiteren der Ventilkörper einfach durch Lösen der Stellschraube in seine zweite Position bringbar ist.

Die Stellschraube greift hierbei vorzugsweise zum Festlegen des Ventilkörpers an seine große Stirnfläche an, wobei die Stellschraube etwa koaxial zum Ventilkörper angeordnet ist.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist im Ventilgehäuse ein Ablaufanschluss vorgesehen. Dieser ist von der ersten Position des Ventilkörpers mit dem jeweils den höchsten Druck aufweisenden Druckanschluss des Ventilgehäuses über die Auswahl- ventileinrichtung verbunden und kann diesen Druck insbesondere zu einem Druckreduzierventil einer eingangs erläuterten Druckabschneidungsventileinheit weitergeben.

Vorzugsweise sind weitere Druckanschlüsse im Ventilgehäuse vorgesehen, denen jeweils weitere Anschlussstellen des Ventilkörpers zugeordnet sind, wobei dann über die Auswahlventileinrichtung der Druck aller Anschlussstellen abgewogen sein kann. Sind beispielsweise zwei weitere Druckanschlüsse vorgesehen, so kann der Druck von Arbeitsleitungen zweier hydraulischer Kreisläufe, wie sie eingangs im Stand der Technik aufgezeigt sind, abgewogen werden.

Vorzugsweise erstreckt sich von einer jeweiligen Anschlussstelle über das der Anschlussstelle zugeordnete Rückschlagventil ein Druckmittelströmungspfad zum Ablauf- anschluss, wobei die Druckmittelströmungspfade dann zwischen den Rückschlagventilen und dem Ablaufanschluss über einen von der großen Stirnfläche des Ventilkörpers im Ventilgehäuse begrenzten Ventilraum in Druckmittelverbindung stehen. Somit kann auf einfache Weise ein höchster Druck in einem der Druckmittelströmungspfade ein Rückschlagventil öffnen und über den Ventilraum kann der Druck auf die anderen Rückschlagventile in ihrer Schließrichtung wirken.

Mit Vorteil ist ein jeweiliger Druckmittelströmungspfad als eine von der großen Stirnfläche her eingebrachte, sich etwa in Längsrichtung des Ventilkörpers erstreckende Sacklochbohrung ausgebildet, wobei diese dann jeweils von einer von der Außenmantelfläche des Ventilkörpers her eingebrachte die Anschlussstelle bildende Sacklochbohrung geschnitten wird. Ein jeweiliger Druckmittelströmungspfad kann somit durch lediglich zwei Bohrungen gebildet werden.

Vorzugsweise sind die sich in Längsrichtung des Ventilkörpers erstreckenden Sacklochbohrungen konstruktiv einfach und platzsparend im Parallelabstand zueinander angeordnet.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung können jeweils zwei von der Außenmantelfläche des Ventilkörpers her eingebrachte Sacklochbohrungen etwa koaxial zueinander angeordnet sein. Sind vier radiale Sacklochbohrungen vorgesehen, so sind jeweils zwei vorzugsweise in Längsrichtung des Ventilkörpers zueinander versetzt und im Parallelabstand zueinander angeordnet.

Damit die Anschlussstellen des Ventilkörpers, also die von der Außenmantelfläche des Ventilkörpers her eingebrachte Sacklochbohrungen zu den Druckanschlüssen im Ventilgehäuse ausgerichtet bleiben, hat der Ventilkörper eine Verdrehsicherung. Diese kann als sich etwa in Längsrichtung des Ventilkörpers erstreckende Passfeder ausgebildet sein, die dann in einer Passnut im Ventilgehäuse geführt ist.

Bevorzugter Weise ist der Ventilkörper zusätzlich von einer Längsbohrung durchsetzt, die den Ventilraum mit einem Druckmittelsenkanschluss im Ventilgehäuse verbindet, wobei in der Längsbohrung eine Drossel eingesetzt ist.

Um ein Rückschlagventilgehäuse eines jeweiligen Rückschlagventils in Schließrichtung des Rückschlagventils sicher in dem Ventilkörper anzuordnen, sind die in Längsrichtung des Ventilkörpers sich erstreckenden Sacklochbohrung zweistufig ausgebildet und haben hierdurch eine Halteschulter an der sich dann das Rückschlagventilgehäuse abstützen kann.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Figur 1 einen hydraulischen Schaltplan zur Erläuterung der Funktion einer

Druckabschneideventileinheit mit der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung,

Figur 2 in einem vergrößerten Ausschnitt aus Figur 1 die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung,

Figur 3 in einer Längsschnittansicht die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung mit einem Ventilkörper in seiner ersten Position,

Figur 4 in einer Seitenansicht die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung,

Figur 5 eine Querschnittansicht entlang der Schnittlinie C-C aus Figur 4 der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung,

Figur 6 eine Längsschnittansicht entlang der Schnittlinie D-D aus Figur 5 der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung, Figur 7 eine Längsschnittansicht entlang der Schnittlinie E-E aus Figur 4 der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung,

Figur 8 eine Längsschnittansicht entlang der Schnittlinie A-A aus Figur 5 der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung und

Figur 9 in einer Längsschnittansicht die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung mit dem Ventilkörper in seiner zweiten Position.

