WO2013086878A1 - 桁架臂对接结构，具有其的桁架臂以及桁架臂起重机 - Google Patents

桁架臂对接结构，具有其的桁架臂以及桁架臂起重机 Download PDF

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詹纯新
刘权
高一平
牟江涛
张玉柱
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C23/00—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes
    • B66C23/62—Constructional features or details
    • B66C23/64—Jibs
    • B66C23/70—Jibs constructed of sections adapted to be assembled to form jibs or various lengths

Definitions

  • the present invention relates to the field of construction machinery, and more particularly to a truss arm docking structure, a truss arm having the truss arm docking structure, and a truss arm crane having the truss arm described above .
  • the truss arms of the prior art are butt jointed and connected by a hinge. When manufacturing the truss arms, each arm is generally welded in the form of a mold tooling, and the assembly requirements of the truss boom are satisfied after welding.
  • a truss arm docking structure of the prior art is shown in Fig.
  • Fig. 7 shows a detailed enlarged view of the abutment portion of the truss arm docking structure of Fig. 6, the lug 23 being welded to the truss arm by the weld portion 24, and the two truss arms being connected by the hinges 23. Due to the limited production of very large truss arms and the lack of mass production requirements, the following shortcomings exist in the production of super large truss arms:
  • the present invention provides a truss arm docking structure, which utilizes a connecting member to solve the existing truss arm docking structure, which requires special fabrication and welding of the lug, which brings about the problems of high procurement cost, high tooling cost, and large welding amount.
  • a truss arm docking structure comprising: a first boom chord, a second boom chord and a connecting member; wherein the connecting member and the first boom chord and the second arm respectively The chord is connected, and the end surface of the jib of the first ji is in contact with the end surface of the chord of the second jib to form a contact surface. Further, the contact ends of the first boom chord and the second boom chord have a cavity in which the connecting member is located.
  • the connecting member is a connecting plate, and the end portions of the first arm chord and the second arm chord respectively have a first positioning hole, and the two ends of the connecting plate have a second positioning hole, and the fasteners respectively The first boom chord and the second boom chord are connected to the connecting plate through the first positioning hole and the second positioning hole on the connecting plate.
  • the connecting plates are a plurality of blocks, and the plurality of connecting plates are arranged side by side in abutting manner with the inner wall of the cavity.
  • the connecting plates are three, and the length of one piece in the middle of the connecting plate is longer than two pieces on both sides.
  • the connecting plates have arc portions at both ends. Further, a surface processed surface is formed on the contact surface.
  • a truss arm is provided, comprising at least two booms, the at least two booms being connected by the truss arm docking structure described above.
  • a truss boom crane is provided The utility model comprises a truss arm, wherein the truss arm is the above-mentioned truss arm.
  • Fig. 1 is a schematic view showing a truss arm docking structure of an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a side elevational view showing a truss arm docking structure joint portion of an embodiment of the present invention
  • FIG. 4 is a schematic view showing an end face portion of a truss arm docking structure joint according to an embodiment of the present invention
  • Figure 5 is a schematic view showing a contact portion of a truss arm docking structure joint of an embodiment of the present invention
  • Figure 6 is a schematic view showing a truss arm docking structure in the prior art
  • Figure 7 shows the existing A schematic view of a joint portion of a truss arm docking structure in the art.
  • FIG. 1 A truss arm docking structure of one embodiment of the present invention is shown in FIG. 1, comprising: a first boom chord 1 and a second boom chord 2.
  • FIG. 2 An enlarged schematic view of the joint portion is shown in Fig. 2, with the intermediate web 3 placed inside the first boom 1 and the second boom 2.
  • the fastener passes through the positioning hole 5 to connect one end of the connecting plate 3 with the first boom chord 1, and the other end of the connecting plate 3 to the second boom chord 2, respectively.
  • the connecting plate 3 may also be other connecting members, such as a horizontal bar, connecting the jib chords together. As shown in FIG.
  • the connecting plate 3 is placed inside the first jib chord 1 and the second jib chord 2, which can be used in combination with a plurality of connecting plates 3, and multiple connecting plates
  • the stacked side-by-side arrangement is in close proximity to the inner wall of the cavity, for example three pieces arranged side by side. Preferably, the length of the middle piece is longer than two pieces on both sides.
  • the contact surface 4 of the boom can be welded and processed after welding. Comparing Figures 5 and 7, it can be seen that the truss arm docking structure of the present invention differs from the truss arm docking structure of the prior art.
  • a docking structure of the present invention is shown in Figure 5 having a direct contact surface 4.
  • the truss arm docking structure of the prior art requires welding lugs and is connected to each other by a hinge.
  • the truss arm docking structure according to the present invention has the following beneficial effects: 1) The hinges at both ends of the truss arm are eliminated, and the axial force is received by the contact between the chords.

