WO2013037640A1 - Verfahren zur herstellung eines laminats aus photovoltaik- zellen und pressure sensitive adhesive-folien mittels eines release-films - Google Patents

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Thomas Rhein
Michael Diehl
Torsten Frank
Michael Olbrich
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Evonik Industries Ag
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    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the invention relates to the production of pressure sensitive adhesive (PSA) films with embedded crystalline or thin film photovoltaic (PV) cells, the use of a release film and the use of this composite for the production of PV modules or PV semi-finished products ,
  • PSA pressure sensitive adhesive
  • PV thin film photovoltaic
  • photovoltaic modules are of great economic and technical interest.
  • the manufacturing process of conventional glass PV modules usually includes one
  • Laminating step in which at temperatures of about 140 degrees C, a stack consisting of glass, EVA film, PV strings, EVA film and glass or backsheet is vacuum-laminated. This lamination step is time consuming and expensive (high temperatures, long cycle times, vacuum).
  • DE patent application no. 102010030074.8 is a rational
  • German Patent Application No. 102010062563.9 describes the production of a PV-PSA composite which can be laminated to any desired surfaces, for example glass or plastic sheets or foils, or to a barrier film of the resulting module. It has now been found that the production of the PV-PSA composite is particularly advantageous if the embedding of the PV string is carried out in a first step with a PSA film on a release film or transfer film. Under a release film in the context of the invention is meant a film which is removed after the completion of the operation again. In a subsequent step, the release film can be removed again and replaced with a second PSA film, so that the embedding of the PV string is complete.
  • Prior art DE 39 24 393 (Röhm GmbH) describes a permanently elastic and pressure-sensitive pressure-sensitive adhesive which contains no plasticizer.
  • the adhesive consists of an uncrosslinked copolymer composed of an amino group-containing, monoethylenically unsaturated, radically polymerizable monomer and an alkyl ester of (meth) acrylic acid.
  • DE 196 53 605 (Röhm GmbH) describes an adhesive consisting of 55 wt .-% to 99.9 wt .-% of a (meth) acrylate copolymer of structural and functional
  • (Meth) acrylate monomers the functional monomers having tertiary or quaternary amino groups and further containing 0.1 wt .-% to 45 wt .-% of an acid group-containing acrylate or (meth) acrylate polymers or copolymers and a plasticizer.
  • (Meth) acrylate monomers the functional monomers having tertiary or quaternary amino groups and further comprises 0.1 wt .-% to 15 wt .-% of an organic di- or tricarboxylic acid and a plasticizer.
  • Objects of the invention are: 1. the development of a PV module with respect to the prior art significantly reduced manufacturing costs,
  • a release film is understood in the context of the present invention, a film or a film composite, which serves for the temporary stabilization and transport of the arrangement of photovoltaic cells and embedding compound (PV-PSA film) and replaced at the end of the manufacturing process again without residue can be.
  • PV-PSA composite (2) consisting of:
  • PV-PSA composite (2) consisting of
  • the PV-PSA composite (2) must have a good adhesion to the substrates (1) and (3), as well as the elastic intermediate layers (2a and 2b) must have a good adhesion to the PV string (2b).
  • the adhesion can be improved if necessary by a primer as adhesion promoter.
  • Suitable materials for the elastic intermediate layer are, for example, acrylates, silicones or polyurethanes.
  • SilGel® 612 A B from Wacker or AS 1740 from ACC Silikones Europe can be used as silicone resin.
  • Vestanat® T / Oxyester T from Evonik
  • Fermadur®-A-180-1 -VP1 / -B-180 from Sonderhoff
  • Krystalflex® PE 429 from Fa.
  • Duplocoll® CPT 500 to CPT 3000 from Fa. Lohmann, VHB 4910 F from Fa. 3M or 9015 SPT from Fa. Coroplast can be used as the acrylate resin.
  • PET such as Tritan ® FX 100 (Eastman), PVF, eg Tedlar ® (DuPont), ETFE, for example LightSwitch ® CT1 S (Saint-Gobain Solar), PMMA, eg PLEX ® 8943 F (Evonik)
  • PET such as Tritan ® FX 100 (Eastman)
  • PVF eg Tedlar ® (DuPont)
  • ETFE for example LightSwitch ® CT1 S (Saint-Gobain Solar)
  • PMMA eg PLEX ® 8943 F (Evonik)
  • Substrate (3) may be a plastic plate (thickness: 0.5 mm to 5 cm, possibly thicker plates can be used), a plastic film (0.01 mm to less than 0.5 mm), mineral glass or other material on which the PV-PSA group is liable. 2.
