WO2013001203A1 - Procede et machine d'encaissage de produits, avec intercalaire(s) - Google Patents

Procede et machine d'encaissage de produits, avec intercalaire(s) Download PDF

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WO2013001203A1
WO2013001203A1 PCT/FR2012/051354 FR2012051354W WO2013001203A1 WO 2013001203 A1 WO2013001203 A1 WO 2013001203A1 FR 2012051354 W FR2012051354 W FR 2012051354W WO 2013001203 A1 WO2013001203 A1 WO 2013001203A1
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Pascal Murano
Nicolas BONZON
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    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages

Definitions

  • the present invention relates to the preparation and packaging of a batch of products, in a cardboard box, the American box type, with insertion of interlayer (s), between said products.
  • the present invention relates to the simultaneous casing of several rows of products and, in particular, of flexible products, in the form of bags or bags, of the type known under the name "Doypack".
  • the present invention proposes means that allow the realization of a packing box for the shipping of products, which box meets the requirements currently sought namely a stackable, stable, with products that are well stored inside. .
  • the present invention has the advantage of offering, as an option, the possibility of having a cash box ready to sell (PAV).
  • the present invention proposes in fact a method and a machine which make it possible to automatically package a batch of products which consists of at least two rows of products with, between two rows, an interlayer which separates said rows, of to obtain, in fine, a stackable crate, with a better distribution of loads in the box and a better balance and which can, optionally, act as a display after opening, in a radius.
  • This subdivision of the box by means of interlayer (s) judiciously placed (s) has the effect of properly distribute the masses inside the box and properly stall the products, thus avoiding dispersion and mixing in said box .
  • the packing method according to the invention relates to products which are previously organized in the form of rows parallel to each other at a grouping station, which grouping station comprises several rows of cells which are arranged on a endless belt, each cell containing at least one product, said method of packing consists of:
  • the process consists, before introducing the set consisting of rows and their interleaves in a box of the American cash box type:
  • the method consists of:
  • the method consists, after their extraction from the grouping station, in adjusting the length of each row of products by tightening the latter against each other, longitudinally, to bring each row in line with the length of the bundle. interlayer which is interposed between two adjacent rows.
  • the method consists, in the case of flexible products of the type bags or Doypack pockets, which arrive longitudinally, flat, and on several lines which are parallel to each other:
  • the method consists in carrying out, preferably, a double control at the grouping station to detect the presence of products and / or interlayer (s) not shipped by the gripping head: - a control presence in the downstream end zone of the grouping station, - and a presence control at mid-length of said grouping station, which double control makes it possible to quickly obtain information concerning a possible gripping incident and allows take account of this when the box concerned is still in the filling and / or finishing area at the packing station.
  • a double control at the grouping station to detect the presence of products and / or interlayer (s) not shipped by the gripping head: - a control presence in the downstream end zone of the grouping station, - and a presence control at mid-length of said grouping station, which double control makes it possible to quickly obtain information concerning a possible gripping incident and allows take account of this when the box concerned is still in the filling and / or finishing area at the packing station.
  • the method also consists, upstream of the honeycomb endless belt and the grouping station:
  • the method also consists, at a feed station, which is upstream of the grouping station:
  • the method further comprises:
  • the method consists of:
  • each product being accounted for by means of a sensor arranged upstream of the cells for collecting said products.
  • the method consists in controlling the presence of the recovery bins arranged at the end of the honeycomb mat and of the synchronization mat as well as the level of filling of said bins with light and / or audible alert when the fill limit is reached.
  • the invention also relates to the machine for implementing the packaging method, which machine comprises:
  • grouping station comprises an endless belt on which the products are arranged in cells, in rows,
  • a gripping head arranged to take charge of the overall batch which consists of rows of products and the insert inserted between two adjacent rows of products
  • a packing station arranged laterally with respect to the endless honeycomb belt of the grouping station, to accommodate the said overall batch consisting of rows of products and their interleaving,
  • a manipulator device for moving said gripping head, from one station to another, of the robot type or of the kind of digitized axis system with transverse and vertical movement and, in addition, rotation around the vertical axis.
  • the boxing machine comprises: - upstream of the grouping station, a product supply station, which products are arranged flat in the direction of their length and in single file on an endless belt, while being oriented parallel to the longitudinal direction of advancement,
  • a grouping station whose endless honeycomb is equipped with transversely arranged pallets, which pallets are centered between vertical walls to form the cells in which the products are positioned upright,
  • the product supply station comprises an endless belt which acts as a launch pad, which launch pad is at a level which is substantially lower than that of the honeycomb endless belt, so that integrate said products into the cells whose opening is located in the horizontal extension of said launch pad, which products are launched into said cells and each product is placed on the receiving face of the pallet constituting the transverse wall of said cell, and each product is then straightened by the tilting movement of its pallet, as and when stepwise advancement of said endless honeycomb mat, wedged between said front face and the face of the upstream pallet that serves closing face.
  • guide members such as rollers, are arranged between the exit of the launch pad and the entrance of the honeycomb endless belt, so as to release and release the product from the surface of said launch pad , which launching belt consists of an endless band of relatively adherent material to ensure the positioning of the products which are aligned on the same transverse front, for the duration of their transport on said launch pad.
  • the lateral edges of the transverse pallets which form and delimit the cells have a wedge whose function is to center and pre-position the edges of the product or products contained in the cell in question, which wedges extend over the entire height of said lateral edges with, for the shim of the closing face of the pallet, a lateral extra thickness which is arranged in its upper part, oriented towards the inside of said cell to accentuate the prepositioning effect.
  • the active inner face of the vertical separation walls which are arranged longitudinally above the endless honeycomb mat is equipped with a plate disposed in excess thickness, which plate starts at the entrance of the endless honeycomb mat. with a gentle slope that provides a progressive centering of the products in their respective cell, and these plates extend continuously over the length of the grouping station; they are made of thermoplastic material with a low coefficient of friction.
  • the honeycomb endless belt is compartmentalized by means of the vertical separation walls, and by means of the pallets which circulate between said walls and which delimit said cells, which pallets are formed from a sheet which is folded square, which sheet is arranged transversely to the direction of advance of said endless honeycomb and comprises - a wing acting as a common bottom for the cells of a same transverse line, extending over the entire width of said carpet, and - a perpendicular wing which is provided with cutouts at said vertical walls to delimit the pallets of each cell.
  • closure means of the flexible flap type, are arranged between the wings acting as a bottom for the cells in order to fill the space between said bottoms, in the curved part of the carpet circuit. honeycomb, especially at the upstream of the grouping station, in front of the launch pad.
  • the gripping head comprises a support plate which is arranged to receive several sets of grippers and, in particular, sets of grippers for gripping each row of products and at least one set of grippers to grip the gripper. interlayer which is between two rows of adjacent products, and each set of grippers for the products is carried by a beam which is secured to said support plate.
