WO2013061646A1 - 空気入りタイヤ - Google Patents

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WO2013061646A1
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rubber
parts
layer
mass
inner liner
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寛和 柴田
松田　淳
橋村　嘉章
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横浜ゴム株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a pneumatic tire having an inner liner layer made of a thermoplastic elastomer or a thermoplastic elastomer composition obtained by blending an elastomer with a thermoplastic resin, a covering rubber layer for protecting the base surface of the bead portion, and a tie rubber layer.
  • the present invention relates to a pneumatic tire that can effectively prevent separation of an inner liner layer.
  • an inner liner layer (air permeation preventive layer) made of a low gas permeable rubber such as halogenated butyl rubber is provided on the inner surface of a pneumatic tire in order to prevent air leakage and keep the tire air pressure constant.
  • a film having low air permeability mainly composed of a thermoplastic resin for the inner liner layer see, for example, Patent Document 1.
  • the inner liner layer mainly composed of thermoplastic resin does not necessarily have sufficient adhesion to rubber, separation from the edge portion due to repeated deformation and oxidative deterioration during running and repeated mounting and detaching work between the rim and the tire, etc. There is a concern that this may cause a malfunction. Therefore, it is required to improve the durability when this type of inner liner layer is used.
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems.
  • An inner liner layer made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition obtained by blending an elastomer with a thermoplastic resin, and a covering rubber for protecting a base surface of a bead portion.
  • An object of the present invention is to provide a pneumatic tire that can effectively prevent separation of an inner liner layer in a pneumatic tire having a layer and a tie rubber layer.
  • the pneumatic tire according to the present invention includes an inner liner layer made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition obtained by blending an elastomer with a thermoplastic resin inside the carcass layer, and the inner liner.
  • the covering rubber layer and the inner liner layer are The rubber composition is disposed so as to overlap each other and at least overlaps with the inner liner layer of the coated rubber layer, a rubber component, a condensate of a compound represented by formula (1) and formaldehyde, a methylene donor, and A vulcanizing agent is included, and the amount of the condensate is 0.5 to 20 with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • a parts, proportions of the amount of the methylene donor for the amount of the condensate characterized in that 0.5 to 10.
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 And R 5 is hydrogen, a hydroxyl group, or an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms.
  • the covering rubber layer and the inner liner layer are disposed so as to overlap each other, and at least the rubber composition in the region overlapping with the inner liner layer is adhered to the inner liner layer.
  • the rubber composition excellent in the above, the adhesiveness at the interface between the coated rubber layer and the inner liner layer can be enhanced. Thereby, the separation of the inner liner layer which consists of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition can be prevented effectively.
  • the rubber composition in the region where the covering rubber layer is disposed between the inner liner layer and the carcass layer and overlaps with at least the inner liner layer of the tie rubber layer is represented by the rubber component, the above formula (1).
  • a condensate of formaldehyde and formaldehyde, a methylene donor, and a vulcanizing agent, and the amount of the condensate is 0.5 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the proportion of the methylene donor is preferably 0.5 to 10.
  • the tie rubber layer is also provided with adhesiveness to the inner liner layer, and each layer can be bonded without using an adhesive by sandwiching the tie rubber layer and the covering rubber layer between the inner liner layer and the carcass layer.
  • the adhesive does not adhere to the end material generated during the production of the inner liner layer, and the recyclability can be improved. Moreover, since the process of apply
  • the position of the radially inner end of the inner liner layer in an area of 35% or less of the tire cross-section height SH, thereby effectively suppressing air leakage.
  • the position of the radially inner end of the inner liner layer in an area of 35% or less of the tire cross-section height SH, thereby effectively suppressing air leakage.
  • the amount of wrapping between the inner liner layer and the covering rubber layer is 5 mm or more and 10 mm or less, so that separation between layers can be effectively prevented while suppressing the amount of the covering rubber layer.
  • the rubber composition in a region overlapping at least the inner liner layer of the tie rubber layer contains a rubber component, a condensate of the compound represented by the formula (1) and formaldehyde, a methylene donor, and a vulcanizing agent, and the condensation
  • the blending amount of the product is preferably 0.5 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component, and the ratio of the blending amount of the methylene donor to the blending amount of the condensate is preferably 0.5 to 10.
  • the rubber component may include a diene rubber
  • the vulcanizing agent may be sulfur
  • the rubber composition may not include a vulcanization accelerator
  • the rubber component may include a diene rubber
  • the vulcanizing agent may be sulfur
  • the rubber composition may further include a vulcanization accelerator. It is preferably 3 parts by weight over 20 parts by weight with respect to parts by weight, and the amount of methylene donor added is over 1.5 parts by weight and over 200 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component.
  • the vulcanizing agent is sulfur
  • the rubber composition further includes a vulcanization accelerator
  • the amount of the condensate is 0. 5 to 3 parts by mass
  • the methylene donor content is 0.25 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component
  • the sulfur content is less than 4 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component
  • the compounding amount of the vulcanization accelerator is more than 0 parts by mass and less than 2.1 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the vulcanization accelerator is a compound having a sulfenamide structure
  • the compounding amount of the compound having a sulfenamide structure may be more than 0 parts by mass and less than 1.5 parts by mass.
  • the rubber composition includes a compound having a sulfenamide structure and a compound having a thiuram structure as a vulcanization accelerator, and the compounding amount of the compound having a thiuram structure is more than 0 parts by mass and less than 0.6 parts by mass. I can do it.
  • the thermoplastic resin is polyvinyl alcohol, ethylene-vinyl alcohol copolymer, nylon 6, nylon 66, nylon 11, nylon 12, nylon 610, nylon 612, nylon 6/66, nylon MXD6, and nylon 6T. It is preferably at least one selected from the group consisting of
  • the thermoplastic elastomer composition is a composition in which an elastomer component is dispersed in a thermoplastic resin component, and the thermoplastic resin component is polyvinyl alcohol, ethylene-vinyl alcohol copolymer, nylon 6, nylon 66, nylon 11, Nylon 12, Nylon 610, Nylon 612, Nylon 6/66, Nylon MXD6, and Nylon 6T, and the elastomer component is a brominated isobutylene-p-methylstyrene copolymer, It is preferably at least one selected from the group consisting of a maleic anhydride-modified ethylene- ⁇ -olefin copolymer, an ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, and a maleic anhydride-modified ethylene-ethyl acrylate copolymer.
  • At least one of R 1 , R 2 , R 3 , R 4 and R 5 is an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, and the rest is hydrogen or carbon atoms. Is preferably 1 to 8 alkyl groups.
  • the condensate is preferably a compound represented by the formula (2).
  • n is an integer of 1 to 5.
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 and R 5 is a hydroxyl group, and the rest is hydrogen or an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms. It is preferable.
  • the condensate is preferably a compound represented by the formula (3).
  • m is an integer of 1 to 3.
  • the thermoplastic resin contains an ethylene-vinyl alcohol copolymer having an ethylene content of 5 to 55 mol%, and the blending amount of the ethylene-vinyl alcohol copolymer is 5 to 100 mass of the total amount of the thermoplastic resin. % Is preferred.
  • the thermoplastic elastomer composition is a composition in which an elastomer component is dispersed in a thermoplastic resin component, and the thermoplastic resin component contains an ethylene-vinyl alcohol copolymer having an ethylene content of 5 to 55 mol%, and ethylene
  • the blending amount of the vinyl alcohol copolymer is preferably 5 to 100% by mass of the total amount of the thermoplastic resin components.
  • the methylene donor is preferably at least one selected from the group consisting of modified etherified methylol melamine, paraformaldehyde, hexamethylenetetramine, pentamethylenetetramine, and hexamethoxymethylmelamine.
  • the diene rubber is preferably styrene butadiene rubber.
  • FIG. 1 is a meridian half sectional view showing an example of a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the structure of the bead portion according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing the structure of a bead portion according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic view showing the structure of a bead portion according to still another embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic view showing the structure of a bead portion according to still another embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic view showing the structure of a bead portion according to still another embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a meridian half sectional view showing an example of a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the structure of the bead portion according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing the structure
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing the structure of a bead portion according to still another embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a schematic view showing the structure of a bead portion according to still another embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing the structure of a bead portion according to still another embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 shows an example of a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention.
  • 1 is a tread portion
  • 2 is a sidewall portion
  • 3 is a bead portion.
  • a carcass layer 5 is mounted between a pair of left and right bead cores 4 embedded in the bead portion 3, and both end portions thereof are folded around the bead core 4 from the inside to the outside of the tire.
  • a pair of upper and lower belt layers 6 are disposed outside the carcass layer 5 over the circumference of the tire.
  • an inner liner layer 10 for preventing air permeation is formed on the inner side of the carcass layer 5 and is made of a thermoplastic elastomer composition obtained by blending a thermoplastic resin or an elastomer with a thermoplastic resin using a tie rubber layer 11 as an adhesive layer. ing.
  • a covering rubber layer 12 is provided on the base surface side of the bead portion 3.
  • the covering rubber layer 12 is disposed so as to cover the bead portion 3, and is disposed so as to partially overlap the inner liner layer 10.
  • the covering rubber layer 12 is a so-called finishing layer, which includes not only a rubber composition but also a rubber composition in which a reinforcing material such as a textile is embedded or a short fiber in the rubber composition. It may be what you did.
  • At least a region overlapping with the inner liner layer 10 of the covering rubber layer 12 is formed of a specific rubber composition having adhesiveness with the inner liner layer 10 to be described later. Adhesiveness at the interface with the inner liner layer 10 can be improved, and as a result, separation of the inner liner layer made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition can be effectively prevented.
  • the position of the radially inner end portion 10a of the inner liner layer 10 in an area of 35% or less of the tire cross-section height SH. If the position of the radial end portion 10a is arranged radially outside of 35% of the tire cross-section height SH, the effect of preventing air leakage by the inner liner layer 10 becomes insufficient.
  • FIGS. 2 to 9 are schematic views showing the bead portion 3 of the pneumatic tire described above in an enlarged manner.
  • the end portion on the tire inner surface side of the covering rubber layer 12 can be disposed so as to be sandwiched between the inner liner layer 10 and the tie rubber layer 11.
  • the end positions of the inner liner layer 10 and the tie rubber layer 12 may be arranged in any manner, and the tie rubber layer 11 is more radially inward than the inner liner layer 10 as shown in FIG.
  • the tie rubber layer 11 and the inner liner layer 10 terminate at the same position in the tire radial direction as shown in FIG. 3, the inner liner layer 10 as shown in FIG.
  • the direction may extend further to the inner side in the tire radial direction than the tie rubber layer 11. More preferably, the end portion of the tie rubber layer 11 is located within a range of ⁇ 5 to 10 mm in the tire radial direction from the position of the end portion of the inner liner layer 10.
  • the tie rubber layer 11 may be terminated on the outer side in the tire radial direction from the covering rubber layer 12 so that the tie rubber layer 11 and the covering rubber layer 12 do not come into contact with each other.
