WO2013051630A1 - テープ縫い付け方法および装置、身頃セット方法および装置 - Google Patents

Abstract

　テープ縫い付け方法において、まず、靴のサイズのみをバーコードで読み取ってテープ幅を選択し、その選択された幅のテープ(Ｔ)をテープ供給装置(３)にセットする。そして、テーブル(１)にセットされた身頃の左右および内外の区別を身頃センサで判別し、その判別された身頃に対応するテープ長さ、縫製パターンを選択して、その選択された長さのテープ(Ｔ)をテープ供給装置(３)により身頃に供給するとともに、選択された縫製パターンに基づいてミシン(２)により身頃にテープ(Ｔ)を縫い付ける。

Description

テープ縫い付け方法および装置、身頃セット方法および装置

　本発明は、靴の身頃にテープを斜めに縫い付けるテープ縫い付け方法および装置と、靴の身頃を斜めにセットする見頃セット方法および装置に関する。

　模様選択装置を備えたミシンが特許文献１に提案されている。
　特許文献１の模様選択装置を備えたミシンは、各種の模様データを各模様データに対応するコード番号とともに記憶しておき、加工布に縫製しようとする模様毎に、コード番号に対応するバーコードが設定されている。そのバーコードを読み取り、読み取ったバーコードに対応するコード番号データを出力し、その出力されたコード番号データに対応する模様データを読み出し、その模様データに基づいてミシンの作動を制御し、加工布にバーコードに対応する模様を縫製する。

　また、電子サイクルミシンにおける縫製方法および装置が特許文献２に提案されている。
　特許文献２の電子サイクルミシンにおける縫製方法および装置は、ミシンの可縫領域を越える縫製部位を有する縫製物を、その縫製物が取着可能なカセットに取着する。そのカセットを区画された２つの部分のいずれか一方がミシンの可縫領域内に選択的に位置するようにカセットを取着する位置決め部材に対しカセットに取着した縫製物の縫製部位の一部がミシンの可縫領域内に位置するように取着する。そして、ミシンの可縫領域内に位置する縫製物の縫製部位を縫製した後に、縫製動作を一旦停止させたうえで、縫製物の未縫合部位がミシンの可縫領域内に位置するようにカセットの位置決め部材に対する取付状態を変更する。その後、縫製物の未縫製部位を縫製する。

日本国特開昭６３－４６１９３号公報 日本国特開平７－１３６３５６号公報

　例えば、靴の身頃にテープを斜めに縫い付ける場合において、自動化を図ると、靴のサイズ、左右および内外の区別に応じて個々の身頃の全てに対し、特許文献１のように、バーコードを割り当てる必要がある。
　しかし、全ての身頃にバーコードを割り当ててテープ縫い付け装置を全自動化すると、極めて高価なものとなってしまう。

　また、靴の身頃にテープを斜めに縫い付ける場合においては、身頃の左右および内外の区別に応じて身頃を交差させて斜めにセットする必要がある。
　その場合、靴のサイズ、左右および内外の区別に応じて個々の身頃の全てに対し、身頃押えや、特許文献２のようにカセットを用意すると、コストが高くなってしまう。
　そこで、身頃に基準穴を設け、身頃を交差させて斜めにセットする場合に、身頃の基準穴に挿入する基準ピンを身頃押えや下板に設けることが考えられる。この場合、身頃毎にピン位置を変えておかないと、対応しない身頃押えに誤って身頃をセットしてしまう心配があり、コスト高となるとともに、誤縫製が発生する可能性がある。

　本発明は、靴の身頃にテープを斜めに縫い付ける場合において、靴のサイズのみをバーコードで読み取ってテープ幅を選択してから、身頃の左右および内外の区別に対応してテープを縫い付けでき、コストを安くして小ロット生産も可能にするテープ縫い付け方法およびテープ縫い付け装置を提供することを第１の目的とする。
　また、本発明は、靴の身頃を交差させて斜めにセットする場合において、身頃に共通の基準穴を設け、身頃押えと基準ピンを共用にして、身頃が変わっても身頃押えや基準ピンの位置を変えなくてよくし、コストを安くして、誤縫製問題も解消する身頃セット方法、見頃セット装置、およびこの見頃セット装置を備えるテープ縫い付け装置を提供することを第２の目的とする。

　前記第１の目的を達成するために、本発明がとりうる第１の態様は、
　靴の身頃にテープを斜めに縫い付けるテープ縫い付け方法であって、
　前記靴のサイズのみをバーコードで読み取ってテープ幅を選択し、
　その選択されたテープ幅に対応するテープをテープ供給装置にセットし、
　テーブルにセットされた前記身頃の左右および内外の区別を身頃センサで判別し、
　その判別された身頃に対応するテープ長さおよび縫製パターンを選択して、
　その選択されたテープ長さ分の前記テープをテープ供給装置により前記身頃に供給するとともに、その選択された縫製パターンに基づいてミシンにより前記身頃に前記テープを縫い付けることを特徴とする。

　前記第１の態様のテープ縫い付け方法は、
　前記テーブル上の基準位置に前記身頃をセットし、
　前記身頃センサにより前記身頃の左右の区別を判別してから、予め設定されたサイズ情報に基づいて、前記身頃の内外の区別の判別位置に前記見頃を動かして判別する構成としてもよい。

　前記第１の態様のテープ縫い付け方法は、
　前記ミシンが、前記身頃の内外判別用パターンと、前記見頃の内外の判別後の縫製パターンを順次読み出して、前記身頃を押える身頃押えをＸＹ方向に動作させる構成としてもよい。

　また、前記第１の目的を達成するために、本発明がとりうる第２の態様は、
　靴の身頃にテープを斜めに縫い付けるテープ縫い付け装置であって、
　前記靴のサイズのみに対応するバーコードを読み取るバーコードリーダと、
　前記身頃がセットされるテーブルと、
　前記テーブルにセットされた前記身頃の左右および内外の区別を判別する身頃センサと、
　前記バーコードリーダで読み取られた前記バーコードにより選択された幅のテープがセットされ、前記身頃センサで判別された前記身頃に対応するテープ長さを選択して、その選択されたテープ長さ分の前記テープを前記身頃に供給するテープ供給装置と、
　前記身頃センサで判別された前記身頃に対応する縫製パターンを選択して、その選択された縫製パターンに基づいて前記身頃に前記テープを縫い付けるミシンと、を備えることを特徴とする。

　前記第２の態様のテープ縫い付け装置は、
　前記テーブルの身頃セット位置に設けられ、前記身頃の基準穴に挿入する基準ピンと、
　予め設定されたサイズ情報に基づいて、前記身頃を押えて前記見頃の内外の区別を判別する判別位置に動かす身頃押えと、を備える構成としてもよい。

　前記第２の態様のテープ縫い付け装置は、
　前記ミシンが、前記身頃の内外判別用パターンと、前記見頃の内外の判別後の縫製パターンを順次読み出して、前記身頃押えをＸＹ方向に動作させる構成としてもよい。

　また、前記第２の目的を達成するために、本発明がとりうる第３の態様は、
　前記第１の態様のテープ縫い付け方法に用いる靴の身頃を交差させて斜めにセットする見頃セット方法であって、
　前記身頃の全サイズで左右および内外共通の基準穴を前記見頃に設け、
　前記テーブルに前記身頃を斜めにセットする際に前記基準穴に基準ピンを挿入して位置決めすることを特徴とする。

　前記第３の態様の身頃セット方法において、
　前記基準穴は、前記身頃と靴底との接着時に折り返して隠される位置、または前記身頃に縫い付けられる前記テープで隠される位置に設けられている構成としてもよい。

　また、前記第２の目的を達成するために、本発明がとりうる第４の態様は、
　前記第２の態様のテープ縫い付け装置に用いる靴の身頃を交差させて斜めにセットする見頃セット装置であって、
　前記テーブルに前記身頃を斜めにセットする際に、前記身頃に設けられ前記見頃の全サイズで左右および内外共通の基準穴に対し、前記テーブルから突出して挿入される基準ピンを備えることを特徴とする。

　前記第４の態様の見頃セット装置において、
　前記基準ピンは、前記基準穴が前記身頃と靴底との接着時に折り返して隠される位置にある場合と、前記基準穴が前記身頃に縫い付けられる前記テープで隠される位置にある場合に応じて、取り付け位置を変更可能に備えられている構成としてもよい。

　前記第４の態様の身頃セット装置において、
　前記基準ピンは複数備えられており、その少なくとも１つは長穴に沿って位置を調整可能に設けられている構成としてもよい。

　前記第４の態様の身頃セット装置において、
　前記基準ピンは、所定以上の荷重がかかると前記テーブル内に引っ込む構成としてもよい。

　また、前記第２の目的を達成するために、本発明がとりうる第５の態様は、前記第２の態様のテープ縫い付け装置であって、
　前記第４の態様の身頃セット装置を備え、
　前記基準ピンは、上昇下降式であり、縫製スタート時に下降して前記テーブル内に引っ込む構成としてもよい。

　前記第５の態様のテープ縫い付け装置において、
　前記基準ピンは、縫製が終了し前記テーブル上から前記身頃が取られた後に上昇して前記テーブル上に突出する構成としてもよい。

　前記第５の態様のテープ縫い付け装置において、
　前記見頃センサは、前記テーブル上における前記身頃の有無を判別する構成としてもよい。

　本発明によれば、靴のサイズのみをバーコードで読み取ってテープ幅を選択するだけで、身頃の左右および内外の区別の判別から、その判別された身頃に対応するテープ長さ、縫製パターンの選択まで自動で識別可能となる。
　従って、バーコードの種類を減らすことができ、１つのバスケット内に同一サイズの左右および内外の身頃を入れられて、コストを安くでき、小ロット生産も可能となる。
　さらに、身頃の基準穴が全サイズで左右および内外共通で、身頃押えと基準ピンが共用となるため、身頃が変わっても身頃押えや基準ピンの位置を変える必要がないことから、コストを安くできるとともに、誤縫製を防止することができる。

本発明を適用したテープ縫い付け装置の一実施形態の構成を示す斜視図である。 テープを縫い付ける靴の身頃を示した平面図である。 図１のテープ縫い付け装置における表示画面の表示例を示した正面図である。 図１のテープ縫い付け装置をミシン側から見た斜視図で、身頃押え部に身頃をセットした状態を示したものである。 図１のテープ縫い付け装置に備わるテーブルおよび身頃押え部の拡大図である。 図５のテーブルおよび身頃押え部を正面側から見た斜視図である。 図６のテーブルの下部を下方から見た斜視図である。 図７のテーブル下部を右側から見た斜視図である。 図４の身頃押え部の拡大図である。 図９と異なる身頃を身頃押え部にセットした状態を示した図である。 図１のテープ縫い付け装置に備わるテープ供給装置にテープをセットする状態を示した斜視図である。 図１１のテープ供給装置をテープがセットされる方向から見た斜視図である。 図１１のテープ供給装置の拡大図である。 図１３のテープ供給装置に備わるテープ送り出し機構部の拡大図である。 図１４のテープ送り出し機構部においてメスを作動させた状態を示した図である。 図１３のテープ供給装置のテープ供給経路を示した平面図である。 図１４のテープ送り出し機構部の側面図である。 図１７のテープ送り出し機構部の切り替え動作を示した図である。 図１６のテープ供給経路の幅補正機構部を示す斜視図である。 図１９の幅補正機構部によりテープ供給経路の幅を狭く補正した状態を示した図である。 身頃にテープを供給する直前の縫い始め状態を示した拡大斜視図である。 身頃にテープを供給した状態を示した図である。 身頃にテープを縫い付け始めた状態を示した図である。 図２３の身頃にテープを縫い付け始める際の中押えを示した図である。 図１３と同様のテープ供給装置の斜視図で、テープ継目の検出時を示したものである。 テープ継目の送り出し状態を示した斜視図である。 図２６のテープ継目の取り除き方を示した図である。 テープ縫い付けのゼネラルフローチャートである。 図２８に続くゼネラルフローチャートである。 テープ供給装置初期化のフローチャートである。 テープチェックのフローチャートである。 ＡＢセンサチェックのフローチャートである。 ＩＯセンサ位置演算のフローチャートである。 ＩＯセンサチェックのフローチャートである。 縫製のフローチャートである。 図３５に続く縫製のフローチャートである。 テープ残量チェックのフローチャートである。 テープ送りのフローチャートである。 縫製物回収待ちのフローチャートである。 テーブル上に左右、内外が異なる身頃をセットした状態の図である。 切断後のテープ継目の状態を示す平面図で、その切断位置（寸法）によって発生する３通りの状態（Ａ）～（Ｃ）を示したものである。 図１３のテープ送り出し機構部のギア機構の構成を示した拡大図である。 テープ幅の増減設定に対応して、縫製パターンを補正する説明図である。 第一の延長制御の動作説明図であって、（Ａ）～（Ｅ）の順番に動作が進行する。 第二の延長制御の動作説明図であって、（Ａ）～（Ｅ）の順番に動作が進行する。 他の実施形態におけるテープ縫い付け装置のテーブルおよび身頃押え部の拡大図である。 図４６に対応する基準ピンが取り付けられた可動板の拡大図である。 他の実施形態におけるテープ縫い付け装置のテーブルおよび身頃押え部の拡大図である。 図４８に対応する基準ピンが取り付けられた可動板の拡大図である。 図４８の身頃押え部に身頃をセットした状態の図である。 図５０と異なる身頃を身頃押え部にセットした状態の図である。 ミシン制御端末における表示画面であり、データ入力画面の一例である。 ミシン制御端末における表示画面であり、縫製画面の一例である。 ミシン制御端末における表示画面であり、テープ縫製選択画面の一例である。 図５４の設定に対応する縫製パターンの説明図である。 ミシン制御端末における表示画面であり、テープ縫製選択画面の一例である。 図５６の設定に対応する縫製パターンの説明図である。 ミシン制御端末における表示画面であり、データ入力画面の一例である。 ミシン制御端末における表示画面であり、縫製画面の一例である。 図５９の縫製画面において身頃選択した状態を示す表示画面の一例である。 他の実施形態におけるテープ縫い付けのゼネラルフローチャートである。 図６１に続くゼネラルフローチャートである。 ＩＯ・ＡＢ選択状態チェックのフローチャートである。 本実施形態の制御ブロック図である。