  • the gripping head comprises two distinct parts: a support plate which constitutes a universal part and a tool which consists of a set of grippers for gripping a row of products. which set of pliers is organized and varies according to the nature and shape of the products to be cashed.
  • the head comprises several beams equipped with a set of grippers for grasping the products: a reference beam which is fixed, integral with the support plate and at least one laterally disposed beam, which side beams are movable on either side of said reference beam between a suitable position the support of the products in the cells of the endless honeycomb mat, and a position adapted to the format of the receiving box of the batch of products, for the integration of said batch of products with the spacers in said box, at the position of 'Boxing, which lateral beams are movable, guided on a pair of rails disposed on the support plate and they are operated by a jack, for example, with positions referenced by stops disposed on said support plate.
  • a reference beam which is fixed, integral with the support plate and at least one laterally disposed beam, which side beams are movable on either side of said reference beam between a suitable position the support of the products in the cells of the endless honeycomb mat, and a position adapted to the format of the receiving box of the batch of products, for the
  • the carrier beam of each set of grippers of the products intrinsically comprises fluid distribution circuits for actuating said grippers, with, in addition, a fluidic connection system of the automatic type cooperating with an inlet arranged on the support plate for supplying the various cylinders associated with the means for maneuvering the clamps.
  • each set of grippers for flexible products comprises, on the same beam, grippers which are offset laterally, alternately, with respect to each other so as to be able to overlap when they are in the tightened position when they are put in place.
  • each clamp comprises gripping jaws which are associated, laterally, with guide surfaces, which guide surfaces consist of a fork-shaped sheet metal plate, for centering and guiding the upper rim of the product or products and for bringing said flange in front of said gripping jaws, which gripping jaws are masked when they are in the inactive position, by said fork, and they are arranged, at their end, with a shape and / or a coating which makes it possible to guarantee a gripping of the products which is adapted to the degree of adhesion and the weight of said products.
  • each flexible product clamp is controlled by means of an open center type distributor 5.3, which makes it possible to render said clamps inoperative and to release the products by simple gravity or, as the case may be, by controlling the opening control of the jaws of the clamp with a low pressure, thus avoiding, due to the small space between the different jaws of the clamps and their size, a clamping of the edge of the adjacent product with the back of the neighboring jaws, which back are arranged without asperities, slippery, to prevent inadvertent and accidental retention of a product, which jaws of said clamps are, however, ordered for their full opening, after the repositioning of the gripping head at the grouping station, for the support of products, that is to say at a time of the cycle when the risk of interference between said clamps n ' does not exist.
  • each set of interposer clamps is carried by a beam which is disposed between two adjacent beams carrying product clamps, which insert clamp beams are guided relative to the support plate to move transversely, under the effect of an actuating jack, between external stops disposed on said support plate, and judiciously placed internal stops, which are arranged on either side of the central beam which carries the set of product grippers, which beam comprises complementary actuating means, of the jack type, for vertically moving said grippers with their interlayer, compared to the products seized, downwards, and a distance which is of the order of half the height of said products.
  • the gripping head comprises, associated with each carrier beam product clamps, a clamping system comprising beaters located at the ends of said beams, which beaters are movable vertically between a retracted position and a position where they occur. located in front of the products carried by said tongs, and they are also movable longitudinally, as said grippers for products, so as to match the length and bulk of the row of products with the length of the spacer, and this before the packing operation of the assembly consisting of said rows of products and the interlayer between two rows.
  • a clamping system comprising beaters located at the ends of said beams, which beaters are movable vertically between a retracted position and a position where they occur. located in front of the products carried by said tongs, and they are also movable longitudinally, as said grippers for products, so as to match the length and bulk of the row of products with the length of the spacer, and this before the packing operation of the assembly consisting of said rows of products and the interlayer between two rows.
  • the carrier beam of the product clamps comprises slides on which said clamps and beaters slide, which beaters drive said clamps by means of a jack which extends between said beaters and the interval between said clamps and said beaters is adjusted by means of abutments which bear on said beam and on the base of the clamp which acts as a reference with respect to the cells of the grouping station.
  • the gripping head is associated with maneuvering means of the screw-nut type to allow the longitudinal adjustment of its reference axis according to the product format and, to a robot-type manipulator device or digitized axes to allow, on the one hand, its vertical and transverse movement between the grouping station and the station of encaissage, and, secondly, its rotation about a vertical axis and in particular its orientation relative to the body in the direction of deposit of the batch of products in said box.
  • the interlayer magazine is located downstream of the product grouping station, which magazine is arranged to allow distribution of the spacers in vertical position in positioning rails which extend longitudinally between the rows of cells of the endless carpet where the batch of products is formed, which distribution is effected by means, on the one hand, of an extracting mechanism which is transversely movable relative to the direction of advancement of the products and vertically, which extractor mechanism is provided with suction cups for capturing a spacer in said magazine and for depositing it in its rail, in front of said magazine and, on the other hand, - a pusher which moves the spacer or interlocks longitudinally from the position they occupy at the time of their removal in their rail, to a position referenced at the grouping station where their presence is controlled by one or more sensors appropriate.
  • the bottom of the guide rails and positioning of each spacer, and the vertical walls of delimitation of the corridors of the grouping station are at a level which is substantially greater than that of the bottom cells so as to allow detection of the presence of products in said cells and in particular a detection of the presence of products remaining in said cells after the handling of the products by the gripping head, which detection is carried out by means of a sensor which is arranged at the downstream end of the grouping station and this detection is associated with appropriate means, implemented by the programmable logic controller, to signal, appropriately on the control panel or directly on the crate or other, the filling incident of said crate.
  • a second sensor intended to detect the product or products remaining in the cells, is arranged at the half-length of the grouping station so as to reduce by half the time that is necessary for the detection of a gripping incident, which is necessary for the implementation of the automaton to indicate, appropriately, the filling incident of the crate in question.
  • product counting means are arranged at the downstream end of the launcher mat, in front of the entrance of the cells, which means consist of sensors which implement, via the automaton, the drive means step by step of the honeycomb endless belt, as soon as said cells have received the product or products that were intended for them.
  • the feed station comprises, upstream of the launcher carpet:
  • a conveyor belt for the products on which the products are previously arranged in single file according to parallel longitudinal lines, which products are separated from each other on the same line with a pitch P and each product line is longitudinally displaced from its adjacent line by a value D, which value D is chosen to allow the formation of groups of products which are aligned in in relation to their longitudinal axis of advancement,
  • this feed station between the launcher belt and the conveyor belt, a synchronization station which comprises: - an endless belt which is surmounted by vertical walls forming corridors arranged in alignment with those the grouping station; means for controlling the passage and the position of the products on each line, in each corridor; and means for transversely aligning the products of the same group on the same front which is perpendicular to the direction. progress.