  • the covering rubber layer 12 is disposed between the tie rubber layer 11 and the carcass layer 5, and the inner liner layer 10, the tie rubber layer 11, and the covering rubber layer 12 are disposed in this order from the tire inner surface side. I can do it.
  • the inner liner layer 10 is extended radially inward from the tie rubber layer 11 to provide a region where the inner liner layer 10 and the covering rubber layer 12 overlap.
  • the covering rubber layer 12 is disposed so as to be sandwiched between the inner liner layer 10 and the tie rubber layer 11, and further, the rubber composition constituting the tie rubber layer 11 is imparted with excellent adhesiveness to the inner liner layer 10. As a result, the adhesiveness between the inner liner layer 10 and the tie rubber layer 11 and between the inner liner layer 10 and the covering rubber layer 12 becomes stronger. Can be suppressed.
  • the inner liner layer made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition. Since it is not necessary to provide any adhesive layer on the surface of the adhesive 10, the adhesive does not adhere to the end material generated during the production of the inner liner layer 10, and the adhesive is removed when the end material is melted and reused. Since there is no need, recyclability can be improved. Moreover, since the process of applying an adhesive is not necessary, the manufacturing process can be simplified.
  • the covering rubber layer 12 can be disposed so as to cover the radially inner end of the inner liner layer 10. More specifically, the end portion on the tire inner surface side of the covering rubber layer 12 is disposed on the innermost surface of the tire so that the inner liner layer 10 and the tie rubber layer 11 are sandwiched between the covering rubber layer 12 and the carcass layer 4. Can be placed.
  • the adhesion at the interface between the coated rubber layer 12 and the inner liner layer 10 is enhanced, and the separation of the inner liner layer made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition is effective. Can be prevented.
  • the edges of the inner liner layer 10 and the tie rubber layer 11 are not exposed on the tire inner surface, so that separation from the edge portion can be more effectively prevented.
  • the end positions of the inner liner layer 10 and the tie rubber layer 12 may be arranged in any manner as long as the edges of the inner liner layer 10 and the tie rubber layer 12 are wrapped by the covering rubber layer 12, as shown in FIG. Even if the tie rubber layer 11 extends further inward in the tire radial direction than the inner liner layer 10, the tie rubber layer 11 and the inner liner layer 10 terminate at the same position in the tire radial direction as shown in FIG. Alternatively, as shown in FIG. 9, the inner liner layer 10 may extend further inward in the tire radial direction than the tie rubber layer 11.
  • the wrap amount between the inner liner layer 10 and the covering rubber layer 12 is 5 mm or more and 10 mm or less. Thereby, separation between layers can be effectively prevented while suppressing the amount of the covering rubber layer. If the wrap amount is smaller than 5 mm, the inner liner layer 10 and the covering rubber layer 12 cannot be sufficiently bonded. Further, even if the lap amount is larger than 10 mm, no further effect can be expected, so the tire mass only increases.
  • the rubber composition constituting the tie rubber layer 11 is also preferably a rubber composition having excellent adhesion to the inner liner layer 10 described later.
  • the adhesiveness of the interface between the inner liner layer 10 and the tie rubber layer 11 and between the inner liner layer 10 and the covering rubber layer 12 becomes stronger, the integrity between each layer is increased and the separation between the layers is further increased. It can be effectively prevented.
  • the adhesive since it is not necessary to provide an adhesive layer on the surface of the inner liner layer 10, the adhesive does not adhere to the end material generated during the production of the inner liner layer 10, and the end material is dissolved and reused. Since it is not necessary to remove the adhesive, the recyclability can be improved.
  • the process of applying an adhesive is not necessary, the manufacturing process can be simplified.
  • At least a region overlapping the inner liner layer 10 of the covering rubber layer 12 is constituted by a specific rubber composition having adhesiveness to the inner liner layer 10, and the rubber composition
  • the product includes a rubber component, a condensate of the compound represented by formula (1) and formaldehyde, a methylene donor, and a vulcanizing agent.
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 And R 5 Is hydrogen, a hydroxyl group or an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms.
  • Examples of the rubber component include diene rubber and hydrogenated products thereof, olefin rubber, halogen-containing rubber, silicone rubber, sulfur-containing rubber, and fluorine rubber.
  • Diene rubbers and hydrogenated products thereof include natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR) (high cis BR and low cis BR), Examples thereof include acrylonitrile butadiene rubber (NBR), hydrogenated NBR, hydrogenated SBR, and the like.
  • olefin rubber examples include ethylene propylene rubber (EPM), ethylene propylene diene rubber (EPDM), maleic acid modified ethylene propylene rubber (M-EPM), maleic anhydride modified ethylene- ⁇ -olefin copolymer, ethylene-glycidyl methacrylate.
  • EPM ethylene propylene rubber
  • EPDM ethylene propylene diene rubber
  • M-EPM maleic acid modified ethylene propylene rubber
  • M-EPM maleic anhydride modified ethylene- ⁇ -olefin copolymer
  • ethylene-glycidyl methacrylate examples thereof include a copolymer, a maleic anhydride-modified ethylene-ethyl acrylate copolymer (modified EEA), butyl rubber (IIR), isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), and ionomer.
  • halogen-containing rubber examples include halogenated butyl rubber such as brominated butyl rubber (Br-IIR) and chlorinated butyl rubber (Cl-IIR), brominated isobutylene-p-methylstyrene copolymer (BIMS), and halogenated isobutylene-isoprene copolymer.
  • halogenated butyl rubber such as brominated butyl rubber (Br-IIR) and chlorinated butyl rubber (Cl-IIR), brominated isobutylene-p-methylstyrene copolymer (BIMS), and halogenated isobutylene-isoprene copolymer.
  • Polymerized rubber, chloroprene rubber (CR), hydrin rubber (CHR), chlorosulfonated polyethylene (CSM), chlorinated polyethylene (CM), maleic acid-modified chlorinated polyethylene (M-CM) and the like can be mentioned.
  • silicone rubber examples include
  • Examples of the sulfur-containing rubber include polysulfide rubber.
  • Examples of the fluororubber include vinylidene fluoride rubber, fluorine-containing vinyl ether rubber, tetrafluoroethylene-propylene rubber, fluorine-containing silicone rubber, and fluorine-containing phosphazene rubber.
  • diene rubber, olefin rubber, and halogen-containing rubber are preferable from the viewpoint of co-crosslinking properties with adjacent rubber materials, and natural rubber, styrene butadiene rubber, butadiene rubber, brominated butyl rubber, ethylene-propylene are more preferable.
  • -Diene rubber The rubber component may be a mixture of two or more rubber components.
  • One preferred example of the compound represented by the formula (1) is that at least one of R 1 , R 2 , R 3 , R 4 and R 5 is an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, and the rest It is hydrogen or an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms.
  • One preferred specific example of the compound represented by the formula (1) is cresol.
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 and R 5 is a hydroxyl group and the remainder is hydrogen or 1 to 8 carbon atoms. Is an alkyl group.
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 and R 5 is a hydroxyl group and the remainder is hydrogen or 1 to 8 carbon atoms. Is an alkyl group.
  • Another preferred specific example of the compound represented by the formula (1) is resorcin.
  • Examples of the condensate of the compound represented by the formula (1) and formaldehyde include a cresol / formaldehyde condensate and a resorcin / formaldehyde condensate.
  • these condensates may be modified as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a modified resorcin / formaldehyde condensate modified with an epoxy compound can also be used in the present invention.
  • These condensates are commercially available, and commercially available products can be used in the present invention.
  • the condensate of the compound represented by formula (1) and formaldehyde is preferably a compound represented by formula (2) or formula (3).
  • n is an integer, preferably an integer of 1 to 5.
  • m is an integer, preferably an integer of 1 to 3.
  • a methylene donor refers to a base compound that generates formaldehyde by heating or the like, for example, hexamethylenetetramine, pentamethylenetetramine, hexamethylenediamine, methylolmelamine, etherified methylolmelamine, modified etherified methylolmelamine, esterified methylolmelamine, Hexamethoxymethylol melamine, hexamethylol melamine, hexakis (ethoxymethyl) melamine, hexakis (methoxymethyl) melamine, N, N ', N "-trimethyl-N, N', N" -trimethylol melamine, N, N ', N "-trimethylolmelamine, N-methylolmelamine, N, N'-bis (methoxymethyl) melamine, N, N ', N" -tributyl-N, N', N "-trimethylolmelamine, paraforma Dehydro
  • vulcanizing agents include inorganic vulcanizing agents and organic vulcanizing agents.
  • inorganic vulcanizing agents include sulfur, sulfur monochloride, selenium, tellurium, zinc oxide, magnesium oxide, and lead monoxide.
  • organic vulcanizing agents include sulfur-containing organic compounds, dithiocarbamates, oximes, tetrachloro-p-benzoquinone, dinitroso compounds, modified phenolic resins, polyamines, and organic peroxides.
  • sulfur, organic peroxides such as 1,3-bis- (t-butylperoxyisopropyl) -benzene, modified phenolic resins such as brominated alkylphenol / formaldehyde condensates, zinc oxide, sulfur-containing organic compounds Is preferred.
  • the compounding amount of the condensate of the compound represented by the formula (1) and formaldehyde (hereinafter also simply referred to as “condensate”) is 0.5 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, The amount is preferably 1 to 10 parts by mass.
  • the blending amount of the condensate is too small, the amount of heat and time required to obtain good adhesion increase, and the vulcanization efficiency is deteriorated.
  • the amount of the condensate is too large, the vulcanization elongation of the resulting rubber composition is impaired and breakage tends to occur.
  • the compounding amount of methylene donor is 0.25 to 200 parts by mass, preferably 0.5 to 80 parts by mass, and more preferably 1 to 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the compounding amount of the methylene donor is too small, the donor is consumed in the resin reaction in the rubber composition system, the reaction in the interfacial reaction does not progress, and the adhesion deteriorates. On the other hand, when the amount of methylene donor is too large, the reaction in the rubber composition system is promoted too much, or the cross-linking reaction in the resin system to be adhered is induced to deteriorate the adhesion.
  • the ratio of the amount of methylene donor to the amount of condensate is 0.5 to 10, preferably 1 to 4 parts by mass, and more preferably 1 to 3. If this ratio is too small, the donor is consumed in the resin reaction in the rubber composition system, the reaction in the interfacial reaction does not proceed, and the adhesion deteriorates. On the other hand, if this ratio is too large, the reaction in the rubber composition system is promoted too much, or the crosslinking reaction in the resin system to be adhered is induced to deteriorate the adhesion.
  • the rubber component contains a diene rubber and the vulcanizing agent is sulfur, it is preferable that the rubber composition does not contain a vulcanization accelerator.
  • diene rubber examples include natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR), acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), and the like.
  • natural rubber, styrene butadiene rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, and mixtures thereof are preferred from the viewpoint of co-crosslinking properties with adjacent rubber materials.
  • the proportion of the diene rubber in the rubber component is preferably 50% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, and further preferably all of the rubber component is a diene rubber.