  • the production of the PV-PSA composite takes place in several stages:
  • PV string (2b) Place the PV string (2b) on a release film, which may be on a support plate.
  • the PV-PSA laminate in this form is e.g. as roll goods transportable.
  • the PV-PSA composite can also be laminated directly to a glass or plastic disk or to a barrier film.
  • Fig. 3 the production of a PV-PSA laminate with barrier film on the back is shown by way of example.
  • This PV-PSA laminate can be applied to any surface, e.g. Glass or transparent plastic sheets are laminated.
  • the manufacturing process of the PV module (see Fig. 2) is performed by lamination of the PV-PSA laminate in a moderate temperature range (about 15 degrees C to 45 degrees C) to the respective substrate. In principle it is possible, any substrates as front or
  • Coating can be equipped to improve the bond strength on the substrate. If a PV-PSA laminate with flexible thin-film cells is used, the lamination can advantageously take place in a roll annunciator without a vacuum, for example on a glass pane or on a transparent plastic pane.
  • a PV-PSA laminate with crystalline cells may alternatively be in a vacuum laminator
  • the PV module is manufactured in several stages: 1. Rollenlamination
  • Laminate in a vacuum Laminate in a vacuum.
  • Example 1 Preparation of a PV-PSA laminate of flexible cells with two-sided
  • CIGS also CIGSSe or CIS
  • Cu (ln, Ga) (S, Se) 2 is a thin-film technology for solar cells and stands as Abbreviation for the elements copper, indium, gallium, sulfur and selenium used in the application, various combinations of these elements are used: The most important examples are Cu (ln, Ga) Se2 (copper-indium-gallium-diselenide) or CulnS2 (copper). Indium disulfide)) and in a roll laminator with a PSA film laminated on one side with release film
  • the composite thus produced is released from the carrier plate and rotated on the back.
  • the upward facing release film is removed and the composite is placed on the
  • Example 2 Preparation of a PLEXIGLAS ® PV module with aluminum back sheet from the PV PSA laminate
  • the PV PSA laminate is (pointing back to the roller) through a laminator to a 5 mm thick PLEXIGLAS ® panel laminated.
  • a plate of other transparent materials such as glass or polycarbonate can be used.
  • the remaining release film is peeled off the PLEXIGLAS PV laminate and the composite is laminated in the roll laminator with the backsheet consisting of glass fiber reinforced aluminum foil.
  • Example 3 Preparation of a PV PSA laminate transparent backsheet
  • the release film is peeled off from the photoinactive side of the PV-PSA laminate prepared in Ex
  • Roll laminator laminated with the backsheet consisting of a 250 my thick PLEXIGLAS® film.
  • Example 4 Production of a domed glass PV module with transparent backsheet
  • Example 3 The composite obtained in Example 3 is turned upwards with the photoactive side and the remaining release film is removed.
  • the resulting composite is placed in a vacuum chamber with the open PSA layer facing up, in which a domed glass plate (e.g., a car roof) is horizontally fixed in a fixture above the composite. After evacuation, the PV-PSA composite is brought into contact with the glass plate over a lifting device and pressed.
  • a domed glass plate e.g., a car roof
  • a commercial release film e.g., siliconized PET film
  • a commercial release film e.g., siliconized PET film
  • a string of soldered crystalline PV cells is placed on this film and glued in a roll laminator with a PSA film laminated on one side with release film.
  • the composite thus produced is released from the carrier plate and rotated on the back.
  • the composite is supported by a second carrier plate on the back.
  • the upward facing release film is removed and the composite is placed on the
  • Glued carrier plate in Rollenannanninator with another laminated on one side PSA film.
  • the resulting composite is rotated upwards with the photoactive side and the remaining release film is removed.
  • the composite is placed with the open PSA layer facing upwards in a vacuum chamber in which a 5mm thick PLEXIGLAS ® sheet is fixed horizontally in a holding device located above the PV-PSA composite. After evacuation, the PV-PSA composite is brought into contact with the PL EX IG LAS® plate by means of a lifting device and laminated.

