WO2013007918A1 - Installation de fabrication de manchons étirables ou rétractables - Google Patents

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band
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Jean-Claude Vandevoorde
Derek Vandevoorde
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    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0018—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular optical properties, e.g. fluorescent or phosphorescent
    • B29K2995/0026—Transparent
    • B29K2995/0027—Transparent for light outside the visible spectrum

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus for manufacturing elastic or retractable sleeves from a plastic strip by laser welding to dress a product with a sleeve.
  • He is known generally to choke. produced by applying a stretchable or retractable sleeve to the product. Manning takes place in a sleeving facility in which the products from the packaging (canned or in a container) arrive on a line of scrolling and pass under the sleeve station which applies the sleeves to the products. one after another.
  • the sleeves can be cut from a prepared sheath, pre-printed and simply cut at the height of the sleeve.
  • the section of sheath thus cut is taken by shapers which open the sheath section, stretch it if necessary and place it on the product.
  • the object of the present invention is to develop a sleeve manufacturing installation as well as a sleeve installation installation equipped with such a sleeve manufacturing facility, which is particularly simple and economical to produce and offers a great deal of flexibility.
  • the invention relates to an installation for manufacturing stretchable or retractable sleeves, of the type defined above, characterized in that it comprises:
  • a supply unit supplying a band segment of length adapted to that of the sleeve
  • the welding zone of the support comprising:
  • D- a transfer device for moving the loaded welding support of the welding band segment between the preparation unit and the welding unit to pass the welding zone of the support in the axis of the welding beam and realize the welding of the two superimposed edges.
  • This installation has the advantage of a very great simplicity of realization allowing the integration of this installation in existing sleeving facilities, replacing the installation of cutting sleeves from a sheath.
  • the installation makes it possible to use stretchable or retractable films or strips under the same substantially operating conditions and without the need for transformation.
  • the length of development of the sleeve is also very simply adapted since it is sufficient to adjust the support that receives the band segment depending on the length of this segment, that is to say the development of the sleeve to achieve.
  • the supply unit provides the band segment in the direction transverse to the direction of the welding support. This makes it easy to wrap the welding stand with the band segment.
  • the power unit can also provide the tape segment in the direction of the media or the transfer direction of the welding media. In this case, it is advantageous to rotate the support to be welded, 90 ° to compensate for this change of direction of supply.
  • the transfer device comprises a carriage controlled by an actuator and movable on a guide path, the carriage carrying the support.
  • the support is connected to the carriage by an axis or a pivot.
  • the beam axis of the welding laser is fixed, the kinematics associated with the guidance of the laser beam on a welding line that would be fixed is avoided.
  • This makes it possible, for example, to adapt the length of the welding line or the instantaneous welding time as a function of the height of the sleeve and other parameters which, in general, will be regulated by the operating parameters of the transfer unit without require to modify the operation of the laser.
  • the set of commands is very simply from a control unit specific to the sleeve manufacturing facility and preferably connected to the control center of the installation laying of sleeves or even more general installation of product manufacturing followed by the sleeving line.
  • the welding support flat, is connected to the carriage by an actuator for translating the welding support and put it in the loading position of the band segment next to the carriage, thus making it easy to adapt to the arrival direction of the tape segment, that is, the installation position of the power unit.
  • This arrangement also makes it possible to choose another angle of arrival of the band segment than the traditionally horizontal or vertical direction, and this for an even more advantageous adaptation of the installation in an available space.
  • the positioning of the band segment on the welding support can be done before the cutting of the band segment by fixing the front end on the support the band continues to unwind while the welding support although constituted by a substantially flat or plane, continue to wind the band segment until its other edge is fixed and overlaps the first edge put in place.
  • the band segment is then maintained by the various means equipping the support.
  • the welding support has adjustable or adaptable dimensions depending on the length and / or the height of the sleeve to be manufactured.
  • Such a support can be adjustable or be easily replaced by another support of appropriate dimensions.
  • the welding zone is heated. This can be done either by heating the support strip and the flexible strip or only one or the other of the two strips.
  • the invention relates to a fitting installation of sleeves on products, installation equipped with a manufacturing facility for stretchable or retractable sleeves.
  • the packing line is completed by a retraction station to firmly apply the sleeve to the product on which the sleeve has been deposited.
  • the shapers open and pull the sleeve, then release it on the product so that the sleeve is finished.
  • FIG. 1 is a block diagram of the sleeve manufacturing facility associated with a sleeving line on the products
  • FIG. 2 is a front view of a welding support
  • FIG. 3 is a sectional view of the welding support of FIG. 2,
  • FIG. 4A, 4B, 4C show an alternative embodiment of a sleeve manufacturing facility receiving the strip in the direction perpendicular to the feed direction of the previous embodiment:
  • Figure 4A shows the initial phase of the supply of a band segment
  • FIG. 4B shows the band segment enveloping the support
  • Figure 4C shows the support in the transfer position in the welding unit.