  • the blending amount of the condensate exceeds 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. It is preferably 20 parts by mass or less, and the compounding amount of methylene donor is preferably 1.5 parts by mass over 200 parts by mass, and more preferably 3 parts by mass over 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the blending amount of the condensate is too small, the condensate reacts with the vulcanization accelerator and the reaction with the resin at the interface does not proceed.
  • the amount of the condensate when the amount of the condensate is too large, the vulcanization elongation of the resulting rubber composition is impaired, and breakage tends to occur. If the compounding amount of the methylene donor is too small, the donor is consumed in the resin reaction in the rubber composition system, the reaction in the interfacial reaction does not progress, and the adhesion deteriorates. On the other hand, when the amount of methylene donor is too large, the reaction in the rubber composition system is promoted too much, or the cross-linking reaction in the resin system to be adhered is induced to deteriorate the adhesion.
  • vulcanization accelerator examples include aldehyde / ammonia, aldehyde / amine, thiourea, guanidine, thiazole, sulfenamide, thiuram, dithiocarbamate, xanthate, and preferably thiazole.
  • System sulfenamide system, thiuram system.
  • Thiazole-based vulcanization accelerators are compounds having a thiazole structure, such as di-2-benzothiazolyl disulfide, mercaptobenzothiazole, benzothiazyl disulfide, mercaptobenzothiazole zinc salt, (dinitrophenyl) mercaptobenzo Examples include thiazole and (N, N-diethylthiocarbamoylthio) benzothiazole, among which di-2-benzothiazolyl disulfide is preferable.
  • the sulfenamide vulcanization accelerator is a compound having a sulfenamide structure, for example, N-cyclohexylbenzothiazole sulfenamide, Nt-butylbenzothiazole sulfenamide, N-oxydiethylenebenzothiazole sulfene.
  • Examples include amide, N, N-dicyclohexylbenzothiazole sulfenamide, (morpholinodithio) benzothiazole, and among them, Nt-butyl-2-benzothiazole sulfenamide is preferable.
  • the thiuram vulcanization accelerator is a compound having a thiuram structure, such as tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide, tetramethylthiuram disulfide, tetramethylthiuram monosulfide, tetraethylthiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide, dipentamethylene.
  • Examples include thiuram hexasulfide, among which tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide is preferable.
  • the rubber component contains a diene rubber, the vulcanizing agent is sulfur, the rubber composition further contains a vulcanization accelerator, and the blended amount of the condensate is 0.5 to 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the blending amount of methylene donor is 0.25 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component
  • the blending amount of sulfur is less than 4 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component.
  • the blending amount of the sulfur accelerator is more than 0 parts by mass and less than 2.1 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the compounding amount of the compound having a sulfenamide structure is preferably more than 0 parts by mass and less than 1.5 parts by mass. If the compounding amount of the compound having a sulfenamide structure is not blended, the vulcanization reaction does not proceed easily and the vulcanization efficiency is deteriorated. On the other hand, when the compounding amount of the compound having a sulfenamide structure is too large, the reaction of the accelerator competes with the reaction of the resin, thereby inhibiting the adhesion reaction.
  • the compounding amount of the compound having a thiuram structure is more than 0 parts by mass and less than 0.6 parts by mass. It is preferable that If the compounding amount of the compound having a thiuram structure is not compounded, the sulfur compounding amount tends to exert an effect on adhesion. On the other hand, when the compounding amount of the compound having a thiuram structure is too large, sulfur is released and the adhesion reaction is inhibited.
  • a combination of a rubber compound containing a condensate of a compound represented by a certain formula (1) and formaldehyde is particularly preferable because the adhesiveness at the interface between the film and the rubber composition layer is very good.
  • the film containing an ethylene-vinyl alcohol copolymer is a thermoplastic resin film in which the thermoplastic resin contains an ethylene-vinyl alcohol copolymer, or a film of a thermoplastic elastomer composition.
  • the thermoplastic resin component that constitutes the thermoplastic elastomer composition includes an ethylene-vinyl alcohol copolymer.
  • the blending amount of the ethylene-vinyl alcohol copolymer is preferably 5 to 100% by mass, more preferably 20 to 70% by mass of the total amount of the thermoplastic resin in the case of a thermoplastic resin film. In the case of a product film, it is 5 to 100% by mass, more preferably 20 to 70% by mass, based on the total amount of the thermoplastic resin components.
  • ethylene-vinyl alcohol copolymer (hereinafter also referred to as “EVOH”) is a copolymer composed of ethylene units (—CH 2 CH 2 —) and vinyl alcohol units (—CH 2 —CH (OH) —).
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol copolymer
  • the ethylene-vinyl alcohol copolymer has an ethylene unit content, that is, an ethylene content of preferably 5 to 55 mol%, more preferably 20 to 50 mol%. If the ethylene content of the ethylene-vinyl alcohol copolymer is too small, the compatibility with the polyamide resin is poor.
  • the ethylene-vinyl alcohol copolymer is a saponified product of an ethylene vinyl acetate copolymer, and the saponification degree is preferably 90% or more, more preferably 99% or more. If the saponification degree of the ethylene-vinyl alcohol copolymer is too small, the air barrier property is lowered and the thermal stability is also lowered.
  • the ethylene-vinyl alcohol copolymer is commercially available. For example, it can be obtained from Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • ethylene-vinyl alcohol copolymer having an ethylene content of 5 to 55 mol% examples include “Soarnol” (registered trademark) H4815B (ethylene content 48 mol%) and A4412B (ethylene content 42 mol) manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd. %), DC3212B (ethylene content 32 mol%), V2504RB (ethylene content 25 mol%), "Eval” (registered trademark) L171B (ethylene content 27 mol%), H171B (ethylene content 38) manufactured by Kuraray Co., Ltd. Mol%), E171B (ethylene content 44 mol%) and the like.
  • the rubber composition described above may be used at least in an overlapping region of the coated rubber layer 12 with the inner liner layer 10, but the entire coated rubber layer 12 may be constituted by this rubber composition. Further, as described above, the above rubber composition can also be used for the tie rubber layer 11.
  • coated rubber layer 12 in the region where the coated rubber layer 12 and the inner liner layer 10 overlap may be configured as a laminate using the above rubber composition, but the amount of rubber used is suppressed and manufactured. In order to simplify the process, a single layer is preferable.
  • thermoplastic resin constituting the inner liner layer 10 of the present invention
  • polyamide resin polyamide resin, polyester resin, polynitrile resin, polymethacrylate resin, polyvinyl resin, cellulose resin, fluorine resin, imide resin, polystyrene Resin, polyolefin resin and the like.
  • Polyamide resins include nylon 6 (N6), nylon 66 (N66), nylon 46 (N46), nylon 11 (N11), nylon 12 (N12), nylon 610 (N610), nylon 612 (N612), nylon 6 / 66 (N6 / 66), nylon 6/66/12 (N6 / 66/12), nylon 6/66/610 (N6 / 66/610), nylon MXD6 (MXD6), nylon 6T, nylon 6 / 6T, Examples include nylon 9T, nylon 66 / PP copolymer, nylon 66 / PPS copolymer, and the like.
  • Polyester resins include polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate (PEI), PET / PEI copolymer, polyarylate (PAR), polybutylene naphthalate (PBN), liquid crystal polyester, And aromatic polyesters such as polyoxyalkylene diimidic acid / polybutyrate terephthalate copolymer.
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEI polyethylene isophthalate
  • PET / PEI copolymer PET / PEI copolymer
  • PAR polyarylate
  • PBN polybutylene naphthalate
  • liquid crystal polyester and aromatic polyesters such as polyoxyalkylene diimidic acid / polybutyrate terephthalate copolymer.
  • polynitrile resins examples include polyacrylonitrile (PAN), polymethacrylonitrile, acrylonitrile / styrene copolymer (AS), methacrylonitrile / styrene copolymer, methacrylonitrile / styrene / butadiene copolymer, and the like.
  • polymethacrylate resin examples include polymethyl methacrylate (PMMA) and polyethyl methacrylate.
  • Polyvinyl resins include polyvinyl acetate (PVAc), polyvinyl alcohol (PVA), ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH), polyvinylidene chloride (PVDC), polyvinyl chloride (PVC), and vinyl chloride / vinylidene chloride. Examples thereof include a polymer and a vinylidene chloride / methyl acrylate copolymer. Examples of the cellulose resin include cellulose acetate and cellulose acetate butyrate.
  • fluorine-based resin examples include polyvinylidene fluoride (PVDF), polyvinyl fluoride (PVF), polychlorofluoroethylene (PCTFE), and tetrafluoroethylene / ethylene copolymer (ETFE).
  • imide resin examples include aromatic polyimide (PI).
  • polystyrene resin examples include polystyrene (PS).
  • polyolefin resin examples include polyethylene (PE) and polypropylene (PP).
  • Thermoplastic resins are commonly used in resin compositions such as fillers, reinforcing agents, processing aids, stabilizers, and antioxidants to improve processability, dispersibility, heat resistance, and antioxidant properties. You may mix
  • the plasticizer should not be blended from the viewpoints of air barrier properties and heat resistance, but may be blended as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • thermoplastic elastomer composition constituting the film is a composition in which an elastomer component is dispersed in a thermoplastic resin component, the thermoplastic resin component constituting a matrix phase, and the elastomer component constituting a dispersed phase. is there.
  • thermoplastic resin component constituting the thermoplastic elastomer composition
  • thermoplastic resin component the same thermoplastic resin as that described above can be used.
  • Examples of the elastomer component constituting the thermoplastic elastomer composition include diene rubber and hydrogenated products thereof, olefin rubber, halogen-containing rubber, silicone rubber, sulfur-containing rubber, and fluorine rubber. Diene rubbers and hydrogenated products thereof include natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR) (high cis BR and low cis BR), Examples thereof include acrylonitrile butadiene rubber (NBR), hydrogenated NBR, hydrogenated SBR, and the like.
  • NR natural rubber
  • IR isoprene rubber
  • SBR styrene butadiene rubber
  • BR butadiene rubber
  • NBR acrylonitrile butadiene rubber
  • hydrogenated NBR hydrogenated SBR, and the like.
  • olefin rubber examples include ethylene propylene rubber (EPM), ethylene propylene diene rubber (EPDM), maleic acid modified ethylene propylene rubber (M-EPM), maleic anhydride modified ethylene- ⁇ -olefin copolymer, ethylene-glycidyl methacrylate.
  • EPM ethylene propylene rubber
  • EPDM ethylene propylene diene rubber
  • M-EPM maleic acid modified ethylene propylene rubber
  • M-EPM maleic anhydride modified ethylene- ⁇ -olefin copolymer
  • ethylene-glycidyl methacrylate examples include a copolymer, a maleic anhydride-modified ethylene-ethyl acrylate copolymer (modified EEA), butyl rubber (IIR), isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer and the like.
  • halogen-containing rubber examples include halogenated butyl rubber such as brominated butyl rubber (Br-IIR) and chlorinated butyl rubber (Cl-IIR), brominated isobutylene-p-methylstyrene copolymer (BIMS), and halogenated isobutylene-isoprene copolymer.