Bevor auf die konkrete Ausführung der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung und insbesondere deren Funktionseinheit im Detail eingegangen wird, soll zunächst am Beispiel einer Doppelpumpeneinheit eine Einsatzmöglichkeit der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung aufgezeigt werden. Die Pumpenanordnung 1 zeigt eine erste Hydropumpe 2 und eine zweite Hydropumpe 4. Die beiden Hydropumpen 2 und 4 werden gemeinsam von einer Antriebswelle 4 angetrieben und sind in demselben Pumpengehäuse angeordnet. Die beiden Hydropumpen 2 und 4 sind jeweils verstellbar ausgeführt. Während die erste Hydropumpe 2 in eine erste Arbeitsleitung 8 oder eine zweite Arbeitsleitung 10 fördert, die am Pumpengehäuse mit den Anschlüssen A1 beziehungsweise B1 gekennzeichnet sind, fördert die zweite Hydropumpe 4 je nach Förderrichtung in eine dritte Arbeitsleitung 12 oder eine vierte Arbeitsleitung 14. Die dritte und die vierte Arbeitsleitung 12, 14 sind am Pumpengehäuse entsprechend mit den Anschlüssen A2, B2, bezeichnet. Zur Einstellung des Fördervolumens und einer Förderrichtung der zur Förderung in zwei entgegengesetzte Richtungen ausgelegten ersten Hydropumpe 2 ist eine erste Versteilvorrichtung 16 vorgesehen. Diese umfasst einen auf zwei Seiten mit einem Druck beaufschlagbaren Stellkolben, dessen Stellbewegung auf den Verstellmechanismus der Hydropumpe 2 übertragen wird. Zur Einstellung des zu beiden Seiten des Stellkolbens herrschenden Drucks ist ein Regelventil 18 vorgesehen. Ein Ventilschieber des Regelventils 18 ist ausgehend von einer Neutralstellung in zwei Richtungen auslenkbar. In den beiden Endstellungen des Ventilschiebers des Regelventils 18 ist jeweils eine Stelldruckkammer der Versteilvorrichtung 16 mit einer Stelldruckzufüh- rungsleitung 20 zum Zuführen von Druckmittel oder dem Tankvolumen zum Abführen von Druckmittel verbunden. In der entsprechend anderen Endstellung des Ventilschiebers des Regelventils 18 wird die Zuordnung umgekehrt. Zur Einstellung des Fördervolumens und der Förderrichtung der zweiten Hydropumpe 4 ist eine entsprechende zweite Verstellvorrichtung 22 und ein entsprechendes zweites Regelventil 24 vorgesehen. Auch diesem zweiten Regelventil 24 wird über eine weitere Stelldruckzuführungsleitung 26 das zur Beaufschlagung des Stellkolbens vorgesehene Druckmittel zugeführt.

Neben dem Regelventil 18 ist ein weiteres Regelventil 28 vorgesehen über das in einer ersten Schaltstellung seines Ventilschiebers die Stelldruckzuführungsleitung 20 und die Stelldruckkammern der Versteilvorrichtung 6 mit einem Tank verbunden sind. In einer zweiten Schaltstellung des Ventilschiebers des Regelventils 28 ist die Stelldruckzuführungsleitung 20 aufgesteuert und die Verbindungen zum Tank sind gesperrt. Ein dem Regelventil 28 entsprechendes Regelventil 30 ist der Versteilvorrichtung 22 und dem Regelventil 24 zugeordnet.

Bei einem bestimmten eingestellten Fördervolumen der Hydropumpe 2 oder der Hydro- pumpe 4 kann es vorkommen, dass durch Erhöhung der Last auf Seiten des Verbrauchers der Druck in einer der Arbeitsleitungen 10 - 14 ansteigt. Dementsprechend muss die Verstellung wenigstens einer der beiden Hydropumpen 2 und 4 zurückgenommen werden, um das Fördern von Druckmittel zu reduzieren. Hierzu ist eine an sich bekannte Druckabschneidungsvorrichtung vorgesehen.

Die Druckabschneidungsvorrichtung umfasst ein Druckregelventil 32, welches mit den Stelldruckzuführungsleitungen 20, 26 verbunden ist. In der in der Figur 1 dargestellten Grundstellung des Ventilschiebers verbindet das Druckregelventil 32 die Stelldruckzuführungsleitungen 20, 26 mit einer Speisedruckleitung 34. In dieser ist ein Ventil 35 angeordnet, dessen Ventilschieber in einer Öffnungsposition federzentriert ist, der zusätzlich in Richtung seiner Öffnungspositionen mit einem Steuerdruck einer Anschlussleitung beaufschlag bar ist und der in Richtung seiner Schließpositionen mit dem Steuerdruck über eine gedrosselt mit der Anschlussleitung verbundene Steuerleitung beaufschlagbar ist. Das Speisesystem umfasst einen Speiseanschluss 36, über den Druckmittel zugeführt wird. Beispielsweise ist dieser Speiseanschluss 36 mit einer nicht dargestellten Speisepumpe verbunden. Um ab einer gewissen Fördermenge der Speisepumpe einen konstanten Speisedruck zur Verfügung zu haben, ist ein Speisedruck- begrenzungsventil 38 vorgesehen. In der Speisedruckleitung 34 herrschen daher in der Regel weitgehend konstante Druckverhältnisse, die den maximalen in der Verstellvor- richtung 16 oder in der zweiten Versteilvorrichtung 22 verfügbaren Stelldruck darstellen. Kommt es nun zu einer Druckerhöhung wie bereits beschrieben, so wird mit Hilfe des Druckregelventils 32 der effektiv verfügbare Stelldruck reduziert. Hierzu ist eine erfindungsgemäße Ventilvorrichtung 40 vorgesehen. Diese umfasst eine Auswahlventileinrichtung 42 sowie eine Bypass-Ventileinrichtung 44.

Die Ventilvorrichtung 40 weist vier Druckanschlüsse auf, an denen jeweils eine

Entnahmeleitung 46, 48, 50 und 52 angeschlossen sind, die mit einer jeweiligen Arbeitsleitung 8, 10, 12 beziehungsweise 14 verbunden sind. Mittels der Auswahlventileinrichtung 42 wird dann aus den Arbeitleitungen 8 bis 14 der höhere Druck ausgewählt. Ein Ausgang der Ventilvorrichtung 40 ist über eine Zuführungsleitung 54 mit dem Druckregelventil 32 verbunden. Steigt der Druck in der Zuführungsleitung 54 über einen Schwellwert an, so wird der Ventilschieber des Druckregelventils 32 aus seiner Grundposition entgegen der Kraft einer einstellbaren Feder betätigt. Mit der Betätigung des Ventilschiebers des Druckregelventils 32 werden die Stelldruckzuführungsleitungen 20, 26 mit einem Tank verbunden. In Folge dessen sinkt der effektiv verstellbare Stelldruck ab und nähert sich dem Druck des Tankvolumens an. Aufgrund von Zentrierfedern in der Verstellvorrichtung 16 beziehungsweise 22 wird daher die Fördermenge der Hydro- pumpe 2 beziehungsweise 4 reduziert.