  • the means for aligning the products at the synchronization station consist of: a tilting flap which stops, at the level of each group of products, the first two products arriving in their respective corridor; and, sensors that detect the passage of products in the corridors in question, upstream of said flap, which flap is associated with maneuvering means for releasing these first two products when the third product arrives at their level, which means are operated by an automaton which takes into account the information given by said sensors, said products thus forming a group with three products which are transversely aligned on the synchronization belt and this group of products is delivered to the launching belt in order to of its introduction into the cells of the endless carpet of the grouping station.
  • FIG. 1 shows schematically and in perspective, the machine according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic elevation of the downstream part of the machine, showing the grouping station, the gripping head and the spacer magazine;
  • FIG. 3 is a plan view of the downstream part of the machine, that is to say the grouping station with, in addition, the ancillary stations such as the store that contains the spacers and the packing station of the products which is located laterally with respect to the grouping station, said magazine and said boxing station being situated on either side of said grouping station;
  • the ancillary stations such as the store that contains the spacers and the packing station of the products which is located laterally with respect to the grouping station, said magazine and said boxing station being situated on either side of said grouping station;
  • Figure 3A shows an alternative to the packing operation with a box which contains products of the kind bags or Doypack pockets and tabs which are arranged across with respect to the tabs that appear in Figure 3;
  • FIG. 4 is a schematic elevation of the gripping head, front view, which head is located above the grouping station, ready to grasp the rows of products and each interlayer interposed between two rows of products;
  • FIG. 5 shows, front view, a clamp system for gripping one or more products in the form of flexible bags, Doypack type;
  • FIG. 6 shows the set of jaws of a gripper system, which jaws are shaped to grip one or more flexible pouches or bags of the Doypacks type;
  • - Figure 7 is a side view of the upstream end of the honeycomb endless belt and the downstream end of the starter belt;
  • FIG. 8 shows, in perspective, a portion of the honeycomb endless belt and a partition comprising the guide rail of a spacer
  • FIG. 9 shows a schematic elevation of the gripping head after the removal of the products and tabs seized at the grouping station
  • FIG. 10 shows the gripping head after tightening the grippers which have supported the products and the compaction of the rows of products by means of the beaters located at the ends of each beam carrying product grippers;
  • FIG. 11 is a front view of the gripping head after the capture of products and spacers, without the beaters which are normally located at the ends of the support beams;
  • FIG. 12 like FIG. 11, is a front view of the gripping head, without the beaters, in a configuration that precedes the packing operation, with the spacers offset downwards relative to the rows of products. , so that they serve as a guide for the introduction of products into the fund;
  • FIG. 13 is a schematic elevation of the upstream part of the installation, that is to say the supply station and product preparation;
  • FIG. 14 is a plan view of the upstream part of the installation, shown partially;
  • FIG. 15 is a sectional view according to XV-XV of FIG. 14 showing, in particular, the shutter of the synchronization system which carries out the alignment of the products at level of the synchronization station and which positions them on the same transverse front;
  • the machine which is schematically represented in FIG. 1, makes it possible to group together products of all kinds and, in particular, as illustrated in said figure, flexible products, such as sachets or bags, known under the name of Doypacks, and to insert them. in a box 2 of the American box type with tabs 3, all automatically, by means of a gripping head 4.
  • This machine therefore comprises - a station 5 for supplying these products 1, - a station 6 for grouping these products 1, in the form of parallel rows, - a magazine 7 for the tabs 3 and - a magazine 8 for the cutouts 9 which are shaped to form the boxes 2 in which are inserted, simultaneously, the rows of products 1 with their inserts 3; all elements of this machine are grouped and associated with a general chassis.
  • the supply station 5 which will be detailed below with reference to FIGS. 13 to 15, comprises a conveyor 11 for feeding products 1, on which said products 1 are in the same line, arranged, for example, on three parallel lines and they enter at a synchronization station 12 which includes an endless belt 13.
  • a synchronization station 12 which includes an endless belt 13.
  • the products 1 are aligned transversely to form a rectilinear front which is perpendicular to their direction of longitudinal advance, before reaching an endless belt 14 which launches said products 1 to the station 6 grouping and, in particular, on another endless belt 15 which comprises longitudinal rows of cells 16 for accommodating and ordering said products 1.
  • the honeycomb endless belt advances step by step and the products 1 are introduced into the cells 16 as they arrive, brought by the launching belt 14.
  • the spacers 3 are taken out of the magazine 7 by means of an extraction mechanism 17 and they are positioned in rails 18 with a U-shaped section. which extend in front of said magazine 7 and the length of the grouping station 6; these spacers 3 are driven by means of a pusher 19 which is in the form of an arm arranged transversely to the direction of advancement of the products, which push 19 is movable longitudinally under the effect of detailed means below and it circulates above rails 18 and cells 16, at said grouping station 6, pushing said spacers 3 in their respective rail 18, to the end 20 of said rails 18; which spacers 3 take position between the rows of products 1 which are prepared in said cells 16.
  • the gripping head 4 which is also detailed in FIG. 2, comprises several sets of grippers. In the embodiment shown in the figures, this gripping head 4 comprises:
  • This gripping head 4 is movable above the grouping station 6, and between the latter and the box 22 of packing. It is carried by an axis 24 which extends a structure shown schematically in FIG. 2, which structure 25 comprises means which make it possible to moving the gripping head 4 in a longitudinal direction corresponding to the direction of movement of the products 1, so as to position the axis 24 of the head relative to a reference plane 26, FIG. 2, which corresponds to the median vertical plane of the position H of the products 1 on the honeycombed carpet, that is to say the position of the last products 1 which are installed in the cells 16 of said belt 15, at the 6 grouping station.
  • This plane passes through the ends of the rails
  • the structure 25 is carried by means, detailed below, which allow to move and guide said head 4 gripping according to several possibilities of movement:
  • FIGS. 2 and 4 show the axis 24 of the gripping head 4, which axis 24 is carried by a servomotor 27 which forms part of the structure 25, which servomotor 27 carries out the orientation of said head 4, that is to say the rotational movement R, as needed to move it from a longitudinal position for the management of products 1 to a transverse position for the packing of said products 1.
  • Figures 3 and 3A show the two possibilities of packing according to the type of box 2 and products 1. Some products 1 are cashed with interleaves arranged longitudinally in the box 2, which box 2 is also, in general, arranged in the longitudinal direction at the station 22 boxing.
  • FIG. 3A shows a box 2 containing products 1 separated by spacers 3 which are positioned transversely with respect to the longitudinal axis of said box 2 and with respect to its direction of movement at the box 22.
  • the establishment of the assembly which comprises the batch of rows of products 1 and the spacers 3, in the box 2 is effected by the rotational movement R of the head 4 gripping, a quarter of a turn.