　以下、図を参照して本発明を実施するための形態を詳細に説明する。
（実施形態）
　図１は本発明を適用したテープ縫い付け装置の一実施形態の構成を示すものである。
　なお、この実施形態の説明において、上下方向をＺ軸方向、これと直交する水平方向一方をＸ軸方向（左右方向）、Ｚ軸方向およびＸ軸方向に直交する水平方向をＹ軸方向（前後方向）とする。ミシン２の頭部長手方向において、針側をＹ軸方向手前側（手前側）、針と反対側をＹ軸方向後方側（後方側）とする。また、ミシン２をＹ軸方向手前側から見て右方をＸ軸方向右側（単に「右側」という）、左方をＸ軸方向左側（単に「左側」という）とする。

　図１に示すように、テーブル１００上に、ミシン２、テープ供給装置３、表示装置６がＸ軸方向に配列されて載置されている。ミシン２のベッド部上に、補助テーブル１が固定され、下板１１および上押え１２が補助テーブル１上をＸＹ合成方向に沿って移動可能に設けられている。テープ供給装置３のＹ軸方向後方側にテープラック４が配置されている。
　ミシン２は、図５に示すように、ミシンモータにより回転するミシン主軸（不図示）に連動して上下動する針２２、針２２の上下動に応じて上下動し、針２２が縫製物（テープ、身頃）に突き刺さってから抜け出すまでの間、縫製物の針貫通部周囲を押圧する中押え２３が設けられている。中押え２３は、針２２と同期して一定のストロークで上下動するもので、日本国特許４５２６９１７号に記載があるように、縫製中にその高さが変更可能となっている。また、図示しないが、針２２と協働して下糸を供給しながら縫い目を形成する釜と、マグネット（糸切り駆動装置）の動作に応じて上下糸を切断する糸切り手段を備える。
　図１に戻り、補助テーブル１には、針２２が貫通する針落ち穴１０が形成され、また、ミシン２の頭部には、スタートスイッチ２０および停止スイッチ２１が設けられている。

　テープ供給装置３は、テープラック４に支持されたテープＴｓ，Ｔｍ，Ｔｗを選択的にミシン２の縫合位置へ供給するように、補助テーブル１の右側に配置されてテーブル１００上に固定した固定ブロック３１に、図示省略のリニアガイドを介して可動ブロック３３が取り付けられている。また、固定ブロック３１にはエアシリンダ（進退シリンダ）３２が固定されている。エアシリンダ３２の駆動ロッドの先端側は、可動ブロック３３に固定されている。エアシリンダ３２の駆動ロッド（ピストン）が進退すると、リニアガイドに案内されて、可動ブロック３３は、補助テーブル１に対し右斜め上方から進退動作する。
　そして、テーブル１００の左側下方に制御ボックス５が固定されている。
　表示装置６の手前下にバーコードリーダ７が着脱自在に支持可能に配置されている。表示装置６の上方には、ミシン制御端末（操作パネル）８が着脱可能に支持されている。表示装置６の後方にはミシン２に針糸を供給する糸巻き（上糸供給手段）９が配置されている。

　テープを縫い付ける靴の身頃は、図２に示すように、通常、左外側の身頃ＬＯ、左内側の身頃ＬＩ、右内側の身頃ＲＩ、右外側の身頃ＲＯの４枚である。
　通常、完成した靴の状態では、踝（くるぶし）の下に位置する身頃の高さが、左右ともに外側の身頃ＬＯ，ＲＯの方が内側の身頃ＬＩ，ＲＩよりも低くなっている。すなわち、外側の身頃ＬＯ，ＲＯのほうが、身頃幅が狭くなる。
　そして、４枚の身頃ＬＯ，ＬＩ，ＲＩ，ＲＯの底側に沿った部分には同一ピッチの２つの基準穴ｈがそれぞれ貫通形成されている。この２つの基準穴ｈは全サイズの身頃に共通で設けられ、靴底との接着時に折り返して基準穴ｈが隠されるようになっている。

　表示装置６は、液晶タイプの一般的なディスプレイ構造を有し、各種設定の画面表示がされ、タッチパネルにより各種入力設定が可能となっている。
　バーコードリーダ７は、光学系スキャナおよび復号器からなる一般的な構成を持つものでよい。作業者がバーコードリーダ７を持ち、身頃あるいは作業シートに添付された図示しないバーコードシート上のバーコードを読み取る、このバーコードには、これからテープを縫い付ける所定の靴サイズ等の情報が含まれている。例えば、前記バーコードリーダ７によりバーコードが読み込まれると、表示装置６には、図３に示すような表示画面の表示が為される。この図３の例においては、バーコードの読込結果として、「リーダ読込値」には「８」が表示され、画面上には読込値「８」に関連するデータが表示されている。
　操作パネル８は、ミシン２の動作に関わる情報を入力するための操作スイッチ等が液晶表示される。

　図４は、身頃ＬＩ（またはＲＯ）をセットした状態を示しており、身頃ＬＩ（またはＲＯ）は補助テーブル１上の下板１１と上押え１２との間に挟まれる。従って、下板１１と上押え１２が身頃押え部を構成する。
　上押え１２は、エアシリンダなどのアクチュエータを有する押え上げ駆動装置１３により下板１１に対して上下動可能となっている。また、図示しない周知のＸ－Ｙ送り装置によりＸ軸方向、Ｙ軸方向を同期移動し、Ｘ－Ｙ送り装置は、身頃を支持する身頃押え部をＸ軸方向へ移動させるＸ軸モータとＹ軸方向へ移動させるＹ軸モータとを有する。

　図５および図６に示すように、補助テーブル１には、基準ピン１６（１６ａ、１６ｂ、１６ｃ）の出没用の３つの丸穴１４（１４ａ、１４ｂ、１４ｃ）と、身頃センサ１７（１７ａ，１７ｂ）、１８（１８ａ，１８ｂ）による検出用の４つの丸穴１５（１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ）が形成されている。
　すなわち、手前側の二個の丸穴１４ａ、１４ｂと、後方側の丸穴１４ｃとが所定の位置に形成されている。
　また、その左右の丸穴１４ａ、１４ｂの手前側に二個の丸穴１５ａ、１５ｄが形成され、丸穴１５ａ、１５ｄのＸ軸方向中間に位置するとともに少し後方に位置して二個の丸穴１５ｂ、１５ｃが形成されている。
　そして、Ｙ軸方向に沿う線分を中心に、丸穴１４ａと丸穴１４ｂ、１５ａと丸穴１５ｄ、１５ｂと丸穴１５ｃは左右対称の位置にある。
　また、図５に示された状態は、身頃押え部１１、１２が縫製前に身頃をセットするための初期位置に位置する。

　補助テーブル１の下には、上下動することにより丸穴１４ａ、１４ｂ、１４ｃに出没する３つの基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃと、丸穴１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄの直下に位置する光電管による４つの身頃センサ１７ａ，１７ｂ，１８ａ，１８ｂが配置されている。　
　すなわち、補助テーブル１の下面に固定された４個のブラケット１９のそれぞれの先端に４つの身頃センサ１７ａ，１７ｂ，１８ａ，１８ｂが取り付けられている。

　図７および図８に図示のように、補助テーブル１の下部には、ロッド１１１を介して支持板１１２が固定されている。この支持板１１２上にシリンダユニット(基準ピン駆動手段)１１３が搭載され固定されている。シリンダユニット１１３の駆動ロッド（ピストン）には可動板１１４が固定されている。可動板１１４には、ナットで固定した３つのネジ棒１１５上に基準ピン１６がそれぞれ組み付けられている。この基準ピン１６は、ネジ棒１１５に対し所定以上の荷重がかかると内部に引っ込むようバネを介装して組み付けられている。シリンダユニット１１３の駆動ロッドが上下動すると、可動板１１４を介して基準ピン１１６が上昇、下降する。

　内側身頃ＬＩ或いは外側身頃ＲＯを下板１１に配置する際には、図９に図示のように、身頃ＬＩ（またはＲＯ）に形成された２つの基準穴ｈに、作業者側から見て手前右側の基準ピン１６ｂと中央後方の基準ピン１６ｃが挿入されて位置決めされる。

　外側身頃ＬＯ或いは内側身頃ＲＩを下板１１に配置する際には、図１０に図示のように、下板１１の上に置いた身頃ＬＯ（またはＲＩ）の２つの基準穴ｈに、作業者側から見て手前左側の基準ピン１６ａと中央後方の基準ピン１６ｃが挿入されて位置決めされる。
　なお、上記いずれの場合も各身頃ＬＩ、ＬＯ、ＲＩ、ＲＯは、その先端側（靴先側）が、後方側となるように位置決めされる。

　図１２に図示のように、テープラック４は、上段ラック４１、中段ラック４２、下段ラック４３の３段構成となっており、それぞれにテープＴ（Ｔｓ，Ｔｍ，Ｔｗ）を載置するための回転板４４が設けられており、上段ラック４１の回転板４４上には小さい幅のテープＴｓが、中段ラック４２の回転板４４上には一般幅のテープＴｍが、下段ラック４３の回転板４４上には大きい幅のテープＴｗが、それぞれロール状態で置かれている。

　図１２に示す例では、最も多く用いられる普通幅のテープＴｍがテープ供給装置３のテープ供給経路にセットされる。
　ここで、上段ラック４１、中段ラック４２、下段ラック４３には、テープ排出部に出口板５０が固定配置されており、各出口板５０には、テープＴｓ，Ｔｍ，Ｔｗを使用する際にテープ先端を挿通させる供給用穴４６、供給用穴４６に挿通されたテープを検出する近接スイッチ（ラック用テープセンサ）４７、供給用穴４６にテープを案内するように出口板５０から突出するガイド４５、ガイド４５よりもテープ供給源側において使用しないテープ先端を挿通して保持しておく待機用穴４９とが設けてある。また、各出口板５０にはＬＥＤランプ４８が設けられており、前記バーコードリーダ７で所定の靴サイズのバーコードを読み取った際、靴サイズに適合したテープ幅のラック４１～４３に配置されたＬＥＤランプ４８が点灯し、オペレータ（作業者）に知らせる。

　図１３に示すように、テープ供給装置３の前記可動ブロック３３は、上面が左下がり形状に形成され、その上面がテープ供給経路として使用される。
　そのテープ供給経路は、可動ブロック３３上に固定された固定テープガイド３４と幅方向に移動可能に可動ブロック３３上に支持された可動テープガイド３５とが設けられることによりテープＴの両側が規制される。また、そのテープ供給経路は、可動テープガイド３５を幅方向の移動位置を変更することにより幅補正可能となっている。
　すなわち、図１６に示すように、テープ供給方向前後に設けられた一対のネジ棒３７が固定テープガイド３４に軸方向に進退可能に螺合し、このネジ棒３７の一端が、可動テープガイド３５に固定されている。また、一対のネジ棒３７の下方には、ネジ棒３７に直交するように配置された不図示の１本の伝達軸が不図示のウオームギアにより連結されている。また、伝達軸の一端は不図示のパルスモータ(幅変更モータ)にギア連結されている。
　そして、この幅変更モータの駆動により、伝達軸、ウオームギアを介して、一対のネジ棒３７が回転すると、固定テープガイド３４に対し可動テープガイド３５が平行移動してテープ供給経路の幅が補正される。
　すなわち、前記パルスモータ（幅変更モータ）の駆動によりネジ棒３７が回転し、固定テープガイド３４に対し可動テープガイド３５が平行移動して、図１９のように、テープ供給経路の幅が広く補正された状態と、図２０のようにテープ供給経路の幅を狭く補正した状態にすることができる。

　図１４に図示のように、テープ送り出し機構部３８は、テープ供給経路上のテープ上面に圧接してテープを送る前ローラ３８１および後ローラ３８２と、これら前ローラ３８１および後ローラ３８２の回転軸３８１Ａ，３８２Ａをそれぞれ回転自在に保持するホルダ３８３と、前ローラ３８１および後ローラ３８２の間の中央直下において、可動ブロック３３に固定されたモータＭ１とを備える。
　なお、ホルダ３８３は、前ローラ３８１および後ローラ３８２の間の中央において、支軸３８５に回動可能に支持されている。支軸３８５は、ブラケット３８４に固定され、また、ブラケット３８４は可動ブロック３３に固定されている。
　また、前ローラ３８１と後ローラ３８２は、テープの送り出し方向に間隔を開けて配置され、テープに圧接してテープを送る２つのローラである。
　また、モータ（テープ送りモータ）Ｍ１は、２つのローラを回転させるテープ送り駆動源としてのパルスモータである。
　また、ホルダ３８３は、２つのローラの回転軸３８１Ａ，３８２Ａをそれぞれ回転自在に支持する。