Mit der Bypass-Ventileinrichtung 44 der Ventilvorrichtung 40 sind die

Entnahmeleitungen 46, 48, 50 und 52 direkt miteinander im Sinne einer Bypass- Funktion verbindbar. Eine solche Verbindung ist vorteilhaft, wenn beispielsweise unter Umgehung der Hydropumpen 2 und 4 der hydraulische Kreislauf kurzgeschlossen werden soll. Dies kann z. B. bei einem Abschleppvorgang eines die Pumpenanordnung aufweisenden Fahrzeugs der Fall sein.

Das Speisesystem verfügt für eine jeweilige Arbeitsleitung 8 bis 14 über eine jeweilige in ihrer Funktion bekannte Speiseventileinheit 56, 58, 60 und 62. Ein Ansprechdruck der Speiseventileinheiten 56 bis 62 liegt zur Absicherung der auftretenden Druckspitzen etwa bei 30 bar über dem Druckschwellwert des Druckregelventils 32. Gemäß Figur 2 sind die vier Druckanschlüsse A1 , B1 , B2 und A2 zum Anschluss der Entnahmeleitungen 46, 48, 50 beziehungsweise 52 aus Figur 1 gekennzeichnet. An dem Ausgangsanschluss MH ist die Zuführungsleitung 54 aus Figur 1 angeschlossen. Zwischen den Druckanschlüssen A1 , B1 A2 und B2 und dem Ausgangsanschluss MH ist in der Auswahlventileinrichtung 42 der Ventilvorrichtung 40 jeweils ein Rückschlagventil 64, 66, 68 und 70 angeordnet. Ein jeweiliges Rückschlagventil 64 bis 70 öffnet hierbei in einer Druckmittelströmungsrichtung von den Druckanschlüssen A1 , B1 , A2 und B2 hin zum Ausgangsanschluss MH der Ventilvorrichtung 40. Ein jeweiliger Ventilkörper der Rückschlagventile 64 bis 70 ist über eine jeweilige Ventilfeder 72 mit einer Federkraft in Richtung seiner Schließstellung beaufschlagt. Von einem jeweiligen Druckmittelströmungspfad der Auswahlventileinrichtung 42 zwischen den Druckanschlüssen A1 , B1 , A2 und B2 und dem Ausgangsanschluss MH zweigt stromaufwärts eines jeweiligen Rückschlagventils 64 bis 70 eine Bypass-Leitung 74, 76, 78 und 80 ab, die jeweils mit einem Anschluss P1 bis P4 der Bypass-Ventileinrichtung 44 verbunden sind. Über die Bypass-Ventileinrichtung 44 sind die Bypass-Leitungen 74 bis 80 miteinander verbindbar. Um einen Druck in der Zuführungsleitung 54 aus Figur 1 bei geschlossenen Rückschlagventilen 64 bis 70 in Figur 2 abzubauen, zweigt stromabwärts der Rückschlagventile 64 bis 70 und dem Ausgangsanschluss MH ein Entlastungskanal 82 ab, der mit einer Druckmittelsenke 84 verbunden ist. In dem Entlastungskanal 82 ist hierbei eine Drossel 86 angeordnet.

Im Einsatz der Pumpenanordnung 1 aus Figur 1 mit der Ventilvorrichtung 40 aus Figur 2 öffnet dasjenige Rückschlagventil 64 bis 70, das über die Entnahmeleitungen 46 bis 52 mit der den höchsten Druck aufweisenden Arbeitsleitung 8 bis 14 verbunden ist, wobei der Druck die resultierende Druckkraft die Federkraft der Ventilfeder übersteigen muss. Ist beispielsweise in der Arbeitsleitung 8 aus Figur 1 der höchste Druck, so wird das Rückschlagventil 64 geöffnet, falls der in der Arbeitsleitung 8 herrschende Druck die Federkraft der Ventilfeder 72 des Rückschlagventils 64 übersteigt, und die Ventilkörper der jeweils anderen Rückschlagventile 66 bis 70 werden zusätzlich zur Federkraft ihrer Ventilfedern 72 mit dem Druck aus der Arbeitsleitung 8 in ihrer Schließrichtung beaufschlagt. In diesem Fall wird die Arbeitsleitung 8 mit der Zuführungsleitung 54 über die Auswahlventilvorrichtung 42 verbunden. Somit öffnet immer das Rückschlagventil 64 bis 70, das der Arbeitsleitung 8 bis 14 mit dem höchsten Druck zugeordnet ist, während die Ventilkörper der jeweils anderen Rückschlagventile 64 bis 70 zusätzlich vom höchsten Druck in ihrer Schließrichtung beaufschlagt sind.

Anstelle der Rückschlagventile 64 bis 70 der Auswahlventileinrichtung 42 wäre auch denkbar, zwei parallel angeordnete Wechselventile vorzusehen, die eingansseitig jeweils mit einer Entnahmeleitung 46 bis 52 verbunden sind und ausgangsseitig an ein weiteres Wechselventil angeschlossen sind, das wiederum ausgangsseitig mit der Zuführungsleitung 54 verbunden ist. Vorteilhafterweise weisen die Rückschlagventile 64 bis 70 gegenüber Wechselventilen eine geringere Leckage auf, da lediglich ein Ventilsitz mit einem Ventilkörper vorgesehen ist, die genau aufeinander abgestimmt werden können.