  • the servomotor 27 is carried by a slider 28, FIG. 2, which cooperates with a slider 29 which is itself carried by a suitable manipulator device 30 of the robot or gantry type with digitized axes, which device 30 is arranged to move the head 4 gripping, as previously indicated in the transverse direction ⁇ _, between the 6 grouping station 6 and the station 22 casing and, depending on the casing scheme, according to the rotational movement R about the axis 24.
  • the longitudinal displacement of the axis 24 relative to the manipulator device 30 can be effected, if necessary, by means of a simple screw-nut system 31 interposed between the slider 28 and the slideway 29 of the structure 25.
  • This longitudinal displacement of axis 24 allows to center the set of product grippers with respect to the reference plane 26 which is located near the median plane of the last filled cell 16, which last filled cell 16 is marked H at the grouping station 6.
  • the different sets of clamps 21, 23 are movable transversely and longitudinally.
  • the sets of clamps 21, 23 are movable on either side of the set of clamps 21C central, which is located in the plane 32 of reference, that is to say, the longitudinal median plane of the station 6 groupage , figure 4.
  • This set of 21C central clamps for products 1 is centered on the plane 32 which also passes through the axis 24 of the head 4 gripping when the latter is in the normal position of taking care of the products 1 and tabs 3.
  • This game central clamp 21C for products 1 is in a plane passing through the axis 24 of the gripping head and is secured to a support plate 33 which is carried by said axis 24.
  • This support plate 33 comprises a pair slides 34 on which are guided the 21l side games of clamps 21 for products 1 and sets 23 of clamps for dividers 3.
  • the sets 21L of product clamps 1 are operated transversely by means of a jack 35, FIGS. 2 and 4, whose travel is limited by means of a system of abutments: abutments 36 arranged by for example, on the support plate 33 and whose role is to adjust the space between the sets of clamps 21 according to the product handling format 1 to the grouping station 6, and - stops 36 'to adjust said space according to the packing format.
  • the sets of clamps 23 for interlayers 3, are also movable transversely, under the effect of a jack 37, which sets of clamps 23 for spacers 3 are centered and positioned relative to the central set of clamps 21C for products 1 by means of a system of stops: - stops 38 arranged on the support plate 33 to adjust the space between the two sets of clamps 23 according to the format of support and - stops 38 'to adjust said space in the format of d 'packing.
  • each set of clamps 21 for products 1 are movable longitudinally with respect to one of them: the clamp 21 ', FIGS. 2 and 9.
  • This clamp 21' of reference is fixed longitudinally with respect to the reference plane 26, that is to say with respect to the marked position H of the cell 16 which accommodates the last product 1 of the different rows; the other clamps 21 are movable on slides which will be discussed below, and the adjustment of the space between each clamp is effected by means of abutment systems which will be discussed further below in connection with Figures 9 and 10 .
  • FIG. 4 that the grippers 21 for products 1 are, in the same set of grippers 21, shifted transversely and this in an alternative way to allow their overlap during the tightening operation which makes said grippers pass 21 from the support position to the packing position of the products 1, thus minimizing the pitch between two products 1 adjacent in the same row.
  • the support plate 33 constitutes a part of the machine which is independent of the formats of the products 1 to be cashed and the formats of the receivers 2 boxes.
  • the sets of clamps 21 for products 1 are adapted to the different types of products 1 and the clamps 21 themselves are manipulated by a jack 39 to support said products 1 and then to cash them, as detailed more far.
  • This support plate 33 has a universal character, while the sets of clamps 21 is a tool 40 which is selected and installed according to the type of products 1 to cash.
  • Each tool 40 comprises a set of clamps 21 for products 1 and this set of clamps 21, manipulated by the jack 39, is mounted on a beam 41, which beam 41 is secured to a base 42 which is mounted on the support plate 33 of the head 4 gripping.
  • the central base 42C carries the central set of clamps 21C for products 1; it is fixed to the support plate 33 and serves as a reference.
  • the lateral sets of clamps 21L for products 1 are each carried by a base 42L, and these bases 42L are movable transversely, on either side of the central base 42C, under the effect of the jack 35, and they are guided on the slides 34 of the support plate 33.
  • the sets of clamps 23 for interlayers 3 are each mounted on a crosspiece 43 and this crossbar 43 is also slidably mounted on the slides 34 of the support plate 33. These crosspieces 43 are movable transversely, as detailed previously, under the effect of the jack 37 that extends between them, directly. Between the set of grippers 23 for dividers and the crossbar 43 corresponding, there is a jack 44 which can move vertically said set of grippers 23 and the tabs 3, which jack 44 moves its set of grippers 23 between the adjacent rows of products 1 which are carried by the sets of clamps 21, as explained further in connection with FIG. 12.
  • the number of clamps 21 in each set of clamps is set according to the products 1 and the capacities of the box 2.
  • the set of clamps 21 for products 1 is, for example, as shown in the figures, consisting of eight clamps 21. These clamps 21 are movable longitudinally under the effect of the jack 39, and they are guided on a set of slides 45, 46 and 47, integral with the corresponding beam 41, as detailed below.
  • Figure 2 in particular, that the tool 40 is arranged to be installed quickly on its base 42 and to be disassembled just as quickly.
  • FIG. 5 shows, in side view, the detail of the end of a gripper 21.
  • This lower end of the gripper 21 is arranged in the form of a fork 50 to cap and frame the upper flange of the product or products. 1 and, in fact, to center them before actuating the jaws 51, Figure 6, which are masked by said fork 50.
  • These jaws 51 are operated by a jack 52, for example, and they each comprise a contact surface of which the form and the nature are selected according to the products 1 to be captured; these jaws 51 may, for example, comprise a coating of rubber-like material and / or have a shape that folds the upper rim 53 of the product 1 or products 1 when, as shown in FIGS. 7 and 8, the cell 16 contains two products 1.
  • Each clamp 21, for products 1 flexible or Doypacks type pockets, is controlled by means of a distributor 54 type 5.3 open center, which makes it possible to render inoperative said clamps 21 and release the products 1 by simple gravity.
  • the products 1 it is possible to control the opening of the jaws 51 of the clamp 21 with a low pressure, thus avoiding, because of the small space between the different jaws 51 of the clamps 21 and of their size, a tightening of the edge of the adjacent product 1 with the back of the neighboring jaws 51, which back are arranged without asperities, slippery, to prevent inadvertent and accidental retention of a product 1, which jaws 51 of said clamps 21 are however, ordered, for their full opening, after the replacement of the head 4 gripping grouping station 6, for the management of products 1, that is to say at a time in the cycle when the risk of interference between said clamps 21 does not exist.
  • FIG. 7 shows the upstream end of the honeycomb endless belt.
  • the cells 16 receive two products brought one after the other by the starter belt 14. These cells 16 are delimited, FIG. 8, - by a bottom 55, - by pallets 56 which are arranged transversely and - by longitudinal walls : walls 57 lateral to the outside, visible Figures 1 and 3 in particular, and central walls 58 which are in the extension and / or cooperate with the rails 18 in which the spacers 3 are installed.