  • the invention relates to a manufacturing installation 100 of stretchable or retractable sleeves M intended to be placed on products P such as a bottle, a box or other packaged products, running on a line 210 in a plant of sleeve 200 shown schematically by shapers 220, receiving the welded sleeve MS to deploy it and put it on the product to sleeve P.
  • products P such as a bottle, a box or other packaged products
  • the installation 100 consists of a feed unit 110 receiving a coil 111 of plastic strip intended for the manufacture of the sleeves M.
  • This band B may be stretchable or retractable. table.
  • the feed unit 110 consists of a feeding device 112 receiving a spool 111 and cutting a band segment SB of length corresponding to the development of the sleeve to be made M.
  • the power supply unit 110 supplies the band segment SB to a preparation unit 120 setting up the band segment SB on a welding support 121 to feed the welding unit 140.
  • the plant 100 is managed by a control unit 150 connected to or integrated with the control unit 230 of the cuffing installation 200 equipped with the sleeve manufacturing installation 100.
  • the preparation unit 120 comprises a flat welding support 121 around which the strip segment SB is wrapped flat so that the edges to be welded SB 1 , SB 2 are superimposed.
  • edges of the band segment are shifted in height but this is only a freedom of tracing; in fact, the edges are at the same level.
  • FIGS. 2 and 3 show an example of a welding support 121 comprising a welding zone 122 surrounding the welding line LS.
  • the welding zone 122 consists of a rigid support strip 123, covered by a flexible strip 124.
  • the support strip 123 and / or the flexible strip 124 are heated so as to be at an operating temperature, slightly less than the melting temperature of the material of the strip in which the sleeve M is made to facilitate welding.
  • the heating can be achieved by an integrated electrical resistance in the support strip 123 and / or in the flexible band
  • the temperature of the welding zone 122 thus defined, is regulated.
  • the welding zone 122 also comprises a presser
  • This presser 125 transparent to the laser beam used for welding.
  • This presser 125 is for example made of a special glass such as a ZnSe glass.
  • the presser 125 intended to be pressed above the two edges SB 1 , SB 2 of the band BS to be welded forms part of the welding support 121.
  • FIG. 2 is a front view of the soldering support 121 shown alone, the outline of a band segment to be welded SB being sketched by a light line.
  • the support 121 consists of a frame or a plate carrying the rigid support strip 123, heated or not, covered by the flexible band 124 also heating or not.
  • the support strip and the flexible strip are integral with the welding support.
  • the support 121 comprises two holding rods 126, for example pivoting about an articulation axis 127 so that once the band segment SB is installed around the support 121, flat, the two rods 126 retain the band, the two edges SB 1 , SB 2 overlapping above the welding zone 123.
  • the two edges are then covered by the presser 125 which is also preferably hingedly connected to the support 121.
  • the support 121 is connected to a transfer device 130 by a carriage 131 guided on a guide path formed by the rails 132 or guide columns to pass into the welding unit 140.
  • the welding support 121 is advantageously constituted by a frame of adjustable dimensions to adapt to the dimension (developed length) of the sleeve to be produced so that SB web segment can wrap the two edges of the support and be well held for displacements and the welding operation at the same time as the sleeve is held by the presser 125.
  • the support 121 includes vacuum zones, for fixing the band to be welded by simple depression before the introduction of the retaining strips or instead of these rods.
  • the laser welding unit 140 is composed of a laser 141 whose axis of the beam 142 is fixed. It is represented by a solid line connecting the laser to the welding point 143 represented by a triangle on the welding line LS.
  • the welding support 121 is mounted on a transfer device 130 schematized by the two rails 132 and the actuator 133 connected to the carriage 131 of the support 121 and whose axis yy passes through the preparation unit 120 and the welding unit 140.
  • This yy axis corresponds to the line of scrolling at the weld point 143 to form the sleeve.
  • the transport device 130 moves the welding support
  • the transport device moves the welding support 121 at the speed applied by the welding and so that the welding line LS passes under the welding point 143 at the intersection of the fixed axis of the laser beam 142 for continuously welding the two edges SB 1 , SB 2 and forming the sleeve MS.
  • the speed of travel of the welding support 121 in the welding unit 140 is controlled depending on the material, that is to say, the power to be supplied locally to the SB segment material to weld.
  • the sleeve MS is welded. It is then removed from the welding support 121 by the shapers 220. Then the carrier 121 returns to the preparation unit 120 to receive a new solder band segment SB.
  • the installation 100 according to the example has been described above with a single welding support 121 which moves alternately between the preparation unit 120 and the welding unit 140.
  • the movement of the welding support 121 may be a circular and non-reciprocating movement and the support 121 then represents a set of supports 121 which are successively loaded with a band segment of material to be welded SB to pass into the welding unit 140.
  • the installation comprises two alternating welding supports operating in hidden time, one being in the loading position of the band segment in the preparation unit 120 and the other passing through the welding unit 140. in order to reduce or even virtually eliminate idle time.