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Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundes aus einem PSA-Film mit darin eingebetteten PV-Zellen und einem Release-Film (PV-PSA-Verbund), der zur Herstellung von PV-Modulen mit transparenten Kunststoffen oder Glas geeignet ist.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES LAMINATS AUS PHOTOVOLTAIK- ZELLEN UND PRESSURE SENSITIVE ADHESIVE-FOLIEN MITTELS EINES
RELEASE-FILMS
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft die Herstellung von Pressure Sensitive Adhesive (PSA)-Folien mit darin eingebetteten kristallinen oder Dünnschicht-Photovoltaik (PV)-Zellen, die Verwendung eines Release-Films und die Verwendung dieses Verbunds zur Herstellung von PV-Modulen bzw. PV-Halbzeugen.
Zur Gewinnung von Energie aus Sonnenlicht als der wichtigsten Quelle erneuerbarer Energien sind Photovoltaik-Module von großem wirtschaftlichem und technischem Interesse.
Der Herstellprozess konventioneller Glas-PV-Module beeinhaltet in der Regel einen
Laminierschritt, in dem bei Temperaturen von ca. 140 Grad C ein Stack bestehend aus Glas, EVA-Folie, PV-Strings, EVA-Folie und Glas oder Rückseitenfolie im Vakuum laminiert wird. Dieser Laminierschritt ist zeitaufwändig und teuer (hohe Temperaturen, lange Zykluszeiten, Vakuum). In der DE-Patentanmeldung Nr. 102010030074.8 wird ein rationelles
Kaltlaminationsverfahren mittels PSA zur Herstellung von Kunststoff-PV-Modulen
beschrieben, das sich analog auch auf Glas-PV-Module übertragen lässt. Mit diesem Verfahren können daher auch konventionelle Glas-PV-Module sehr viel kostengünstiger hergestellt werden.
In der DE-Patentanmeldung Nr. 102010062563.9 wird die Herstellung eines PV-PSA- Verbundes beschrieben, der auf beliebige Flächen, z.B. Glas- oder Kunststoffscheiben oder -folien bzw. mit einer Barrierefolie des resultierenden Moduls laminiert werden kann. Es wurde nun gefunden, dass die Herstellung des PV-PSA-Verbundes besonders vorteilhaft ist, wenn die Einbettung des PV-Strings in einem ersten Schritt mit einem PSA-Film auf einem Release-Film oder Transfer-Film erfolgt. Unter einem Release-Film im Sinne der Erfindung versteht man eine Folie, die nach der Fertigstellung des Arbeitsschritts wieder entfernt wird. In einem Folgeschritt kann der Release-Film wieder entfernt und durch einen zweiten PSA-Film ersetzt werden, so dass die Einbettung des PV-Strings vollständig ist.
Stand der Technik DE 39 24 393 (Röhm GmbH) beschreibt einen dauerelastischen und druckempfindlichen Haftkleber, der keinen Weichmacher enthält. Der Kleber besteht aus einem unvernetzten Copolymer, aufgebaut aus einem aminogruppenhaltigen, monoethylenisch ungesättigten, radikalisch polymerisierbaren Monomer und einem Alkylester der (Meth)acrylsäure. DE 196 53 605 (Röhm GmbH) beschreibt einen Kleber, der aus 55 Gew.-% bis 99,9 Gew.-% eines (Meth)acrylatcopolymeren aus strukturellen und funktionellen
(Meth)acrylatmonomeren besteht, wobei die funktionellen Monomeren tertiäre oder quaternäre Aminogruppen aufweisen und weiter 0,1 Gew.-% bis 45 Gew.-% eines säuregruppenhaltigen Acrylat- oder (Meth)acrylat-Polymeren oder -Copolymeren enthält sowie einen Weichmacher.
DE 196 53 606 (Röhm GmbH) beschreibt einen Kleber, der aus 55 Gew.-% bis 99,9 Gew.-% eines (Meth)acrylatcopolymeren aus strukturellen und funktionellen
(Meth)acrylatmonomeren besteht, wobei die funktionellen Monomeren tertiäre oder quaternäre Aminogruppen aufweisen und weiter 0,1 Gew.-% bis 15 Gew.-% einer organischen Di- oder Tricarbonsäure enthält sowie einen Weichmacher. Aufgabe
Erfindungsgemäße Aufgaben sind: 1 . die Entwicklung eines PV-Moduls mit gegenüber dem Stand der Technik erheblich reduzierten Herstell kosten,
2. die Entwicklung eines PV-Moduls mit gegenüber dem Stand der Technik erheblich reduzierten Zykluszeiten,
3. die Entwicklung eines Herstellungsverfahrens des PV-Moduls, so dass bei der Verfügung der Komponenten keine oder nur eine geringe Energiezufuhr benötigt wird,
4. die Entwicklung eines Herstellungsverfahrens des PV-Moduls, so dass bei der Verfügung der Komponenten nach Möglichkeit kein Vakuum benötigt wird,
5. blasenfreie Einbettung der PV-Strings im dauerelastischen Haftklebfilm (PSA),
6. möglichst dünne Schicht des Haftklebfilms und
7. einfaches Zusammenfügung des PV-PSA-Verbunds mit den Ober- und Unterseiten des PV-Moduls.