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Abstract

一种桁架臂对接结构，具有其的桁架臂以及桁架臂起重机。桁架臂对接结构包括：第一臂架弦杆（1），第二臂架弦杆（2）和连接件；其中，连接件分别与第一臂架弦杆（1）和第二臂架弦杆（2）连接，第一臂架弦杆（1）的端面与第二臂架弦杆（2）的端面接触，形成接触面。其采用连接板连接，无需铰耳的制作，避免了大量的模具制作，适合限量的大型桁架臂制作，不需要制作大量的工艺摆搭工装；安装面加工后，装配更加方便；桁架臂对接结构的接触面式连接形式，头部无多余焊接，避免了因为焊接带来的质量隐患。

Description

桁架臂对接结构， 具有其的桁架臂以及桁架臂起重机 技术领域 本发明涉及工程机械领域， 特别是一种桁架臂对接结构， 具有该桁架臂对接结构 的桁架臂以及具有上述桁架臂的桁架臂起重机。 背景技术 现有技术中的桁架臂用铰耳进行对接进而连接， 在加工制作桁架臂时， 普遍采用 模具工装摆搭的形式将每节臂焊接好， 在焊接后满足桁架臂架的组装要求。 图 6中示出了现有技术中的一种桁架臂对接结构， 第一臂架 21和第二臂架 22之 间，通过铰耳 23进行连接。 图 7中示出了图 6中的桁架臂对接结构对接部分的细部放 大图， 铰耳 23通过焊接部 24焊接到桁架臂上， 两个桁架臂之间通过铰耳 23连接。 由于超大型桁架臂一般为有限数量的生产， 没有批量生产需求， 在超大型桁架臂 的制作过程中主要存在以下缺点：
1 ) 每件对接接头的采购成本高；
2) 在焊接对接接头时， 制作的工装成本高， 使用率低， 不经济； 3 )焊接工作量大， 特别对高强高的焊接， 焊接技术要求高； 一般企业制作， 很难 满足设计要求；
4) 焊后存在一定的变形， 装配困难。 发明内容 本发明提供一种桁架臂对接结构， 使用连接件以解决现有的桁架臂对接结构需专 门制作和焊接铰耳， 带来采购成本、 工装成本高， 焊接量大的问题。 本发明通过如下技术方案实现： 一种桁架臂对接结构， 包括： 第一臂架弦杆， 第 二臂架弦杆和连接件； 其中， 连接件分别与第一臂架弦杆和第二臂架弦杆连接， 第一 臂架弦杆的端面与第二臂架弦杆的端面接触， 形成接触面。 进一步地， 第一臂架弦杆和第二臂架弦杆的接触端部具有空腔， 连接件位于空腔 内。 进一步地， 连接件是连接板， 第一臂架弦杆和第二臂架弦杆的端部上分别具有第 一定位孔， 连接板的两个端部具有第二定位孔， 紧固件分别穿过第一定位孔和连接板 上的第二定位孔将第一臂架弦杆以及第二臂架弦杆与连接板连接。 进一步地， 连接板为多块， 多块连接板相叠并列布置与空腔的内壁紧靠。 进一步地， 连接板为三块， 连接板中间一块的长度长于两侧的两块 进一步地， 连接板两端具有圆弧部。 进一步地， 在接触面上形成表面加工面。 进一步地， 在接触面上在桁架臂整体焊后加工。 根据本发明的另一方面， 提供一种桁架臂， 包括至少两节臂架， 该至少两节臂架 通过上述的桁架臂对接结构进行连接 根据本发明的另一方面， 提供一种桁架臂起重机， 包括桁架臂， 该桁架臂为上述 的桁架臂。 通过上述技术方案， 本发明的主要优点是： 采用连接板连接， 无需铰耳的制作， 避免了大量的模具制作， 适合限量的大型桁架臂制作， 不需要制作大量的工艺摆搭工 装； 安装面加工后， 装配更加方便； 本发明的新式的接触面式连接形式， 头部无多余 焊接， 避免了因为焊接带来的质量隐患。 附图说明 构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解， 本发明的示意性实 施例及其说明用于解释本发明， 并不构成对本发明的不当限定。 在附图中： 图 1示出了本发明的一个实施例的桁架臂对接结构的示意图； 图 2示出了本发明的一个实施例的桁架臂对接结构接头部分的侧视示意图； 图 3示出了本发明的一个实施例的桁架臂对接结构接头部分的俯视示意图； 图 4示出了本发明的一个实施例的桁架臂对接结构接头端面部分的示意图; 图 5示出了本发明的一个实施例的桁架臂对接结构接头接触面部分的示意图； 图 6示出了现有技术中的一种桁架臂对接结构的示意图； 以及 图 7示出了现有技术中的一种桁架臂对接结构的接头部分的示意图。 具体实施方式 以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明， 但是本发明可以由权利要求限定 和覆盖的多种不同方式实施。 图 1中示出了本发明的一个实施例的桁架臂对接结构， 包括： 第一臂架弦杆 1和 第二臂架弦杆 2。 图 2中示出了接头部分的放大示意图， 中间连接板 3置于第一臂架 1 和第二臂架 2内部。紧固件穿过定位孔 5将分别将连接板 3的一端与第一臂架弦杆 1， 连接板 3的另一端与第二臂架弦杆 2连接。 于是通过连接板 3将第一臂架弦杆 1和第 二臂架弦杆 2连接在一起， 第一臂架弦杆 1的端面和第二臂架弦杆 2的端面接触， 形 成接触面 4。 在两个臂架弦杆的接触面 4上进行表面加工， 或是焊后加工， 以保证装配工艺要 求。 作为其他的实施方式， 连接板 3也可以是其它的连接件， 例如横杠， 将臂架弦杆 连接在一起。 如图 3所示， 在俯视图中可以看出连接板 3置于第一臂架弦杆 1和第二臂架弦杆 2的内部， 可以是多块连接板 3共同使用， 多块连接板相叠并列布置与空腔的内壁紧 靠， 例如是并排设置三块。 优选地， 中间一块的长度长于两侧的两块。 如图 4所示， 臂架的接触面 4可以进行焊接， 并采用焊后加工。 对比图 5和图 7， 可以看出本发明的桁架臂对接结构和现有技术中的桁架臂对接 结构的区别。 图 5中示出了本发明的一种对接结构， 具有直接接触面 4。 而现有技术 中的桁架臂对接结构需要焊接铰耳， 再用铰耳彼此连接。 根据本发明的桁架臂对接结构， 具有如下有益效果： 1 ) 取消桁架臂两端的铰耳， 通过弦杆之间的接触面对接挤压承受轴向力。
2) 臂架对接面， 采用焊后加工， 保证了装配工艺要求。 3 ) 无大量的焊接要求， 容易控制生产过程的质量。 以上所述仅为本发明的优选实施例而已， 并不用于限制本发明， 对于本领域的技 术人员来说， 本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内， 所作的 任何修改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