　そして、ホルダ３８３を挟んで前ローラ３８１および後ローラ３８２の反対側において、その回転軸３８１Ａ，３８２ＡとモータＭ１の駆動軸Ｍ１ａがタイミングベルト機構（動力伝達機構）３９で連動連結される。
　すなわち、タイミングベルト機構３９は、前ローラ３８１および後ローラ３８２の回転軸３８１Ａ，３８２ＡとモータＭ１の駆動軸Ｍ１ａに歯付きプーリ３９１，３９２，３９３をそれぞれ装着し、これら３つの歯付きプーリ３９１，３９２，３９３にタイミングベルト３９４を巻き付けて、ブラケット３８４の両側部において、タイミングベルト３９４の外周面にそれぞれ圧接するテンションプーリ３９５を設けて構成されている。テンションプーリ３９５は、ホルダ３８３の側面にブラケット３９６を介して取り付けられている。
　タイミングベルト機構（動力伝達機構）３９は、ホルダ３８３を挟んで前後の二つのローラ３８１、３８２と反対側において、モータＭ１の駆動軸Ｍ１ａの回転動力を、前後ローラの回転軸３８１Ａ，３８２Ａに伝達する。
　詳細に述べると、タイミングベルト機構（動力伝達機構）３９は、前後ローラの回転軸３８１Ａ，３８２ＡとモータＭ１の駆動軸Ｍ１ａにそれぞれ設けられた歯付きプーリ３９１，３９２，３９３と、これら歯付きプーリに掛け渡されたタイミングベルト３９４から構成されている。

　また、前ローラ３８１および後ローラ３８２の間のテープ供給経路上には、テープを切断するメス３０１が可動ブロック３３の上面に可動に取り付けられている。メス３０１に上下動を付与する伝達腕３０７は、前ローラ３８１、後ローラ３８２のＹ軸方向後方側に配置されている。このメス３０１には一体化したレバー（押えレバー）３０２が設けられている。
　すなわち、テープ送り出し機構部３８は、メス３０１を一端側で保持し、メス３０１とともに上下動する伝達腕３０７と、伝達腕３０７に支持され、メス３０１とともに上下動し、テープ供給経路上のテープを押圧可能な押えレバー３０２とを備えている。

　さらに、テープ供給経路の上方に対向してテープ継目センサ３０３およびテープセンサ３０５が配置されている。

　メス３８６を作動させた状態では、図１５に示すように、押えレバー３０２は、メス３０１が作動した状態で、板ばねによりテープＴを上方から押え付ける。これによってテープ供給装置３が進退動作時にテープＴがずれるのを防止する。テープＴをテープ供給装置３にセットする際は、手で押えレバー３０２を持ち上げ交換前のテープＴを抜き取り、使用するテープＴを挿入してテープ端をメス３０１側面に突き当て、レバー３０２を戻し固定する。
　すなわち、押えレバー３０２は伝達腕３０７に支持され、メス３０１とともに上下動し、テープ供給経路上のテープＴを押圧可能である。

　図４４に図示のように、可動ブロック３３の上面に形成されたテープ供給経路には、メス３０１の突き当て位置に対するテープ送り方向の下流側に隣接して、スリット状のテープ退避穴３３ａが形成されている。また、メス３０１のテープ送り方向の下流側の平面には、上記テープ退避穴３３ａにテープＴを案内するガイド板３０８が形成されている。
　テープ退避穴３３ａは、後述する第一の延長制御（図４４参照）において、切断後のテープＴｍがテープ供給経路上を通常のテープ送り方向とは反対側に向かって送られる際に進入させるための退避スペースである。
　また、ガイド板３０８は、図４４に示すように、斜め下方向に向かってメス３０１に垂下されており、メス３０１が下降した状態でその先端部がテープ退避穴３３ａの入り口に臨んでおり、後退移動するテープＴｍの後端部が当接すると、テープ退避穴３３ａ側に導く構造となっている。

　図１６および図１７に図示のように、テープ送り出し機構部３８には、ホルダ３８３を揺動して前ローラ３８１と後ローラ３８２とを切り替えるローラ切り替え機構３３０が設けられている。
　ローラ切り替え機構３３０は、連結レバー３３２およびシリンダユニット（ローラ切替シリンダ）３３５等により構成される。

　ホルダ３８３の側面に取り付けられた後側のブラケット３９６に形成した下方への延長部３９７に係合ピン３９８が係合されている。この係合ピン３９８を、連結レバー３３２の前側端に形成した長穴３３３に挿入する。連結レバー３３２は、その中間部が可動ブロック３３の側面に固定された第２支軸３３１により回動自在に支持されている。
　また、連結レバー３３２の後側端には、上方に向けたピストンロッド３３６を有するシリンダユニット３３５が配置されている。シリンダユニット３３５は可動ブロック３３の側面に固定されている。連結レバー３３２の後側は、連結コマ３３４を介して、ピストンロッド３３６の上端部に連結されている。
　すなわち、ローラ切り替え機構３３０は、ホルダ３８３を、２つのローラの間を支点として揺動させ、２つのローラの一方のみを選択的にテープに圧接させる。
　詳細に述べると、ローラ切り替え機構３３０は、一端側がホルダ３８３に連結される連結レバー３３２と、連結レバー３３２を回動可能に支持する第２支軸３３１と、連結レバー３３２の後端部に連結されるシリンダユニット３３５を有する。

　後ローラ３８２がテープ供給経路上に降りてテープを送る状態（図１７）から図１８に示すように、シリンダユニット３３５を動作させてピストンロッド３３６を下げると、連結レバー３３２が中間部の第２支軸３３１を支点に時計回りに揺動する。これにより、長穴３３３および係合ピン３９８を介して後側のブラケット３９６が上方に移動し、ブラケット３９６と一体化されたホルダ３８３が中央の支軸３８５を支点に反時計回りに揺動する。これにより、後ローラ３８２がテープ供給経路から上昇すると同時に、前ローラ３８１がテープ供給経路上に下降してテープを送る状態となる。

　このテープ縫い付け装置による身頃ＬＩ（またはＲＯ）に対するテープＴｍの縫い付け動作は、図２１、図２２、図２３に示すように開始される。
　身頃ＬＩ（またはＲＯ）にテープＴｍを供給する直前の縫い始め状態では、図２１に示すように、縫い始め時に、身頃ＬＩ（またはＲＯ）上に針２２を少なくとも３回以上貫通させ、針２２に挿通した上糸ＮＴと釜から供給される下糸とにより身頃ＬＩ（またはＲＯ）に縫い目を形成して上下糸を結節させる。

　その後、身頃ＬＩ（またはＲＯ）上にテープＴｍを供給開始する際、図２２に示すように、前ローラ３８１を回転させてテープＴｍを針２２下まで供給し、針２２と身頃ＬＩ（またはＲＯ）に連なる上糸ＮＴに突き当てる。なお、Ｔｍ１は、前回に縫い込まれたテープである。

　その後、図２３に示すように、Ｘ－Ｙ送り装置により身頃ＬＩ（またはＲＯ）をテープ供給方向に沿って移動させると共に、前ローラ３８１を回転させてテープを送ることにより、身頃ＬＩ（またはＲＯ）上のテープＴｍ上に２回以上針２２を貫通させ、テープＴｍと身頃ＬＩ（またはＲＯ）を上下糸により縫合する。
　このとき、通常の縫いピッチ（例えば、２ｍｍ～２．５ｍｍ）よりも小さい１ｍｍ前後（例えば、０．７ｍｍ～１．３ｍｍ）の小幅縫いピッチで身頃が送られるようにＸ－Ｙ送り装置が動作するとともに、この時のテープ送り量は小幅縫いピッチと等量または小幅縫いピッチの２倍の送り量との間の送り量になるようにモータＭ１を動作する。その実際のテープ送り量は、使用するテープの特性（硬さ、伸び縮み、滑り）により変化する為、モータＭ１による設定送り量は表示装置６にて設定変更可能となっている。

　すなわち、靴の身頃にテープを縫い付ける際には、身頃に、縫い始めに少なくとも３針以上の縫い目を形成してから、テープの縫い始め予定位置を針下まで供給して、身頃上のテープに、通常の縫いピッチよりも小さい小幅縫いピッチで２針以上の縫い目を形成してから、前記通常の縫いピッチで身頃にテープを縫い付けている。
　なお、身頃の移動は、身頃を支持する身頃押え部を、水平一平面に沿って移動させるＸ－Ｙ送り装置によって行われる。
　また、小幅縫いピッチで２針以上の縫い目を形成する時は、少なくとも小幅縫いピッチ以上の長さ分ずつ（例えば、小幅縫いピッチ以上～小幅縫いピッチの２倍の範囲で送ると好ましい）、テープ送り量を縫いピッチ送り方向に繰り出すと、テープ縫い付け時にテープが正確に縫われる。
　なお、縫いピッチ送り方向は、靴の身頃に直線状のテープを縫い付けるとき、その長手方向（Ｘ軸方向）に沿って縫い目を形成するため、テープ供給装置３のテープ送り方向（テープ供給経路）であるＸ軸方向に形成されている。
　また、上述のような靴の身頃にテープを縫い付ける方法は、靴の身頃にテープを縫い付ける装置であって、身頃がセットされるテーブルと、身頃を支持する身頃押えを、水平一平面に沿って移動させるＸ－Ｙ送り装置と、テープを身頃に供給するテープ供給装置と、縫製パターンに基づいて身頃にテープを縫い付けるミシンを備えるテープ縫い付け装置に適用できる。さらに、針が貫通する中押えを備えるテープ縫い付け装置に適用できる。

　その後、通常の縫いピッチで身頃ＬＩ（またはＲＯ）が送られるとともにテープＴｍが縫い付けられる。

　前述したように、縫い始め時に、通常の縫いピッチよりも小さい１ｍｍ前後の小幅縫いピッチで身頃ＬＩ（またはＲＯ）上のテープＴｍ上に２針以上の縫い目を形成するように針２２が貫通する際には、図２４に示すように、中押え２３を身頃厚み分に相当する高さまで下降するように、中押え２３を下降して身頃ＬＩ（またはＲＯ）上にテープＴｍを押え付ける。これにより身頃ＬＩ（またはＲＯ）上にテープＴｍが確実に保持される。
　その後、通常の縫いピッチでテープＴｍを縫い付ける際には、中押え２３の高さを通常の高さ、即ち、身頃厚み＋テープ厚み分に相当する高さに戻す。

　テープラック４に積載されている長尺のテープＴ（例えば一般幅のテープＴｍ）は、長さに限りがあるため末端を他のテープＴの始端とを重複させて接着等により繋ぎ合わせて使用される。この重複部分は縫製には適さないため、通常は縫製前に切除する必要がある。本実施形態においては、金色の反射テープがテープ継目部（テープ繋ぎ目）ＴＧに貼着されている。
　図２５に示すように、テープ継目センサ３０３は、ブラケット３０４を介して可動ブロック３３の上面に設置され、光電管によりテープセット側にテープ継目ＴＧを検出する。
　図２６に示すように、テープセンサ３０５は、ブラケット３０６を介して可動ブロック３３の上面に設置され、光電管によりテープ送り出し側端にテープＴを検出する。
　テープ継目部ＴＧがテープ供給装置３上のテープ供給経路に到達すると、図２５に図示するように、前記テープ継目センサ３０３が、テープ継目ＴＧの金テープで反射される光を検出する。
　この検出により、後ローラ３８２で送られるテープ継目ＴＧの手前でメス３０１が動作されてテープＴｍが切断され、再び後ローラ３８２で送られるテープ継目ＴＧの後側でメス３０１が動作されてテープＴｍが切断される。
　すなわち、テープ継目センサ３０３は、２つのローラ３８１、３８２に対し、長尺のテープの送り出し方向上流側に配置され、テープの継目を検出する。

　切断後のテープ継目ＴＧは前ローラ３８１で送り出されて、図２６に図示のように、光電管によるテープセンサ３０５によりテープの送り出しが検出される。
　すなわち、テープセンサ３０５は、２つのローラ３８１、３８２に対しテープの送り出し方向の下流側に配置され、テープの有無を検出する。

　テープ継目ＴＧを取り除くときは、図２７に示すように、送り出された切断後のテープ継目ＴＧを作業者が手指で摘んで取り除く。

　ここで、テープが載る可動ブロック３３の先端は、メッキ処理により反射する表面である。

　切断後のテープ継目ＴＧは、その切断位置（寸法）によって、図４１（Ａ）から図４１（Ｃ）の３通りの状態が発生する。
　テープ継目ＴＧがちょうどテープセンサ３０５下に位置した場合は、図４２Ａに示すように、テープ継目ＴＧを作業者が取り除くとテープセンサ３０５の検出は、ＯＮ（金テープ）→ＯＦＦ（テープ）→ＯＮ（テープ無し＝可動ブロック３３表面）と切り替わる。
　テープ継目ＴＧの後にテープセンサ３０５が位置した場合は、図４１（Ｂ）に示すように、テープ継目ＴＧを作業者が取り除くとテープセンサ３０５の検出は、ＯＦＦ（テープ）→ＯＮ（テープ無し＝可動ブロック３３表面）と切り替わる。
　テープ継目ＴＧの前にテープセンサ３０５が位置した場合は、図４１（Ｃ）に示すように、テープ継目ＴＧを作業者が取り除くとテープセンサ３０５の検出は、ＯＦＦ（テープ）→ＯＮ（金テープ）→ＯＦＦ（テープ）→ＯＮ（テープ無し＝可動ブロック３３表面）と切り替わる。
　いずれの場合も、テープ継目ＴＧを取り除くとテープセンサ３０５はＯＦＦ→ＯＮの切替えが発生するようになっている。

　また、テープ縫い付け装置では、テープ供給装置３のメス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの距離が一定であり、通常の縫製時には、テープＴｍを身頃へ縫い付け始める前に既定のテープ長さに切断することから、テープＴｍをメス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの距離よりも長いサイズとすることができない。
　そこで、縫製が予定されたテープ長さｔｌがメス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの距離よりも長い場合に、第一又は第二の延長制御のいずれかを選択的に実行する。