8. Entwicklung eines kontinuierlichen Herstellungsverfahrens für den Verbund, von Rolle zu Rolle. Lösung
Unter einem Release-Film versteht man im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung eine Folie oder einen Folienverbund, die zur vorübergehenden Stabilisierung und zum Transport der Anordnung aus Photovoltaik-Zellen und Einbettungsmasse (PV-PSA-Film) dient und am Ende des Herstellungsprozesses wieder rückstandsfrei abgelöst werden kann.
Die erfindungsgemäßen Aufgaben werden wie im folgenden Beispiel gelöst: 1. Schematischer Aufbau des PV-PSA-Verbunds mit Release-Film, s. Abbildung 1 :
Release Film (1 a) oder transparente Frontfolie (1 b)/
PV-PSA-Verbund (2) bestehend aus:
Elastischer Zwischenschicht (2a)/
PV-String (2b)/
Elastischer Zwischenschicht (2c)/
Release Film (3a) oder Rückseitenfolie (3b)
2. Schematischer Aufbau des PV-Moduls, s. Abbildung 2:
Kunststoff- oder Glas-Scheibe oder transparente Barrierefolie (1 )/
PV-PSA-Verbund (2) bestehend aus
elastischer Zwischenschicht (2a)/
PV-String (2b)/
elastischer Zwischenschicht (2c) /
Rückseite oder Rückseiten-Folie (3)
Der PV-PSA-Verbund (2) muss eine gute Adhäsion zu den Substraten (1 ) und (3) haben, ebenso müssen die die elastischen Zwischenschichten (2a und 2b) eine gute Adhäsion zum PV-String (2b) aufweisen.
Die Adhäsion kann bei Bedarf durch einen Primer als Haftvermittler verbessert werden. Geeignete Materialien für die elastische Zwischenschicht sind beispielsweise Acrylate, Silicone oder Polyurethane.
Als Siliconharz können beispielsweise SilGel® 612 A B von Fa. Wacker oder AS 1740 von Fa. ACC Silikones Europe verwendet werden.
Als Polyurethanharz können beispielsweise Vestanat® T / Oxyester T von Fa. Evonik, Fermadur®-A-180-1 -VP1/-B-180 von Fa. Sonderhoff oder Krystalflex® PE 429 von Fa.
Huntsman) verwendet werden.
Als Acrylatharz können beispielsweise Duplocoll® CPT 500 bis CPT 3000 von Fa. Lohmann, VHB 4910 F von Fa. 3M oder 9015 SPT von Fa. Coroplast verwendet werden,
Als Frontfolie oder Barriereschicht kommen gängige transparente oder nicht transparente Kunststoff-Folien, gegebenenfalls mit einer haftvermittelnden Beschichtung, in Betracht
(beispielsweise PET, z.B. Tritan® FX 100 (Eastman), PVF, z.B. Tedlar® (DuPont), ETFE, z.B. LightSwitch® CT1 S (Saint-Gobain Solar), PMMA, z.B. PLEX® 8943 F (Evonik Röhm GmbH)).
Als Frontscheibe kommen sowohl Glasscheiben aus Mineralglas als auch transparente Kunststoffscheiben wie z.B. Polymethyl(meth)acrylat, Polycarbonat und andere,
gegebenenfalls in Kombination mit haftvermittelnden und bedarfsweise mit UV-Schutz- Schichten ausgerüstete Kunststoffe in Betracht.
Substrat (3) kann eine Kunststoffplatte (Dicke: 0,5 mm bis 5 cm, gegebenenfalls können auch dickere Platten verwendet werden), eine Kunststofffolie (0,01 mm bis unter 0,5 mm), Mineralglas oder ein anderes Material sein, auf dem der PV-PSA-Verbund haftet. 2. Die Herstellung des PV-PSA-Verbunds (s. Abb. 1 ) erfolgt in mehreren Stufen:
1 . Auflegen des PV-Strings (2b) auf einen Release-Film, der ggfs. auf einer Stützplatte liegt.