  • halogenated butyl rubber such as brominated butyl rubber (Br-IIR) and chlorinated butyl rubber (Cl-IIR), brominated isobutylene-p-methylstyrene copolymer (BIMS), and halogenated isobutylene-isoprene copolymer.
  • Polymerized rubber, chloroprene rubber (CR), hydrin rubber (CHR), chlorosulfonated polyethylene (CSM), chlorinated polyethylene (CM), maleic acid-modified chlorinated polyethylene (M-CM) and the like can be mentioned.
  • silicone rubber examples include
  • sulfur-containing rubber examples include polysulfide rubber.
  • fluororubber examples include vinylidene fluoride rubber, fluorine-containing vinyl ether rubber, tetrafluoroethylene-propylene rubber, fluorine-containing silicone rubber, and fluorine-containing phosphazene rubber.
  • brominated isobutylene-p-methylstyrene copolymer, maleic anhydride-modified ethylene- ⁇ -olefin copolymer, ethylene-glycidyl methacrylate copolymer, maleic anhydride-modified ethylene-ethyl acrylate copolymer are From the viewpoint of barrier properties, it is preferable.
  • fillers such as carbon black and silica, softeners, anti-aging agents, processing aids and the like are generally added to the rubber composition. You may mix
  • thermoplastic elastomer component is not limited, but halogenated butyl rubber and polyamide resin, brominated isobutylene-p-methylstyrene copolymer rubber and polyamide resin Butadiene rubber and polystyrene resin, isoprene rubber and polystyrene resin, hydrogenated butadiene rubber and polystyrene resin, ethylene propylene rubber and polyolefin resin, ethylene propylene diene rubber and polyolefin resin, amorphous butadiene rubber and syndiotactic poly (1,2-polybutadiene), amorphous isoprene rubber and transpoly (1,4-isoprene), fluororubber and fluororesin, etc.
  • butyl rubber and polyamide resin with excellent air barrier properties
  • a brominated isobutylene-p-methylstyrene copolymer rubber which is a modified butyl rubber
  • nylon 6/66 or nylon 6 or a blend resin of nylon 6/66 and nylon 6 provides fatigue resistance and air. This is particularly preferable in terms of both barrier properties.
  • thermoplastic elastomer composition is obtained by melt-kneading a thermoplastic resin component and an elastomer component with, for example, a twin-screw kneading extruder, and dispersing the elastomer component as a dispersed phase in a thermoplastic resin component that forms a matrix phase.
  • the mass ratio of the thermoplastic resin component and the elastomer component is not limited, but is preferably 10/90 to 90/10, and more preferably 15/85 to 90/10.
  • thermoplastic resin or the thermoplastic elastomer composition can contain various additives as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the tire size is the same for 195 / 65R15, the overall structure of the tire is as shown in FIG. 1, the arrangement of the inner liner layer, tie rubber layer, and covering rubber layer in the bead portion, the thickness of the inner liner layer, the covering rubber layer , The material of the tie rubber layer and the covering rubber layer (conventional rubber A1 (for tie rubber), conventional rubber A2 (for covering rubber), the present rubber B1 (for tie rubber), the present rubber B2 (for covering rubber)), respectively.
  • the wrap amount between the inner liner layer and the covering rubber layer is set to 10 mm.
  • the inner liner layer is composed of a thermoplastic resin elastomer composition prepared by blending raw materials at a blending ratio shown in Table 2 below.
  • test tires were evaluated for end material recyclability, vulcanization failure, inner liner edge damage during rim assembly, and adhesion durability by the following evaluation methods, and the results are also shown in Table 3.
  • the tire size is common to 195 / 65R15, the overall structure of the tire is as shown in FIG. 1, the arrangement of the inner liner layer, the tie rubber layer, and the covering rubber layer in the bead portion, the thickness of the inner liner layer, the covering Presence / absence of rubber layer, material of tie rubber layer and coated rubber layer (conventional rubber A1 (for tie rubber), conventional rubber A2 (for coated rubber), present rubber B1 (for tie rubber), present rubber B2 (for coated rubber))
  • Conventional Example 2 Examples 3 to 4, and Comparative Examples 3 to 4 were set as shown in Table 4, respectively.
  • the wrap amount between the inner liner layer and the covering rubber layer is set to 10 mm.
  • End material recyclability “ ⁇ ” indicates that the adhesive is not attached to the end material and can be recycled as it is, and “ ⁇ ” indicates that the material cannot be recycled because the adhesive is attached to the end material. As shown.
  • Vulcanization failure After vulcanizing 50 test tires, the inner surface of the bead portion was visually observed. The evaluation results are “ ⁇ ” when no failure occurred, “ ⁇ ” when a minor failure occurred but no practical problem, and “X” when a failure with some practical problem occurred. Indicated.
  • Inner liner edge damage during rim assembly The tire was assembled and removed 10 times each using a rim assembly apparatus, and the presence or absence of cracks or peeling of the inner liner edge was visually observed.
  • the evaluation results are “ ⁇ ” for those in which no cracks or peeling occurred, “ ⁇ ” for those in which minor cracks or peeling occurred but had no practical problems, and the number of rim assembly and removal was 3 times or less. Those with cracks and peeling and having problems in practical use are shown as “x”.
  • Adhesion durability test tire was assembled on a rim with a rim size of 15 ⁇ 6 JJ, filled with an internal pressure of 140 kPa, run at 10,000 km under an ambient temperature of 38 ° C., a drum with an outer diameter of 1700 mm, a load of 400 kN, and a speed of 80 km / h.
  • the presence or absence of a peeling failure of the inner liner layer after running was visually observed.
  • the case where peeling did not occur was shown as “ ⁇ ”, and the case where peeling occurred was shown as “x”.
  • Adhesion durability of inner liner end The test tire was assembled on a rim with a rim size of 15 ⁇ 6 JJ, filled with an internal pressure of 230 kPa, left in an oven at 80 ° C. for 2 weeks under no-load conditions, and filled with an internal pressure of 230 kPa again. A load of 100% of the specified load capacity is applied, and the vehicle runs on a drum with an outer diameter of 1700 mm at a speed of 80 km / h. The inner surface of the tire is visually observed every 1000 km and is repeatedly run until damage occurs. The distance at which was generated was measured. The evaluation results are shown as index values with the conventional example 2 as 100. The larger this index, the better the adhesion durability at the end of the inner liner. In addition, the case where damage occurred in the stage before running was shown as “-”.
  • each of Examples 1 and 2 is an evaluation of end material recycling, vulcanization failure, inner liner edge damage during rim assembly, and adhesion durability in comparison with Conventional Example 1. Good results were obtained. On the other hand, in Comparative Examples 1 and 2, good results were not obtained with respect to the evaluation items of vulcanization failure at the time of rim assembly, inner liner end damage, and adhesion durability.