  • the walls 57 and 58 form corridors whose width is smaller than that of the corridors which are upstream.
  • the walls 57 and 58 comprise, on the side of the cells 16, plates 59 between which the products 1 are centered and wedged, driven by the pallets 56.
  • the plates 59 are cut in a gentle slope to perform a smooth centering of the products 1 as the progress of the honeycomb endless belt 15.
  • the products 1 are centered longitudinally in the cell 16 itself by means of wedges 60 which are arranged over the entire height of each of the lateral edges of the vanes 56, as shown in FIG. shims 60 have a triangular section to fit the outline of the products 1; they perform a prepositioning of said products 1 in order to secure their capture by the clamp 21, Figure 7, where we note the upper flange 53 of the products 1, which flange is opposite the fork 50 of the clamp 21.
  • the longitudinal distance between two shims 60 of the same cell 16 is of the order of half the length of said cell 16, when the latter is in a position corresponding to the normal position of sampling the product or products 1.
  • the shims 60 may also include an excess thickness 61 at their upper part, which overthickness 61 extends over a height which is of the order of one third of the height of the cells 16, facing the shim 60 disposed downstream.
  • the pallets 56 and the bottom 55 are part of the same square-shaped piece.
  • This bracket made of folded sheet metal, extends over the entire width of the honeycomb endless belt.
  • FIG. 7 the presence of flaps 62 which fills the space between the bottoms 55 of the cells 16 at the upstream end of the endless belt 15.
  • flaps 62 are, for example, consist of a flexible plate which is fixed between the belt 15 and the bottom 55 and which extends into a recess 63 arranged under the bottom 55 following.
  • This space between the funds 55 at the time of entry of the products 1 into their cell 16 may, for some types of relatively flat products 1, constitute an escape route for the latter and cause incidents at the level 6 grouping.
  • Each clamp 21 is carried by a plate 65 on which is fixed the fork 50 and the cylinder 52 which operates the jaws 51.
  • This plate 65 cooperates with the slides 45 to 47 as the case, as detailed below, to enable the displacement clamps 21 between the support position of the products 1 and the packing position of these same products 1.
  • One of the clamps 21, the clamp identified 21 ' serves as a reference clamp.
  • This clamp 21 ' is also carried by a plate 65'; it is fixed relative to the slides 45 to 47 and relative to the beam 41 which carries said slides; it supports the last product 1 which arrives on the honeycombed carpet, in the cell marked H.
  • FIGS. 2 and 4 there are three slides 45 to 47 on which the plates 65 of the clamps 21 which are movable: - an upper slide 45 which serves for all the clamps 21, - a lower slide 46 which serves for the other clamps 21 located opposite the marks: A, C, E and G, and a intermediate slide 47 which is located between the slides 45 and 46 and which serves as a guide for the three clamps located in front of the marks: B, D and F.
  • the products 1 are separated longitudinally and transversely from one another, as can be seen in FIGS. 4 and 9.
  • FIG. 11 shows that transversely, as shown in FIG. 10.
  • the outer rows of products 1 are simply tightened on the corresponding spacer 3 while in the longitudinal direction, each row of products 1 is compactly compacted by a press system which is associated with the set of grippers 21 corresponding. This compaction of the rows of products 1 is carried out after their extraction from the cells 16.
  • This press system which makes it possible to compact each row of products 1 is part of the tooling 40 and it is also installed on the slides 45 and 46, as represented in FIGS. 2 and 9.
  • This press system is integrated in the two sets of clamps. 21 to the point of ensuring the extension movement for the handling of the products 1 and the tightening movement for the casing of said products 1.
  • the compacting system is necessarily used for the packing of products 1 of the type sachets or flexible bags Doypacks, where it is a matter of compacting the row of products 1 to match its length to that of the box 2 which will accommodate the batch of products 1 with tabs 3 installed between the rows of products; compacting amounts to putting each row of products 1 to the dimension of the insert 3.
  • the compaction and retightening system of the products consists of beaters 66 which are each arranged at the ends of each set of clamps 21, which beaters 66 are movable between a retracted position as shown in FIGS. 2 and 9 and an active position, as shown in FIG. .
  • beaters 66 consist of a sheet metal plate which extends vertically at each end of the beam 41; they are also movable, guided on the same slides 45 and 47 as the clamps 21 for products 1.
  • Each beater 66 is vertically movable under the effect of a jack 67 to move from the inactive position to the active compacting position.
  • These jacks 67 are each carried by an arm 68 and it is this arm 68 which is slidably mounted on the slides 45 and 47.
  • the jack 39 is interposed between the upper ends 70 of the two arms 68 which serve as anchor for said jack 39 to perform the maneuver of all the elements consisting of the set of clamps 21 and the beaters 66; this maneuver is carried out with respect to the clamp 21 'which, it is fixed, as detailed previously.
  • the distribution of the intervals between the different clamps 21, 21 'and the beaters 67, is organized by means of stops, as illustrated in FIGS. 2 and 9: - stops for the format of the support of the products 1 and - stops for the packing format of these same products 1.
  • the marks concerning these stops are preferentially indicated in FIG. 9 which is on a larger scale than FIG.
  • the arm 68 which is located next to the fixed plate 65 ' comprises a system of stops comprising a stop 71 for the position of support and a stop 72 for the packing position.
  • the stop 71 realizes the positioning of all the clamps 21 and the beaters 66 relative to the clamp 21 'which is fixed and which is positioned relative to the reference plane 26; this stop 71 is interposed between the beam 41 and the arm 68; the stop 72 is interposed between said arm 68 and the base 65 'which is fixed.
  • These stops 71 and 72 are preferably adjustable; however, they are associated with a specific tool 40 that can be set once and for all.
  • the positioning of the beaters 66 and the clamps 21 with respect to the fixed clamp 21 ' is achieved by means of an abutment system which comprises a rod 73, which rod 73 is disposed on each plate 65 and each arm 68 , parallel to the slideways, and it comprises: a stop 74 for positioning each clamp 21 for the support of the products 1, and a stop 75 for positioning the clamps 21 relative to one another in order to tighten the products. 1 for their packing according to the format of the cash register 2 receiver.
  • the sets of clamps 21 for products 1 are displaced for each set of clamps 21 and for the beaters 66 arranged at the ends of the set of clamps 21 corresponding, by means of the jack 39 which extends between the two arms 68, parallel to slides 45 to 47. Still in this FIG. 9, the connecting means 48 are noted between the beam 41 and the base 42, which connecting means 48 are of the embedding type to allow rapid change of the tooling 40 according to the formats of the products 1 and according to the packing formats.
  • each beam 41 is arranged with a network of ducts which makes it possible to judiciously distribute the supply pipes of the various cylinders with a reduced space requirement to a minimum.