Aufbringen eines einseitig mit einem Release-Film (1 a) oder mit einer transparenten Frontseitenfolie (1 b) kaschierten PSA-Films (2a) in der Dicke von ca. 0,05 mm - 2,0 mm auf den PV-String, der auf dem Release-Film liegt.
Wenden des einseitig beschichteten PV-PSA- Laminats.
4. Entfernen des vorher unterseitigen Release-Films.
Aufbringen eines einseitig mit einem Release-Film (3a) oder mit einer Barriere-Folie (Rückseite) (3b) kaschierten PSA-Films (2c) in der Dicke von ca. 0,05 mm - 2,0 mm auf der noch nicht beschichteten Seite des PV-PSA-Laminats.
Bei Verwendung von flexiblen Dünnschichtzellen ist das PV-PSA-Laminat in dieser Form z.B. als Rollenware transportabel.
Alternativ kann der PV-PSA-Verbund auch direkt auf eine Glas- oder Kunststoffscheibe oder auf eine Barriere-Folie laminiert werden.
In Abb. 3 ist beispielhaft die Herstellung eines PV-PSA-Laminats mit rückseitiger Barriere- Folie dargestellt. Dieses PV-PSA-Laminat kann auf beliebige Untergründe, z.B. Glas- oder transparente Kunststoffplatten laminiert werden.
3. Der Herstellprozess des PV-Moduls (s. Abb. 2) erfolgt durch Lamination des PV-PSA- Laminats in einem moderaten Temperaturbereich (ca. 15 Grad C bis 45 Grad C) auf das jeweilige Substrat. Grundsätzlich ist es möglich, beliebige Substrate als Front- oder
Rückseite zu verwenden. Diese können bedarfsweise mit einer haftvermittelnden
Beschichtung zu Verbesserung der Klebkraft auf dem Substrat ausgestattet werden. Kommt ein PV- PSA- Laminat mit flexiblen Dünnschichtzellen zum Einsatz, kann die Lamination vorteilhafterweise in einem Rollenlanninator ohne Vakuum stattfinden, z.B. auf eine Glasscheibe oder auf eine transparente Kunststoffscheibe. Ein PV- PSA- Laminat mit kristallinen Zellen kann alternativ im Vakuum-Laminator
aufgebracht werden.
Die Herstellung des PV-Moduls erfolgt in mehreren Stufen: 1 . Rollenlamination
1 .1 . Dekaschierung des Release-Films der Ober- oder Unterseite des PV-PSA- Laminats.
1 .2. Zufuhr des PV-PSA-Laminats und Rollen-Lamination auf dem Substrat (1 oder 3)
Die folgenden Schritte sind optional:
1 .3. Dekaschierung des noch verbleibenden Release-Films.
1 .4. Zufuhr und Rollen-Lamination auf dem Substrat (1 oder 3).
Alternativ:
2. Vakuum-Lamination 2.1 . Dekaschierung des Release-Films der Ober- oder Unterseite des PV-PSA-
Laminats.
2.2. Beschickung des Vakuum-Laminators mit dem Substrat (1 oder 3) und dem auf Abstand gehaltenen PV-PSA-Laminats, dessen offene PSA-Klebschicht dem Substrat zugewandt ist.
2.3. Evakuierung des Laminators und Zusammenfügen von Substrat und PV-PSA-
Laminat im Vakuum.
2.4. Belüftung und Entnahme des PV-Moduls Die folgenden Schritte sind optional:
2.5. Dekaschierung des noch verbleibenden Release-Films.
2.6. Beschickung des Vakuum-Lanninators mit dem Substrat (1 oder 3) und dem auf Abstand gehaltenen PV-PSA- Laminats.
2.7. Evakuierung des Laminators und Zusammenfügen von Substrat und PV-PSA- Laminat.
2.8. Belüftung und Entnahme des PV-Moduls An die Herstellung der so erhaltenen PV-Halbzeuge oder -Module schließt sich die Konfektionierung an, wie z.B. das Setzen der elektrischen Kontakte und der
Anschlussdosen.