　図４４に示す第一の延長制御は、テープガイド３４，３５の先端部を超えてテープＴｍの繰り出しを行い、適正位置でテープＴｍの事前カットを行ってから身頃への縫い付けを行う制御である。
　即ち、予め、テープ供給装置３を待機位置に後退させておき、後ローラ３８２を下降させてから（図４４（Ａ））、縫製が予定されたテープ長さｔｌだけ送りを行う（図４４（Ｂ））。この送りは、後ローラ３８２の回転開始からの動作量を積算し、積算量を監視することで行われる。
　そして、メス３０１を下降してテープＴｍを切断し（図４４（Ｃ））、前ローラ３８１を下降させて（図４４（Ｄ））、切断後のテープＴｍを逆方向に送る（図４４（Ｅ））。この時、逆方向の送り量は、テープ長さｔｌからメス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの距離ｃｌを減じた距離とする。これにより、テープＴｍの先端部がテープガイド３４，３５の先端部と一致した状態とすることができる。
　また、テープＴｍは逆方向に送られることにより、その後端部がメス３０１に設けられたガイド板３０８に当接し、テープ退避穴３３ａ内に案内されるようになっている。
　なお、テープ長さｔｌの最大値は、メス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの距離ｃｌとテープ供給装置３が待機位置にある状態でのテープガイド３４，３５の先端部から針２２までの距離との合計値となる。これを超えると、テープＴｍの切断の際に前方に送りだすと、テープＴｍが針２２と干渉する恐れがあるからである。

　図４５に示す第二の延長制御は、テープＴｍの事前カットを行わずにテープＴｍを送りながら身頃への縫い付けを開始し、テープＴｍの適正な切断位置がメス３０１に到達してからカットを行う制御である。
　即ち、通常縫製と同様に、テープ供給装置３を供給位置（針２２への最近接位置）としつつ後ローラ３８２を下降させ（図４５（Ａ））、テープＴｍの先端部をテープガイド３４，３５の先端部まで送る（図４５（Ｂ））。その後、テープＴｍをカットせずにテープＴｍを縫い速度に合わせて送りながら縫いを実行する（図４５（Ｃ）および図４５（Ｄ））。
　そして、縫製が予定されたテープ長さｔｌとするための切断位置がメス３０１の切断位置に到達すると、送りを一時停止して、メス３０１の下降により切断を行い（図４５（Ｅ））、その後は、残りの縫製を通常の縫製と同様に実行する。

　上記テープの切断は、テープＴｍの送り開始からの送り量の積算値がテープ長さｔｌとなったことを検知して実行してもよいし、テープＴｍの先端部をテープガイド３４，３５の先端部に合わせた状態からの送り量の積算値が、テープ長さｔｌから距離ｃｌを減じた距離となったことを検知して実行してもよい。
　また、テープＴｍの先端部をテープガイド３４，３５の先端部に一致させた後の送りは後ローラ３８２に限らず、前ローラ３８１で行ってもよい。

　上記第一の延長制御と第二の延長制御とは、ミシン制御端末８により、予めいずれを実行するか選択設定を行うことが可能となっている。

　また、テープ供給装置３は、テープＴｍの縫い付けを行う装置の動作に応じて、テープ供給経路の幅を広げたり狭めたりして切り替える動作制御を実施する。
　具体的には、制御ボックス５（制御手段）が、幅補正機構（幅補正装置）を動作制御して、テープの縫い付けを行う装置の動作に応じて、固定テープガイド３４に対し可動テープガイド３５を平行移動させてテープ供給経路の幅を切り替えるようにする。

　例えば、テープ縫い付け装置において、テープガイド３４，３５の先端部からテープを繰り出す直前、又は身頃にテープを縫い付ける直前（身頃と糸の結節部分にテープを突き当てるまで）、或いは身頃にテープを縫い付け始めた数針（例えば２針程度）までは、テープ供給経路の幅がテープ幅よりも広くなる位置（待機位置）に、可動テープガイド３５を移動させて待機させておく。このようにテープに摩擦ができるだけかからないように、テープ供給経路の幅をテープ幅よりも広くすることで、テープ供給装置３によって身頃に向けて送り出されるテープがテープ供給経路の途中で詰まってしまったり、一時的に止まってしまったりするトラブルを低減することができる。
　テープ供給経路の途中にテープが詰まってしまうと身頃にテープを供給できないトラブルになることは勿論、テープ供給経路の途中でテープが一時的に止まってしまうと、テープを縫い始める予定位置からずれた位置にテープを供給してしまうトラブルや、テープを所定の長さにカットできないなどのトラブルの原因になる。
　特に、コシのない軟らかなテープの場合、前ローラ３８１および後ローラ３８２によって送り出される際に、そのテープの縁が固定テープガイド３４や可動テープガイド３５と擦れた抵抗によってテープが折れ曲がりやすく、テープ詰まりが発生してしまうことがある。
　そこで、テープ供給経路の幅をテープ幅よりも広くすることによって、固定テープガイド３４および可動テープガイド３５とテープとの摩擦を抑えて、テープの送り出しをスムーズに行うことが可能になる。なお、テープ供給経路の幅は、テープ幅よりも例えば１～３ｍｍ広くすればよく、そのような配置を可動テープガイド３５の待機位置とさせるようにすればよい。

　また、テープ縫い付け装置において、テープの縫い付けに関する所定のタイミングに、可動テープガイド３５を待機位置から移動させて、テープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替える。こうすることで、身頃に送り出すテープの姿勢が安定し、身頃に縫い付けるテープの向きがずれることがない。
　ここで、制御ボックス５（制御手段）が、幅補正機構（幅補正装置）を動作制御して、テープ供給経路の幅がテープ幅となる位置に可動テープガイド３５を移動させるタイミングとしては、例えば、以下の３つのタイミング（タイミングＡ，Ｂ，Ｃ）がある。
・タイミングＡ；テープの先端位置をテープガイドの先端まで繰り出した状態で、テープを縫い始める予定位置において、身頃のみを縫製し、身頃と糸を結節したタイミング（図２１参照）。
・タイミングＢ；テープを縫い始める予定位置において、身頃のみを縫製して、身頃と糸を結節した部分に、テープを突き当てたタイミング（図２２参照）。
・タイミングＣ；テープを縫い始める予定位置において、身頃のみを縫製して身頃と糸を結節した部分にテープを突き当てた後、テープを身頃と結節させる少なくとも１針の縫い目が形成されたタイミング（図２３参照）。

　なお、以下の制御は、制御ボックス５に内蔵した制御ユニットによって処理される。
　上記のテープ縫い付け装置における制御回路は、図６４に示すブロック図の構成により達成される。
　図６４において、制御ボックス５の内部にはＲＯＭ，ＲＡＭ，ＣＰＵが少なくとも配置されており、ミシン２、テープ供給装置３、テープラック４、表示装置６、バーコードリーダ７に図示しないＩ／Ｏ回路を介して接続されている。
　ＲＯＭは不揮発性の記憶手段であり、複数の縫製パターンを記憶するとともに、ミシン２の各種装置を制御して所定の縫製パターンの縫製動作を行なわせる縫製プログラムおよびテープ縫い付け装置の各種装置を制御して所定のテープ縫い付け動作を行なう縫い付けプログラム等の制御プログラムやデフォルトデータ等を記憶している。
　ＲＡＭは書き込み消去可能な記憶手段であり、表示装置６の操作パネルやバーコードリーダ７からの入力情報や、選択されＲＯＭから読み出されたプログラム或いはデータを記憶する。
　ＣＰＵは、ＲＡＭ或いはＲＯＭに記憶された各種プログラムを実行する制御ユニットを構成する。

　次に、以上の構成によるテープ縫い付け装置の制御を図２８以降のフローチャートに従って説明する。なお、以下の制御は、前記制御ユニット（ＣＰＵ）によって処理される。
　図２８に示すテープ縫い付けのゼネラルフローチャートにおいて、まず、電源を投入し（ステップＳ１）、テープ供給装置３を初期化するサブルーチン（ステップＳ２）が実行される。

　図３０に示す初期化サブルーチンにおいて、可動テープガイド３５の原点を検索し（ステップＳ２０１）、可動テープガイド３５を（テープ幅＋幅補正値）に移動する（ステップＳ２０２）。続いて、テープ供給装置３を待機位置に移動し（ステップＳ２０３）、前ローラ３８１を下降して後ローラ３８２を上昇し（ステップＳ２０４）、メス３０１を下降して（ステップＳ２０５）、処理を終了する。

　図２８のゼネラルフローチャートにおいて、テープ供給装置３の初期化（ステップＳ２）に続いて、ミシン制御端末８の表示画面の初期画面に表示される図示しない準備キーの押し下げ（ＯＮ）を待機し（ステップＳ３）、準備キーが押し下げられると、上押え１２、下板１１をワークセット位置（図５に示す初期位置）へ移動する（ステップＳ４）。続いて、上押え１２を上昇し（ステップＳ５）、位置決めピン（基準ピン１６）を上昇させる（ステップＳ６）。

　次に、バーコードリーダ７によるバーコードの読み込みの有無を判断し（ステップＳ７）、バーコード読み込み有りの場合（ステップＳ７のＹＥＳ）、そのバーコードに基づいて靴サイズとテープ幅を取得する（ステップＳ８）。続いて、テープ幅変化の有無を判断し（ステップＳ９）、テープ幅変化有りの場合（ステップＳ９のＹＥＳ）、幅補正値を０にし（ステップＳ１０）、テープ幅に対応するＰＬ（パイロットランプ）であるＬＥＤランプ４８を点灯し、その他のＰＬを消灯する（ステップＳ１１）。なお、ステップＳ９において、テープ幅変化無しの場合は（ステップＳ９のＮＯ）、ステップＳ１１に進む。
　続いて、可動テープガイド３５を（テープ幅＋幅補正値）に移動し（ステップＳ１２）、再びステップＳ７の処理に戻る。

　また、ステップＳ７において、バーコード読み込み無しの場合は（ステップＳ７のＮＯ）、幅補正値入力の有無を判断し（ステップＳ１３）、幅補正値入力有りの場合（ステップＳ１３のＹＥＳ）、幅補正値を更新し（ステップＳ１４）、ステップＳ１２に進む。なお、ステップＳ１３において、幅補正値入力無しの場合は（ステップＳ１３のＮＯ）、図２９のステップＳ１５に進む。
　ここで、ステップＳ１４においては、幅補正値を更新するとともに、縫製パターンを移動し、さらに、縫製パターンを拡大または縮小する。すなわち、図１のミシン制御端末８の図３に示した表示画面において、そのタッチパネルに対するオペレータの設定による幅補正値（図示例では－０．５ｍｍ）に対応して、縫製パターンを移動して、さらには、縫製パターンを拡大したり縮小する。
　従って、ミシン制御端末８の表示画面は、テープ幅を設定値に対し一時的に増減可能とする設定手段を兼ねている。

　図２９において、起動ＳＷ（スタートスイッチ）２０のＯＮか否かを判断され（ステップＳ１５）、スタートスイッチ２０のＯＮで、テープチェックサブルーチンを行い（ステップＳ１６）、スタートスイッチ２０がＯＦＦの場合は、再びステップＳ７の処理に戻る。

　テープチェックサブルーチン（ステップＳ１６）は、図３１に示すフローチャートのように実行され、テープ幅に対応するラック用テープセンサ４７がＯＮでそれ以外のラック用テープセンサ４７がＯＦＦか否かを判断し（ステップＳ１６０１）、テープ幅に対応するラック用テープセンサ４７がＯＮでそれ以外のラック用テープセンサ４７がＯＦＦの場合は（ステップＳ１６０１のＹＥＳ）、供給テープ有無検出が行われる（ステップＳ１６０２）。即ち、縫製開始当初は、作業者の手作業により、テープ供給装置３のテープ供給経路にテープＴｍの先端部がメス３０１に突き当てられた状態でセットする必要がある。この供給テープ有無検出の処理では、テープ供給経路上に設けられたテープ継目センサ３０３を利用して、テープＴｍがテープ供給経路の上流部にセットされているか否かの判定を実行する。
　そして、供給テープ有無検出によりテープありと判定された場合には（ステップＳ１６０２のＹＥＳ）、ＯＫとして（ステップＳ１６０３）、処理を終了する。

　なお、ステップＳ１６０１において、テープ幅に対応するラック用テープセンサ４７がＯＮでそれ以外のラック用テープセンサ４７がＯＦＦでない場合には（ステップＳ１６０１のＮＯ）、ＮＧとして（ステップＳ１６０４）、処理を終了する。
　また、ステップＳ１６０２において、供給テープ有無検出によりテープなしと判定された場合には（ステップＳ１６０２のＮＯ）、ＮＧとして（ステップＳ１６０４）、処理を終了する。

　図２９において、テープチェックサブルーチン（ステップＳ１６）に続いて、テープチェックがＯＫか否かを判断し（ステップＳ１７）、テープチェックＯＫのとき（ステップＳ１７のＹＥＳ）、ＡＢセンサ（身頃センサ１７）のチェックサブルーチンを行い（ステップＳ１８）、テープチェックＮＧの場合は（ステップＳ１７のＮＯ）、ミシン制御端末８に「材料なし」を表示し再びステップＳ１５の処理に戻る。尚、材料（テープ）がセットされたことをテープ継目センサ３０３でチェック（ステップＳ１８）されると、このミシン制御端末８上の「材料なし」の表示が消える。

　ＡＢセンサチェックサブルーチン（ステップＳ１８）は、図３２に示すフローチャートで実行され、左右の身頃センサ１７の内一つのみＯＮか否かを判断し（ステップＳ１８０１）、左右の身頃センサ１７の内一つのみＯＮの場合は（ステップＳ１８０１のＹＥＳ）、左右の身頃センサ１７の状態を取得する（ステップＳ１８０２）。つまり、左、右のどちらがＯＮかの情報を取得する。
　すなわち、ステップＳ１８０２においては、図４０（Ｂ）に示すように、左の身頃センサ１７ａがＯＮ（遮蔽状態）であれば、テーブル１に左外側身頃ＬＯか右内側身頃ＲＩがセットされており、また、右の身頃センサ１７ｂがＯＮであれば、テーブル１に左内側身頃ＬＩか右外側身頃ＲＯがセットされている。