  • This supply network is intrinsically part of each beam 41, both for the central beam 41C and for the lateral beams 41L which respectively support the set of central clamps 21C and the set of clamps 41L lateral.
  • FIG. 4 also shows the location of the products 1, at the grouping station 6, on the carpet 15, in corridors which are delimited by the vertical walls detailed previously: the walls 57 arranged laterally on the outside of said station grouping and - the walls 58 arranged in the center, between two adjacent rows of products 1.
  • Each central wall 58 comprises a rail 18 whose section is U-shaped. This rail 18 makes it possible to keep the insert 3 in a vertical position, between two rows of products 1, at the grouping station 6.
  • the spacers 3 are simultaneously supported by the sets of clamps 21 and the assembly consisting of rows of products 1 and said spacers 3 arranged between two rows , is supported to be deposited in the box 2 after a tightening of products between them: - a tightening on the spacers 3, transversely, and - a longitudinal tightening to adapt the length of the products 1 to the length of the insert 3 and this by means of the beaters 66 which are located at each end of the different sets of clamps 21 of each tool 40.
  • the cells 16 are arranged on the endless belt 15, which belt 15 is stretched between drums 76 which are controlled by appropriate means of the servomotor type to perform, under the control of an automaton shown below, FIG. stepwise advance of said belt 15, with a pitch corresponding to the length of a cell 16.
  • a control system consisting of sensors 77 makes it possible to check the absence or the presence of products 1 in the cells. 16 of the endless grouping carpet 15.
  • This control system is arranged on the side of the carpet 15 of the grouping station 6 and it comprises, preferably, two sensors 77: a first sensor 77 which is arranged at the downstream portion of the endless belt and a second sensor 77 'which is disposed substantially in the center of the grouping station 6, which makes it possible to obtain a faster detection of the accidental presence of products 1 on the carpet 15 and reduce half the time to report the filling incident.
  • the senor 77 or 77 ' via the automaton, makes it possible to inform the operator by appropriate means such as light means. and / or sound, on the control panel of the machine, column-shaped or beacon, or by means that deposit a mark directly on the body 2, to signal the filling incident.
  • FIGs 1 to 3 there is the presence of a tray 78 for recovering the products 1 which were not taken by the clamps 21 of the head 4 gripping.
  • This tray 78 is disposed at the downstream end of the honeycombed endless belt 15 under this belt 15.
  • the arm 19 which drives the spacers 3 is movable longitudinally under the effect of a belt 79 which is arranged laterally, stretched between two pulleys 80, one of which is motorized.
  • This belt 79 also appears in FIG. 3 in the plan view of the installation. In this plan view, there is the item 6 grouping products 1 by means of the honeycomb endless belt. Also found in this Figure 3, the sensors 77, 77 ', which control the presence or absence of products 1 in the cells 16 after the management by the head 4 gripping.
  • sensors 81 arranged laterally at the entrance of the grouping station 6, at the end 20 of the rails 18 in which are installed the spacers 3. These sensors 81 can inform the PLC about the presence interlayers 3 between the rows of products 1 and in particular between the future rows of products 1. In fact these spacers 3 are set up very quickly as soon as the product rows 1 are taken over by the gripping head 4, in order not to not risk an interference between the arm 19 which brings said interleaves 3 with the different products 1 which are already in place in the cells 16.
  • FIG. 3 that the magazine 7 for storing tabs 3 is located laterally at the downstream end of the grouping station 6.
  • the extraction mechanism 17 is carried and maneuvered from a gantry not shown. These spacers 3 are extracted and displaced transversely and horizontally above the rails 18 and they are displaced vertically, above the opening of each of the rails 18, before being released by the extraction mechanism 17, which is a conventional extraction mechanism of the suction cup type.
  • This box 2 is generally installed longitudinally at the station 22 boxing and, as indicated above, according to the type of product 1, the spacers 3 may be arranged longitudinally, as shown in Figure 3, or, as shown in Figure 3 ', transversely.
  • the spacers 3 are displaced vertically, as represented in FIG. 12, by means of the cylinders 44. These spacers 3 are offset vertically with respect to the products 1, downwards, on a height which is of the order of half the height of said products 1; this displacement of the inserts 3 makes it possible to use them to guide the products 1 when they are introduced into the body 2, in combination with angle guides, not shown, and with the flaps of said body 2.
  • the launch pad 14 Upstream of the grouping station 6, there is the launch pad 14 which supplies the cells 16 of the endless belt 15 of the grouping station 6.
  • the width of the corridors upstream of the grouping station 6 on the downstream end of the carpet 14 launch is greater than the width of the corridors of said station 6 grouping.
  • rollers 82 of small diameter which serve as guides for channeling the products to the cells and to help them leave the carpet 14 launching.
  • These small rollers 82 are parallel to the end edge of the carpet 14 and are in the form of a skewer of small rollers.
  • the launch mat 14 is an endless mat which is made of a material having a high coefficient of adhesion to avoid any risk of sliding of the products 1 on its surface, in order to maintain a perfect alignment of said products 1 which are arranged side by side in each of the corridors.
  • a series of sensors 83 visible in FIG. 13, arranged transversely, controls the passage of the products 1 at the exit of the carpet 14 of launching. These sensors 83, associated with the controller 84, also make it possible to count the products 1 and, in case of failure of one or more products 1, these sensors 83 allow, via said automaton 84, to stop the installation due to power failure of the 6 grouping station.
  • the feeding of the grouping station 6, as represented in FIG. 1 and FIGS. 13 to 15, depends on the supply station 5 which firstly comprises the conveyor belt 11 on which the products 1 are arranged one after the other. others, in a row leu leu on several lines, for example three lines of products 1 as shown in said figures.
  • the products 1 are spaced from each other on the same line, with a distance P.
  • Figure 14 a phase shift of the products 1 between two lines that are adjacent.
  • the phase shift of the products 1 arranged in these two adjacent lines corresponds to a distance which is marked D in the figure.
  • the distance P, or not, is of the order of three times the length of the phase shift D.
  • This distribution of the products 1 on the conveyor belt 11 can come directly from the machine for preparing these products or result from a particular conveying system.
  • This synchronization station 12 comprises the belt 13 also made of a material that is relatively adherent but less adhesive than that of the launching belt 14.
  • the products 1 are stopped by means of a flap 85 which extends over two adjacent corridors. Under the control of the controller 84 and thanks to sensors 86 which are arranged upstream of this flap 85, said flap 85 will allow when two products are stopped and aligned by said flap, and when the third product reaches the level of both. stopped products, to release said stopped products to establish a transverse line of products and to form a front which goes towards the carpet 14 of launch and then in the cells 16 of the grouping station 6.
  • the flap 85 is operated by means of a jack 87 which is controlled by the controller 84 according to the information from the sensors 86.
  • This flap 85 is hinged over two of the walls 88 which are in the extension of the walls. and 58 and which define the different corridors in which the lines of products 1 circulate.