权 利 要 求 书 一种桁架臂对接结构， 其特征在于， 包括： 第一臂架弦杆 （1 )， 第二臂架弦杆 (2) 和连接件；
其中， 所述连接件分别与所述第一臂架弦杆（1 )和所述第二臂架弦杆（2) 连接， 所述第一臂架弦杆 （1 ) 的端面与所述第二臂架弦杆 （2) 的端面对接， 形成接触面 （4)。 根据权利要求 1所述的桁架臂对接结构， 其特征在于， 所述第一臂架弦杆 （1 ) 和所述第二臂架弦杆 （2) 的接触端部具有空腔， 所述连接件位于所述空腔内。 根据权利要求 2所述的桁架臂对接结构，其特征在于，所述连接件是连接板 (3 )， 所述第一臂架弦杆 （1 ) 和所述第二臂架弦杆 （2) 的端部上分别具有第一定位 孔（5 )， 所述连接板（3 ) 的两个端部具有第二定位孔， 紧固件分别穿过所述第 一定位孔（5 )和所述连接板（3 )上的所述第二定位孔将所述第一臂架弦杆（1 ) 以及所述第二臂架弦杆 （2) 与所述连接板 （3 ) 连接。 根据权利要求 3所述的桁架臂对接结构，其特征在于，所述连接板（3 )为多块， 多块所述连接板 （3 ) 相叠并列布置与所述空腔的内壁紧靠。 根据权利要求 4所述的桁架臂对接结构，其特征在于，所述连接板（3 )为三块， 所述连接板 （3 ) 中间一块的长度长于两侧的两块。 根据权利要求 3所述的桁架臂对接结构， 其特征在于， 所述连接板（3 )两端具 有圆弧部。 根据权利要求 1所述的桁架臂对接结构， 其特征在于， 在所述接触面（4)上形 成表面加工面。 根据权利要求 7所述的桁架臂对接结构， 其特征在于， 所述接触面（4)在所述 桁架臂整体焊后加工。 一种桁架臂， 包括至少两节臂架和桁架臂对接结构， 其特征在于， 所述至少两 节臂架通过权利要求 1~8任一项所述的桁架臂对接结构进行连接。 一种桁架臂起重机， 包括桁架臂， 其特征在于， 所述桁架臂为权利要求 9所述 的桁架臂。
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