　そして、ステップＳ１８０２の処理後、ＯＫとして（ステップＳ１８０３）、処理を終了する。
　なお、ステップＳ１８０１において、左右の身頃センサ１７の内一つのみＯＮでない場合には（ステップＳ１８０１のＮＯ）、ＮＧとして（ステップＳ１８０４）、ミシン制御端末８に「ワークセット待ち」を表示して処理を終了する。尚、材料（身頃）がセットされ、左右の身頃センサ１７の内一つのみＯＮされると、このミシン制御端末８上の「ワークセット待ち」の表示が消える。

　図２９のゼネラルフローチャートにおいて、ＡＢセンサチェックサブルーチン（ステップＳ１８）に続いて、ＡＢセンサチェックがＯＫか否かを判断し（ステップＳ１９）、ＡＢセンサチェックＯＫのとき（ステップＳ１９のＹＥＳ）、ＩＯセンサ（身頃センサ１８）の位置演算サブルーチンを実行し（ステップＳ２０）、ＡＢセンサチェックＮＧの場合は（ステップＳ１９のＮＯ）、再びステップＳ７の処理に戻る。

　ＩＯセンサ位置演算サブルーチン（ステップＳ２０）は図３３に示すフローチャートで実行され、靴サイズ・左右の身頃センサ１７（１７ａ、１７ｂ）の状態より、左右の身頃センサ１８の何れか一方のチェック位置へ移動するための、パターンＮｏ、又は、座標を取得（左右の身頃センサ１８の何れか一方の位置情報の取得）して（ステップＳ２００１）、処理を終了する。
　つまり、左の身頃センサ１７ａがＯＮであれば左の身頃センサ１８ａをＩＯセンサとして選択すると共にそのチェック位置を取得し、右の身頃センサ１７ｂがＯＮであれば右の身頃センサ１８ｂをＩＯセンサとして選択すると共にそのチェック位置を取得する。図４０に示すように本実施例では、左右の身頃センサ１７、１８を対称に配置し、左右おのおのの身頃センサ１８のチェック位置は、縦方向Ｄの距離となる。

　図２９において、ＩＯセンサ位置演算サブルーチン（ステップＳ２０）に続いて、上押え１２を下降し（ステップＳ２１）、基準ピン１６を下降し（ステップＳ２２）、下板１１および上押え１２をその間に挟んだ身頃とともに左右の何れか一方の身頃センサ１８（１８ａ、１８ｂ）のチェック位置に移動し（ステップＳ２３）、左右の身頃センサ１８のＩＯセンサチェックサブルーチンを実行する（ステップＳ２４）。

　ＩＯセンサチェックサブルーチン（ステップＳ２４）は、図３４に示すフローチャートで実行される。左右の身頃センサ１８が共にＯＮであるか判断し（ステップＳ２４０１）、共にＯＮでなければ（ステップＳ２４０１のＮＯ）ＡＢセンサーチェック（身頃センサ１７のチェック）で取得した左右どちらか一方の身頃センサ１８にてＩＯ検出を行う（ステップＳ２４０２）。
　すなわち、ステップＳ２４０２においては、図３２のＡＢセンサチェックのステップＳ１８０２で左の身頃センサ１７ａがＯＮでテーブル１に左外側身頃ＬＯか右内側身頃ＲＩがセットされている場合、左の身頃センサ１８ａがＯＦＦで、踝下の高さが低い（幅が狭く）方の左外側身頃ＬＯがテーブル１にセットされており、また、左の身頃センサ１７ａがＯＮ、左の身頃センサ１８ａがＯＮで、踝下の高さが高い（幅が広い）方の右内側身頃ＲＩがテーブル１にセットされている。

　また、ステップＳ２４０２において、図３２のＡＢセンサチェック（ステップＳ１８）のステップＳ１８０２で右の身頃センサ１７ｂがＯＮで左内側身頃ＬＩかテーブル１に右外側身頃ＲＯがセットされている場合は、右の身頃センサ１８ｂがＯＦＦで、踝下の高さが低い（幅が狭く）方の右外側身頃ＲＯがテーブル１にセットされており、また、右の身頃センサ１７ｂがＯＮ、右の身頃センサ１８ｂがＯＮで、踝下の高さが高い（幅が広い）方の左内側身頃ＬＩがテーブル１にセットされている。

　そして、ステップＳ２４０２の処理後、左右の身頃センサ１８の状態・靴サイズ・左右の身頃センサ１７の状態より、テープ長さを決定するとともに、複数の縫製パターンのうち最適な縫製パターンを選択し（ステップＳ２４０３）、ＯＫとして（ステップＳ２４０４）、処理を終了する。
　なお、ステップＳ２４０１において、左右の身頃センサ１８が共にＯＮの場合は（ステップＳ２４０１のＹＥＳ）、ＮＧとして（ステップＳ２４０５）、ミシン制御端末８に「ワークセット異常」を表示し処理を終了する。

　図２９において、ＩＯセンサチェックサブルーチン（ステップＳ２４）に続いて、ＩＯセンサチェックがＯＫか否かを判断し（ステップＳ２５）、ＩＯセンサチェックＯＫの場合（ステップＳ２５のＹＥＳ）、縫製サブルーチンを実行する（ステップＳ２６）。

　図３５および図３６は縫製サブルーチン（ステップＳ２６）のフローチャートである。まず、テープ送り出し機構部３８の後ローラ３８２を下降させる（ステップＳ２６０１）。
　そして、既にテープＴｍの縫着縫製が実行中の場合には、「供給終了命令」または「縫製終了命令」が読み込まれるまで縫製を行う（ステップＳ２６０２）。
　そして、現在縫製中ではない場合又は「供給終了命令」または「縫製終了命令」により縫製が終了した場合には、可動テープガイド３５を（テープ幅＋幅補正値）よりも隙間幅を若干広げる方向に移動させる（ステップＳ２６０３）。この位置を可動テープガイド３５の待機位置とする。

　次に、新たに第一の供給指令が読み込まれたか否かを判断する（ステップＳ２６０４）。

　なお、Ｓ２４０３で選択された縫製パターンには、供給終了命令、縫製終了命令、第一および第二の供給指令、補正区間開始命令、補正区間終了命令等が組み込まれている。
　上記第一の供給指令はテープ供給経路上でメス３０１の切断位置からテープガイド２４，２５の先端までテープを送るための指令であり、第二の供給指令はテープガイド２４，２５の先端からテープの送りを再開するための指令である。
　また、図４３（Ａ）に示すように、補正区間開始命令は（ｇ－1）針目に、補正区間終了命令は（ｈ）針目に組み込まれている。

　そして、ステップＳ２６０４において、第一の供給指令がなければ（ステップＳ２６０４のＮＯ）、補正区間開始命令か判断する（ステップＳ２６３０）。補正区間開始命令であれば（ステップＳ２６３０のＹＥＳ）、次の１針を縫製データの移動量に幅補正値を加えて縫製する（ステップＳ２６３１）。次に、Ｓ２６０３に戻る。
　また、Ｓ２６３０で、補正区間開始命令でなければ（ステップＳ２６３０のＮＯ）、補正区間終了命令か判断する（ステップＳ２６３２）。補正区間終了命令であれば（ステップＳ２６３２のＹＥＳ）、次の１針を縫製データの移動量から幅補正値を減じて縫製する（ステップＳ２６３３）。次に、Ｓ２６０３に戻る。
　また、Ｓ２６３２で補正区間終了命令でなければ（ステップＳ２６３２のＮＯ）、処理を終了する。

　図４３（Ａ）および図４３（Ｂ）を参照して、ステップＳ２６３１とステップＳ２６３３の詳細を説明する。
　図４３（Ａ）は、テープの幅補正値が０の場合の縫製パターンであり、図４３（Ｂ）は作業者が可動テープガイド３５を操作して、テープ幅を増加した場合の縫製パターンである。いずれも、針落ち点ｅ→ｆ→（ｇ―1）→ｇ→ｈ→（ｈ＋１）→ｉを通過する。各針落ち点間のピッチを２ｍｍとすると、（ｇ－1）とｇ、ｈと（ｈ＋１）の間隔は２ｍｍである。
　例えば、Ｙ軸方向前方側に、０．５ｍｍテープ幅を増加させると、針落ち点ｇの一針前の針落ち点（ｇ－１）に、Ｙ軸方向の成分のみ幅補正値０．５ｍｍが加えられて、新たな針落ち点ｇ座標が決められる（旧ｇ座標（ｘ、ｙ）→新ｇ座標（ｘ、ｙ＋０．５）。これが、補正区間開始命令であれば、次の１針を縫製データの移動量に幅補正値を加減して縫製することを意味する。
　また、Ｙ軸方向前方側に、０．５ｍｍテープ幅を増加させると、針落ち点ｈの次の針落ち点（ｈ＋１）に幅補正値０．５ｍｍが減らされて、ｈと（ｈ＋１）のピッチ間距離は１．５ｍｍになる。これが、補正区間終了命令であれば、次の１針を縫製データの移動量に幅補正値を加減して縫製することを意味する。
　結果的には、この補正区間開始命令と補正区間終了命令により、制御手段（制御ボックス５）は、可動テープガイド側の複数の針落ち点（ｇからｈ）を区間指定し、可動テープガイドの移動量に対応して、区間指定された複数の針落ち点を平行移動して、縫製パターンを作成している。

　図３５のステップＳ２６０４において、第一の供給指令を読み込んだ場合には、テープ残量チェック処理のサブルーチンを実行する（ステップＳ２６０５）。
　図３７に示すテープ残量チェックサブルーチンにおいて、テープ残量チェック処理の際には、後述するテープ送りの処理で行われるテープの継ぎ目ＴＧが検出された場合に設定される継目フラグがＯＮか否かを判断し（ステップＳ２７０１）、継目フラグがＯＮでなければ（ステップＳ２７０１のＮＯ）、テープ残量チェック処理を終了する。また、継目フラグがＯＮである場合には（ステップＳ２７０１のＹＥＳ）、テープ送りの処理の際に求められた「継ぎ目までの長さ」（継ぎ目の現在位置からメス３０１までの距離）の現在値が縫製しようとしているテープの長さよりも大きいか否かを判定する（ステップＳ２７０２）。
　そして、「継ぎ目までの長さ」の方が大きい場合には（ステップＳ２７０２のＹＥＳ）、「継ぎ目までの長さ」の現在値から縫製しようとしているテープの長さを減じた値を新たな「継ぎ目までの長さ」の現在値に更新する（ステップＳ２７０３）。
　一方、「継ぎ目までの長さ」の現在値が縫製しようとしているテープの長さ以下の場合には（ステップＳ２７０２のＮＯ）、ミシン制御端末８に「継ぎ目エラー」を表示し（ステップＳ２７０４）、継ぎ目排出動作を実行する（ステップＳ２７０５）。即ち、継ぎ目ＴＧがメス３０１を通過するまで後ローラ３８２でテープＴｍを送り、継ぎ目ＴＧの後ろ側でテープＴｍを切断し、前ローラ３８１を下降させて切断されたテープＴｍの継ぎ目ＴＧ部分をテープ供給装置３の先端部から排出する。
　さらに、作業者により排出したテープＴｍの継ぎ目ＴＧがテープ供給装置３から取り除かれて（ステップＳ２７０７）、ミシン制御端末８に設けられた継ぎ目エラー解除ボタンが押下されるまで待機する（ステップＳ２７０７）。
　そして、継ぎ目エラー解除ボタンが押下されると、ミシン制御端末８の「継ぎ目エラー」表示を解除する。さらに、縫製を指示するミシン制御端末８に設けられた起動スイッチが押下されると（ステップＳ２７０８）、継目フラグのＯＮを解除して（ステップＳ２７０９）、テープ送りの処理を終了する。

　そして、図３５に示すように、テープ残量チェック処理が終わると、メス３０１を上昇させる（ステップＳ２６０６）。
　そして、縫製しようとしているテープＴｍの長さがテープ長短しきい値を超える長さかを判定する（ステップＳ２６０７）。テープ長短しきい値とは、テープ供給装置３が切り出すことができる機械的なテープ長さの上限値であり、具体的にはメス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの長さと同値である。そして、テープＴｍの長さがテープ長短しきい値以上である場合には（ステップＳ２６０７のＮＯ）、第一又は第二の延長制御に移行するが、これらについては後述する。

　そして、テープＴｍの長さがテープ長短しきい値以下の場合には（ステップＳ２６０７のＹＥＳ）、通常の縫製制御が行われる。即ち、後ローラ３８２を下降させて（ステップＳ２６０８）、図３４のＩＯセンサチェック（ステップＳ２４）のステップＳ２４０３で決定した所定のテープ長さ分だけテープを送るテープ送り制御のサブルーチンを実行する（ステップＳ２６０９）。

