WO2013026589A1 - Bahnförmige matrize zum erzeugen von oberflächenmaterialien und verfahren zum herstellen einer bahnförmigen matrize - Google Patents

Bahnförmige matrize zum erzeugen von oberflächenmaterialien und verfahren zum herstellen einer bahnförmigen matrize Download PDF

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WO2013026589A1
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separating
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Heinz Haller
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SÜDDEKOR GmbH
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    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/0036—Heat treatment

Definitions

  • the invention relates to a web-shaped matrix for producing surface materials, in particular of surfaces in the manufacture of laminated panels, according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a method for producing a web-shaped die.
  • Such a die which is known, for example, from EP 1 017 555 B1 of the Applicant, has a carrier web layer, for example consisting of paper, on which a layer separating against the surface material is applied.
  • a structured surface of UV-curing printing inks is applied to the separating layer.
  • the composite of flexible carrier web layer, separating layer and structured surface thus produced is cured by electron beam treatment.
  • release papers are known from the literature which have a separating layer on the side facing the surface material (front side) which is mechanically embossed in a further method step.
  • the present invention seeks to develop a web-shaped die for producing surface materials, in particular of surfaces in the manufacture of laminate panels and a method for producing a die according to the preambles of the independent claims such that a particularly achieve cost-effective production, moreover, the die should have particularly good material properties.
  • This object is achieved according to the invention in a web-shaped die or a method for producing a die the characteristics of the independent - -
  • the invention is based on the idea that a structured surface when transferring the structured surface to the surface material, which is usually done by press plates, press rolls or the like, generates a structuring in the carrier web layer, which in turn generates the desired structure on the surface of the surface material.
  • Advantageous developments of the die according to the invention or their production methods are listed in the subclaims. All combinations of at least two of the features disclosed in the claims, the description and / or the figures fall within the scope of the invention.
  • the structured surface is formed in the form of a structure layer separate from the carrier web layer and arranged on the side of the carrier web layer facing away from the separating layer.
  • three layers are used in this reaction, the separating layer, the carrier web layer and the structural layer.
  • Such a design has the advantage that the two layers arranged on opposite sides of the carrier web layer can each be optimized for themselves, ie in particular, for example, the structural layer no longer has to have separating properties, as is required in the prior art.
  • the use of relatively expensive release agent in the structural layer can be dispensed with.
  • the structural layer up to 80 vol .-% fillers and / or residual paints - -
  • a relatively thin paper for the carrier web layer which, for example, has a weight of 70 g / m 2 according to a specific embodiment.
  • the use of such a thin paper also has the particular advantage that not only the cost can be reduced, but that the relatively thin carrier web layer, the structure to be transferred to the surface material is particularly concise.
  • this in addition to paper, additionally having a plastic layer, preferably comprising polyester.
  • the structural layer is formed as a digital structural layer and consists of an inkjet-printable material.
  • the material of the structural layer is electron beam-curable and is preferably formed as a monomer.
  • the structured surface is produced by a laser ablation process in the carrier web layer.
  • a structured surface can be produced with high accuracy, which, moreover, can be changed relatively quickly in its structure by a corresponding adjustment of the laser, so that even relatively small amounts of web-shaped matrices can be produced relatively economically first concrete embodiment of the invention applies.
  • the carrier web layer at least partially, preferably completely, consists of paper and has a thickness of 100 ⁇ to 300 ⁇ , preferably about 200 ⁇ . Such a thickness of the carrier web layer enables the formation of the structured surface with the desired depth of the structure.
  • Fig. 1 shows a section through a portion of a web-shaped
  • FIG. 2 the die of FIG. 1 during pressing with a
  • FIG. 3 shows an alternative embodiment of a web-shaped matrix using a structured carrier web layer before being pressed with a surface material
  • FIG. 4 shows the die according to FIG. 3 during pressing.