  • the operating cycle of the installation 100 is adapted to the laying speed of the sleeves.
  • the coordination between the manufacturing facility of the sleeves 100 and the part of the installation 200 placing the sleeves MS on the products P is ensured by the interaction between the control units 150, 230.
  • the strip is stretchable longitudinally and arrives in the horizontal direction xx according to the orientation of FIG. 1 to be transferred along the arrow FH. on the welding support 121 and wrap it.
  • the welding support 121 is carried by the carriage 131 so as to be pivotable about an axis parallel to the axis yy for the positioning of the band segment to be welded SB.
  • the strip of material to be welded is thus advantageously engaged on the support to be retained by its front edge by a first retaining strip 126 and then the support winds the remainder of the strip segment flat until the adjacent zone of the other edge of the strip has passed beyond the second retaining strip 126 which, once folded, sets up the band segment to be welded, flat, around the support.
  • the introduction of the presser 125 completes the establishment of the band to be welded on the flat support 121.
  • FIGS. 4A-4C show an alternative embodiment for the manufacture of sleeves from either a longitudinally stretchable strip or, as will be described later, from a transversely stretchable strip.
  • the feed unit 110 is oriented in the direction perpendicular to that of FIG. 1, that is to say that it feeds the strip or provides the strip segments in the direction yy parallel to the direction of transfer of the support 121 into the welding unit 140 not shown here.
  • the feed unit 110 is shown next to the preparation unit 120 but could also be superimposed thereon, i.e., in the direction of the yy axis.
  • the transfer device 130 comprises a carriage 131 controlled by an actuator 133 flowing on the rails 132 parallel to the yy axis and passing from the preparation unit 120 to the welding unit 140 and vice versa.
  • the carriage 131 carries the welding support 121 via a pivot 134 enabling the support 121 to pivot more or less 90 ° with respect to the direction (yy).
  • the welding strip 122 is horizontal (axis xx).
  • the support 121 is shown, shifted transversely relative to the carriage 131. This can be achieved by a guiding device such as an actuator 135, for example a jack, for transversely displacing the support 121 in combination with its pivoting around the pivot (axis) 134.
  • a guiding device such as an actuator 135, for example a jack, for transversely displacing the support 121 in combination with its pivoting around the pivot (axis) 134.
  • the band segment SB supplied by the supply unit 110 arrives on the support 121 rotated by (-90.degree.) In order to present its side to the band segment SB and to make it possible to wrap the support 121 so that the edges SB 1 , SB 2 overlap on the area 122. The overlap is then oriented horizontally in the orientation of Figure 4A.
  • FIG. 4B shows the wrapping of the support 121 in the "horizontal" position by the band segment SB. This movement of enveloping can be done by a rotational movement of the support 121 along the curvilinear arrow R shown in FIG. 4B.
  • the support 121 is transferred to the carriage 131. then pivoted about the pivot 134 to come in the 90 ° rotated position so that the welding line LS is parallel to the yy axis. Then, the support 121 is transferred by the actuator 135 into the welding station 140.
  • FIG. 4C shows the support 121 put back on the carriage 131 and pivoted in the position aligned with the axis xx.
  • the band 111 is a transversely accessible band, it will have a width corresponding to the development of the sleeve including overlapping edges to be welded.
  • the strip then arrives in the direction yy on the support 121 having its orientation like that of FIG. 1 (or FIG. 4C), without requiring a 90 ° pivoting of the support 121.
  • the support 121 In the case of a stretchable strip transversely, if the strip arrives in the horizontal direction xx, the support 121 will preferably be rotated 90 ° with respect to the position shown in FIG. 1 to receive the strip segment. If for this type of band, the power unit 110 is oriented in the vertical direction yy, the band will be supplied to the support as shown in FIG. 4C.
  • the band will have a width equal to the development of the sleeve to be produced.

Landscapes

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Abstract

Installation de fabrication d'un manchon étirable ou rétractable comprenant : une unité d'alimentation fournissant un segment de bande (SB), une installation de préparation (120) pour la mise en place du segment de bande (SB) sur un support de soudage (121), par recouvrement des bords (SBi, SB2) de la bande à souder sur une zone de soudage linéaire (122) du support (121). La zone de soudage (122) comprenant une bande de support (123), une bande souple (124) couvrant la bande de support rigide (123), et un presseur (125) transparent au faisceau laser et couvrant la zone de soudage avec interposition des deux bords à souder (SBi, SB2). Un dispositif de transfert (130) déplace le support (121) entre l'unité de préparation (120) et l'unité de soudage (140) pour faire passer la zone de soudage (122) du support (121) dans l'axe fixe (142, 143) du faisceau de soudage et réaliser la soudure des deux bords superposés (SBi, SB2).

Description

« Installation de fabrication de manchons êtirables ou rétractables » Domaine de l'invention
La présente invention concerne une installation de fabrication de manchons êtirables ou rétractables à partir d'une bande de ma- tière plastique par soudage au laser pour habiller un produit avec un manchon.