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Abstract

　熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層と、被覆ゴム層と、タイゴム層とを有する空気入りタイヤにおいて、インナーライナー層のセパレーションを効果的に防止するようにした空気入りタイヤを提供する。熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層１０とタイゴム層１１と被覆ゴム層１２とを配置した空気入りタイヤにおいて、被覆ゴム層１２とインナーライナー層１０とを互いに重なるように配置すると共に、被覆ゴム層１２の少なくともインナーライナー層１０と重複する領域のゴム組成物がインナーライナー層１０との接着性を有するゴム組成物であるようにする。

Description

空気入りタイヤ
　熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層と、ビード部のベース面を保護する被覆ゴム層と、タイゴム層とを有する空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、インナーライナー層のセパレーションを効果的に防止することを可能にした空気入りタイヤに関する。
　従来、空気入りタイヤの内面には空気漏れを防止してタイヤ空気圧を一定に保つために、ハロゲン化ブチルゴム等の低気体透過性ゴムからなるインナーライナー層（空気透過防止層）が設けられている。これに対して、空気入りタイヤを軽量化する為に、インナーライナー層に熱可塑性樹脂を主体とする空気透過性の低いフィルムを用いることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
　しかしながら、熱可塑性樹脂を主体とするインナーライナー層はゴムに対する接着性が必ずしも充分では無いため、走行時の繰り返し変形や酸化劣化やリムとタイヤとの着脱作業の繰り返しにより、そのエッジ部分からセパレーション等の故障を生じることが懸念される。そのため、この種のインナーライナー層を用いた場合の耐久性を向上することが求められている。
日本国特開平１０－０８１１０８号公報
　本発明の目的は、上述する問題点を解決するもので、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層と、ビード部のベース面を保護する被覆ゴム層と、タイゴム層とを有する空気入りタイヤにおいて、インナーライナー層のセパレーションを効果的に防止することを可能にした空気入りタイヤを提供することにある。
　上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層をカーカス層の内側に配置すると共に、前記インナーライナー層と前記カーカス層との層間にタイゴム層を配置し、且つビード部に該ビード部のベース面を保護する被覆ゴム層を配置した空気入りタイヤにおいて、前記被覆ゴム層と前記インナーライナー層とを互いに重なるように配置すると共に、前記被覆ゴム層の少なくとも前記インナーライナー層と重複する領域のゴム組成物が、ゴム成分、式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、メチレンドナー、及び加硫剤を含み、前記縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して０．５～２０質量部であり、前記縮合物の配合量に対する前記メチレンドナーの配合量の割合が０．５～１０であることを特徴とする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 （式中、Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3  、Ｒ4  及びＲ5 は、水素、ヒドロキシル基又は炭素原子数が１～８個のアルキル基である。）
　本発明者は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層とゴム層との接着性について鋭意研究した結果、フェノール構造を有する縮合物とホルムアルデヒドを発生する塩基成分をゴム組成物に特定配合率にて配合し、かつ硫黄及び加硫促進剤の配合調整をすることにより、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層とゴム層との界面の接着強度が大幅に改善されることを知見し、本発明に至ったのである。
　即ち、本発明は、上述のように被覆ゴム層とインナーライナー層とを互いに重なるように配置すると共に、被覆ゴム層の少なくともインナーライナー層と重複する領域のゴム組成物をインナーライナー層に対する接着性に優れたゴム組成物とすることで、被覆ゴム層とインナーライナー層との界面の接着性を高めることが出来る。これにより、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層のセパレーションを効果的に防止することが出来る。
　本発明においては、被覆ゴム層をインナーライナー層とカーカス層との間に配置すると共に、タイゴム層の少なくともインナーライナー層と重複する領域のゴム組成物が、ゴム成分、前記式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、メチレンドナー、及び加硫剤を含み、前記縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して０．５～２０質量部であり、前記縮合物の配合量に対する前記メチレンドナーの配合量の割合が０．５～１０であることが好ましい。このようにタイゴム層にもインナーライナー層に対する接着性を付与し、タイゴム層と被覆ゴム層とをインナーライナー層とカーカス層との間に挟み込むことで接着剤を用いることなく各層を接着することが出来る。その結果、インナーライナー層の製造時に発生する端材に接着剤が付着せずリサイクル性を高めることが出来る。また、接着剤を塗布する工程が必要ないため製造工程を簡素化することが出来る。
　このとき、インナーライナー層の径方向内側端部の位置をタイヤ断面高さＳＨの３５％以下の領域に配置することが好ましく、これによりエア漏れを効果的に抑制することが出来る。
　或いは、本発明においては、被覆ゴム層をインナーライナー層の径方向内側端部を覆うように配置することが好ましい。このように被覆ゴム層でインナーライナー層の端部を抑え込むことで、インナーライナー層のエッジがタイヤ内表面に露出しなくなり、このエッジ部分からのセパレーションをより効果的に防止することが出来る。
　このとき、インナーライナー層の径方向内側端部の位置をタイヤ断面高さＳＨの３５％以下の領域に配置することが好ましく、これによりエア漏れを効果的に抑制することが出来る。また、インナーライナー層と被覆ゴム層とのラップ量を５ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることが好ましく、これにより被覆ゴム層の量を抑えながら効果的に層間のセパレーションを防止することが出来る。
　更に、タイゴム層の少なくともインナーライナー層と重複する領域のゴム組成物が、ゴム成分、前記式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、メチレンドナー、及び加硫剤を含み、前記縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して０．５～２０質量部であり、前記縮合物の配合量に対する前記メチレンドナーの配合量の割合が０．５～１０であることが好ましく、これによりインナーライナー層とタイゴム層との接着性を高めて層間のセパレーションをより効果的に防止することが出来る。
　本発明においては、ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄であり、ゴム組成物が加硫促進剤を含まないようにすることが出来る。
　或いは、ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄であり、ゴム組成物が更に加硫促進剤を含むようにすることが出来、その場合、前記縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して３質量部超過２０質量部以下であり、前記メチレンドナーの配合量がゴム成分１００質量部に対して１．５質量部超過２００質量部以下であることが好ましい。
　或いは、ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄であり、ゴム組成物が更に加硫促進剤を含む場合に、前記縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して０．５～３質量部であり、前記メチレンドナーの配合量がゴム成分１００質量部に対して０．２５～３０質量部であり、硫黄の配合量がゴム成分１００質量部に対して４質量部未満であり、加硫促進剤の配合量がゴム成分１００質量部に対して０質量部超過２．１質量部未満であることが好ましい。
　本発明においては、加硫促進剤がスルフェンアミド構造を有する化合物であり、スルフェンアミド構造を有する化合物の配合量が０質量部超過１．５質量部未満であるようにすることが出来る。更に、ゴム組成物が加硫促進剤としてスルフェンアミド構造を有する化合物及びチウラム構造を有する化合物を含み、チウラム構造を有する化合物の配合量が０質量部超過０．６質量部未満であるようにすることが出来る。
　本発明においては、熱可塑性樹脂が、ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロンＭＸＤ６、及びナイロン６Ｔからなる群から選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。
　本発明においては、熱可塑性エラストマー組成物が熱可塑性樹脂成分にエラストマー成分を分散させた組成物であり、熱可塑性樹脂成分がポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロンＭＸＤ６、及びナイロン６Ｔからなる群から選ばれた少なくとも１種であり、エラストマー成分が臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン－α－オレフィン共重合体、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体、及び無水マレイン酸変性エチレン－エチルアクリレート共重合体からなる群から選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。
　本発明においては、式（１）中、Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3 、Ｒ4 及びＲ5 のうち少なくとも１つが炭素原子数が１～８個のアルキル基で、残りが水素又は炭素原子数が１～８個のアルキル基であることが好ましい。
　本発明においては、前記縮合物が、式（２）で表わされる化合物であることが好ましい。
（式中、ｎは１～５の整数である。）
　本発明においては、式（１）中、Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3 、Ｒ4 及びＲ5 のうち少なくとも１つが水酸基で、残りが水素又は炭素原子数が１～８個のアルキル基であることが好ましい。
　本発明においては、前記縮合物が、式（３）で表わされる化合物であることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
 （式中、ｍは１～３の整数である。）
　本発明においては、熱可塑性樹脂が、エチレン含有量５～５５モル％のエチレン－ビニルアルコール共重合体を含み、エチレン－ビニルアルコール共重合体の配合量が熱可塑性樹脂の総量の５～１００質量％であることが好ましい。或いは、熱可塑性エラストマー組成物が熱可塑性樹脂成分にエラストマー成分を分散させた組成物であり、熱可塑性樹脂成分が、エチレン含有量５～５５モル％のエチレン－ビニルアルコール共重合体を含み、エチレン－ビニルアルコール共重合体の配合量が熱可塑性樹脂成分の総量の５～１００質量％であることが好ましい。
　本発明においては、メチレンドナーが、変性エーテル化メチロールメラミン、パラホルムアルデヒド、ヘキサメチレンテトラミン、ペンタメチレンテトラミン、及びヘキサメトキシメチルメラミンからなる群から選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。
　本発明においては、ジエン系ゴムがスチレンブタジエンゴムであることが好ましい。
図１は、本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの一例を示す子午線半断面図である。 図２は、本発明の実施形態からなるビード部の構造を示す模式図である。 図３は、本発明の他の実施形態からなるビード部の構造を示す模式図である。 図４は、本発明の更に他の実施形態からなるビード部の構造を示す模式図である。 図５は、本発明の更に他の実施形態からなるビード部の構造を示す模式図である。 図６は、本発明の更に他の実施形態からなるビード部の構造を示す模式図である。 図７は、本発明の更に他の実施形態からなるビード部の構造を示す模式図である。 図８は、本発明の更に他の実施形態からなるビード部の構造を示す模式図である。 図９は、本発明の更に他の実施形態からなるビード部の構造を示す模式図である。
　以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの一例を示すものである。
　図１において、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部である。ビード部３に埋設された左右一対のビードコア４間にカーカス層５が装架され、その両端部がそれぞれビードコア４の廻りにタイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部１においては、カーカス層５の外側に上下一対のベルト層６がタイヤ１周にわたって配置されている。また、カーカス層５の内側には、タイゴム層１１を接着層として熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなる空気透過防止のためのインナーライナー層１０が内貼りされている。更に、ビード部３のベース面側には被覆ゴム層１２設けられている。この被覆ゴム層１２は、ビード部３を覆うように配置され、一部がインナーライナー層１０と重なるように配置されている。被覆ゴム層１２は、所謂フィニッシング層であり、ゴム組成物だけで構成されるものは勿論のこと、ゴム組成物中にテキスタイル等の補強材を埋設したものやゴム組成物中に短繊維を配合したものであっても良い。
　上述の空気入りタイヤにおいて、被覆ゴム層１２の少なくともインナーライナー層１０と重複する領域を、後述するインナーライナー層１０との接着性を有する特定のゴム組成物で構成することによって、被覆ゴム層１２のインナーライナー層１０との界面の接着性を高めることが出来、その結果、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層のセパレーションを効果的に防止することが出来る。
　このとき、インナーライナー層１０の径方向内側端部１０ａの位置をタイヤ断面高さＳＨの３５％以下の領域に配置することが好ましい。径方向端部１０ａの位置がタイヤ断面高さＳＨの３５％より径方向外側に配置されるとインナーライナー層１０によるエア漏れ防止の効果が不充分になる。