  • FIG. 1 shows a first web-shaped die 10, as can be used to produce surface materials, in particular surfaces, in the production of laminate panels 1.
  • the die 10 has three layers: A centrally arranged carrier web layer 1 1, which preferably consists of paper or foil, wherein when paper is used, this may additionally comprise a plastic layer, preferably polyester. When used alone, this paper typically has a weight of 70 g / m 2 .
  • a separating layer 12 On the surface material of the laminate panel 1 side facing the carrier web layer 1 1 is provided with a separating layer 12, preferably in the form of a coating.
  • the separating layer 12 is planar, wherein for the material of the separating layer 12 conventional constituents of a release agent layer are provided, that is, in particular against the used material of the actively in contact with the die 10 arranged laminate plate 1 has release properties.
  • the structural layer 15 which may have, for example, structures of a maximum height of typically 90 ⁇ m, consists of radiation-curable, ink-jet printer-capable Materials, in particular monomers, which is applied as a digital structure layer 15 on the carrier web layer 1 1. Furthermore, it is preferably provided that the structural layer 15 contains up to 80% by volume of fillers and / or residual paints.
  • Such a template 10 according to the invention thus formed is pressed against the surface material of a laminate plate 1 shown only with its melamine layer 2 by means of a press plate 17 which can be seen in FIG. 2.
  • a press plate 17 instead of a press plate 17, of course, a press roll or the like can be used.
  • FIG. 2 shows the state in which the female mold 10 has already been pressed with the laminate plate 1. It can be seen here that as a result of the pressing pressure of the press plate 17, the structured surface 13 or the structure layer 15 has moved into the carrier web layer 11 such that the carrier web layer 11 has a flat surface 18 on the side facing the press plate 17. Due to the height or thickness of the structural layer 15, the carrier web layer 1 1 was deformed in the corresponding regions of the structural layer 15, but this was not damaged. At the same time, the separating layer 12 on the side facing the laminate plate 1 has adapted to the shape of the carrier web layer 11, so that a corresponding structure of the structural layer 15 has been embossed into the melanin layer 2 of the laminate plate 1.
  • FIGS. 3 and 4 show a modified embodiment of the invention using a die 10a.
  • the die 10a consists of only two layers: a carrier web layer 11a and a separating layer 12a.
  • the properties (material and thickness) of the separating layer 12a can - -
  • the carrier web layer 11a consists e.g. made of paper with a thickness between ⁇ ⁇ and 300 ⁇ , preferably about 200 ⁇ .
  • FIG. 3 shows the state in which the die 10a has not yet been brought into connection with the surface material of the laminate panel 1 to be structured. It is essential that on the side facing away from the separating layer 12a side of the carrier web layer 1 1 a, a structured surface 13a in the carrier web layer 1 1 a was generated, which was formed in particular by a laser ablation process.
  • FIG. 4 shows the state of the die 10a after pressing of the press plate 17 against, for example, the melanin layer 2 of the laminate plate 1. It can be seen that the surface of the carrier web layer 11a has been leveled on the side facing the press plate 17, that is, in analogy to the die 10, a flat surface 18a is present. In contrast, the structured surface 13a in the melamine layer 2 is marked on the side facing the melamine layer 2, where, where the smallest material removal was present in the structured surface 13a, these regions appear in the melamine layer 2 as particularly large depressions.
  • matrices 10.10a according to the invention thus far described can be modified or modified in many ways without departing from the spirit of the invention. This is to arrange a structured surface 13, 13a not on a separating layer 12, 12a of a die 10, 10a, but on the side of the separating layer 12, 12a facing away from the surface layer, either as a (separate) structural layer 15, or by embossing or structuring of a carrier web layer 1 1 a.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine bahnförmige Matrize (10; 10a) und deren Herstellung zum Erzeugen von Oberflächenmaterialien, insbesondere von Oberflächen bei der Fertigung von Schichtstoffplatten (1), mit einer strukturierten Oberfläche (13; 13a), einer insbesondere aus Papier oder Folie bestehenden flexiblen Trägerbahnschicht (11; 11a) und einer gegen das Oberflächenmaterial (2) trennenden, auf der Seite des Oberflächenmaterial (2) angeordneten Schicht (12; 12a). Erfindungsgemäss ist es vorgesehen, dass die strukturierte Oberfläche (13; 13a) auf der dem Oberflächenmaterial (2) abgewandten Seite der trennenden Schicht (12; 12a) angeordnet ist.