Etat de la technique
Il est connu de façon générale de manchonner des. produits en appliquant un manchon étirable ou rétractable sur le produit. Le man- chonnage se fait dans une installation de manchonnage dans laquelle les produits venant du conditionnement (mis en boîte ou dans un récipient) arrivent sur une ligne de défilement et passent sous le poste de manchon- nage qui applique les manchons sur les produits les uns à la suite des autres.
Les manchons peuvent être débités d'une gaine préparée, préimprimée et qui est simplement découpée à la hauteur du manchon. Le tronçon de gaine ainsi découpé est pris par des conformateurs qui ouvrent le tronçon de gaine, l'étirent le cas échéant et le placent sur le produit.
Il existe également des essais pour souder les manchons di- rectement sur le produit à manchonner. Une telle installation est toutefois d'une grande complexité et ne permet aucune souplesse d'adaptation aux différentes variantes de produits à manchonner et des manchons à appliquer sur les produits.
Cette réalisation du manchon directement sur le produit en cours de défilement, pose également de multiples problèmes de réglage sans compter ceux qui sont nécessaires en cas de changement de taille du manchon
But de l'invention
La présente invention a pour but de développer une instal- lation de fabrication de manchons ainsi qu'une installation de pose de manchons équipée d'une telle installation de fabrication de manchons, qui soit d'une réalisation particulièrement simple et économique et offre une grande souplesse d'adaptation à différentes dimensions de manchons, c'est-à-dire non seulement la hauteur des manchons, mais également le développement du manchon en fonction de la périphérie du produit à manchonner. Exposé et avantages de l'invention
A cet effet, l'invention concerne une installation de fabrication de manchons étirables ou rétractables, du type défini ci-dessus, caractérisée en ce qu'elle comprend :
A- une unité d'alimentation fournissant un segment de bande de longueur adaptée à celle du manchon,
B- une unité de préparation pour la mise en place du segment de bande sur un support de soudage,
* par recouvrement des bords de la bande à souder sur une zone de soudage linéaire du support,
* la zone de soudage du support comprenant :
** une bande de support,
** une bande souple couvrant la bande de support rigide,
** un presseur transparent au faisceau laser et couvrant la zone de soudage avec interposition des deux bords à souder pour les serrer l'un contre l'autre avec appui sur la bande souple, C- une unité de soudage laser avec un axe de soudage fixe pour le faisceau laser, et
D- un dispositif de transfert pour déplacer le support de soudage chargé du segment de bande à souder entre l'unité de préparation et l'unité de soudage pour faire passer la zone de soudage du support dans l'axe du faisceau de soudage et réaliser la soudure des deux bords superposés.
Cette installation a l'avantage d'une très grande simplicité de réalisation permettant l'intégration de cette installation dans des installations de manchonnage existantes, en remplacement de l'installation de découpe de manchons à partir d'une gaine.
L'installation permet d'utiliser des films ou bandes étirables ou rétractables, dans les mêmes conditions pratiquement de fonctionnement et sans nécessiter de transformation.
La longueur de développement du manchon est également adaptée de manière très simple puisqu'il suffit de régler le support qui reçoit le segment de bande en fonction de la longueur de ce segment, c'est- à-dire du développement du manchon à réaliser.
Cela ne nécessite pratiquement aucune transformation de l'installation et du ou des support(s) qui reçoivent les segments de bande et servent à les faire passer dans l'unité de soudage. L'installation évite non seulement les réglages complexes, mais présente un temps de fonctionnement très court, qui ne ralentit pas la vitesse de défilement des pro- duits dans l'installation de manchonnage sur la ligne de manchonnage. La vitesse de fonctionnement de l'installation de fabrication de manchons est d'autant plus grande que certaines opérations se font en temps caché, en parallèle à d'autres.
Ainsi, la mise en place d'un segment de bande sur le support se fera pendant qu'un manchon est soudé ou qu'un autre manchon est prélevé d'un support de soudage en amont.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, l'unité d'alimentation fournit le segment de bande dans la direction transversale à la direction du support de soudage. Cela permet d'envelopper facilement le support de soudage avec le segment de bande.
Mais l'unité d'alimentation peut également fournir le segment de bande dans la direction du support ou la direction de transfert du support de soudage. Dans ce cas, il est avantageux de faire pivoter le support à souder, de 90° pour compenser ce changement de direction d'alimentation.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, le dispositif de transfert comprend un chariot commandé par un actionneur et mobile sur un chemin de guidage, le chariot portant le support.
De façon très avantageuse, le support est relié au chariot par un axe ou un pivot.
Cela permet d'adapter la position de réception du segment de bande sur le support en fonction de la direction d'arrivée du segment de bande, direction qui dépend elle-même de l'orientation choisie pour l'unité d'alimentation. Cette disposition de l'unité d'alimentation, encombrante du fait de la bobine fournissant la bande, pourra être adaptée selon les possibilités d'installation sur une installation existante ou la place disponible pour recevoir cette installation de fabrication de manchons.