　上述のように、インナーライナー層１０とインナーライナー層１０に対する接着性を有する被覆ゴム層１２とが互いに接触していれば良いので、ビード部３における各層の配置は図２～９に示すような様々な形態を採用することが出来る。図２～９は、上述の空気入りタイヤのビード部３を拡大して示す模式図である。
　例えば、図２～４に示すように、被覆ゴム層１２のタイヤ内面側の端部がインナーライナー層１０とタイゴム層１１との間に挟まれるように配置することが出来る。このように配置する場合、インナーライナー層１０及びタイゴム層１２の終端位置はどのように配置しても良く、図２に示すようにタイゴム層１１の方がインナーライナー層１０よりもタイヤ径方向内側まで延在するようにしても、図３に示すようにタイゴム層１１とインナーライナー層１０とがタイヤ径方向の同位置で終端するようにしても、図４に示すようにインナーライナー層１０の方がタイゴム層１１よりもタイヤ径方向内側まで延在するようにしても良い。より好ましくは、タイゴム層１１の端部がインナーライナー層１０の端部の位置からタイヤ径方向に±５～１０ｍｍの範囲に位置していると良い。
　尚、図５に示すように、タイゴム層１１が被覆ゴム層１２よりもタイヤ径方向外側で終端して、タイゴム層１１と被覆ゴム層１２とが接触しないようにしても構わない。
　また、図６に示すように、被覆ゴム層１２をタイゴム層１１とカーカス層５との間に配置し、タイヤ内面側からインナーライナー層１０、タイゴム層１１、被覆ゴム層１２の順に配置することが出来る。このとき、インナーライナー層１０をタイゴム層１１よりも径方向内側に延長してインナーライナー層１０と被覆ゴム層１２とが重複する領域を設ける。このように配置した場合であっても、インナーライナー層１０と被覆ゴム層１２とが互いに接触する領域があるため、その領域でインナーライナー層１０と被覆ゴム層１２が接着されるので、被覆ゴム層１２とインナーライナー層１０との界面の接着性を高め、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層のセパレーションを効果的に防止することが出来る。
　このように被覆ゴム層１２のタイヤ内面側の端部をインナーライナー層１０とタイゴム層１１との間に挟み込むように配置する場合、タイゴム層１１を構成するゴム組成物についても、後述するインナーライナー層１０との接着性に優れるゴム組成物とすることが好ましい。このように、被覆ゴム層１２をインナーライナー層１０とタイゴム層１１との間に挟むように配置し、更にタイゴム層１１を構成するゴム組成物にインナーライナー層１０との優れた接着性を付与することで、インナーライナー層１０とタイゴム層１１との間、及びインナーライナー層１０と被覆ゴム層１２との間の接着性がより強固になるので、各層間の一体性が高まり層間の剥離を抑制することが出来る。
　図２～６に示すように各層を配置し、更にタイゴム層１１をインナーライナー層１０との接着性に優れるゴム組成物から構成した場合、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層１０の表面に接着剤層を一切設ける必要が無くなるため、インナーライナー層１０の製造時に発生する端材に接着剤が付着しなくなり、端材を溶融して再利用する場合に接着剤を除去する必要が無くなるので、リサイクル性を高めることが出来る。また、接着剤を塗布する工程が必要なくなるため製造工程を簡素化することが出来る。
　更に、図７～９に示すように、被覆ゴム層１２をインナーライナー層１０の径方向内側端部を覆うように配置することが出来る。より具体的には、被覆ゴム層１２のタイヤ内面側の端部をタイヤ最内面に配置し、インナーライナー層１０とタイゴム層１１とを被覆ゴム層１２とカーカス層４との間に挟み込むように配置することが出来る。このように配置した場合、上述の場合と同様に、被覆ゴム層１２とインナーライナー層１０との界面の接着性を高め、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層のセパレーションを効果的に防止することが出来る。更に、この配置の場合、インナーライナー層１０及びタイゴム層１１のエッジがタイヤ内表面に露出しなくなるので、エッジ部分からのセパレーションをより効果的に防止することが出来る。
　この場合、インナーライナー層１０及びタイゴム層１２のエッジが被覆ゴム層１２により包み込まれていればインナーライナー層１０及びタイゴム層１２の終端位置はどのように配置しても良く、図７に示すようにタイゴム層１１の方がインナーライナー層１０よりもタイヤ径方向内側まで延在しても、図８に示すようにタイゴム層１１とインナーライナー層１０とがタイヤ径方向の同位置で終端しても、図９に示すようにインナーライナー層１０の方がタイゴム層１１よりもタイヤ径方向内側まで延在してもよい。
　このように配置する場合、インナーライナー層１０と被覆ゴム層１２とのラップ量を５ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることが好ましい。これにより、被覆ゴム層の量を抑えながら効果的に層間のセパレーションを防止することが出来る。ラップ量が５ｍｍより小さいとインナーライナー層１０と被覆ゴム層１２とを充分に接着することが出来ない。また、ラップ量を１０ｍｍより大きくしても、それ以上の効果が期待できない為、単にタイヤ質量が増加するだけである。
　このときタイゴム層１１を構成するゴム組成物についても、後述するインナーライナー層１０との接着性に優れるゴム組成物とすることが好ましい。これにより、インナーライナー層１０とタイゴム層１１との間、及びインナーライナー層１０と被覆ゴム層１２との界面の接着性がより強固になるので、各層間の一体性が高まり層間のセパレーションをより効果的に防止することが出来る。また、インナーライナー層１０の表面に接着剤層を一切設ける必要が無くなるため、インナーライナー層１０の製造時に発生する端材に接着剤が付着しなくなり、端材を溶解して再利用する場合に接着剤を除去する必要が無くなるので、リサイクル性を高めることが出来る。また、接着剤を塗布する工程が必要なくなるため製造工程を簡素化することが出来る。
　上述のように、本発明は、被覆ゴム層１２の少なくともインナーライナー層１０と重複する領域を、インナーライナー層１０との接着性を有する特定のゴム組成物で構成するものであり、そのゴム組成物はゴム成分、式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、メチレンドナー、及び加硫剤を含む。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
 （式中、Ｒ1  、Ｒ2  、Ｒ3 、Ｒ4  及びＲ5  は、水素、ヒドロキシル基又は炭素原子数が１～８個のアルキル基である。）
　ゴム成分としては、ジエン系ゴム及びその水添物、オレフィン系ゴム、含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、含イオウゴム、フッ素ゴム等を挙げることが出来る。ジエン系ゴム及びその水添物としては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）（高シスＢＲおよび低シスＢＲ）、アクリルニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ等が挙げられる。オレフィン系ゴムとしては、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ－ＥＰＭ）、無水マレイン酸変性エチレン－α－オレフィン共重合体、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体、無水マレイン酸変性エチレン－エチルアクリレート共重合体（変性ＥＥＡ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー等が挙げられる。含ハロゲンゴムとしては、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ－ＩＩＲ）や塩素化ブチルゴム（Ｃｌ－ＩＩＲ）等のハロゲン化ブチルゴム、臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ）、ハロゲン化イソブチレン－イソプレン共重合ゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ－ＣＭ）等が挙げられる。シリコーンゴムとしては、メチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム等が挙げられる。含イオウゴムとしては、ポリスルフィドゴム等が挙げられる。フッ素ゴムとしては、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系ゴム、含フッ素シリコーン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム等が挙げられる。なかでも、隣接ゴム材料との共架橋性の観点から、ジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、含ハロゲンゴムが好ましく、より好ましくは、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、臭素化ブチルゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴムである。ゴム成分は、２種以上のゴム成分の混合物であっても良い。
　式（１）で表される化合物の１つの好ましい例は、Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3 、Ｒ4 及びＲ5 のうち少なくとも１つが炭素原子数が１～８個のアルキル基で、残りが水素または炭素原子数が１～８個のアルキル基であるものである。式（１）で表される化合物の好ましい具体例の１つはクレゾールである。
　式（１）で表される化合物のもう１つの好ましい例は、Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3 、Ｒ4 及びＲ5 のうち少なくとも１つが水酸基で、残りが水素または炭素原子数が１～８個のアルキル基であるものである。式（１）で表される化合物の好ましい具体例のもう１つはレゾルシンである。
　式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物としては、クレゾール・ホルムアルデヒド縮合体、レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体等が挙げられる。また、これらの縮合物は、本発明の効果を損なわない範囲で変性されていても良い。例えば、エポキシ化合物で変性された変性レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体も本発明に使用することが出来る。これらの縮合物は、市販されており、本発明に市販品を使用することが出来る。
　式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物は、好ましくは、式（２）又は式（３）で表される化合物である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
 （式中、ｎは整数であり、好ましくは１～５の整数である。）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
 （式中、ｍは整数であり、好ましくは１～３の整数である。）
　メチレンドナーとは、加熱等によりホルムアルデヒドを発生する塩基化合物をいい、例えば、ヘキサメチレンテトラミン、ペンタメチレンテトラミン、ヘキサメチレンジアミン、メチロールメラミン、エーテル化メチロールメラミン、変性エーテル化メチロールメラミン、エステル化メチロールメラミン、ヘキサメトキシメチロールメラミン、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサキス（エトキシメチル）メラミン、ヘキサキス（メトキシメチル）メラミン、Ｎ，Ｎ′，Ｎ″－トリメチル－Ｎ，Ｎ′，Ｎ″－トリメチロールメラミン、Ｎ，Ｎ′，Ｎ″－トリメチロールメラミン、Ｎ－メチロールメラミン、Ｎ，Ｎ′－ビス（メトキシメチル）メラミン、Ｎ，Ｎ′，Ｎ″－トリブチル－Ｎ，Ｎ′，Ｎ″－トリメチロールメラミン、パラホルムアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ホルムアルデヒドの放出温度の観点から、変性エーテル化メチロールメラミンが好ましい。
　加硫剤としては、無機系加硫剤と有機系加硫剤があり、無機系加硫剤としては、硫黄、一塩化硫黄、セレン、テルル、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、一酸化鉛等が挙げられ、有機系加硫剤としては、含硫黄有機化合物、ジチオカルバミン酸塩、オキシム類、テトラクロロ－ｐ－ベンゾキノン、ジニトロソ化合物、変性フェノール樹脂、ポリアミン、有機過酸化物等が挙げられる。なかでも、硫黄、１，３－ビス－（ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）－ベンゼンのような有機過酸化物、臭素化アルキルフェノール・ホルムアルデヒド縮合体の様な変性フェノール樹脂、酸化亜鉛、含硫黄有機化合物が好ましい。
　式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物（以下、単に「縮合物」ともいう。）の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．５～２０質量部であり、好ましくは１～１０質量部である。縮合物の配合量が少な過ぎると、良好な接着を得るのに必要な熱量、時間が増大するため加硫効率が悪化する。逆に、縮合物の配合量が多過ぎると、得られるゴム組成物の加硫伸びが損なわれ破断し易くなる。
　メチレンドナーの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．２５～２００質量部であり、好ましくは０．５～８０質量部であり、更に好ましくは１～４０質量部である。メチレンドナーの配合量が少な過ぎると、ゴム組成物系内における樹脂反応にドナーが消費されて界面反応での反応が進まなくなり接着が悪化する。逆に、メチレンドナーの配合量が多過ぎると、ゴム組成物系内での反応が促進され過ぎたり、被着対象樹脂系内での架橋反応を誘発して接着が悪化する。
　縮合物の配合量に対するメチレンドナーの配合量の割合は、０．５～１０であり、好ましくは１～４質量部であり、更に好ましくは１～３である。この割合が小さ過ぎると、ゴム組成物系内における樹脂反応にドナーが消費されて界面反応での反応が進まなくなり接着が悪化する。逆に、この割合が大き過ぎると、ゴム組成物系内での反応が促進され過ぎたり、被着対象樹脂系内での架橋反応を誘発して接着が悪化する。
　ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄である場合は、ゴム組成物が加硫促進剤を含まないことが好ましい。
　ジエン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。なかでも、隣接ゴム材料との共架橋性の観点から、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、それらの混合物が好ましい。
　ゴム成分中のジエン系ゴムの割合は、５０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは７０質量％以上であり、ゴム成分の全てがジエン系ゴムであることが更に好ましい。
　ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄であり、かつゴム組成物が更に加硫促進剤を含む場合は、縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して３質量部超過２０質量部以下であり、メチレンドナーの配合量がゴム成分１００質量部に対して１．５質量部超過２００質量部以下、更には３質量部超過８０質量部以下であることが好ましい。縮合物の配合量が少な過ぎると、縮合体が加硫促進剤と反応して界面での樹脂との反応が進行しなくなる。逆に、縮合物の配合量が多過ぎると、得られるゴム組成物の加硫伸びが損なわれ、破断し易くなる。メチレンドナーの配合量が少な過ぎると、ゴム組成物系内における樹脂反応にドナーが消費されて界面反応での反応が進まなくなり接着が悪化する。逆に、メチレンドナーの配合量が多過ぎると、ゴム組成物系内での反応が促進され過ぎたり、被着対象樹脂系内での架橋反応を誘発して接着が悪化する。