Description

Bahnförmiqe Matrize zum Erzeugen von Oberflächenmaterialien und
Verfahren zum Herstellen einer bahnförmiqen Matrize
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft eine bahnförmige Matrize zum Erzeugen von Oberflächenmaterialien, insbesondere von Oberflächen bei der Fertigung von Schichtstoffplatten, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer bahnförmigen Matrize.
Eine derartige, beispielsweise aus der EP 1 017 555 B1 der Anmelderin bekannte Matrize weist eine beispielsweise aus Papier bestehende Trägerbahnschicht auf, auf der eine gegen das Oberflächenmaterial trennende Schicht aufgebracht ist. Auf die trennende Schicht ist wiederum eine strukturierte Oberfläche aus UV-Härtenden Druckfarben aufgebracht. Der so hergestellte Verbund aus flexibler Trägerbahnschicht, trennender Schicht und strukturierter Oberfläche wird durch Elektronenstrahlbehandlung ausgehärtet.
Darüber hinaus sind aus der Literatur Trennpapiere bekannt, die auf der dem Oberflächenmaterial zugewandten Seite (Vorderseite) eine trennende Schicht aufweisen, die in einem weiteren Verfahrensschritt mechanisch geprägt wird.
Es sind auch bahnförmige Matrizen mit einer aus Papier bestehenden Trägerbahn bekannt, auf die eine trennende Beschichtungsmasse aufgebracht wird, wobei in die noch flüssige Beschichtung durch geprägte Walzen oder Strukturfolien eine Prägung ausgebildet wird. Ein gemeinsames Kennzeichen aller aus dem Stand der Technik bekannten bahnförmigen Matrizen besteht darin, dass sich die trennende Schicht und die strukturierte Oberfläche (Strukturschicht) auf der dem Oberflächenmaterial zugewandten Seite (Vorderseite) der Trägerbahnschicht befinden. Nachteilig dabei ist, dass durch die Anordnung der trennenden Schicht und der Strukturschicht, die in der Regel als separate Schicht aufgebracht wird, die beiden zuletzt angesprochenen Schichten genau aufeinander abgestimmt werden müssen. Besonders problematisch ist dabei die Herstellung von relativ tiefen Strukturen der in der Strukturschicht, da eine derartige Strukturschicht eine relativ große Menge an Beschichtungsmasse mit Bindemitteln benötigt, die darüber hinaus, da sie auf der dem Oberflächenmaterial zugewandten Seite trennende Eigenschaften aufweisen muss, relativ teuer bzw. aufwändig ist. Insbesondere kosten beispielsweise die zur Erzeugung der Trenneigenschaften verwendeten Silikonacrylate das vier- bis fünffache der Bindemittel der strukturierten Schicht.