In der Längsschnittansicht gemäß Figur 3 der Ventilvorrichtung 40 ist ein Ventilgehäuse 88 dargestellt, in das ein Ventilkörper 90 mit der Auswahlventileinrichtung 40 aus Figur 2 verschiebbar angeordnet ist. Der Ventilkörper 90 ist hierbei in einer Ventilbohrung 92 des Ventilgehäuses 88 aufgenommen. Die Ventilbohrung 92 hat einen Abschnitt mit einer kegelförmigen Innenmantelfläche, die als Ventilsitz 94 für den Ventilkörper 90 dient. Der Ventilsitz 94 erstreckt sich dabei etwa von einer Mitte der Ventilbohrung 92, in Längsrichtung gesehen, zu einem Bohrungsgrund 96 und verjüngt sich dabei in diese Richtung. Der Ventilkörper 90 hat eine kegelförmige Außenmantelfläche 98, über die dieser in der in der Figur 3 gezeigten Position auf dem Ventilsitz 94 im Wesentlichen dichtend anliegt. Die Ventilbohrung 92 hat des Weiteren einen als Gewindebohrung 102 ausgebildeten Endabschnitt, in dem eine Verschlussschraube 104 zum Verschließen der Ventilbohrung 92 eingeschraubt ist. Zwischen der Gewindebohrung 102 und dem Ventilsitz 94 hat die Ventilbohrung 92 einen in etwa kreiszylindrischen Querschnitt aufweisenden Bohrungsabschnitt 106. Ein Durchmesser des Bohrungsabschnitts 106 quer zur Längsrichtung gesehen ist dabei kleiner als ein Durchmesser der Gewindebohrung und größer als der größte Durchmesser des kegelförmigen Ventilsitzes 94.

In der in der Figur 3 gezeigten Position des Ventilkörpers 90 kragt dieser mit einem im Wesentlichen zylindrischen und sich an der kegelförmigen Außenmantelfläche 98 anschließenden Endabschnitt 108 aus. An eine vom Bohrungsgrund 96 wegweisende etwa konvex ausgebildete Stirnfläche 110 greift etwa im mittleren Bereich eine Stell- schraube 112 mit einer entsprechend konkav ausgebildeten Stirnfläche 114 an. Die Stellschraube 112 ist dabei etwa koaxial zum Ventilkörper 90 angeordnet und in einer Durchgangsbohrung 116 der Verschlussschraube 104 eingeschraubt.

In das Ventilgehäuse 88 sind die Druckanschlüsse A1 , B1 , A2 und B2 eingebracht, die jeweils im kegelförmigen Ventilsitz 94 der Ventilbohrung 92 ausmünden. Die Druckanschlüsse A1 und A2 sind gegenüber den Druckanschlüssen B1 und B2 in Längsrichtung der Ventilbohrung 92 gesehen versetzt zueinander angeordnet. Die jeweils auf gleicher Höhe, in Längsrichtung der Ventilbohrung 92 gesehen, angeordneten Druckanschlüsse A1 und A2 beziehungsweise B1 und B2 sind jeweils diametral gegenüberliegend in das Ventilgehäuse 88 eingebracht, wobei die Druckanschlüsse A1 und A2 gegenüber den Druckanschlüssen B1 und B2 in Querrichtung gesehen im Parallelabstand zueinander angeordnet sind . Die Anschlüsse A1 , B1 , A2 und B2 sind in der gezeigten Position des Ventilkörpers 90 gegeneinander im Wesentlichen abgedichtet. Im Bohrungsabschnitt 106 der Ventilbohrung 92 mündet der Ausgangsanschluss MH, siehe auch Figur 2.

Figur 4 zeigt die Ventilvorrichtung 40 ohne das Ventilgehäuse 88 aus Figur 3 in einer Seitenansicht. Die Verschlussschraube 104 ist an ihrem vom Ventilkörper 90 wegweisenden Endabschnitt 118 mutterartig ausgebildet, damit an diese ein Werkzeug, beispielsweise ein Schraubenschlüssel, angreifen kann, um die Verschlussschraube 104 in die Gewindebohrung 102 einzuschrauben. Der andere Endabschnitt 120 der Verschlussschraube 104 hat ein Außengewinde zum Einschrauben in das Innengewinde der Gewindebohrung 102 aus Figur 3. Zwischen den Endabschnitt 118 und 120 ist an der Verschlussschraube 104 ein Radialbund 122 ausgebildet, der mit seiner zum Ventilkörper 90 weisenden Ringstirnfläche 124 eine Einschraubtiefe der Verschlussschraube 104 begrenzt, in dem diese im eingeschraubten Zustand am Ventilgehäuse 88 anliegt, siehe Figur 3. Zwischen dem Radialbund 122 und den das Außengewinde aufweisende Endabschnitt 120 ist ein Dichtabschnitt 126 vorgesehen, der etwa einen kreiszylindrischen Querschnitt aufweist und einen kleineren Durchmesser als Radialbund 122 und der Endabschnitt 120 hat. Der Dichtabschnitt 126 ist von einem O-Ring 128 umgriffen, der im eingeschraubten Zustand der Verschlussschraube 104, siehe Figur 3, zwischen der Verschlussschraube 104 und der Ventilbohrung 92 dichtend angeordnet ist. Die Stellschraube 112 ist in der Figur 4 im vergleich zu Figur 3 in Axialrichtung weg vom Ventilkörper 90 aus der Verschlussschraube 104 abschnittsweise herausgeschraubt, wodurch der Ventilkörper 90 in seine zweite Position verschiebbar ist, was unten stehend näher erläutert wird. Zur Verdrehsicherung des Ventilkörpers 90 hat dieser in seinem zur Verschlussschraube 104 weisenden Endabschnitt 108 eine Passfeder 130, die von der Außenmantelfläche des Endabschnitts 108 in diesen eingesetzt ist und sich etwa parallel zur Längsrichtung des Ventilkörpers 90 erstreckt. Die Passfeder 130 wirkt mit einer nicht dargestellten Passnut des Ventilgehäuses 88 aus Figur 3 zusammen, in der die Passfeder 130 in Längsrichtung verschiebbar ist und in Umfangsrichtung von Seitenwandungen der Passnut gleitend geführt wird.