　加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニア系、アルデヒド・アミン系、チオウレア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオカルバミン酸塩系、キサントゲン酸塩系が挙げられ、好ましくはチアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系である。
　チアゾール系加硫促進剤は、チアゾール構造を有する化合物であり、例えば、ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾチアジルジスルフィド、メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩、（ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、（Ｎ，Ｎ－ジエチルチオカルバモイルチオ）ベンゾチアゾール等が挙げられるが、なかでもジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィドが好ましい。
　スルフェンアミド系加硫促進剤は、スルフェンアミド構造を有する化合物であり、例えば、Ｎ－シクロヘキシルベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－ｔ－ブチルベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－オキシジエチレンベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ－ジシクロヘキシルベンゾチアゾールスルフェンアミド、（モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール等が挙げられるが、なかでもＮ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミドが好ましい。
　チウラム系加硫促進剤は、チウラム構造を有する化合物であり、例えば、テトラキス（２－エチルヘキシル）チウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムヘキサスルフィド等が挙げられるが、なかでもテトラキス（２－エチルヘキシル）チウラムジスルフィドが好ましい。
　ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄であり、ゴム組成物が更に加硫促進剤を含み、縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して０．５～３質量部であり、メチレンドナーの配合量がゴム成分１００質量部に対して０．２５～３０質量部である場合は、硫黄の配合量がゴム成分１００質量部に対して４質量部未満であり、加硫促進剤の配合量がゴム成分１００質量部に対して０質量部超過２．１質量部未満であることが好ましい。硫黄の配合量が多過ぎると、ゴム組成物系内での縮合物の反応と競争的に進行するために接着を低下させる。また、加硫促進剤が配合されないと、加硫反応が進行し難くなり加硫効率が悪化する。逆に、加硫促進剤の配合量が多過ぎると、縮合体が加硫促進剤と反応して界面での樹脂との反応が進行しなくなる。
　この場合において、加硫促進剤がスルフェンアミド構造を有する化合物であるときは、スルフェンアミド構造を有する化合物の配合量が０質量部超過１．５質量部未満であることが好ましい。スルフェンアミド構造を有する化合物の配合量が配合されないと、加硫反応が進行し難くなり加硫効率が悪化する。逆に、スルフェンアミド構造を有する化合物の配合量が多過ぎると、促進剤の反応が樹脂の反応と競合するために接着反応を阻害する。
　この場合において、ゴム組成物が加硫促進剤としてスルフェンアミド構造を有する化合物およびチウラム構造を有する化合物を含むときは、チウラム構造を有する化合物の配合量が０質量部超過０．６質量部未満であることが好ましい。チウラム構造を有する化合物の配合量が配合されないと、硫黄配合量が接着に効果を及ぼしやすくなる。逆に、チウラム構造を有する化合物の配合量が多過ぎると、硫黄が放出がされるために接着反応が阻害される。
　エチレン－ビニルアルコール共重合体を含むフィルムと、Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3 、Ｒ4 及びＲ5 のうち少なくとも１つが水酸基で、残りが水素または炭素原子数が１～８個のアルキル基である式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物を含むゴム組成物との組み合わせは、フィルムとゴム組成物の層との界面の接着性が極めて良好であるので特に好ましい。
　ここで、エチレン－ビニルアルコール共重合体を含むフィルムとは、熱可塑性樹脂のフィルムであって熱可塑性樹脂がエチレン－ビニルアルコール共重合体を含むもの、又は熱可塑性エラストマー組成物のフィルムであって熱可塑性エラストマー組成物を構成する熱可塑性樹脂成分がエチレン－ビニルアルコール共重合体を含むものをいう。エチレン－ビニルアルコール共重合体の配合量は、好ましくは、熱可塑性樹脂のフィルムの場合、熱可塑性樹脂の総量の５～１００質量％、より好ましくは２０～７０質量％であり、熱可塑性エラストマー組成物のフィルムの場合、熱可塑性樹脂成分の総量の５～１００質量％、より好ましくは２０～７０質量％である。
　エチレン－ビニルアルコール共重合体（以下「ＥＶＯＨ」ともいう。）は、エチレン単位（－ＣＨ2ＣＨ2－）とビニルアルコール単位（－ＣＨ2－ＣＨ（ＯＨ）－）とからなる共重合体であるが、エチレン単位およびビニルアルコール単位に加えて、本発明の効果を阻害しない範囲で、他の構成単位を含有していても良い。エチレン－ビニルアルコール共重合体は、エチレン単位の含有量すなわちエチレン含有量が好ましくは５～５５モル％、より好ましくは２０～５０モル％のものを使用する。エチレン－ビニルアルコール共重合体のエチレン含有量が少な過ぎるとポリアミド樹脂との相溶性に劣る。逆に、エチレン含有量が多過ぎると熱可塑性樹脂に含まれる水酸基の数が減るために接着力向上が期待できない。エチレン－ビニルアルコール共重合体はエチレン酢酸ビニル共重合体の鹸化物であるが、その鹸化度は、好ましくは９０％以上、より好ましくは９９％以上である。エチレン－ビニルアルコール共重合体の鹸化度が小さすぎると空気バリア性が低下し、また熱安定性も低下する。エチレン－ビニルアルコール共重合体は、市販されており、例えば、日本合成化学工業株式会社からソアノール（登録商標）の商品名で、株式会社クラレからエバール（登録商標）の商品名で入手することが出来る。エチレン含有量５～５５モル％のエチレン－ビニルアルコール共重合体としては、日本合成化学工業株式会社製「ソアノール」（登録商標）Ｈ４８１５Ｂ（エチレン含有量４８モル％）、Ａ４４１２Ｂ（エチレン含有量４２モル％）、ＤＣ３２１２Ｂ（エチレン含有量３２モル％）、Ｖ２５０４ＲＢ（エチレン含有量２５モル％）、株式会社クラレ製「エバール」（登録商標）Ｌ１７１Ｂ（エチレン含有量２７モル％）、Ｈ１７１Ｂ（エチレン含有量３８モル％）、Ｅ１７１Ｂ（エチレン含有量４４モル％）等がある。
　本発明においては、上述のゴム組成物を少なくとも被覆ゴム層１２のインナーライナー層１０との重複領域に用いればよいが、被覆ゴム層１２全体をこのゴム組成物により構成しても良い。また、上述のように、タイゴム層１１についても、上述のゴム組成物を使用することが出来る。
　また、被覆ゴム層１２とインナーライナー層１０とが重複する領域における被覆ゴム層１２は、上述のゴム組成物を用いた積層体として構成しても良いが、ゴムの使用量を抑制し、製造工程を簡素化するために、好ましくは１層で構成すると良い。
　本発明のインナーライナー層１０を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリニトリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリビニル系樹脂、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂、イミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等を挙げることが出来る。ポリアミド系樹脂としては、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／１２（Ｎ６／６６／１２）、ナイロン６／６６／６１０（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミド酸／ポリブチレートテレフタレート共重合体等の芳香族ポリエステル等が挙げられる。ポリニトリル系樹脂としては、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体等が挙げられる。ポリメタクリレート系樹脂としては、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル等が挙げられる。ポリビニル系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体等が挙げられる。セルロース系樹脂としては、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース等が挙げられる。フッ素系樹脂としては、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等が挙げられる。イミド系樹脂としては、芳香族ポリイミド（ＰＩ）等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン（ＰＳ）等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等が挙げられる。なかでも、ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔが、耐疲労性と空気遮断性の両立と云う点で好ましい。
　熱可塑性樹脂には、加工性、分散性、耐熱性、酸化防止性等の改善のために、充填剤、補強剤、加工助剤、安定剤、酸化防止剤等の、樹脂組成物に一般的に配合される配合剤を、本発明の効果を阻害しない範囲で、配合しても良い。可塑剤は、空気遮断性及び耐熱性の観点から、配合しない方が良いが、本発明の効果を阻害しない範囲であれば配合しても良い。
　フィルムを構成する熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂成分にエラストマー成分を分散させた組成物であり、熱可塑性樹脂成分がマトリックス相を構成し、エラストマー成分が分散相を構成しているものである。
　熱可塑性エラストマー組成物を構成する熱可塑性樹脂成分としては、前記の熱可塑性樹脂と同一のものを使用することが出来る。
　熱可塑性エラストマー組成物を構成するエラストマー成分としては、ジエン系ゴム及びその水添物、オレフィン系ゴム、含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、含イオウゴム、フッ素ゴム等を挙げることが出来る。ジエン系ゴム及びその水添物としては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）（高シスＢＲおよび低シスＢＲ）、アクリルニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ等が挙げられる。オレフィン系ゴムとしては、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ－ＥＰＭ）、無水マレイン酸変性エチレン－α－オレフィン共重合体、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体、無水マレイン酸変性エチレン－エチルアクリレート共重合体（変性ＥＥＡ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニルまたはジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー等が挙げられる。含ハロゲンゴムとしては、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ－ＩＩＲ）や塩素化ブチルゴム（Ｃｌ－ＩＩＲ）等のハロゲン化ブチルゴム、臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ）、ハロゲン化イソブチレン－イソプレン共重合ゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ－ＣＭ）等が挙げられる。シリコーンゴムとしては、メチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム等が挙げられる。含イオウゴムとしては、ポリスルフィドゴム等が挙げられる。フッ素ゴムとしては、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系ゴム、含フッ素シリコーン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム等が挙げられる。なかでも、臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン－α－オレフィン共重合体、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体、無水マレイン酸変性エチレン－エチルアクリレート共重合体が、空気遮断性の観点から、好ましい。
　エラストマー成分には、カーボンブラックやシリカ等のその他の補強剤（フィラー）、軟化剤、老化防止剤、加工助剤等の、ゴム組成物に一般的に配合される配合剤を、本発明の効果を阻害しない範囲で、配合しても良い。
　熱可塑性エラストマー組成物を構成するエラストマー成分と熱可塑性樹脂成分との組み合わせは、限定するものではないが、ハロゲン化ブチルゴムとポリアミド系樹脂、臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合ゴムとポリアミド系樹脂、ブタジエンゴムとポリスチレン系樹脂、イソプレンゴムとポリスチレン系樹脂、水素添加ブタジエンゴムとポリスチレン系樹脂、エチレンプロピレンゴムとポリオレフィン系樹脂、エチレンプロピレンジエンゴムとポリオレフィン系樹脂、非結晶ブタジエンゴムとシンジオタクチックポリ（１，２－ポリブタジエン）、非結晶イソプレンゴムとトランスポリ（１，４－イソプレン）、フッ素ゴムとフッ素樹脂等が挙げられるが、空気遮断性に優れたブチルゴムとポリアミド系樹脂の組み合わせが好ましく、なかでも、変性ブチルゴムである臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合ゴムとナイロン６／６６もしくはナイロン６またはナイロン６／６６とナイロン６のブレンド樹脂との組み合わせが、耐疲労性と空気遮断性の両立という点で特に好ましい。
　熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分とを、例えば２軸混練押出機等で、溶融混練し、マトリックス相を形成する熱可塑性樹脂成分中にエラストマー成分を分散相として分散させることにより、製造することが出来る。熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分の質量比率は、限定するものではないが、好ましくは１０／９０～９０／１０であり、より好ましくは１５／８５～９０／１０である。
　熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物は、本発明の効果を損なわない範囲において、各種添加剤を含むことが出来る。