Offenbarung der Erfindung
Ausgehend von dem dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine bahnförmige Matrize zum Erzeugen von Oberflächenmaterialien, insbesondere von Oberflächen bei der Fertigung von Schichtstoffplatten und ein Verfahren zum Herstellen einer Matrize nach den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche derart weiterzubilden, dass sich eine besonders kostengünstige Fertigung erzielen lässt, wobei darüber hinaus die Matrize besonders gute Materialeigenschaften aufweisen soll. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer bahnförmigen Matrize bzw. einem Verfahrren zum Herstellen einer Matrize den Merkmalen der unabhängigen - -
Ansprüche dadurch gelöst, dass die strukturierte Oberfläche auf der dem Oberflächenmaterial abgewandten Seite der trennenden Schicht angeordnet ist/wird. Der Erfindung liegt dabei die Idee zugrunde, dass eine strukturierte Oberfläche beim Übertragen der strukturierten Oberfläche auf das Oberflächenmaterial, welches üblicherweise durch Pressbleche, Presswalzen oder ähnlichem erfolgt, eine Strukturierung in der Trägerbahnschicht erzeugt, die wiederum an der Oberfläche des Oberflächenmaterials die gewünschte Struktur erzeugt. Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Matrize bzw. deren Herstellverfahren sind in den Unteransprüchen aufgeführt. In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in den Ansprüchen, der Beschreibung und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen.
In einer ersten Umsetzung dieses allgemeinen Erfindungsgedankens wird konkret vorgeschlagen, dass die strukturierte Oberfläche in Form einer von der Trägerbahnschicht separaten Strukturschicht ausgebildet und auf der der trennenden Schicht abgewandten Seite der Trägerbahnschicht angeordnet ist. Bei dieser Umsetzung werden somit drei Schichten verwendet, die trennende Schicht, die Trägerbahnschicht und die Strukturschicht. Eine derartige Ausbildung hat den Vorteil, dass die beiden, auf einander gegenüberliegenden Seiten der Trägerbahnschicht angeordneten Schichten jeweils für sich optimiert werden können, d.h., dass insbesondere z.B. die Strukturschicht keine trennenden Eigenschaften mehr aufweisen muss, wie dies beim Stand der Technik erforderlich ist. Dadurch kann insbesondere auf den Einsatz von relativ teuerem Trennmittel in der Strukturschicht verzichtet werden. Dies hat zur Folge, dass in einer weiteren Ausgestaltung die Strukturschicht bis zu 80 Vol.-% Füllstoffe und/oder Restlacke enthalten - -
kann. Ein derartiger hoher Grad an Füllstoffen ist bei einer Strukturschicht, die gleichzeitig trennende Eigenschaften aufweist, in der Praxis nicht realisierbar. Durch die beidseitige Beschichtung der Trägerbahnschicht kann darüber hinaus ein relativ dünnes Papier für die Trägerbahnschicht verwendet werden, das gemäß einer konkreten Ausgestaltung beispielsweise ein Gewicht von 70g/m2 aufweist. Die Verwendung eines derartig dünnen Papiers hat darüber hinaus den besonderen Vorteil, dass nicht nur die Kosten reduziert werden können, sondern dass sich durch die relativ dünne Trägerbahnschicht die auf das Oberflächenmaterial zu übertragende Struktur besonders prägnant abzeichnet.
In weiterer Ausgestaltung der Trägerbahnschicht wird vorgeschlagen, dass diese (neben Papier) zusätzlich eine Kunststoffschicht, vorzugsweise Polyester aufweisend, enthält.
Um die Strukturschicht besonders wirtschaftlich, genau und einfach auszubilden, wird darüber hinaus vorgeschlagen, dass die Strukturschicht als digitale Strukturschicht ausgebildet ist und aus einem tintenstrahldruckerfähigen Material besteht.
Besonders bevorzugt ist dabei, wenn das Material der Strukturschicht elektronenstrahlhärtbar ist und vorzugsweise als Monomer ausgebildet ist.