　図３８に示すテープ送り制御は、微小長さ単位でテープＴｍを送りながら継目検出を行う繰り返し処理である。
　まず、テープ継目センサ３０３によりテープ継目ＴＧの検出を行う（ステップＳ２７３１）。そして、テープ継目ＴＧが検出されない場合には（ステップＳ２７３１のＮＯ）、ステップＳ２７３４に処理を進める。
　一方、テープ継目ＴＧを検出した場合には（ステップＳ２７３１のＹＥＳ）、［継目までの長さ］を［テープ継目センサ－メス間距離］－［送り残り量］により算出する（ステップＳ２７３２）。なお、［送り残り量］とは、縫製しようとしているテープの長さからこのテープ送り制御で繰り返される微小長さ単位での送りにより減じられた値である。また、これと同時に、継目フラグをＯＮに設定する（ステップＳ２７３３）。そして、ステップＳ２７３４に処理を進める。
　ステップＳ２７３４では、微小長さ単位でのテープＴｍの送りを行う。また、これに伴い、［送り残り量］を現在の送り残り量から微小長さ分減じた値に更新する。
　そして、ステップＳ２７３５において、新たに求められた［送り残り量］が０になった場合（ステップＳ２７３５のＹＥＳ）、即ち、縫製しようとしているテープの長さ分の送りが行われた場合にはこのテープ送り制御を終了する。また、［送り残り量］がまだ０ではない場合には（ステップＳ２７３５のＮＯ）、ステップＳ２７３１に戻り、最初からテープ送り制御を繰り返す。

　そして、図３５に示すように、テープ送り制御によりテープ長さ分の送りが終わると、メス３０１を下降して（ステップＳ２６１０）、テープＴｍを予定されたテープ送り長さにカットし、前ローラ３８１を下降させる（ステップＳ２６１１）。

　続いて、テープ供給装置３を針２２側の供給位置に移動し（ステップＳ２６１２）、テープ長さに切断されたテープＴｍの先端をテープガイド３４，３５の先端と一致するまで送る（ステップＳ２６１３）。この位置合わせは、テープ供給装置３のテープセンサ３０５からテープガイド３４，３５の先端までの距離が既知であることを利用して、テープセンサ３０５によりテープＴｍの先端検出後、当該既知である距離分の送りを行った後に前ローラを停止させることで可能である。

　ステップＳ２６１３に続き、図３６に示すように、テープＴｍの先端位置をテープガイド３４，３５の先端に合わせると、身頃と糸を結節させるため、身頃のみ数針（例えば、３針以上の縫い目を形成する）縫製を行う（ステップＳ２６１４）。
　そして、第二の供給指令を読み取ったか否かを判定し（ステップＳ２６１５）、第二の供給指令を読み取っていない場合には（ステップＳ２６１５のＮＯ）、ステップＳ２６１４に戻って身頃のみの縫製を続ける。
　そして、第二の供給指令を読み取ると（ステップＳ２６１５のＹＥＳ）、可動テープガイド３５を待機位置から移動させてテープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替えるタイミングの設定が前述したタイミングＡであるか否かを判断し（ステップＳ２６１６）、制御ボックス５における設定がタイミングＡであれば（ステップＳ２６１６のＹＥＳ）、ステップＳ２６１７に進み、設定がタイミングＡでなければ（ステップＳ２６１６のＮＯ）、ステップＳ２６１７をスキップしてステップＳ２６１８に進む。

　設定されているタイミングが「タイミングＡ」の場合、身頃に糸が結節してから可動テープガイド３５を待機位置から移動させて、テープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替える（ステップＳ２６１７）。
　次いで、テープＴｍを送って、テープＴｍを身頃の糸の結節部分に突き当てる（送られたテープＴｍは、針下まで送られ、身頃と縫い付け可能な位置である。このテープＴｍの位置を、テープ縫い始め予定位置とする。）（ステップＳ２６１８）。

　次に、可動テープガイド３５を待機位置から移動させてテープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替えるタイミングの設定が前述したタイミングＢであるか否かを判断し（ステップＳ２６１９）、制御ボックス５における設定がタイミングＢであれば（ステップＳ２６１９のＹＥＳ）、ステップＳ２６２０に進み、設定がタイミングＢでなければ（ステップＳ２６１９のＮＯ）、ステップＳ２６２０をスキップしてステップＳ２６２１に進む。
　即ち、設定されているタイミングが「タイミングＢ」の場合、身頃に糸が結節してから可動テープガイド３５を待機位置から移動させて、テープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替える（ステップＳ２６２０）。

　次いで、ステップＳ２６２１において、中押え２３を身頃厚み高さまで下降するように設定した後、テープＴｍを身頃と結節させるため、テープＴｍを繰り出しながら、Ｘ－Ｙ送り装置で身頃を移動させて、小幅縫いピッチ（１ｍｍ前後、例えば、０．７ｍｍ～１．３ｍｍ）で数針縫製する（例えば、２針以上の縫い目を形成して、テープＴｍを身頃に縫い付ける。）。
　小幅縫いピッチで２針以上の縫い目を形成する時は、少なくとも小幅縫い縫いピッチ以上の長さ分ずつ、前ローラにより、テープＴｍを縫いピッチ送り方向に繰り出す。（例えば、小幅縫いピッチ以上～小幅縫いピッチの２倍の範囲で送ると好ましい。）

　次に、可動テープガイド３５を待機位置から移動させてテープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替えるタイミングの設定が前述したタイミングＣであるか否かを判断し（ステップＳ２６２２）、制御ボックス５における設定がタイミングＣであれば（ステップＳ２６２２のＹＥＳ）、ステップＳ２６２３に進み、設定がタイミングＣでなければ（ステップＳ２６２２のＮＯ）、ステップＳ２６２３をスキップしてステップＳ２６２４に進む。
　即ち、設定されているタイミングが「タイミングＣ」の場合、テープＴｍを身頃と結節させるように例えば２針縫製してから、可動テープガイド３５を待機位置から移動させて、テープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替える（ステップＳ２６２３）。

　次に、現在のテープ縫着縫製が第二の延長制御に基づくものか否かの判断を行う（ステップＳ２６２４）。この判断において、第二の延長制御に基づく場合については後述する。
　そして、現在のテープ縫着縫製が第二の延長制御に基づくものではない場合（ステップＳ２６２４のＮＯ）、つまり、通常縫製又は第一の延長制御に基づく場合には、ステップＳ２６０１に処理を戻し、後ローラ３８２を下降させてから縫製を続ける。その際、中押え２３を上昇して通常の高さ（身頃厚み＋テープ厚み）に戻す。テープは身頃と糸によって結合されており、身頃がＸ－Ｙ送り装置によって移動することで縫い目ピッチに必要な量が引き出されて行く。
　そして、一つのテープについて縫い付けの終了を示す「供給終了命令」又は複数のテープ全体の縫製の完了を示す「縫製終了命令」を読み込むことで、現在のテープの縫製が終了する。
　そして、「供給終了命令」を読み込んだ場合には、ステップＳ２６０４で再び第一の供給指令を読み込んで、次のテープの縫製に移行し、「縫製終了命令」を読み込んだ場合には、ステップＳ２６０５～Ｓ２６０７を経て縫製の終了となる。

　また、前述したように、ステップＳ２６０７において、テープＴｍの長さがテープ長短しきい値以上であると判断した場合には（ステップＳ２６０７のＮＯ）、第一又は第二の延長制御が実行される。
　まず、テープＴｍの長さがテープ長短しきい値以上である場合には、第二の延長制御の実行が予め設定されているか否かを判断する（ステップＳ２６２５）。

　そして、第一の延長制御が設定されている場合には（ステップＳ２６２５のＮＯ）、テープ供給装置３を待機位置に後退移動させ（ステップＳ２６２６）、ステップＳ２６０８に処理を進めて、後ローラ３８２を下降させる（図４４（Ａ））。
　さらに、テープ長さｔｌ分のテープ送りを行い（ステップＳ２６０９：図４４（Ｂ））、メス３０１を下降してテープＴｍを切断し（ステップＳ２６１０：図４４（Ｃ））、前ローラ３８１を下降して（ステップＳ２６１１：図４４（Ｄ））、テープ供給装置３を供給位置に前進移動させる（ステップＳ２６１２）。
　さらに、テープＴｍの先端をテープガイド３４，３５の先端と一致するように送りを行う（ステップＳ２６１３）。なお、このとき、前述した通常縫製の場合には、テープは前方に送られるが、第一の延長制御では、テープＴｍは後方に送られる（図４４（Ｅ））。
　そして、これ以降は、ステップＳ２６１４～Ｓ２６２４，Ｓ２６０１，Ｓ２６０２の処理を経て前述した通常縫製の場合と同様にして縫製が行われる。

　また、ステップＳ２６２５において、第二の延長制御が選択されていると判断した場合には（ステップＳ２６２５のＹＥＳ）、ステップＳ２６１２に処理を進めて、テープ供給装置３を供給位置に前進移動させる（図４５（Ａ））。
　さらに、テープＴｍの先端がテープガイド３４，３５の先端に一致するまでテープ送りを行い（ステップＳ２６１３：図４５（Ｂ））、身頃と糸を結節させる（ステップＳ２６１４）。
　そして、第二の供給指令を読み取ってからは、選択されているいずれかのタイミングＡ～Ｃでテープ供給経路の幅をテープ幅に合わせつつ、テープＴｍを身頃と糸の結節部分に突き当てて（図４５（Ｃ））、小幅縫いピッチでテープＴｍを身頃と結節させる（ステップＳ２６１５～Ｓ２６２３：図４５（Ｄ））。

　さらに、第二の延長制御が選択されている場合には、ステップＳ２６２４の判断により、ステップＳ２６２７に処理が進められる。即ち、ミシン２における送りピッチと同じ送り量でテープＴｍをテープ供給装置３で送りつつ、テープＴｍの縫製を行うと共に、ステップＳ２６１５の第二の供給指令からのテープＴｍの送り量の積算値が、「テープ長さｔｌ」－「メスからテープガイドの先端部までの距離ｃｌ」を減じた値に達したら、ミシン２により縫製を停止する。この停止位置で、メス３０１を下降させてテープＴｍの切断を行う（ステップＳ２６２８：図４５（Ｅ））。これにより、テープＴｍはテープ長さｔｌで切断される。
　そして、ミシン２により縫製を再開し（ステップＳ２６２９）、Ｓ２６０１，Ｓ２６０２の処理を経て前述した通常縫製の場合と同様にして縫製が行われる。

　図２９において、縫製ルーチン（ステップＳ２６）に続いて、上押え１２を上昇させる（ステップＳ２７）。その後、テープ供給装置３をワークセット位置へ移動し（ステップＳ２８）、縫製物回収待ち処理サブルーチン（ステップＳ２９）を実行する。
　縫製物回収待ち処理サブルーチンは、図３９に示すフローチャートで実行され、ＡＢセンサの状態、つまり、左右の身頃センサ１７の状態より、ＯＮだった身頃センサ１７を取得し（ステップＳ２８０１）、ＯＮだった身頃センサ１７がＯＦＦになったか否かを判断する（ステップＳ２８０２）、ＯＦＦになった場合（ステップＳ２８０２のＹＥＳ）、基準ピンを上昇させる（Ｓ２８０３）。そして、処理を終了する。その後、再びステップＳ６の処理に戻る。

　また、図２９のゼネラルフローチャートにおいて、ステップＳ２５で、ＩＯセンサチェックがＯＫでない場合は（ステップＳ２５のＮＯ）、縫製物回収待ち処理サブルーチン（ステップＳ２９）を実行し、再びステップＳ６の処理に戻る。

　上記の実施形態には以下の方法や装置の記載がある。
　本実施形態のテープ縫い付け方法は、靴の身頃ＬＯ，ＬＩ，ＲＩ，ＲＯにテープを斜めに縫い付ける方法であって、
　靴のサイズのみをバーコードで読み取ってテープ幅を選択し、
　その選択された幅のテープをテープ供給装置３にセットし、
　テーブルにセットされた身頃の左右および内外の区別を身頃センサ１７、１８で判別し、
　その判別された身頃に対応するテープ長さ、縫製パターンを選択して、
　その選択された長さのテープをテープ供給装置３により身頃に供給するとともに、選択された縫製パターンに基づいてミシンにより身頃にテープを縫い付ける。
　上記テープ縫い付け方法においては、テーブル上の基準位置に身頃をセットし、
　身頃センサにより身頃の左右の区別を判別してから、予め設定されたサイズ情報に基づいて、身頃を内外の区別の判別位置に動かして判別する。
　なお、基準位置とは、テーブルから出没する３個の基準ピン１６により位置決めされるものである。図９、１０に示すように、２個の基準ピンの組み合わせ（１６ｃと１６ａ）、（１６ｃと１６ｂ）を選択することにより位置決めされる。そして、斜め基準の基準ピンの組み合わせにより、テープを直線方向に縫製できる。

　上記テープ縫い付け方法においては、ミシンが、身頃の内外判別用パターンと、その判別後の縫製パターンを順次読み出して、身頃を押える身頃押えをＸＹ方向に動作させる。
　上記のテープ縫い付け方法においては、ミシンが、身頃の内外判別用パターンと、その判別後の縫製パターンを順次読み出して、身頃を押える身頃押えをＸＹ方向（Ｘ軸方向、Ｙ軸方向）に動作させる。
　また、本実施形態のテープ縫い付け装置は、靴の身頃にテープを斜めに縫い付ける装置であって、
　靴のサイズのみに対応するバーコードを読み取るバーコードリーダと、
　身頃がセットされるテーブルと、
　テーブルにセットされた身頃の左右および内外の区別を判別する身頃センサと、バーコードリーダで読み取って選択された幅のテープがセットされ、身頃センサで判別された身頃に対応するテープ長さを選択して、その選択された長さのテープを身頃に供給するテープ供給装置と、
　身頃センサで判別された身頃に対応する縫製パターンを選択して、その選択された縫製パターンに基づいて身頃にテープを縫い付けるミシンと、を備える。
　上記のテープ縫い付け装置は、さらに
　テーブルの身頃セット位置に設けられ、身頃の基準穴に挿入する基準ピンと、
　予め設定されたサイズ情報に基づいて、身頃を押えて内外の区別の判別位置に動かす身頃押えと、を備える。
　なお、判別位置とは、図４０（Ａ）に示すセット位置からＹ軸方向後方側に距離Ｄ移動した位置（図４０（Ｂ））に示す位置）であり、この判別位置（図４０（Ｂ））で、身頃センサ１８により、身頃の内外が判定できる。