Comme par ailleurs, l'axe du faisceau du laser de soudage est fixe, on évite la cinématique liée au guidage du faisceau laser sur une ligne de soudage qui serait, elle, fixe. Cela permet d'adapter par exemple la longueur de la ligne de soudage ou le temps de soudage instantané en fonction de la hauteur du manchon et autres paramètres qui, de manière générale, se régleront par les paramètres de fonctionnement de l'unité de transfert sans nécessiter de modifier le fonctionnement du laser.
L'ensemble des commandes se fait très simplement à partir d'une unité de commande propre à l'installation de fabrication de manchons et de préférence reliée à la centrale de commande de l'installation de pose de manchons ou l'installation encore plus générale de fabrication des produits suivie de la ligne de manchonnage.
Suivant une autre caractéristique, le support de soudage, plat, est relié au chariot par un actionneur permettant de translater le support de soudage et le mettre en position de chargement du segment de bande à côté du chariot, permettant ainsi de s'adapter facilement à la direction d'arrivée du segment de bande, c'est-à-dire la position d'installation de l'unité d'alimentation.
Cette disposition permet de choisir également un autre angle d'arrivée du segment de bande que la direction traditionnellement horizontale ou verticale, et cela pour une adaptation encore plus avantageuse de l'installation dans un encombrement disponible.
La mise en place du segment de bande sur le support de soudage peut se faire avant la coupe du segment de bande en fixant l'extrémité avant sur le support la bande continuant à se dévider pendant que le support de soudage quoique constitué par un élément essentiellement plat ou plan, continue d'enrouler le segment de bande jusqu'à ce que son autre bord soit fixé et chevauche le premier bord mis en place. Le segment de bande est alors maintenu par les différents moyens équipant le support.
Parmi ces moyens qui peuvent tenir provisoirement le segment de bande sur le support, il y a des baguettes de maintien ou des dispositifs d'aspiration, qui plaquent au moins partiellement le segment de bande sur le support.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, le support de soudage a des dimensions réglables ou adaptables en fonction de la longueur et/ ou de la hauteur du manchon à fabriquer. Un tel support peut être réglable ou être remplacé facilement par un autre support de dimensions appropriées. Ces différentes adaptations nécessitent des interventions très simples ou des changements de supports, opérations en soi extrêmement simples du fait de la simplicité de la réalisation des supports.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, pour réduire le temps nécessaire au soudage et rendre l'opération plus efficace, la zone de soudage est chauffante. Cela peut se réaliser soit en rendant chauffante la bande de support et la bande souple ou seulement l'une ou l'autre des deux bandes. Enfin, l'invention concerne une installation de pose de manchons sur des produits, installation équipée d'une installation de fabrication de manchons étirables ou rétractables.
Dans le cas de manchons rétractables, la ligne de man- chonnage est complétée par un poste de rétraction pour appliquer fermement le manchon sur le produit sur lequel le manchon a été déposé.
Dans le cas d'un manchon étirable, les conformateurs ouvrent et tirent le manchon, puis le libèrent sur le produit de sorte que le manchonnage est alors terminé.
Dessins
La présente invention sera décrite ci-après à l'aide d'un exemple de réalisation d'une installation de fabrication de manchons étirables ou rétractables, représenté schématiquement dans les dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 est un schéma bloc de l'installation de fabrication de manchons associée à une ligne de pose de manchons sur les produits,
- la figure 2 est une vue de face d'un support de soudage,
- la figure 3 est une vue en coupe du support de soudage de la figure 2,
- les figures 4A, 4B, 4C montrent une variante de réalisation d'une installation de fabrication de manchons recevant la bande dans la direction perpendiculaire à la direction d'alimentation du mode de réalisation précédent :
* la figure 4A montre la phase initiale de la fourniture d'un segment de bande,
* la figure 4B montre le segment de bande enveloppant le support,
* la figure 4C montre le support en position de transfert dans l'unité de soudage.
Description d'un mode de réalisation de l'invention
Selon la figure 1, l'invention concerne une installation de fabrication 100 de manchons M étirables ou rétractables destinés à être posés sur des produits P tels qu'une bouteille, une boîte ou autres produits emballés, défilant sur une ligne 210 dans une installation de manchonnage 200 représentée schématiquement par des conformateurs 220, recevant le manchon soudé MS pour le déployer et le poser sur le produit à manchonner P.
L'installation 100 se compose d'une unité d'alimentation 110 recevant une bobine 111 de bande de matière plastique destinée à la fabrication des manchons M. Cette bande B peut être étirable ou rétrac- table. L'unité d'alimentation 110 se compose d'un dispositif de dévidage 112 recevant une bobine 111 et coupant un segment de bande SB de longueur correspondant au développement du manchon à réaliser M.