Abkürzungen
ETFE Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer
EVA Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
PC Polycarbonat
PET Polyethylenterephthalat
PMMA Polymethyl(meth)acrylat
PSA Pressure Sensitive Adhesive, Haftklebefolie
PV Photovoltaik
PVF Polyvinylidenfluorid
Bezugszeichenliste
Abbildung 1 (1 a) Release Film
(1 b) Transparente Frontfolie
(2) PV-PSA-Verbund, bestehend aus (2a), (2b) u. (2c)
(2a) Elastische Zwischenschicht
(2b) PV-String
(2c) Elastische Zwischenschicht
(3a) Release Film
(3b) Rückseitenfolie
Abbildung 2
(1 ) Transparente Frontscheibe oder -folie
(2) PV-PSA-Verbund, bestehend aus (2a), (2b) u. (2c) (2a) Elastische Zwischenschicht
(2b) PV-String
(2c) Elastische Zwischenschicht
(3) Rückseite
Abbildung 3
(1 ) Stützplatte oder Trägerschicht
(2) Release Film
(3) PV String
(4a, 4b) Elastische Zwischenschicht (PSA)
(5) Release Film
(6) Barriere-Folie
Beispiele
Alle Beispiele werden bei Raumtemperatur durchgeführt.
Beispiel 1 : Herstellung eines PV- PSA- Laminats aus flexiblen Zellen mit zweiseitigem
Release-Film
Auf einer Trägerplatte wird ein handelsüblicher Release-Film (z.B. silikonisierte PET-Folie) aufgebracht. Auf diese Folie wird ein String aus verlöteten flexiblen PV-Zellen gelegt (CIGS-Zellen auf Edelstahlfolie, CIGS (auch CIGSSe oder CIS) steht für Cu(ln,Ga)(S,Se)2 und ist eine Dünnschichttechnologie für Solarzellen und steht als Abkürzung für die verwendeten Elemente Kupfer, Indium, Gallium, Schwefel und Selen. In der Anwendung werden verschiedene Kombinationen dieser Elemente verwendet: Die wichtigsten Beispiele sind Cu(ln,Ga)Se2 (Kupfer-Indium-Gallium-Diselenid) oder CulnS2 (Kupfer-Indium-Disulfid)) und in einem Rollenlaminator mit einem einseitig mit Release-Film kaschierten PSA-Film
(Polyacrylat-Film CPT 1000 von Fa. Lohmann, Schichtdicke 1000 my) verklebt.
Der so hergestellte Verbund wird von der Trägerplatte gelöst und auf den Rücken gedreht. Der nach oben zeigende Release-Film wird entfernt und der Verbund wird auf der
Trägerplatte im Rollenlaminator mit einem weiteren einseitig kaschierten PSA-Film verklebt.
Beispiel 2: Herstellung eines PLEXIGLAS®-PV-Moduls mit Aluminium-Rückseitenfolie aus dem PV-PSA-Laminat
Von dem in Bsp 1 . hergestellten PV-PSA-Laminat wird der Release-Film von der
photoaktiven Vorderseite abgezogen. Das PV-PSA-Laminat wird über eine Laminatorwalze (Rückseite zeigt zur Walze) auf eine 5 mm dicke PLEXIGLAS®-Platte laminiert. Alternativ kann auch eine Platte aus anderen transparenten Werkstoffen, z.B. Glas oder Polycarbonat verwendet werden. Zum Aufbringen der Rückseitenfolie wird der verbliebene Release-Film vom PLEXIGLAS - PV-Laminat abgezogen und der Verbund wird im Rollenlaminator mit der Rückseitenfolie bestehend aus glasfaserverstärkter Aluminium-Folie laminiert.
Beispiel 3: Herstellung eines PV- PSA- Laminats transparenter Rückseitenfolie
Zum Aufbringen der Rückseitenfolie wird der Release-Film von der photoinaktiven Seite des in Bsp.1 hergestellten PV- PSA- Laminats abgezogen und der Verbund wird im
Rollenlaminator mit der Rückseitenfolie bestehend aus einer 250 my dicken PLEXIGLAS®- Folie laminiert.
Beispiel 4: Herstellung eines gewölbten Glas-PV-Moduls mit transparenter Rückseitenfolie
Der in Bsp. 3 erhaltene Verbund wird mit der photoaktiven Seite nach oben gedreht und der verbleibende Release-Film wird entfernt.