　また、上記のテープ縫い付け装置においては、ミシンが、身頃の内外判別用パターンと、その判別後の縫製パターンを順次読み出して、身頃押えをＸＹ方向に動作させる。
　また、本実施形態の見頃セット方法は、上記のテープ縫い付け方法に用いる靴の身頃を交差させて斜めにセットする方法であって、身頃に全サイズで左右および内外共通の基準穴を設け、
　テーブルに身頃を斜めにセットする際に基準穴に基準ピンを挿入して位置決めする。
　また、本実施形態の見頃セット装置は、上記の身頃セット方法に用いる靴の身頃を交差させて斜めにセットする装置であって、身頃がセットされるテーブルと、
　テーブルに身頃を斜めにセットする際に、身頃に設けられた全サイズで左右および内外共通の基準穴に対し、前記テーブルから突出して挿入される基準ピンと、を備える。
　上記身頃セット装置において、基準ピンは所定以上の荷重がかかると前記テーブル内に引っ込む。
　さらに、本実施形態のテープ縫い付け装置は、上記の身頃セット方法に用いる靴の身頃にテープを斜めに縫い付ける装置であって、
　身頃セット装置と、
　テープを身頃に供給するテープ供給装置と、
　縫製パターンに基づいて身頃にテープを縫い付けるミシンと、を備える。
　上記テープ縫い付け装置において、基準ピンは、上昇下降式で、縫製スタート時に前記テーブル内に引っ込む。
　上記テープ縫い付け装置において、基準ピンは、縫製が終了しても前記テーブル上から身頃を取らないと前記テーブル上に上昇しない。
　上記テープ縫い付け装置は、テーブル上における身頃の有無を判別する身頃センサを備える。

　以上、実施形態によれば、靴のサイズのみをバーコードで読み取ってテープ幅を選択するだけで、身頃の左右および内外の区別の判別から、その判別された身頃に対応するテープ長さ、縫製パターンの選択まで自動で識別可能となる。
　従って、バーコードの種類を減らすことができ、１つのバスケット内に同一サイズの左右および内外の身頃を入れられて、コストを安くでき、小ロット生産も可能となる。

　さらに、身頃の基準穴ｈが全サイズで左右および内外共通で、身頃押え１１，１２と基準ピン１６が共用となるため、身頃が変わっても身頃押え１１，１２や基準ピン１６の位置を変える必要がないことから、コストを安くできるとともに、誤縫製を防止することができる。

　また、基準ピン１６は、縫製が終了してもテーブル１上から身頃を取らないと、テーブル１上に上昇しないため、縫製終了後、身頃を容易に取り除くことができる。

　なお、本発明は上記実施形態に限られるものではない。
　例えば、図４６に示すように、ミシン２のテーブル１には、基準ピン用の３つの丸穴１４ｃ、１４ｄ、１４ｅと、２つの長穴１４ａａ、１４ｂｂが形成されていてもよい。丸穴１４ｃと２つの長穴１４ａａ、１４ｂｂは、身頃押え部１１の枠内で比較的大きな三角形の頂点に相当する配置になっており、３つの丸穴１４ｃ、１４ｄ、１４ｅは、身頃押え部１１の枠内で比較的小さな三角形の頂点に相当する配置になっている。
　またこのとき、テーブル１の下方に配されている可動板１１４には、テーブル１の丸穴１４ｃ、１４ｄ、１４ｅに対応する丸穴１１４ｃ、１１４ｄ、１１４ｅと、テーブル１の長穴１４ａａ、１４ｂｂに対応する長穴１１４ａａ、１１４ｂｂが形成されている（図４７参照）。

　そして、例えば、図４７に示すように、基準ピン１６ａが組み付けられたネジ棒１１５が可動板１１４の長穴１１４ａａにナットで固定され、基準ピン１６ｂが組み付けられたネジ棒１１５が可動板１１４の長穴１１４ｂｂにナットで固定され、基準ピン１６ｃが組み付けられたネジ棒１１５が可動板１１４の丸穴１１４ｃにナットで固定されている。
　この状態で、シリンダユニット１１３の駆動ロッドが上下動すると、可動板１１４を介して基準ピン１６が上昇・下降し、基準ピン１６ａはテーブル１の長穴１４ａａから、基準ピン１６ｂはテーブル１の長穴１４ｂｂから、基準ピン１６ｃはテーブル１の丸穴１４ｃから、それぞれ出没する。
　このような配置に３つの基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃが取り付けられていれば、図９、図１０に示した身頃の位置決めと同様に、身頃（ＬＩ，ＬＯ，ＲＩ，ＲＯ）の縁側であって、靴底との接着時に折り返して隠される位置に設けられている２つの基準穴ｈに、基準ピン１６ｂ、１６ｃまたは基準ピン１６ａ、１６ｃを挿入して、その身頃の位置決めを行うことができる。

　特に、基準ピン１６ａは長穴１１４ａａに沿って取り付け位置が調整可能であり、基準ピン１６ｂは長穴１１４ｂｂに沿って取り付け位置が調整可能であるので、基準ピン１６ａ，１６ｂがテーブル１の長穴１４ａａ，１４ｂｂから出没する位置を切り替えることができる。
　これにより、例えば靴の種類・モデル毎に、身頃に形成された基準穴ｈの位置が異なる場合でも、身頃の基準穴ｈの位置に応じて基準ピン１６ａ、１６ｂの取り付け位置を調整することによって、様々な身頃の位置決めを行うことが可能になる。

　また、例えば、図４８、図４９に示すように、基準ピン１６ａが組み付けられたネジ棒１１５を可動板１１４の丸穴１１４ｄにナットで固定し、基準ピン１６ｂが組み付けられたネジ棒１１５を可動板１１４の丸穴１１４ｅにナットで固定し、基準ピン１６ｃが組み付けられたネジ棒１１５を可動板１１４の丸穴１１４ｃにナットで固定するように、基準ピン１６の取り付け位置を変更することができる。ここで、基準ピン１６ｃが組み付けられたネジ棒１１５は、基準ピン１６ｃが他の基準ピン１６ａ、１６ｂよりも低い位置になるように、可動板１１４の下面側により長く突出するように螺着されて、丸穴１１４ｃに取り付けられている。
　この状態で、シリンダユニット１１３の駆動ロッドが上下動すると、可動板１１４を介して基準ピン１６が上昇・下降し、基準ピン１６ａはテーブル１の丸穴１４ｄから、基準ピン１６ｂはテーブル１の丸穴１４ｅから、それぞれ出没する。一方、基準ピン１６ｃはテーブル１の丸穴１４ｃから上に出現しない高さに調整されている。
　このような配置に３つの基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃが取り付けられていれば、図５０、図５１に示すように、身頃（ＬＩ，ＬＯ，ＲＩ，ＲＯ）の長手方向中央側であって、身頃に縫い付けられるテープで隠される位置に設けられている２つの基準穴ｈに、基準ピン１６ａ、１６ｂを挿入して、その身頃の位置決めを行うことができる。

　このように、基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃの取り付け位置を変更可能にすることによって、靴の種類やモデル毎に、身頃に形成された基準穴ｈの位置が異なる場合でも、その身頃の基準穴ｈの位置に応じて基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃの取り付け位置を調整して、様々な身頃の位置決めを行うことができる。
　つまり、靴の種類やモデルによって、身頃の大きさや形状、また身頃に縫い付けられるテープの配置が異なるために、基準穴ｈを形成可能な位置が限られるなどして、身頃に形成する基準穴ｈの位置が異なってしまうことがあっても、基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃの取り付け位置が変更可能であれば、様々なタイプの身頃の位置決めを行うことが可能になる。

　また、上記実施形態では、身頃に縫い付けるテープが複数本である場合、その全てのテープを縫い付ける縫製を一連の動作として行っていたが、任意のテープを選択して縫い付けるようにしてもよい。

　例えば、図５２はミシン制御端末８における表示画面であり、データ入力画面の一例を示している。図５３はミシン制御端末８における表示画面であり、縫製画面の一例を示している。このデータ入力画面と縫製画面はともにテープ縫製選択キー８ａを備えている。

　この表示画面におけるテープ縫製選択キー８ａを押下すると、例えば、図５４に示すような、テープ縫製選択画面が表示される。
　テープ縫製選択画面には、縫製するテープのライン数に対応する縫製切り替えキー８ｂと、クリアキー８ｃと、エンターキー８ｄ等が備えられている。
　図５４に示すテープ縫製選択画面は、３本のテープを身頃に縫い付けるためのものであり、３つの縫製切り替えキー８ｂを有している。このテープ縫製選択画面では、初期設定として３本全てのテープを縫製する選択がなされており、３つの縫製切り替えキー８ｂの表示が“縫製する”表示になっている。なお、縫製切り替えキー８ｂの数は、縫製するテープのライン数に応じて変動する。
　そして、図５４に示すように、３本全てのテープを縫製する選択・設定がなされた状態で、エンターキー８ｄを押下して縫製画面に戻り、縫製を実行すると、図５５に示すように、順次テープが供給されて、３本のテープを身頃に縫い付けることができる。なお、図５５中の針落ち点ｔでテープが供給される。

　また、図５４に示すテープ縫製選択画面において、例えば、２本目のテープに対応する縫製切り替えキー８ｂを押下すると、図５６に示すように、２本目のテープに対応する縫製切り替えキー８ｂの表示が“縫製する”から“縫製しない”に切り替わる。なお、縫製切り替えキー８ｂを押下する度に、“縫製する”表示と“縫製しない”表示が順に切り替わり、縫製する／しないの選択を行うことができる。また、クリアキー８ｃを押下すると、全てのテープを縫製する選択がなされた初期設定に戻すことができる。
　そして、図５６に示すように、１本目と３本目のテープを縫製し、２本目のテープを縫製しない選択・設定がなされた状態で、エンターキー８ｄを押下して縫製画面に戻り、縫製を実行すると、図５７に示すように、順次テープが供給されて、２本のテープを身頃に縫い付けることができる。なお、図５７中の針落ち点ｔでテープが供給されるとともに、１本目のテープを縫製後、３本目のテープが供給されるまでの区間は空送りされる。
　この後、２本目のテープを縫製し、１本目と３本目のテープを縫製しない選択・設定がなされた装置によって、２本目のテープを身頃に縫い付けることができる。

　このように、身頃に縫い付ける複数のテープのうち、任意のテープを選択して縫製することを可能にすることによって、複数本のテープの縫製を複数台のミシンで分担することができる。
　例えば、３本のテープの縫製を３台のミシンで分担して縫製するようにし、各ミシンで縫い付けるテープの色や柄、太さや素材などを異ならせることで、靴のデザインのバリエーションを豊富にすることができる。

　また、従来のように、３本のテープを縫い付ける縫製を一連の動作として行っていた際に、何れかのテープの縫い付けに不具合があって縫い直しを行う場合、全てのテープの縫いを解いた後、改めて３本のテープを縫い付ける縫製を実行しなければならず、煩雑な作業を要していた。
　これに対し、任意のテープを選択して縫製することが可能であれば、不具合のあるテープのみを解いて、そのテープのみ縫い直すことができるので、作業効率を向上させることができる。

　また、上記実施形態では、基準ピン１６（１６ａ、１６ｂ、１６ｃ）に位置合わせして載置した身頃に対するＡＢセンサチェックおよびＩＯセンサチェックを行い、左外側の身頃ＬＯ、左内側の身頃ＬＩ、右内側の身頃ＲＩ、右外側の身頃ＲＯの何れであるか自動判別していたが、作業者がミシン制御端末８を用いて身頃の種類を入力し、選択するようにしてもよい。

　例えば、図５８はミシン制御端末８における表示画面であり、データ入力画面の一例を示している。図５９はミシン制御端末８における表示画面であり、縫製画面の一例を示している。このデータ入力画面と縫製画面はともに、テープを縫い付ける対象の身頃の種類を作業者が入力して選択するマニュアルモードにおけるミシン制御端末８の表示画面であり、Ａ選択キー８ｅ、Ｂ選択キー８ｆ、ＩＮ選択キー８ｇ、ＯＵＴ選択キー８ｈを備えている。
　なお、ミシンにおける身頃の自動判別モードと、作業者が選択入力するマニュアルモードは、ミシン制御端末８での所定の操作によって切り替えることができる。

　ここで、作業者が身頃の種類を見分け、選択する指標について説明する。

　各身頃ＬＩ、ＬＯ、ＲＩ、ＲＯは、テープの縫い付け面を上面にして、身頃の先端側（靴先側）をＹ軸方向後方側に向けてミシンのテーブル１上に載置されるので、テーブル１上に位置決めされて載置された身頃の形状を視認することで、身頃がＬＩまたはＲＯであることと、身頃がＬＯまたはＲＩであることを区別できる。
　例えば図９に示した向きに身頃が載置されていれば、その身頃と同じ向きのマークが表示されている「Ａ選択キー８ｅ」を押下することによって、左内側の身頃ＬＩまたは右外側の身頃ＲＯを選択したことになる。同様に、例えば図１０に示した向きに身頃が載置されていれば、その身頃と同じ向きのマークが表示されている「Ｂ選択キー８ｆ」を押下することによって、左外側の身頃ＬＯまたは右内側の身頃ＲＩを選択したことになる。