　下記の原料を表１に示す配合比率で配合し、従来ゴムＡ１（タイゴム用）、従来ゴムＡ２（被覆ゴム用）、本発明ゴムＢ１（タイゴム用）、本発明ゴムＢ２（被覆ゴム用）の４種類のゴム組成物を調製した。
スチレンブタジエンゴム：　日本ゼオン株式会社製「Ｎｉｐｏｌ　１５０２」
ブタジエンゴム：　日本ゼオン株式会社製「Ｎｉｐｏｌ　１２２０」
天然ゴム：　ＳＩＲ－２０
カーボンブラック：　東海カーボン株式会社製「シーストＶ」
ステアリン酸：　工業用ステアリン酸
アロマオイル：　昭和シェル石油株式会社製「デソレックス３号」
変性レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体：　田岡化学工業株式会社製「スミカノール６２０」
メチレンドナー：　変性エーテル化メチロールメラミン（田岡化学工業株式会社製「スミカノール５０７ＡＰ」）
硫黄：　５％油展処理硫黄
スルフェンアミド：　Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド（大内化学工業株式会社製「ノクセラーＮＳ」）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
　タイヤサイズを１９５／６５Ｒ１５で共通にし、タイヤの全体的な構造を図１のようにし、ビード部におけるインナーライナー層、タイゴム層、及び被覆ゴム層の配置、インナーライナー層の厚さ、被覆ゴム層の有無、タイゴム層及び被覆ゴム層の材質（従来ゴムＡ１（タイゴム用）、従来ゴムＡ２（被覆ゴム用）、本発明ゴムＢ１（タイゴム用）、本発明ゴムＢ２（被覆ゴム用））をそれぞれ表３のように設定した従来例１、実施例１～２，比較例１～２の５種類の試験タイヤを製作した。尚、各例において、インナーライナー層と被覆ゴム層とのラップ量は１０ｍｍに設定されている。
　尚、インナーライナー層は、下記表２に記載の配合比率で原料を配合して調整した熱可塑性樹脂エラストマー組成物から構成される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
　これら５種類の試験タイヤについて、下記の評価方法により端材リサイクル性、加硫故障、リム組時のインナーライナー端部損傷、接着耐久性を評価し、その結果を表３に併せて示した。
　また、タイヤサイズを１９５／６５Ｒ１５で共通にし、タイヤの全体的な構造を図１のようにし、ビード部におけるインナーライナー層、タイゴム層、及び被覆ゴム層の配置、インナーライナー層の厚さ、被覆ゴム層の有無、タイゴム層及び被覆ゴム層の材質（従来ゴムＡ１（タイゴム用）、従来ゴムＡ２（被覆ゴム用）、本発明ゴムＢ１（タイゴム用）、本発明ゴムＢ２（被覆ゴム用））をそれぞれ表４のように設定した従来例２、実施例３～４，比較例３～４の５種類の試験タイヤを製作した。尚、各例において、インナーライナー層と被覆ゴム層とのラップ量は１０ｍｍに設定されている。
　これら５種類の試験タイヤについて、下記の評価方法により成型性、リム組時のインナーライナー端部損傷、インナーライナー端部の接着耐久性を評価し、その結果を表４に併せて示した。
　　　端材リサイクル性
　端材に接着剤が付着しておらず、そのまま素材としてリサイクル可能な場合を「○」、端材に接着剤が付着しているため素材としてリサイクルが出来ない場合を「×」として示した。
　　　加硫故障
　５０本の試験タイヤを加硫した後、ビード部の内面側を目視により観察した。評価結果は、故障が発生しなかったものを「○」、軽微な故障が発生したが実用上問題がないものを「△」、実用上問題がある程度の故障が発生したものを「×」として示した。
　　　リム組時のインナーライナー端部損傷
　タイヤをリム組み装置にて、リム組みと取り外しをそれぞれ１０回繰り返し、インナーライナー端部の亀裂や剥がれの有無を目視により観察した。評価結果は、亀裂や剥がれが発生しなかったものを「○」、軽微な亀裂や剥がれが発生したが実用上問題がないものを「△」、リム組みと取り外しの繰り返し回数が３回以下で亀裂や剥がれが発生し実用上問題があるものを「×」として示した。
　　　接着耐久性
試験タイヤをリムサイズ１５×６ＪＪのリムに組み付け、内圧１４０ｋＰａを充填し、雰囲気温度３８℃で、外径１７００ｍｍのドラムにて荷重４００ｋＮ、速度８０ｋｍ／ｈの条件で１万ｋｍ走行させ、走行後のインナーライナー層の剥離故障の有無を目視により観察した。剥離が発生しなかったものを「○」、剥離が発生したものを「×」として示した。
　　　成型性
　試験タイヤの成型時に、インナーライナーを成形ドラムにセットする際のセンタリング精度を評価した。それぞれ５０本の試験タイヤを成形し、設計値に対するズレ量を測定した。評価結果は、各試験タイヤのズレ量の平均値を求め、従来例２を基準にズレ量の平均値が低下（改善）した場合を「○」、ズレ量が変化しないか増加（悪化）した場合を「×」として示した。
　　　インナーライナー端部の接着耐久性
　試験タイヤをリムサイズ１５×６ＪＪのリムに組み付け、内圧２３０ｋＰａを充填し、８０℃のオーブン内で無負荷条件にて２週間放置し、再び内圧２３０ｋＰａを充填し、ＪＡＴＭＡ規定の荷重負荷能力の１００％の荷重を負荷し、外径１７００ｍｍのドラム上を速度８０ｋｍ／ｈで走行し、１０００ｋｍ毎にタイヤ内面を目視により観察し、損傷が発生するまで走行を繰り返し、損傷が発生した距離を測定した。評価結果は従来例２を１００とする指数値で示した。この指数が大きいほどインナーライナー端部の接着耐久性が優れている。尚、走行する前の段階で損傷が発生した場合を「―」として示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
　表３から判るように、実施例１～２はいずれも従来例１との対比において、端材リサイクル性、加硫故障、リム組時のインナーライナー端部損傷、及び接着耐久性の評価項目について良好な結果が得られた。一方、比較例１，２はリム組時の加硫故障、インナーライナー端部損傷、及び接着耐久性の評価項目について良好な結果が得られなかった。
　また、表４から判るように、実施例３～４はいずれも従来例２との対比において、成型性、リム組時のインナーライナー端部損傷、及びインナーライナー端部の接着耐久性の評価項目について良好な結果が得られた。一方、比較例３，４は成型性、リム組時のインナーライナー端部損傷、インナーライナー端部の評価項目について良好な結果が得られなかった。
　１　トレッド部
　２　サイドウォール部
　３　ビード部
　４　ビードコア
　５　カーカス層
　６　ベルト層
　１０　インナーライナー層
　１１　タイゴム層
　１２　被覆ゴム層

Claims (22)

  1. 　熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層をカーカス層の内側に配置すると共に、前記インナーライナー層と前記カーカス層との層間にタイゴム層を配置し、且つビード部に該ビード部のベース面を保護する被覆ゴム層を配置した空気入りタイヤにおいて、
    　前記被覆ゴム層と前記インナーライナー層とを互いに重なるように配置すると共に、前記被覆ゴム層の少なくとも前記インナーライナー層と重複する領域のゴム組成物が、ゴム成分、式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、メチレンドナー、及び加硫剤を含み、前記縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して０．５～２０質量部であり、前記縮合物の配合量に対する前記メチレンドナーの配合量の割合が０．５～１０であることを特徴とする空気入りタイヤ。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     （式中、Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3  、Ｒ4  及びＲ5 は、水素、ヒドロキシル基又は炭素原子数が１～８個のアルキル基である。）
  2. 　前記被覆ゴム層を前記インナーライナー層と前記カーカス層との間に配置すると共に、前記タイゴム層の少なくとも前記インナーライナー層と重複する領域のゴム組成物がゴム成分、前記式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、メチレンドナー、及び加硫剤を含み、前記縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して０．５～２０質量部であり、前記縮合物の配合量に対する前記メチレンドナーの配合量の割合が０．５～１０であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  3. 　前記インナーライナー層の径方向内側端部の位置をタイヤ断面高さＳＨの３５％以下の領域に配置したことを特徴とする請求項２に記載の空気入りタイヤ。
  4. 　前記被覆ゴム層を前記インナーライナー層の径方向内側端部を覆うように配置したことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  5. 　前記インナーライナー層の径方向内側端部の位置をタイヤ断面高さＳＨの３５％以下の領域に配置したことを特徴とする請求項４に記載の空気入りタイヤ。
  6. 　前記インナーライナー層と前記被覆ゴム層とのラップ量を５ｍｍ以上１０ｍｍ以下としたことを特徴とする請求項４又は５に記載の空気入りタイヤ。
  7. 　前記タイゴム層の少なくとも前記インナーライナー層と重複する領域のゴム組成物がゴム成分、前記式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、メチレンドナー、及び加硫剤を含み、前記縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して０．５～２０質量部であり、前記縮合物の配合量に対する前記メチレンドナーの配合量の割合が０．５～１０であることを特徴とする請求項４，５又は６に記載の空気入りタイヤ。
  8. 　ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄であり、ゴム組成物が加硫促進剤を含まないことを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  9. 　ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄であり、ゴム組成物が更に加硫促進剤を含み、前記縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して３質量部超過２０質量部以下であり、メチレンドナーの配合量がゴム成分１００質量部に対して１．５質量部超過２００質量部以下であることを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  10. 　ゴム成分がジエン系ゴムを含み、加硫剤が硫黄であり、ゴム組成物が更に加硫促進剤を含み、前記縮合物の配合量がゴム成分１００質量部に対して０．５～３質量部であり、メチレンドナーの配合量がゴム成分１００質量部に対して０．２５～３０質量部であり、硫黄の配合量がゴム成分１００質量部に対して４質量部未満であり、加硫促進剤の配合量がゴム成分１００質量部に対して０質量部超過２．１質量部未満であることを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  11. 　加硫促進剤がスルフェンアミド構造を有する化合物であり、スルフェンアミド構造を有する化合物の配合量が０質量部超過１．５質量部未満であることを特徴とする請求項１０に記載の空気入りタイヤ。
  12. 　ゴム組成物が加硫促進剤としてスルフェンアミド構造を有する化合物及びチウラム構造を有する化合物を含み、チウラム構造を有する化合物の配合量が０質量部超過０．６質量部未満であることを特徴とする請求項１１に記載の空気入りタイヤ。
  13. 　熱可塑性樹脂が、ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロンＭＸＤ６、及びナイロン６Ｔからなる群から選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～１２のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  14. 　熱可塑性エラストマー組成物が熱可塑性樹脂成分にエラストマー成分を分散させた組成物であり、熱可塑性樹脂成分がポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロンＭＸＤ６、及びナイロン６Ｔからなる群から選ばれた少なくとも１種であり、エラストマー成分が臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン－α－オレフィン共重合体、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体、及び無水マレイン酸変性エチレン－エチルアクリレート共重合体からなる群から選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～１３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  15. 　式（１）中、Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3 、Ｒ4 及びＲ5 のうち少なくとも１つが炭素原子数が１～８個のアルキル基で、残りが水素又は炭素原子数が１～８個のアルキル基であることを特徴とする請求項１～１４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  16. 前記縮合物が、式（２）で表わされる化合物であることを特徴とする請求項１～１５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
     （式中、ｎは１～５の整数である。）
  17. 　式（１）中、Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3 、Ｒ4 及びＲ5 のうち少なくとも１つが水酸基で、残りが水素又は炭素原子数が１～８個のアルキル基であることを特徴とする請求項１～１４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  18. 　前記縮合物が、式（３）で表わされる化合物であることを特徴とする請求項１～１４，１７のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
     （式中、ｍは１～３の整数である。）
  19. 　熱可塑性樹脂が、エチレン含有量５～５５モル％のエチレン－ビニルアルコール共重合体を含み、エチレン－ビニルアルコール共重合体の配合量が熱可塑性樹脂の総量の５～１００質量％であることを特徴とする請求項１７又は１８に記載の空気入りタイヤ。
  20. 　熱可塑性エラストマー組成物が熱可塑性樹脂成分にエラストマー成分を分散させた組成物であり、熱可塑性樹脂成分が、エチレン含有量５～５５モル％のエチレン－ビニルアルコール共重合体を含み、エチレン－ビニルアルコール共重合体の配合量が熱可塑性樹脂成分の総量の５～１００質量％であることを特徴とする請求項１７又は１８に記載の空気入りタイヤ。
  21. 　メチレンドナーが、変性エーテル化メチロールメラミン、パラホルムアルデヒド、ヘキサメチレンテトラミン、ペンタメチレンテトラミン、及びヘキサメトキシメチルメラミンからなる群から選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～２０のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  22. 　ジエン系ゴムがスチレンブタジエンゴムであることを特徴とする請求項１～２１のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
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