L'unité d'alimentation 110 fournit le segment de bande SB à une unité de préparation 120 mettant en place le segment de bande SB sur un support de soudage 121 pour alimenter l'unité de soudage 140. L'installation 100 est gérée par une unité de commande 150 reliée ou intégrée à la centrale de commande 230 de l'installation de manchonnage 200 équipée de l'installation de fabrication de manchon 100.
L'unité de préparation 120, comporte un support de soudage 121, plat, autour duquel est enveloppé à plat le segment de bande SB de façon que les bords à souder SB1, SB2 soient superposés.
Dans ce schéma, pour clarifier la présentation, par convention, les bords du segment de bande sont décalés en hauteur mais il ne s'agit là que d'une liberté de tracé; en réalité, les bords sont au même niveau.
Les figures 2 et 3, montrent un exemple de support de soudage 121 comportant une zone de soudage 122 entourant la ligne de soudage LS. La zone de soudage 122 se compose d'une bande de support rigide 123, couverte par une bande souple 124. La bande de support 123 et/ou la bande souple 124 sont chauffantes de manière à être à une température de fonctionnement, légèrement inférieure à la température de fusion de la matière de la bande dans laquelle on réalise le manchon M pour faciliter le soudage. Le chauffage peut être réalisé par une résistance électrique intégrée dans la bande de support 123 et/ ou dans la bande souple
124 couvrant le support 121. La température de la zone de soudage 122 ainsi définie, est régulée.
La zone de soudage 122 comprend également un presseur
125 transparent au faisceau laser utilisé pour le soudage. Ce presseur 125 est par exemple réalisé en un verre spécial tel qu'un verre ZnSe. Le presseur 125 destiné à se plaquer au-dessus des deux bords SB1, SB2 de la bande à souder BS fait partie du support de soudage 121.
La figure 2 est une vue de face du support de soudage 121 représenté seul, le contour d'un segment de bande à souder SB étant esquissé par un trait léger. Le support 121 se compose d'un châssis ou d'une plaque portant la bande de support rigide 123, chauffante ou non, couverte par la bande souple 124 elle aussi chauffantes ou non. La bande de support et la bande souple sont solidaires du support de soudage. Le support 121 comporte deux baguettes de maintien 126, par exemple pivotantes autour d'un axe d'articulation 127 de façon qu'une fois le segment de bande SB installé autour du support 121, à plat, les deux baguettes 126 retiennent la bande, les deux bords SB1, SB2 se che- vauchant au-dessus de la zone de soudage 123. Les deux bords sont ensuite couverts par le presseur 125 lui aussi est de préférence relié de manière articulée au support 121.
Le support 121 est relié à un dispositif de transfert 130 par un chariot 131 guidé sur un chemin de guidage formé par les rails 132 ou des colonnes de guidage pour passer dans l'unité de soudage 140.
Le support de soudage 121 est avantageusement constitué par un cadre de dimensions réglables pour s'adapter à la dimension (longueur développée) du manchon à réaliser de façon que segment de bande SB puisse envelopper les deux bords du support et être bien tenus pour les déplacements et l'opération de soudage en même temps que le manchon est tenu par le presseur 125.
Selon une autre variante de réalisation, le support 121 comporte des zones à dépression, permettant de fixer la bande à souder par simple dépression avant la mise en place des baguettes de maintien ou à la place de ces baguettes.
A la figure 1, l'unité de soudage laser 140 se compose d'un laser 141 dont l'axe du faisceau 142 est fixe. Il est représenté par un trait plein reliant le laser au point de soudage 143 figuré par un triangle sur la ligne de soudage LS.
Le support de soudage 121 est monté sur un dispositif de transfert 130 schématisé par les deux rails 132 et l'actionneur 133 relié au chariot 131 du support 121 et dont l'axe yy traverse l'unité de préparation 120 et l'unité de soudage 140. Cet axe yy correspond à la ligne de défilement au point de soudage 143 pour former le manchon.
Le dispositif de transport 130 déplace le support de soudage
121 entre l'unité de préparation 120 du segment de bande SB avec les bords SBi, SB2 qui se recouvrent et sont appliqués l'un contre l'autre par le presseur 125 et l'unité de soudage 140. Dans l'unité de soudage 140, le dispositif de transport déplace le support de soudage 121 à la vitesse ap- pliquée par le soudage et de façon que la ligne de soudage LS passe sous le point de soudage 143 à l'intersection de l'axe fixe du faisceau laser 142 pour souder en continu les deux bords SB1, SB2 et former le manchon MS. La vitesse de défilement du support de soudage 121 dans l'unité de sou- dage 140 est commandée en fonction de la matière, c'est-à-dire de la puissance à fournir localement à la matière du segment SB pour la souder.
Lorsque le support de soudage 121 a traversé l'unité de soudage 140, le manchon MS est soudé. Il est ensuite prélevé du support de soudage 121 par les conformateurs 220. Puis le support 121 revient dans l'unité de préparation 120 pour recevoir un nouveau segment de bande à souder SB.