Während die bisher beschriebenen konkreten Ausgestaltungen der Matrize die Verwendung von drei separaten Schichten (trennende Schicht, Trägerbahnschicht, Strukturschicht) vorsieht, ist es einer weiteren, alternativen konkreten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die strukturierte Oberfläche in der Trägerbahnschicht ausgebildet ist. Es wird somit auf eine separate Strukturschicht verzichtet. - -
Konkret wird in einer Umsetzung des zuletzt genannten Erfindungsgedanken vorgeschlagen, dass die strukturierte Oberfläche durch einen Laserabtragprozess in der Trägerbahnschicht erzeugt ist. Dadurch kann eine strukturierte Oberfläche mit hoher Genauigkeit erzeugt werden, die darüber hinaus durch eine entsprechende Einstellung des Lasers relativ schnell in ihrer Struktur geändert werden kann, so dass sich auch relativ geringe Mengen an bahnförmigen Matrizen relativ wirtschaftlich herstellen lassen können, wobei dies bereits für die erste konkrete Ausgestaltung der Erfindung zutrifft.
Hierzu wird konkret vorgeschlagen, dass die Trägerbahnschicht zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, aus Papier besteht und eine Dicke von 100μιτι bis 300μιτι, vorzugsweise etwa 200μιτι aufweist. Eine derartige Dicke der Trägerbahnschicht ermöglicht die Erzeugung der strukturierten Oberfläche mit der gewünschten Tiefe der Struktur.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung.
Diese zeigt in:
Fig. 1 einen Schnitt durch einen Teilbereich einer bahnförmigen
Matrize zum Erzeugen von Oberflächenmaterialien bei einer ersten Ausgestaltung der Erfindung vor der Verpressung mit einem Oberflächenmaterial,
Fig. 2 die Matrize gemäß der Fig. 1 beim Verpressen mit einem
Oberflächenmaterial, ebenfalls im Schnitt, - -
Fig. 3 eine alternative Ausgestaltung einer bahnförmigen Matrize unter Verwendung einer strukturierten Trägerbahnschicht vor der Verpressung mit einem Oberflächenmaterial und Fig. 4 die Matrize gemäß Fig. 3 beim Verpressen.
In der Fig. 1 ist eine erste bahnförmige Matrize 10 dargestellt, wie sie zum Erzeugen von Oberflächenmaterialien, insbesondere von Oberflächen bei der Fertigung von Schichtstoffplatten 1 verwendet werden kann. Die Matrize 10 weist drei Schichten auf: Eine mittig angeordnete Trägerbahnschicht 1 1 , die vorzugsweise aus Papier oder Folie besteht, wobei bei der Verwendung von Papier dieses zusätzlich eine Kunststoffschicht, vorzugsweise Polyester aufweisen, enthalten kann. Bei der Verwendung allein von Papier weist dieses typischerweise ein Gewicht von 70g/m2 auf.
Auf der dem Oberflächenmaterial der Schichtstoffplatte 1 zugewandten Seite ist die Trägerbahnschicht 1 1 mit einer trennenden Schicht 12 versehen, vorzugsweise in Form einer Beschichtung. Die trennenden Schicht 12 ist plan ausgebildet, wobei für das Material der trennenden Schicht 12 übliche Bestandteile einer Trennmittelschicht vorgesehen sind, d.h., dass diese insbesondere gegen das verwendete Material der in Wirkverbindung mit der Matrize 10 angeordneten Schichtstoffplatte 1 Trenneigenschaften aufweist.
Auf der der trennenden Schicht 12 gegenüberliegenden Seite der Trägerbahnschicht 1 1 ist eine strukturierte Oberfläche 13 in Form einer von der Trägerbahnschicht 1 1 separaten Strukturschicht 15 angeordnet. Bevorzugt ist es vorgesehen, dass die Strukturschicht 15, die beispielsweise Strukturen von einer maximalen Höhe von typischerweise 90μιτι aufweisen kann, aus strahlenhärtbaren, tintenstrahldruckerfähigen Materialien, insbesondere Monomeren, besteht, die als Digital- Strukturschicht 15 auf die Trägerbahnschicht 1 1 aufgebracht ist. Weiterhin ist es bevorzugt vorgesehen, dass die Strukturschicht 15 bis zu 80 Vol.-% an Füllstoffen und/oder Restlacken enthält.