Die Auswahlventileinrichtung 42 aus Figur 2 ist mit ihren Rückschlagventilen 64 bis 70 in dem Ventilkörper 90, siehe Figur 4, ausgebildet. Hierzu sind in den Ventilkörper 90 in Längsrichtung von seiner Stirnfläche 110 her vier Sacklochbohrungen eingebracht, wovon zwei kürzere vorgesehen sind, die mit den Druckanschlüssen A1 und A2 aus Figur 3, und zwei längere vorgesehen sind, die mit den Druckanschlüssen B1 und B2 zusammenwirken. Eine längere Sacklochbohrung 132 und eine kürzere Sacklochbohrung 134 ist in der Figur 4 gestrichelt dargestellt, wobei eine weitere längere Sacklochbohrung in der Figur 4 hinter der längeren Sacklochbohrung 102 und eine weitere kürzere Sacklochbohrung hinter der kürzeren Sacklochbohrung 104, jeweils in Richtung der Zeichenebene gesehen, angeordnet sind. Eine jeweilige in Längsrichtung eingebrachte Sacklochbohrung wird dabei von einer etwa in Querrichtung im Ventilkörper 90 ausgebildeten Sacklochbohrung geschnitten, was in der Figur 5 dargestellt ist.

Gemäß der Schnittlinie C-C aus Figur 4 sind in der Figur 5 die etwa quer in dem Ventilkörper 90 eingebrachten Sacklochbohrungen 136, 138, 140 und 142 dargestellt. Eine jeweilige Sacklochbohrung 136, 138, 140 und 142 ist von der kegelförmigen Außenmantelfläche 98 des Ventilkörpers 90 her eingebracht und wirkt jeweils mit einem jeweiligen Druckanschluss A1 , A2, B1 beziehungsweise B2 in der in der Figur 3 gezeigten Position des Ventilkörpers 90 zusammen. Der besseren Darstellbarkeit halber sind die Sacklochbohrungen 136 bis 142 in der Figur 3 ebenfalls mit einem Bezugszeichen gekennzeichnet, wobei zur Darstellung der in der Figur 3 unteren Sacklochbohrungen 140 und 142 der Längsschnitt durch die Ventilvorrichtung 40 in diesen Bereich in die Zeichenebene hineinversetzt ist. Gemäß den Druckanschlüssen A1 , A2 und B1 , B2 sind die Querbohrungen 136, 138 und 140, 142 aus Figur 3 und 5 in Längsrichtung des Ventilkörpers 90 zueinander versetzt. Die Querbohrungen 136 und 138 beziehungsweise 140 und 142 erstrecken sich etwa koaxial zueinander, wobei die Sacklochbohrungen 136 und 138 im Parallelabstand, in Querrichtung gesehen, zu den Sacklochbohrungen 140 und 142 in dem Ventilkörper 90 eingebracht sind. Hierdurch sind diese sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung des Ventilkörpers 90 zueinander beabstandet.

Die in der Figur 5 unteren Sacklochbohrungen 138 und 142 sind ebenfalls in der Figur 4 ersichtlich.

Gemäß Figur 6 sind in dem Schnitt durch die Ventileinrichtung 40 entlang der Schnittlinie D-D aus Figur 5 die zwei in Längsrichtung eingebrachten Sacklochbohrungen 132 und 134, die ebenfalls in der Figur 4 gestrichelt dargestellt sind, abgebildet. Die Sacklochbohrungen 132 und 134 weisen hierbei unterschiedliche Längen auf, wobei die längere Sacklochbohrung 132 mit der in Querrichtung eingebrachten Sacklochbohrung 142 und die kürzere Sacklochbohrung 134 mit der in Querrichtung eingebrachten Sacklochbohrung 138 verbunden ist, in dem sich diese jeweils schneiden. Zusätzlich zu den in Längsrichtung eingebrachten Sacklochbohrungen 132 und 134 sind im Parallelabstand dazu zwei weitere Sacklochbohrungen 144 und 146 in den Ventilkörper 90 eingebracht, siehe Figur 5, die gemäß Figur 6 in einer Richtung senkrecht zur Zeichenebene gesehen hinter den dargestellten Sacklochbohrungen 132 und 134 ausgebildet sind. Die hinter der Sacklochbohrung 134 ausgebildete Sacklochbohrung 146, siehe Figur 5, ist dabei ebenfalls kürzer als die hinter der Sacklochbohrung 32 ausgebildete Sacklochbohrung 144. Die in Längsrichtung eingebrachten Sacklochbohrungen 132 bis 144 sind gestuft ausgebildet. Mit einer ersten Bohrungsstufe 148 und einer zweiten einen kleineren Durchmesser aufweisenden Bohrungsstufe 150, wobei in der Figur 6 nur die Bohrungsstufen der Sacklochbohrung 132 und 134 ersichtlich sind. Die den kleineren Durchmesser aufweisende Bohrungsstufe 150 der Sacklochbohrungen 132, 134,144 und 146 ist dabei jeweils mit der quer eingebrachten Sacklochbohrung 142, 138, 140 beziehungsweise 136 verbunden. Durch die gestufte Ausbildung der Sacklochbohrungen 132, 134, 144 und 146 ist jeweils eine Halteschulter mit einer Ringfläche ausgebildet, die als An- läge für die Rückschlagventile dient, von denen in der Figur 6 die Rückschlagventile 70 und 68 dargestellt sind. Die Rückschlagventile 64 bis 70 aus Figur 2 sind gleich ausgestaltet, weswegen der Einfachheit halber in der Figur 6 nur das linke Rückschlagventil 70, das in der Sacklochbohrung 132 angeordnet ist, näher erläutert wird.