　また、身頃における靴底側の縁には、小さな突起と小さな切欠の何れかが形成されている。例えば、小さな突起が形成されている身頃は内側の身頃であり、小さな切欠が形成されている身頃は外側の身頃である。つまり、身頃に形成された目印が小さな突起であるか小さな切欠であるか視認することで、身頃がＬＩまたはＲＩであることと、身頃がＬＯまたはＲＯであることを区別できる。
　そして、例えば、テーブル１上に載置された身頃の縁に小さな突起が形成されていれば、小さな突起のマークが表示されている「ＩＮ選択キー８ｇ」を押下することによって、左内側の身頃ＬＩまたは右内側の身頃ＲＩを選択したことになる。同様に、テーブル１上に載置された身頃の縁に小さな切欠が形成されていれば、小さな切欠のマークが表示されている「ＯＵＴ選択キー８ｈ」を押下することによって、左外側の身頃ＬＯまたは右外側の身頃ＲＯを選択したことになる。

　そして、例えば、図６０に示すように、ミシン制御端末８の縫製画面において「Ｂ選択キー８ｆ」と「ＩＮ選択キー８ｇ」を押下したことによって、作業者は右内側の身頃ＲＩを選択したことになる。

　このように、作業者は、ミシンのテーブル１上に載置された身頃の形状（向き）と、身頃の縁に形成された目印（小さな突起、小さな切欠）を視認して、視認した身頃に対応するマークが表示されている選択キーを選び、Ａ選択キー８ｅとＢ選択キー８ｆの何れか一方と、ＩＮ選択キー８ｇとＯＵＴ選択キー８ｈの何れか一方を押下することによって、テーブル１上に載置された身頃が４種類の身頃のうち、左外側の身頃ＬＯ、左内側の身頃ＬＩ、右内側の身頃ＲＩ、右外側の身頃ＲＯの何れであるか容易に選択することができる。

　次に、身頃の種類を作業者が入力して選択するマニュアルモードに関する動作制御について、図６１と図６２に示すフローチャートに従って説明する。
　図６１と図６２は、マニュアルモードにおけるテープ縫い付けのゼネラルフローチャートである。
　ここで、図６１のフローチャートにおけるステップＳ４０１からステップＳ４１４は、前述した図２８のフローチャートにおけるステップＳ１からステップＳ１４に相当し、同様の動作制御に関するものであるので、説明は割愛する。
　なお、図６１のステップＳ４１３において、幅補正値入力無しの場合は（ステップＳ４１３のＮＯ）、図６２のステップＳ４１５に進む。

　図６２は図６１に続くゼネラルフローチャートであり、ステップＳ４１５において、「Ａ選択キー８ｅ」と「Ｂ選択キー８ｆ」の何れかが押下されたか否か判断し（ステップＳ４１５）、「Ａ選択キー８ｅ」がオンであればＡＢ選択状態を「Ａ」に更新し（ステップＳ４１６）、「Ｂ選択キー８ｆ」がオンであればＡＢ選択状態を「Ｂ」に更新して（ステップＳ４１６）、再びステップＳ４０７の処理に戻る。
　「Ａ選択キー８ｅ」「Ｂ選択キー８ｆ」が押下されなければ（ステップＳ４１５のＮＯ）、ステップＳ４１７において、「ＩＮ選択キー８ｇ」と「ＯＵＴ選択キー８ｈ」の何れかが押下されたか否か判断し（ステップＳ４１７）、「ＩＮ選択キー８ｇ」がオンであればＩＯ選択状態を「ＩＮ」に更新し（ステップＳ４１８）、「ＯＵＴ選択キー８ｈ」がオンであればＩＯ選択状態を「ＯＵＴ」に更新して（ステップＳ４１８）、再びステップＳ４０７の処理に戻る。
　「ＩＮ選択キー８ｇ」と「ＯＵＴ選択キー８ｈ」が押下されなければ（ステップＳ４１７のＮＯ）、ステップＳ４１９において、起動ＳＷ（スタートスイッチ）２０のＯＮか否かを判断し、スタートスイッチ２０がＯＮの場合は（ステップＳ４１９のＹＥＳ）、テープのチェックを行い（ステップＳ４２０）、スタートスイッチ２０がＯＦＦの場合は（ステップＳ４１９のＮＯ）、再びステップＳ４０７の処理に戻る。
　なお、ステップＳ４２０のテープチェックは、図３１のフローチャートにおけるステップＳ１６０１からステップＳ１６０４と同様であるので、説明は割愛する。

　図６２のゼネラルフローチャートにおいて、テープチェック（ステップＳ４２０）に続いて、テープチェックがＯＫか否かを判断し（ステップＳ４２１）、テープチェックがＯＫであれば（ステップＳ４２１のＹＥＳ）、上押え１２を下降し（ステップＳ４２２）、基準ピン１６を下降し（ステップＳ４２３）、ＩＯ選択状態とＡＢ選択状態のチェックを行う（ステップＳ４２４）。一方、テープチェックＮＧの場合は（ステップＳ４２１のＮＯ）、ミシン制御端末８に「材料なし」を表示し再びステップＳ４０７の処理に戻る。

　図６３は、ＩＯ・ＡＢ選択状態チェック（ステップＳ４２４）のフローチャートで、靴サイズ、ＩＯ選択状態、ＡＢ選択状態より、テープ長さ、縫製パターンを決定し（ステップＳ５０１）、処理を終了する。

　図６２のゼネラルフローチャートにおいて、ＩＯ・ＡＢ選択状態チェック（ステップＳ４２４）に続いて、ＩＯ選択状態およびＡＢ選択状態が適正になされているか否かを判断し（ステップＳ４２５）、ＩＯ・ＡＢ選択状態がＯＫであれば（ステップＳ４２５のＹＥＳ）、縫製する（ステップＳ４２６）。
　なお、ステップＳ４２６の縫製は、図３５、図３６のフローチャートにおけるステップＳ２６０１からステップＳ２６３３と同様であるので、説明は割愛する。

　図６２のゼネラルフローチャートにおいて、縫製（ステップＳ４２６）に続いて、上押え１２を上昇し（ステップＳ４２７）、テープ供給装置３をワークセット位置へ移動し（ステップＳ４２８）、縫製物回収待ち処理（ステップＳ４２９）を行う。
　なお、ステップＳ４２９の縫製物回収待ちは、図３９のフローチャートにおけるステップＳ２８０１からステップＳ２８０３と同様であるので、説明は割愛する。
　そして、縫製物回収待ち処理（ステップＳ４２９）の後、再びステップＳ４０６の処理に戻る。
　また、図６２のゼネラルフローチャートにおいて、ステップＳ４２５で、ＩＯ・ＡＢ選択状態がＯＫでない場合は（ステップＳ４２５のＮＯ）、再びステップＳ４０６の処理に戻る。

　以上のように、このミシンで身頃にテープを縫い付ける際、作業者は、ミシンのテーブル１上に載置された身頃の形状（向き）と、身頃の縁に形成された目印（小さな突起、小さな切欠）を視認して、視認した身頃に対応するマークが表示されている選択キーを選び、Ａ選択キー８ｅとＢ選択キー８ｆの何れか一方と、ＩＮ選択キー８ｇとＯＵＴ選択キー８ｈの何れか一方を押下することによって、テーブル１上に載置された身頃が４種類の身頃のうち、左外側の身頃ＬＯ、左内側の身頃ＬＩ、右内側の身頃ＲＩ、右外側の身頃ＲＯの何れであるか容易に選択することができる。

　つまり、ＡＢセンサチェックおよびＩＯセンサチェックによって、身頃の種類を自動判別できないような場合、上述したように作業者がマニュアル操作による選択入力を行うことで、似通った形状であるため一見区別し難い身頃が、左外側の身頃ＬＯ、左内側の身頃ＬＩ、右内側の身頃ＲＩ、右外側の身頃ＲＯの何れであるか、間違いなく選択することができる。
　具体的には、一般的な規格より大きなサイズの身頃や小さなサイズの身頃、また特殊なモデルの身頃の場合、既設のセンサ位置では、その身頃の種類を自動判別できないことがある。その際、自動判別モードからマニュアルモードに切り替えて、上述したマニュアル操作による選択入力を行うことによって、身頃の種類を容易に間違いなく選択することができ、その身頃に応じたテープの縫い付けを実行することが可能になる。

（変形例）
　以上の実施形態において、金テープで繋いだテープ継目としたが、テープ継目は銀テープや他の反射テープで繋いでもよい。
　また、センサの種類、レイアウトおよび使用個数、テープ供給装置の構成等は任意であり、その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。
　位置決め部材としては、ピン形状のものに代えて、型を有する位置決め部材を設けても良い。

　なお、本出願は、２０１１年１０月４日付で出願された日本特許出願（特願２０１１－２２００６４号）および２０１２年６月２５日付で出願された日本特許出願（特願２０１２－１４２３８１号）に基づいており、その全体が引用により援用される。また、ここに引用されるすべての参照は全体として取り込まれる。

Claims (15)

1. 　靴の身頃にテープを斜めに縫い付けるテープ縫い付け方法であって、
   　前記靴のサイズのみをバーコードで読み取ってテープ幅を選択し、
   　その選択されたテープ幅に対応するテープをテープ供給装置にセットし、
   　テーブルにセットされた前記身頃の左右および内外の区別を身頃センサで判別し、
   　その判別された身頃に対応するテープ長さおよび縫製パターンを選択して、
   　その選択されたテープ長さ分の前記テープをテープ供給装置により前記身頃に供給するとともに、その選択された縫製パターンに基づいてミシンにより前記身頃に前記テープを縫い付けることを特徴とするテープ縫い付け方法。
2. 　前記テーブル上の基準位置に前記身頃をセットし、
   　前記身頃センサにより前記身頃の左右の区別を判別してから、予め設定されたサイズ情報に基づいて、前記身頃の内外を区別する判別位置に前記見頃を動かして前記身頃の内外を判別することを特徴とする請求項１に記載のテープ縫い付け方法。
3. 　前記ミシンが、前記身頃の内外判別用パターンと、前記身頃の内外の判別後の縫製パターンを順次読み出して、前記身頃を押える身頃押えをＸＹ方向に動作させることを特徴とする請求項２に記載のテープ縫い付け方法。
4. 　靴の身頃にテープを斜めに縫い付けるテープ縫い付け装置であって、
   　前記靴のサイズのみに対応するバーコードを読み取るバーコードリーダと、
   　前記身頃がセットされるテーブルと、
   　前記テーブルにセットされた前記身頃の左右および内外の区別を判別する身頃センサと、
   　前記バーコードリーダで読み取られた前記バーコードにより選択された幅のテープがセットされ、前記身頃センサで判別された前記身頃に対応するテープ長さを選択して、その選択されたテープ長さ分の前記テープを前記身頃に供給するテープ供給装置と、
   　前記身頃センサで判別された前記身頃に対応する縫製パターンを選択して、その選択された縫製パターンに基づいて前記身頃に前記テープを縫い付けるミシンと、を備えることを特徴とするテープ縫い付け装置。
5. 　前記テーブルの身頃セット位置に設けられ、前記身頃の基準穴に挿入する基準ピンと、
   　予め設定されたサイズ情報に基づいて、前記身頃を押えて前記見頃の内外の区別を判別する判別位置に動かす身頃押えと、を備えることを特徴とする請求項４に記載のテープ縫い付け装置。
6. 　前記ミシンが、前記身頃の内外判別用パターンと、前記身頃の内外の判別後の縫製パターンを順次読み出して、前記身頃押えをＸＹ方向に動作させることを特徴とする請求項５に記載のテープ縫い付け装置。
7. 　請求項１に記載のテープ縫い付け方法に用いる靴の身頃を交差させて斜めにセットする見頃セット方法であって、
   　前記身頃の全サイズで左右および内外共通の基準穴を前記見頃に設け、
   　前記テーブルに前記身頃を斜めにセットする際に前記基準穴に基準ピンを挿入して位置決めすることを特徴とする身頃セット方法。
8. 　前記基準穴は、前記身頃と靴底との接着時に折り返して隠される位置、または前記身頃に縫い付けられる前記テープで隠される位置に設けられていることを特徴とする請求項７に記載の身頃セット方法。
9. 　請求項４から６のいずれか一項に記載のテープ縫い付け装置に用いる靴の身頃を交差させて斜めにセットする見頃セット装置であって、
   　前記テーブルに前記身頃を斜めにセットする際に、前記身頃に設けられ前記見頃の全サイズで左右および内外共通の基準穴に対し、前記テーブルから突出して挿入される基準ピンを備えることを特徴とする身頃セット装置。
10. 　前記基準ピンは、前記基準穴が前記身頃と靴底との接着時に折り返して隠される位置にある場合と、前記基準穴が前記身頃に縫い付けられる前記テープで隠される位置にある場合に応じて、取り付け位置を変更可能に備えられていることを特徴とする請求項９に記載の身頃セット装置。
11. 　前記基準ピンは複数備えられており、複数の基準ピンのうち少なくとも１つの基準ピンは前記テーブルに設けられた長穴に沿って位置を調整可能に設けられていることを特徴とする請求項９又は１０に記載の身頃セット装置。
12. 　前記基準ピンは、所定以上の荷重がかかると前記テーブル内に引っ込むことを特徴とする請求項９から１１の何れか一項に記載の身頃セット装置。
13. 　請求項４から６のいずれか一項に記載のテープ縫い付け装置であって、
    　請求項９から１２のいずれか一項に記載の見頃セット装置を備え、
    　前記基準ピンは、上昇下降式であり、縫製スタート時に下降して前記テーブル内に引っ込むことを特徴とするテープ縫い付け装置。
14. 　前記基準ピンは、縫製が終了し前記テーブル上から前記身頃が取られた後に上昇して前記テーブル上に突出するように構成されていることを特徴とする請求項１３に記載のテープ縫い付け装置。
15. 　前記身頃センサは、前記テーブル上における前記身頃の有無を判別することを特徴とする請求項１４に記載のテープ縫い付け装置。

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