Eine derart ausgebildete, erfindungsgemäße Matrize 10 wird mittels eines in der Fig. 2 erkennbaren Pressbleches 17 gegen das Oberflächenmaterial einer lediglich mit ihrer Melaminschicht 2 dargestellten Schichtstoffplatte 1 gepresst. Anstelle eines Pressbleches 17 kann selbstverständlich auch eine Presswalze oder ähnliches verwendet werden.
In der Fig. 2 ist der Zustand dargestellt, bei der die Matrize 10 bereits mit der Schichtstoffplatte 1 verpresst wurde. Hierbei ist erkennbar, dass in Folge des Pressdruckes des Pressbleches 17 sich die strukturierte Oberfläche 13 bzw. die Strukturschicht 15 in die Trägerbahnschicht 1 1 hineinbewegt hat derart, dass die Trägerbahnschicht 1 1 auf der dem Pressblech 17 zugewandten Seite eine ebene Oberfläche 18 aufweist. Aufgrund der Höhe bzw. Dicke der Strukturschicht 15 wurde in den entsprechenden Bereichen der Strukturschicht 15 die Trägerbahnschicht 1 1 verformt, wobei diese jedoch nicht beschädigt wurde. Gleichzeitig hat sich die trennende Schicht 12 auf der der Schichtstoffplatte 1 zugewandten Seite der Form der Trägerbahnschicht 1 1 angepasst, so dass eine entsprechende Struktur der Strukturschicht 15 in die Melaninschicht 2 der Schichtstoffplatte 1 eingeprägt wurde.
In den Fig. 3 und 4 ist eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung unter Verwendung einer Matrize 10a dargestellt. Im Gegensatz zur Matrize 10 besteht die Matrize 10a lediglich aus zwei Schichten: Einer Trägerbahnschicht 1 1 a und einer trennenden Schicht 12a. Die Eigenschaften (Material und Dicke) der trennenden Schicht 12a können - -
dabei den Eigenschaften der trennenden Schicht 12 der Matrize 10 entsprechen. Die Trägerbahnschicht 1 1 a besteht z.B. aus Papier mit einer Dicke zwischen Ι ΟΟμιτι und 300μιη, vorzugsweise etwa 200μιτι. In der Fig. 3 ist der Zustand dargestellt, bei der die Matrize 10a noch nicht in Verbindung mit dem zu strukturierenden Oberflächenmaterial der Schichtstoffplatte 1 gebracht wurde. Wesentlich ist, dass auf der der trennenden Schicht 12a abgewandten Seite der Trägerbahnschicht 1 1 a eine strukturierte Oberfläche 13a in der Trägerbahnschicht 1 1 a erzeugt wurde, die insbesondere durch einen Laserabtragprozess ausgebildet wurde.
In der Fig. 4 ist der Zustand der Matrize 10a nach dem Verpressen des Pressbleches 17 gegen beispielhaft die Melaninschicht 2 der Schichtstoffplatte 1 dargestellt. Man erkennt, dass die Oberfläche der Trägerbahnschicht 1 1 a auf der dem Pressblech 17 zugewandten Seite eingeebnet wurde, d.h., dass in Analogie zur Matrize 10 eine ebene Oberfläche 18a vorhanden ist. Demgegenüber zeichnet sich auf der der Melaminschicht 2 zugewandten Seite die strukturierte Oberfläche 13a in der Melaminschicht 2 ab, wobei dort, wo in der strukturierten Oberfläche 13a der geringste Materialabtrag vorhanden war, sich diese Bereiche in der Melaminschicht 2 als besonders große Vertiefungen abzeichnen.