  • the controller 84 detects an abnormality at the item 12 synchronization of the products 1 that is to say when it detects via the sensors 86 interference between a first group of products and one or more products d a posterior group, the synchronization belt 13, carried by a frame 89, retracts downwards, by pivoting said frame 89 about its axis 90 disposed at the entrance, and this under the effect of a jack 91 interposed between the frame of the synchronization belt 13 and the general frame 10.
  • the products 1 that could not be aligned at the synchronization station 12 automatically fall into a tray 92 which is located under the end of this station 12.
  • the tray 92 and the tray 78 are associated with means for monitoring their presence and their filling.
  • the packaging method that is implemented by this machine, or installation, relates to products 1 which are previously organized in the form of rows parallel to each other at the level of the grouping station 6.
  • This grouping station 6 comprises several rows of cells 16 which are arranged on an endless belt and each cell 16 contains one or more products 1 as the case may be.
  • this packing process consists of:
  • this assembly which consists of said rows of products 1 and their insert 3, then,
  • the method consists in vertically shifting the spacers 3 with respect to their row of products 1, downwards, on a height which is of the order of half the height of said rows of products 1; this vertical offset operation of the spacers 3 is carried out after taking care of the products 1 at the grouping station 6, preferably during the movement of the products between said grouping station 6 and the packing station 22.
  • This positioning of the inserts 3 makes it possible to introduce them first into the box 2 so as to use them as guides to then introduce the products 1 into said box 2; which products 1 are preferably released when the spacers 3 reach the bottom of said box 2, and only after said tabs 3 are released in turn before bringing the head 4 gripping above the station 6 grouping.
  • the packing method consists in performing control and detection operations, at the level of the grouping station 6, to take into account information concerning the products 1 not loaded by the gripping head 4, and the method consists of also to automatically eject said products 1 not shipped, in the tray 78 which is disposed at the end and under said station 6 grouping,
  • the method consists in performing a double check to detect the presence of products 1 and / or interlayer (s) 3 not loaded by the gripping head 4: a presence check in the downstream end zone of said grouping station 6, and a presence control at half length of said grouping station.
  • the method also consists in signaling the filling incident: either by an alert intended for the operator by means of a display at the control console, or on a light column or by beacon, or by means of an appropriate mark affixed directly to the incomplete box 2, which mark may consist of a punching of the box 2.
  • the process also generally consists, after the extraction of the products 1 at the grouping station 6, at adjust the length of each row of products 1 by tightening them against each other, longitudinally, to bring each row in line with the length of the insert 3 which is interposed between two adjacent rows.
  • the conveying and the packing has peculiarities.
  • the products are brought flat, they are arranged longitudinally on several lines which are parallel to each other and, in order to carry out the packing operation, the method consists in installing the products 1 in the cells 16 of the honeycomb endless belt 15, straightening them to prepare the rows for forming a batch, and this directly on said honeycomb endless belt; then, the method consists in inserting an interlayer 3 between two adjacent rows of products 1, preferably at the beginning of the preparation operation of said rows, which insert 3 being arranged vertically and, after the simultaneous extraction of the rows forming the batch of products 1 and tabs 3, the method consists in tightening said products 1 at each row, to adjust the length of each of said rows of products 1 and bring it into conformity with the length of said tabs 3.
  • the method Before the controls relating to the sampling of the products 1 in the cells of the grouping station 6, the method consists in carrying out a control of the number of 1 which forms part of the constitution of each row of cells 16, which control is performed upstream of the honeycomb endless belt of said grouping station 6 and, in the event of an incident, the method consists in causing a machine stop if a row is not complete, and to report the incident of filling of said cells before the collection of said products 1 to 6 grouping station.
  • the process for preparing the products 1 consists, at a feed station 5, which is upstream of the grouping station 6, - to bring said products 1 flat and tail leu leu, oriented longitudinally in them. spread over several separate parallel lines, for example three, up to the level of the synchronization station 12, also called phaser, to then bring them to the mat 14 which will launch said products 1 in their respective cell 16 of the honeycomb endless belt 15 .
  • the method consists in ensuring a longitudinal shift P of the products 1 on each supply line and in providing a phase shift D of said products on two adjacent supply lines, so as to form groups of products 1 and, in particular, groups consisting of three products 1 which are aligned obliquely with respect to their direction of travel, said longitudinal offset P being of the order of three times the value of the phase shift D, and, for each group of three products 1, the method consists in stopping, upstream of the end of the launch pad 14, the first two products 1 which form the upstream of the product group and which are aligned at an angle, and to release said first two upstream products which have been stopped as soon as the third product 1 is synchronized with them so as to phase and place the three products of the group in question on the same front, aligned transversely, perpendicular to the direction of their advancement, and then, - to launch simultaneously the three products 1 in their respective cell 16 of the honeycomb endless belt 15.
  • the method consists in detecting this risk of interference by the continuous control of the pitch P between two adjacent products 1, upstream of the synchronization station 12, and - to eject the interfering product or products 1 or outright the product group, by retracting the synchronization belt 13 by tilting, above the recovery bin 92.
  • the machine operates under the control of a programmable automaton 84 which manages the various phases of the process, which method consists, in particular, of counting the products 1 which penetrate into the cells 16 of the honeycomb endless belt 15 so as to trigger the movement stepwise of said honeycomb endless belt according to the counting information, and filling each cell 16 with one or more products 1, each product being accounted for by means of the sensor 83 disposed upstream of said cells 16 for collecting said products.
  • a programmable automaton 84 which manages the various phases of the process, which method consists, in particular, of counting the products 1 which penetrate into the cells 16 of the honeycomb endless belt 15 so as to trigger the movement stepwise of said honeycomb endless belt according to the counting information, and filling each cell 16 with one or more products 1, each product being accounted for by means of the sensor 83 disposed upstream of said cells 16 for collecting said products.
  • Additional controls are provided by the method, which method also consists in checking the presence of the bins 78 and 92 for recovering the products 1 in the event of a gripping and synchronization incident, respectively.
  • a sensor 93 is associated with tray 92, as shown in Figure 13 and a sensor 94 is associated with the tray 78, as shown in Figure 2, in particular.
  • These two presence detection sensors 93 and 94 are connected to the automaton 84, as represented in FIG. 13.
  • Two other sensors 95 and 96 can be associated with said tray 78 and 92, respectively, acting, in connection with the controller 84, alarms, in case of overflow.

Abstract

Le procédé d'encaissage concerne des produits(1) qui sont préalablement organisés sous la forme de rangées parallèles entre elles, au niveau d'un poste (6) de groupage. Ce poste (6) de groupage comprend plusieurs rangées d'alvéoles (16) qui sont disposées sur un tapis (15) sans fin, et chaque alvéole (16) peut contenir au moins un produit. Ce procédé d'encaissage consiste : - à insérer un intercalaire (3) entre deux rangées adjacentes d'alvéoles (16), - à prendre en charge simultanément, au moyen d'une tête (4) de préhension, l'ensemble constitué desdites rangées de produits (1) et de leur intercalaire (3), puis, - à déplacer ledit ensemble jusqu'au poste (22) d'encaissage et à le positionner dans une caisse (2) du type caisse américaine.