Der so erhaltene Verbund wird mit der nach oben zeigenden offenen PSA-Schicht in eine Vakuum-Kammer gebracht, in der in einer über dem Verbund befindlichen Haltevorrichtung eine gewölbte Glasplatte (z.B. ein Autodach) horizontal fixiert ist. Nach dem Evakuieren wird der PV-PSA-Verbund über eine Hubvorrichtung flächig mit der Glasplatte in Kontakt gebracht und verpresst.
Beispiel 5: Herstellung eines PLEXIGLAS®-PV-Moduls mit kristallinen Zellen
Auf einer Trägerplatte wird ein handelsüblicher Release-Film (z.B. silikonisierte PET-Folie) aufgebracht.
Auf diese Folie wird ein String aus verlöteten kristallinen PV-Zellen gelegt und in einem Rollenlaminator mit einem einseitig mit Release-Film kaschierten PSA-Film verklebt. Der so hergestellte Verbund wird von der Trägerplatte gelöst und auf den Rücken gedreht. Dabei wird der Verbund durch eine zweite Trägerplatte auf der Rückseite gestützt.
Der nach oben zeigende Release-Film wird entfernt und der Verbund wird auf der
Trägerplatte im Rollenlanninator mit einem weiteren einseitig kaschierten PSA-Film verklebt. Der so erhaltene Verbund wird mit der photoaktiven Seite nach oben gedreht und der verbleibende Release-Film wird entfernt.
Der Verbund wird mit der nach oben zeigenden offenen PSA-Schicht in eine Vakuum- Kammer gebracht, in der in einer über dem PV-PSA-Verbund befindlichen Haltevorrichtung eine 5mm dicke PLEXIGLAS®-Platte waagrecht fixiert ist. Nach dem Evakuieren wird der PV-PSA-Verbund über eine Hubvorrichtung flächig mit der P L EX I G LAS®- P I atte in Kontakt gebracht und laminiert.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Verbundes aus PV-Zellen und einer elastischen, selbstklebenden Einbettungmasse (PV-PSA-Verbund),
dadurch gekennzeichnet, dass
die PV-Zellen stufenweise zwischen zwei PSA-Filmen verklebt werden. 2. Verfahren gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens eine Stufe des PV-PSA-Verbunds auf einem Release-Film verklebt wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Release-Film auf einer Stützplatte liegt.
4. Verfahren gemäß Anspruch ,
dadurch gekennzeichnet, dass
als PSA-Film ein Polyacrylat verwendet wird.
5. Verfahren gem. Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
als PSA-Film ein Polyurethan verwendet wird.
6. Verfahren gem. Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
als PSA-Film ein Polysilicon verwendet wird. Verfahren zur Herstellung eines Verbundes aus PV-Zellen und einer elastischen, selbstklebenden Einbettungmasse (PV-PSA-Verbund), gekennzeichnet durch folgende Schritte:
1 . Auflegen des PV-Strings (Figur 3, (3)) auf einen Release-Film (Figur 3, (2)), der
gegebenenfalls auf einer Stützplatte liegt (Figur 3, (1 )),
2. Aufbringen eines einseitig mit einem Release-Film (Figur 3, (2)) oder mit einer
transparenten Frontseitenfolie kaschierten PSA-Films (Figur 3, (4a, 4b)) in der Dicke von ca. 0,05 mm - 2,0 mm auf den PV-String, der auf dem Release-Film liegt,
3. Wenden des einseitig beschichteten PV- PSA- Laminats,
4. Entfernen des vorher unterseitigen Release-Films,
5. Aufbringen eines einseitig mit einem Release-Film (Figur 3, 3a) oder mit einer
Barriere-Folie (Rückseite) (Figur 3, (6)) kaschierten PSA-Films (Figur 3, (3)) in der Dicke von ca. 0,05 mm - 2,0 mm auf der noch nicht beschichteten Seite des PV-PSA- Laminats.
8. Verfahren zur Herstellung eines PV-Moduls,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein nach einem der Ansprüche 1 -7 hergestelltes PV- PSA- Laminat nach Entfernen eines Release-Films auf eine Trägerplatte aufgebracht wird.
9. Verfahren zur Herstellung eines PV-Moduls nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
das PV- PSA- Laminat in einem kontinuierlichen Verfahren aufgebracht wird.
10. Verfahren zur Herstellung eines PV-Moduls nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
das PV- PSA- Laminat im Vakuum aufgebracht wird.
1 1 . PV-Modul, erhältlich nach einem der Ansprüche 1 -10.
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