Die soweit beschriebenen erfindungsgemäßen Matrizen 10,10a können in vielfältiger Art und Weise abgewandelt bzw. modifiziert werden, ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen. Dieser besteht darin, eine strukturierte Oberfläche 13, 13a nicht auf einer trennenden Schicht 12, 12a einer Matrize 10,10a anzuordnen, sondern auf der der Oberflächenschicht abgewandten Seite der trennenden Schicht 12, 12a, entweder als (separate) Strukturschicht 15, oder durch Prägung bzw. Strukturierung einer Trägerbahnschicht 1 1 a. _
Bezuqszeichenliste
1 Schichtstoffplatte
2 Melaninschicht
10,10a Matrize
1 1 ,1 1 a Trägerbahnschicht 12,12a trennende Schicht
13,13a strukturierte Oberfläche 15 Strukturschicht
17 Pressblech
18,18a ebene Oberfläche

Claims

Ansprüche
Bahnförmige Matrize (10; 10a) zum Erzeugen von Oberflächenmaterialien, insbesondere von Oberflächen bei der Fertigung von Schichtstoffplatten (1 ), mit einer strukturierten Oberfläche (13; 13a), einer insbesondere aus Papier oder Folie bestehenden flexiblen Trägerbahnschicht (1 1 ; 1 1 a) und einer gegen das Oberflächenmaterial (2) trennenden, auf der Seite des Oberflächenmaterial (2) angeordneten Schicht (1 2; 12a), dadurch gekennzeichnet, dass die strukturierte Oberfläche (13; 13a) auf der dem Oberflächenmaterial (2) abgewandten Seite der trennenden Schicht (12; 12a) angeordnet ist.
Matrize nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass strukturierte Oberfläche (13) in Form einer von der Trägerbahnschicht (1 1 ) separaten Strukturschicht (15) ausgebildet und auf der der trennenden Schicht (12) abgewandten Seite der Trägerbahnschicht (1 1 ) angeordnet ist.
Matrize nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Strukturschicht (15) bis zu 80Vol.% Füllstoffe und/oder Restlacke enthält. Matrize nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerbahnschicht (1 1 ) aus Papier mit einem Gewicht von 70gr/m2 besteht.
Matrize nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerbahnschicht (1 1 ) zusätzlich eine Kunststoffschicht, vorzugsweise Polyester aufweisend, enthält.
Matrize nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Strukturschicht (15) als Digitalstrukturschicht ausgebildet ist und aus einem tintenstrahldruckerfähigen Material besteht.
Matrize nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Material der Strukturschicht (15) elektronenstrahlhärtbar ist und vorzugsweise als Monomer ausgebildet ist.
Matrize nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die strukturierte Oberfläche (13a) in der Trägerbahnschicht (1 1 a) ausgebildet ist.
9. Matrize nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die strukturierte Oberfläche (13a) durch einen Laserabtragprozess in der Trägerbahnschicht (1 1 a) erzeugt ist.
Matrize nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerbahnschicht (1 1 a) zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, aus Papier besteht und eine Dicke von 100μιτι bis 300μιτι, vorzugsweise etwa 200μιτι aufweist.
Verfahren zum Herstellen einer bahnförmigen Matrize (10; 10a) zum Erzeugen von Oberflächenmaterialien, insbesondere von Oberflächen bei der Fertigung von Schichtstoffplatten (1 ), bei dem eine strukturierte Oberfläche (13; 13a) mit einer insbesondere aus Papier oder Folie bestehenden flexiblen Trägerbahnschicht (1 1 ; 1 1 a) und einer gegen das Oberflächenmaterial (2) trennenden, auf der Seite des Oberflächenmaterial (2) angeordneten Schicht (12; 12a) versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die strukturierte Oberfläche (13; 13a) auf der dem Oberflächenmaterial (2) abgewandten Seite der trennenden Schicht (12; 12a) angeordnet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die strukturierte Oberfläche (13a) in der Trägerbahnschicht (1 1 a) ausgebildet wird. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die strukturierte Oberfläche (13a) durch einen Laserabtragprozess in der Trägerbahnschicht (1 1 a) erzeugt wird.
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