Das Rückschlagventil 70 hat ein Ventilgehäuse 152 das einen Ventilsitz für einen kugelförmig ausgebildeten Ventilkörper 154 aufweist. Im Ventilgehäuse 152 ist die Ventilfeder 72 aus Figur 2 angeordnet und stützt sich an einer inneren Gehäusefläche des Ventilgehäuses 152 ab und beaufschlagt den Ventilkörper 154 mit einer Federkraft in Richtung des im Ventilgehäuse 152 ausgebildeten Ventilsitzes. In der in Figur 6 dargestellten Position des Ventilkörpers 54 ist das Rückschlagventil 70 geschlossen. Wird der Ventilkörper 154 aufgrund einer Druckkraft eines in der Bohrungsstufe 150 wirkenden Drucks entgegen der Federkraft der Ventilfeder 72 weg von seinem Ventilsitz verschoben, so wird hierdurch eine vom Ventilsitz umgriffene Ventilöffnung 156 mit einer oberen Ventilöffnung 158 des Rückschlagventils 70 verbunden, wodurch über das Rückschlagventil 70 Druckmittel strömen kann.

Die Stellschraube 112 hat gemäß Figur 6 im Wesentlichen zwei Abschnitte. Ein vom Ventilkörper 90 weg weisender Endabschnitt 160 der Stellschraube 112 weist ein Außengewinde 162 auf, das mit einem Innengewinde 164 der Durchgangsbohrung 116 der Verschlussschraube 104 zusammenwirkt, wobei sich das Innengewinde 164 in Längsrichtung gesehen etwa entlang des Endabschnitts 118 und des Radialbunds 122 der Verschlussschraube 104 erstreckt. An dem Endabschnitt 160 mit dem Außengewinde 162 der Versteilschraube 112 schließt sich ein Abschnitt mit einem Radialbund 166 an, dessen Außendurchmesser etwa dem Innendurchmesser der Durchgangsbohrung 116 der Verschlussschraube 104 entspricht und darin geführt ist. In Längsrichtung gesehen hat der Radialbund 166 mittig eine Ringnut, in die ein O-Ring 168 eingesetzt ist. Dieser ist im eingesetzten Zustand der Versteilschraube 112 dichtend zwischen der Stellschraube 112 und der Verschlussschraube 104 angeordnet. Nach dem Radialbund 166 weist die Stellschraube 112 einen von dem Endabschnitt 160 weg weisenden Endabschnitt 170 auf, der radial zurückgestuft ist und somit einen geringeren Durchmesser als die Durchgangsbohrung 1 6 der Verschlussschraube 104 aufweist. An dem Endabschnitt 170 ist die konkave Stirnfläche 114 ausgebildet. Die Stellschraube 112 liegt mit ihrer Stirnfläche 114 dann derart auf der Stirnfläche 110 des Ventilkörpers 90 an, dass die in Längsrichtung eingebrachten Sacklochbohrungen 132, 134, siehe Figur 6, und 144, 146, siehe Figur 5, höchstens abschnittsweise überdeckt sind. Durch die Stirnfläche 110 des Ventilkörpers 90 ist ein Ventilraum 172 begrenzt, siehe Figur 3, in dem der Ausgangsanschluss MH mündet. Somit sind die in Längsrichtung eingebrachten Sacklochbohrungen 132, 134, 144 und 146 über den Ventilraum 172 stromaufwärts ihrer Rückschlagventile 70, 68, 66 beziehungsweise 64 in Druckmittelverbindung.

In der Figur 7 ist neben der in Längsrichtung eingebrachten Sacklochbohrung 134 aus Figur 6 zusätzlich die die gleiche Länge aufweisende Sacklochbohrung 146 mit ihrem Rückschlagventil 64 dargestellt, die von der in Querrichtung eingebrachten Sacklochbohrung 136 geschnitten ist. Hierbei ist die gegenüberliegende Anordnung der Sacklochbohrungen 136 und 138 erkennbar.

Der Längsschnitt entlang der Schnittlinie A-A in Figur 8 zwischen den in den vorstehenden Figuren erläuterten Sacklochbohrungen zeigt den Entlastungskanal 82 der durchgehend von der Stirnfläche 110 des Ventilkörpers 90 bis zur von der Stirnfläche 110 abweisenden Stirnfläche 174 eingebracht ist. Der Entlastungskanal 82 ist gestuft ausgebildet, mit einer ersten von der Stirnfläche 174 eingebrachten Bohrungsstufe 176 einer zweiten koaxial dazu einen kleineren Durchmesser aufweisenden Bohrungsstufe 178 und einer dritten ebenfalls koaxial dazu angeordneten Bohrungsstufe 180, die einen kleineren Durchmesser als die Bohrungsstufe 178 aufweist. In die Bohrungsstufe 176 ist eine Drossel 182 eingeschraubt. Der Entlastungskanal 82 ist in Längsrichtung in den Ventilkörper 90 eingebracht und dabei derart versetzt zur Längsachse des Ventilkörpers 90 angeordnet, dass er mit seiner Bohrungsstufe 180 derart in der Stirnfläche 110 mündet, dass er höchstens abschnittsweise von der Stirnfläche 114 der Stellschraube 112 verdeckt ist. Durch den Entlastungskanal 82 ist somit eine Druckmittelverbindung zwischen dem in der Figur 3 dargestellten Ventilraum 172 und einem vom Bohrungsgrund 96 der Ventilbohrung 92 und der Stirnfläche 174 begrenzten bodensei- tigen Ventilraum 184 vorgesehen. Der bodenseitige Ventilraum 184 wiederum ist über einen im Ventilgehäuse 88 etwa koaxial zur Ventilbohrung 92 eingebrachten Kanal 186 mit der Druckmittelsenke 84 aus Figur 2 verbunden. Figur 8 zeigt des Weiteren eine in den Endabschnitt 160 der Stellschraube 112 eingebrachte sechskantförmige Aussparung 190 in die ein Werkzeug angreifen kann.