L'installation 100 selon l'exemple a été décrite ci-dessus avec un seul support de soudage 121 qui se déplace alternativement entre l'unité de préparation 120 et l'unité de soudage 140. Le mouvement du support de soudage 121 peut être un mouvement circulaire et non alternatif et le support 121 représente alors un ensemble de supports 121 qui sont chargés successivement d'un segment de bande de matière à souder SB pour passer dans l'unité de soudage 140.
Selon une variante, l'installation comporte deux supports de soudage alternants et fonctionnant en temps caché, l'un étant en position de chargement du segment de bande dans l'unité de préparation 120 et l'autre, traversant l'unité de soudage 140 de manière à réduire, voire supprimer pratiquement les temps morts.
Le cycle de fonctionnement de l'installation 100 est adapté à la vitesse de pose des manchons. La coordination entre l'installation de fabrication des manchons 100 et la partie de l'installation 200 posant les manchons MS sur les produits P est assurée par l'interaction entre les unités de commande 150, 230.
Dans l'installation de fabrication de manchons 100 de l'exemple de réalisation présenté ci-dessus, la bande est étirable longitu- dinalement et elle arrive dans la direction horizontale xx selon l'orientation de la figure 1 pour être transférée suivant la flèche FH sur le support de soudage 121 et envelopper celui-ci.
Selon une variante, le support de soudage 121 est porté par le chariot 131 de façon à pouvoir pivoter autour d'un axe parallèle à l'axe yy pour la mise en place du segment de bande à souder SB. La bande de matière à souder est ainsi engagée avantageusement sur le support pour y être retenue par son bord avant par une première baguette de maintien 126 puis, le support enroule à plat le restant du segment de bande jusqu'à ce que la zone voisine de l'autre bord de la bande soit passée au-delà de la seconde baguette de maintien 126 qui, une fois rabattue, met en place le segment de bande à souder, à plat, autour du support. La venue en place du presseur 125 complète la mise en place de la bande à souder sur le support plat 121.
Les figures 4A-4C montrent une variante de réalisation concernant la fabrication de manchons à partir soit d'une bande étirable lon- gitudinalement soit, comme cela sera décrit ensuite, d'une bande étirable transversalement.
Selon la variante représentée, l'unité d'alimentation 110 est orientée dans la direction perpendiculaire à celle de la figure 1, c'est-à-dire qu'elle dévide la bande ou fournit les segments de bande dans la direction yy parallèle à la direction de transfert du support 121 jusque dans l'unité de soudage 140 non représentée ici.
L'unité d'alimentation 110 est représentée à côté de l'unité de préparation 120 mais elle pourrait également être superposée à celle-ci, c'est-à-dire se situer dans la direction de l'axe yy.
Selon l'exemple représenté, le dispositif de transfert 130 comporte un chariot 131 commandé par un actionneur 133 circulant sur les rails 132 parallèles à l'axe yy et passant de l'unité de préparation 120 à l'unité de soudage 140 et inversement.
Le chariot 131 porte le support de soudage 121 par l'inter- médiaire d'un pivot 134 permettant au support 121 de pivoter de plus ou moins 90º par rapport à la direction (yy).
Pour repérer l'orientation angulaire du support 121, celui-ci est muni sur le dessin de deux traits en partie haute et en partie basse; selon la figure 4A, dans la position représentée, la bande de soudage 122 est horizontale (axe xx).
Le support 121 est représenté, décalé transversalement par rapport au chariot 131. Cela peut être réalisé par un dispositif de guidage tel qu'un actionneur 135 par exemple un vérin, permettant de déplacer transversalement le support 121 en combinaison avec son pivotement au- tour du pivot (axe) 134.
Si l'unité d'alimentation 110 se trouve alignée dans l'axe yy, ce mouvement transversal n'est pas nécessaire, seul le mouvement de pivotement autour du pivot 134 est nécessaire.
Selon la figure 4A, le segment de bande SB fourni par l'uni- té d'alimentation 110 arrive sur le support 121 pivoté de (-90°) pour présenter son côté au segment de bande SB et permettre d'envelopper le support 121 de façon que les bords SB1, SB2 se chevauchent sur la zone de soudage 122. Le chevauchement est alors orienté horizontalement selon l'orientation de la figure 4A.
La figure 4B montre l'enveloppement du support 121 en position "horizontale" par le segment de bande SB. Ce mouvement d'enve- loppement peut être fait par un mouvement de rotation du support 121 suivant la flèche curviligne R représentée à la figure 4B.
Une fois le segment de bande placé autour du support 121 et maintenu sur celui-ci par les moyens non détaillés dans cette figure, comme cela a été décrit à propos des figures 1, 2, 3, le support 121 est transféré sur le chariot 131 puis pivoté autour du pivot 134 pour venir dans la position pivotée de 90° pour que la ligne de soudage LS soit parallèle à l'axe yy. Ensuite, le support 121 est transféré par l'actionneur 135 dans le poste de soudage 140.
La figure 4C montre le support 121 remis sur le chariot 131 et pivoté dans la position alignée sur l'axe xx.