Gemäß Figur 9 ist der Ventilkörper 90 in seiner zweiten Position dargestellt. Hierzu ist die Stellschraube 12 entsprechend den Figuren 4, 6, 7 und 8 etwas weg vom Ventilkörper 90 aus der Verschlussschraube herausgeschraubt, wodurch der Ventilkörper 90 von dem kegelförmigen Ventilsitz 94 abheben kann. In dieser Position des Ventilkörpers 90 sind die Druckanschlüsse A1 , B1 , A2 und B2 miteinander verbunden, womit die in der Figur 1 und 2 beschriebene Bypass-Funktion der Ventilvorrichtung 40 umgesetzt ist. Der Ventilkörper 90 ist somit der Ventilkörper der Bypass-Ventileinrichtung 44 aus Figur 1 und 2, die dort schematisch dargestellt ist.

Im Folgenden wird die Funktionsweise der Auswahlventileinrichtung 42 der Ventilvorrichtung 40 anhand der Figuren 3 bis 8 erläutert. Es wird angenommen, dass die Stellschraube 112 in den Figuren 4, 6, 7 und 8 entsprechend der Figur 3 in die Verschlussschraube 104 vollständig eingeschraubt ist, wodurch der Ventilkörper 90 in seiner ersten Position gegen den Ventilsitz 74 gespannt ist. Durch Einschrauben der Stellschraube 112 in die Verschlussschraube 104 in Richtung des Ventilkörpers 90 kann die Spannkraft entsprechend erhöht werden, was zu einer höheren Dichtheit der kegelförmigen Außenmantelfläche 98 des Ventilkörpers 90 und des kegelförmigen Ventilsitzes 94 führen kann. Wäre der Ventilkörper 90 beispielsweise vollständig zylindrisch ausgebildet, so könnte dieser mit seiner Außenmantelfläche durch eine axiale Belastung nicht gegen eine Innenmantelfläche einer Ventilbohrung gespannt werden. Somit führt die kegelförmige Ausgestaltung des Ventilkörpers 90 und des Ventilsitzes 94 zu einer hohen Dichtheit der Druckanschlüsse A1 , B1 , A2 und B2 zueinander. Die quer in den Ventilkörper 90 eingebrachten Sacklochbohrungen 136, 140, 138 und 142 sind gemäß Figur 3 mit den Druckanschlüssen A1 , B1 , A2 beziehungsweise B2 in Druckmittelverbindung und über diese wiederum mit den Arbeitsleitungen 8, 10, 12 beziehungsweise 14 aus Figur 1 , wodurch ein Druck in diesen Arbeitleitungen 8 bis 14 jeweils am Ventilkörper 154, siehe Figur 6, der Rückschlagventile 64, 66, 68 beziehungsweise 70 anliegt. Im Folgenden wird beispielhaft angenommen, dass in der Arbeitsleitung 8 der höchste Druck vorherrscht. Somit wird das Rückschlagventil 64 aus Figur 7, das über die in Querrichtung eingebrachte Sacklochbohrung 136 und dem Druckanschluss A1 mit der Arbeitsleitung 8 verbunden ist, öffnet, wodurch der Druck der Arbeitsleitung 8 im Ventilraum 172 vorherrscht, der über die in Längsrichtung eingebrachte Sacklochbohrung 142, siehe Figur 7, mit dem Druckanschluss A1 verbunden ist. Hierdurch wirkt auf die anderen Rückschlagventile 66, 68 und 70 der Druck der Arbeitsleitung 8 in Richtung der Federkraft auf deren jeweiligen Ventilkörper, wodurch diese in ihrer geschlossenen Position verbleiben. Somit wird lediglich die druckhöchste Arbeitsleitung, in diesem Beispiel die Arbeitsleitung 8, über den Ventilraum 172 aus Figur 3 mit dem Ausgangsan- schluss MH verbunden, an dem die Zuführungsleitung 54 aus Figur 1 angeschlossen ist. Fällt der Druck in den Arbeitsleitungen 8 bis 14 aus Figur 1 soweit ab, dass alle Rückschlagventile 64 bis 70 geschlossen sind, so kann der Druck im Ventilraum 172 aus Figur 3 und in der Zuführungsleitung 54 aus Figur 1 über den Entlastungskanal 82 aus Figur 8 und die Drossel 182 zur Druckmittelsenke 84 abgebaut werden. Die Druckmittelsenke 84 befindet sich immer auf einem niedrigeren Druckniveau als das Druckniveau in den Druckanschlüssen A1 , B2, A2 und B2 im Einsatz der Ventilvorrichtung 40. Die Dimensionierung einer Drosselcharakteristik der Drossel 182 ist dabei derart ausgestaltet, dass eine Evakuierungszeit des Ventilraums 172 zur Druckentlastung äußerst kurz ist und zugleich eine Leckage bei einem geöffneten Rückschlagventil 64 bis 70 gering gehalten wird.

Wird die Stellschraube 112 gemäß Figur 9 in Richtung weg vom Ventilkörper 90 aus der Verschlussschraube 104 geschraubt, so wird der Ventilkörper 90 vom Druck in den Druckanschlüssen A1 , B1 , A2 und B2 in Richtung seiner in der Figur 9 gezeigten zweiten Position verschoben, wodurch die genannten Druckanschlüsse miteinander verbunden sind.

Offenbart ist eine Ventilvorrichtung mit einem Ventilgehäuse in dem ein Ventilkörper verschiebbar angeordnet ist. In dem Ventilkörper ist eine Auswahlventileinrichtung zum abwiegen eines über einen ersten Druckanschluss des Ventilgehäuses und einer ersten Anschlussstelle des Ventilkörpers zugeführten ersten Drucks und eines über einen zweiten Druckanschluss des Ventilgehäuses und einer zweiten Anschlussstelle des Ventilkörpers zugeführten zweiten Drucks vorgesehen. In einer ersten Position des Ventilkörpers sind die Druckanschlüsse des Ventilgehäuses voneinander getrennt, wäh- rend in einer zweiten Position des Ventilkörpers die Druckanschlüsse fluidisch verbunden sind.