La suite des opérations se déroule comme dans le premier exemple de réalisation.
Selon une autre variante, si la bande 111 est une bande éti- rable transversalement, elle aura une largeur correspondant au dévelop- pement du manchon y compris des bords qui se chevauchent pour être soudés. La bande arrive alors dans la direction yy sur le support 121 ayant son orientation comme celle de la figure 1 (ou figure 4C), sans nécessiter de pivotement à 90° du support 121.
Ces différentes dispositions sont intéressantes en fonction de l'implantation de l'installation de fabrication de manchons 100 sur l'installation de pose de manchons 200 et la place disponible.
Selon le cas et pour le même type de bande (étirage longitudinal), la bande arrivera dans la direction horizontale (figure 1) ou dans la direction verticale (figure 4A et suivantes).
Dans le cas d'une bande étirable transversalement, si la bande arrive dans la direction horizontale xx, le support 121 sera de préférence pivoté de 90° par rapport à la position représentée à la figure 1 pour recevoir le segment de bande. Si pour ce type de bande, l'unité d'alimentation 110 est orientée dans la direction verticale yy, la bande sera fournie au support comme cela est représenté à la figure 4C.
La bande aura dans ce cas une largeur égale au développement du manchon à réaliser. NOMENCLATURE DES ELEMENTS ΡRINCIPAUX100 installation de fabrication de manchons
1 10 unité d'alimentation
1 1 1 bobine
112 dispositif de dêvidage
120 unité de préparation
121 support
122 zone de soudage
123 support rigide
124 bande souple
125 presseur
126 baguette de maintien
127 articulation
130 dispositif de transfert
131 chariot
132 rails
133 actionneur/ vérin
134 axe/ pivot
135 actionneur
140 unité de soudage
141 laser
142 axe fixe du faisceau laser
143 point de soudage
150 unité de commande
200 installation de manchonnage
210 ligne de défilement des produits
220 conformateurs
230 centrale de commande
SB segment de bande
SB1 , SB2 bord du segment SB
P produit
MS manchon soudé
M manchon placé sur un produit
LS ligne de soudage
xx direction horizontale
yy direction verticale
FH flèche horizontale

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
1°) Installation de fabrication de manchons étirables ou rétractables à partir d'une bande de matière plastique par soudage au laser pour habiller un produit avec un manchon,
installation caractérisée en ce qu'elle comprend :
A une unité d'alimentation fournissant un segment de bande (SB) de longueur adaptée à celle du manchon (M),
B- une unité de préparation (120) pour la mise en place du segment de bande (SB) sur un support de soudage (121),
* par recouvrement des bords (SB1, SB2) de la bande à souder sur une zone de soudage linéaire(122) du support (121),
* la zone de soudage (122) comprenant :
** une bande de support (123),
** une bande souple (124) couvrant la bande de support rigide (123),
** un presseur (125) transparent au faisceau laser et couvrant la zone de soudage (122) avec interposition des deux bords à souder (SB1, SB2) pour les serrer l'un contre l'autre avec appui sur la bande souple (124),
C- une unité de soudage laser (140) avec un axe de soudage fixe (142) pour le faisceau laser, et
D- un dispositif de transfert (130) pour déplacer le support de soudage (121) chargé du segment de bande à souder (SB) entre l'unité de préparation (120) et l'unité de soudage (140) pour faire passer la zone de soudage (122) du support (121) dans l'axe (142) du faisceau de soudage et réaliser la soudure des deux bords superposés (SB1, SB2).
2°) Installation de fabrication d'un manchon selon la revendication 1, caractérisée en ce que
l'unité d'alimentation (110) fournit le segment de bande (SB) dans la direction transversale (xx) au support (121).
3º) Installation de fabrication d'un manchon selon la revendication 1, caractérisée en ce que
le dispositif de transfert (130) comprend un chariot (131) commandé par un actionneur (133) et mobile sur un chemin de guidage (132), le chariot portant le support (121). 4°) Installation de fabrication d'un manchon selon la revendication 3, caractérisée en ce que
le support (121) est relié au chariot (131) par un axe ou un pivot (134).
5°) Installation de fabrication d'un manchon selon la revendication 3, caractérisée en ce que
le support est relié au chariot (121) par un actionneur (135) pour translater le support (121) en position de chargement du segment de bande (SB).
6°) Installation de fabrication d'un manchon selon la revendication 1, caractérisée en ce que
la zone de soudage (122) est chauffante. 7°) Installation de fabrication d'un manchon selon la revendication 1, caractérisée en ce que
le support de soudage (121) est de dimensions réglables.
8°) Installation de pose de manchons sur des produits comportant une installation de fabrication d'un manchon étirable ou rétractable selon les revendications 1 à 7,
caractérisée en ce qu'
en aval de l'unité de soudage (140), elle comporte des conformateurs (220) venant s'introduire dans le manchon soudé pour l'enlever du support et déployer le manchon soudé (MS) pour le faire passer sur un produit à manchonner (P).
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