Claims

Patentansprüche

1. Ventilvorrichtung mit einem in einem Ventilgehäuse (88) verschiebbar angeordneten Ventilkörper (90), wobei in dem Ventilkörper (90) eine Auswahlventileinrichtung (42) zum Abwiegen eines über einen ersten Druckanschluss (A1 , B1 , A2, B2) des Ventilgehäuses (88) und einer ersten Anschlussstelle (136, 138, 140, 142) des Ventilkörpers (90) zugeführten ersten Drucks und eines über einen zweiten Druckanschluss (A1 , B1 , A2, B2) des Ventilgehäuses (88) und einer zweiten Anschlussstelle (136, 138, 140, 142) des Ventilkörpers (90) zugeführten zweiten Drucks angeordnet ist, wobei in einer ersten Position des Ventilkörpers (90) der erste Druckanschluss (A1 , B1 , A2, B2) von dem zweiten Druckanschluss (A1 , B1 , A2, B2) des Ventilgehäuses (88) getrennt und in einer zweiten Position des Ventilkörpers (90) der erste Druckanschluss (A1 , B1 , A2, B2) mit dem zweiten Druckanschluss (A1 , B1 , A2, B2) durchströmbar verbunden ist.

2. Ventilvorrichtung nach Anspruch 1 , wobei die Auswahlventileinrichtung (42) zwei Rückschlagventile (64, 66, 68, 70) aufweist, die jeweils einer Anschlussstelle (136, 138 140, 142) des Ventilkörpers (90) zugeordnet sind und in einer Druckmittelströmungsrichtung hin zur Anschlussstelle (136, 138, 140, 142) schließen.

3. Ventilvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Ventilkörper (90) eine kegelförmige Außenmantelfläche (98) aufweist und das Ventilgehäuse (88) einen entsprechend kegelförmigen Ventilsitz (94) für den Ventilkörper (90) hat.

4. Ventilvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Ventilkörper (90) mit einer Stellschraube (112) in seiner ersten Position festlegbar ist.

5. Ventilvorrichtung nach Anspruch 4, wobei der Ventilkörper (90) eine erste

Stirnfläche (174) und eine zweite größere Stirnfläche (110) hat, wobei an die zweite Stirnfläche (110) die Stellschraube (112) zum Festlegen des Ventilkörpers (90) angreift.

6. Ventilvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei im Ventilgehäuse (88) ein Ablaufanschluss (MH) vorgesehen ist, der in der ersten Position des Ventilkörpers (90) mit dem jeweils den druckhöchsten Druck aufweisenden Druckan- schluss (A1 , B1 , A2, B2) des Ventilgehäuses (88) über die Auswahlventileinrichtung (42) verbunden ist.

7. Ventilvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein dritter und vierter Druckanschluss (A1 , B1 , A2, B2) im Ventilgehäuse (88) vorgesehen ist, denen jeweils eine dritte und vierte Anschlussstelle (136, 138, 140, 142) des Ventilkörpers (90) zugeordnet ist, wobei über die Auswahlventileinrichtung (42) der Druck aller Anschlussstellen (136, 138, 140, 142) abgewogen ist.

8. Ventilvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei sich von einer jeweiligen Anschlussstelle (136, 138, 140, 142) über das der Anschlussstelle (136, 138, 140, 142) zugeordnete Rückschlagventil (64, 68, 66, 70) ein Druckmittelströmungspfad zum Ablaufanschluss (MH) erstreckt, und wobei die Druckmittelströmungspfade zwischen den Rückschlagventilen (64, 68, 66, 70) und dem Ablaufanschluss (MH) über einen von der zweiten Stirnfläche (110) des Ventilkörpers (90) im Ventilgehäuse (88) begrenzten Ventilraum (172) in Druckmittelverbindung stehen.

9 Ventilvorrichtung nach Anspruch 8, wobei ein jeweiliger Druckmittelströmungspfad eine von der zweiten Stirnfläche (110) her eingebrachte sich etwa in Längsrichtung des Ventilkörpers (90) erstreckende Sacklochbohrung (146, 134, 144, 132) und eine diese schneidende von der Außenmantelfläche (98) des Ventilkörpers (90) her eingebrachte Sacklochbohrung (136, 138, 140, 142) aufweist.

10. Ventilvorrichtung nach Anspruch 9,wobei die sich in Längsrichtung des Ventilkörpers erstreckenden Sacklochbohrungen (146, 134, 144, 132) im Parallelabstand zueinander angeordnet sind.

11. Ventilvorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, wobei jeweils zwei von der Außenmantelfläche (98) des Ventilkörpers (90) her eingebrachte Sacklochbohrungen (136, 138; 140, 142) etwa koaxial zueinander angeordnet sind, und wobei die jeweils zwei zueinander koaxial angeordneten Sacklochbohrungen (146, 134, 144, 132) in Längsrichtung und Querrichtung des Ventilkörpers (90) parallel versetzt zueinander angeordnet sind.

12. Ventilvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei am

Ventilkörper (90) eine Verdrehsicherung (130) vorgesehen ist.

13. Ventilvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12 , wobei der Ventilkörper (90) von einem Entlastungskanal (82) durchsetzt ist, der den Ventilraum (172) mit einer Druckmittelsenke (84) verbindet, wobei in dem Entlastungskanal (82) eine Drossel (182) angeordnet ist.

14. Ventilvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13 , wobei die sich in

Längsrichtung des Ventilkörpers (90) erstreckenden Sacklochbohrungen (146, 144, 134, 132) zweistufig ausgebildet sind, wodurch eine Halteschulter zum Anliegen eines Ventilgehäuses ( 52) der Rückschlagventile (64, 66, 68, 70) gebildet ist.