Description

PROCEDE ET MACHINE D ' ENCAISSAGE DE PRODUITS ,
AVEC INTERCALAIRE ( S )
La présente invention concerne la préparation et l'encaissage d'un lot de produits, dans une caisse en carton, du type caisse américaine, avec insertion d ' intercalaire ( s ) , entre lesdits produits.
De façon privilégiée, la présente invention a pour objet l'encaissage simultané de plusieurs rangs de produits et, en particulier, de produits souples, en forme de sachets ou poches, du type de ceux connus sous la dénomination « Doypack ».
D'une manière générale, les caisses d'emballage classique, en carton, du type caisse américaine, qui contiennent des produits de toutes sortes, doivent répondre à des impératifs de résistance pour l'expédition, et, notamment, pour le gerbage .
De plus en plus, pour des produits destinés à la vente, ces caisses doivent satisfaire à des contraintes liées à la présentation des produits, en particulier lorsque la caisse est ouverte ; en effet, la tendance est au prêt à vendre, c'est-à-dire que les caisses sont placées directement en rayon et servent de présentoir pour les produits.
Par ailleurs, pour ces produits souples du genre sachets ou poches type Doypacks, il y a un problème lié au fait qu'ils soient souples. Ces produits sont capables de se déformer dans la caisse, de se déplacer et de se tasser lors des manipulations de ladite caisse, au point de provoquer un déplacement conséquent de son centre de gravité. Cette particularité est susceptible de générer des problèmes d'instabilité lors de la manutention des caisses . Le mouvement des produits dans la caisse provoque un tel désordre que lesdits produits donnent l'impression d'être disposé en vrac, ce qui est tout à fait incompatible avec les impératifs de présentation liés à une destination du type prêt à vendre.
La présente invention propose des moyens qui permettent la réalisation d'une caisse d'emballage pour l'expédition de produits, laquelle caisse répondant aux impératifs recherchés actuellement à savoir une caisse gerbable, stable, avec des produits qui restent bien rangés à l'intérieur. Dans le cas de produits souples du genre sachets ou poches, la présente invention présente l'avantage d'offrir, en option, la possibilité de disposer d'une caisse du type caisse prêt à vendre (PAV) .
La présente invention propose en fait un procédé et une machine qui permettent de réaliser automatiquement l'encaissage d'un lot de produits qui est constitué d'au moins deux rangées de produits avec, entre deux rangées, un intercalaire qui sépare lesdites rangées, de façon à obtenir, in fine, une caisse gerbable, avec une meilleure répartition des charges dans la caisse et un meilleur équilibre et qui peut, en option, faire office de présentoir après son ouverture, dans un rayon. Ce compartimentage de la caisse au moyen d ' intercalaire ( s ) judicieusement placé (s) a pour effet de bien répartir les masses à l'intérieur de la caisse et de caler correctement les produits, évitant ainsi leur dispersion et leur mélange dans ladite caisse.
Le procédé d'encaissage selon l'invention concerne des produits qui sont préalablement organisés sous la forme de rangées parallèles entre elles, au niveau d'un poste de groupage, lequel poste de groupage comprenant plusieurs rangées d'alvéoles qui sont disposées sur un tapis sans fin, chaque alvéole contenant au moins un produit, ledit procédé d'encaissage consiste :
- à insérer un intercalaire, disposé verticalement, entre deux rangées adjacentes d'alvéoles, lorsque lesdites rangées de produits sont en cours de formation, au début de leur formation,
- à prendre en charge simultanément, au moyen d'une tête de préhension appropriée, l'ensemble constitué desdites rangées de produits et de leur intercalaire, puis,
- à déplacer ledit ensemble jusqu'au poste d'encaissage et à le positionner dans une caisse du type caisse américaine. Toujours selon l'invention, le procédé consiste, avant d'introduire l'ensemble constitué des rangées et de leur intercalaire dans une caisse du type caisse américaine :
- à décaler verticalement le ou les intercalaires, par rapport aux produits, vers le bas, sur une hauteur qui est de l'ordre de la moitié de la hauteur desdits produits ,
- à introduire ledit ensemble dans ladite caisse,
- à lâcher lesdits rangs de produits lorsque le ou les intercalaires atteignent le fond de ladite caisse,
- à lâcher le ou les intercalaires et,
- à ramener la tête de préhension au poste de groupage .
Selon une autre disposition de l'invention, le procédé consiste :
- à détecter, au niveau du poste de groupage, le ou les produits non embarqués par la tête de préhension, - à éjecter lesdits produits non embarqués, automatiquement, dans un bac disposé à l'extrémité et sous ledit poste de groupage,
- à signaler l'incident de remplissage : - soit par une alerte destinée à l'opérateur au moyen d'un affichage au pupitre de commande, sur une colonne lumineuse ou encore par gyrophare, - soit au moyen d'une marque appropriée apposée directement sur la caisse incomplète .
Toujours selon l'invention, le procédé consiste, après leur extraction du poste de groupage, à ajuster la longueur de chaque rangée de produits en resserrant ces derniers les uns contre les autres, longitudinalement , pour mettre chaque rangée en conformité avec la longueur de l'intercalaire qui est interposé entre deux rangées adj acentes .
Selon une autre disposition de l'invention, le procédé consiste, dans le cas de produits souples du genre sachets ou poches Doypack, qui arrivent longitudinalement, à plat, et sur plusieurs lignes qui sont parallèles entre elles :
- à installer les produits dans les alvéoles du tapis sans fin alvéolé, en les redressant pour préparer les rangées en vue de former un lot, et ceci directement sur ledit tapis sans fin alvéolé,
- à insérer un intercalaire disposé verticalement entre deux rangées adjacentes de produits, pendant le début de l'opération de préparation desdites rangées, et,
- après l'extraction du lot de produits, à resserrer les produits au niveau de chaque rangée, pour ajuster la longueur de chacune desdites rangées de produits et pour les mettre en conformité avec la longueur de 1 ' intercalaire qui est interposé entre deux rangées ad acentes .
Toujours selon l'invention, le procédé consiste à effectuer, de préférence, un double contrôle au niveau du poste de groupage pour détecter la présence de produits et/ou d ' intercalaire ( s ) non embarqués par la tête de préhension : - un contrôle de présence dans la zone d'extrémité aval du poste de groupage, - et un contrôle de présence à mi-longueur dudit poste de groupage, lequel double contrôle permet de disposer rapidement de l'information concernant un éventuel incident de préhension et il permet d'en tenir compte lorsque la caisse concernée est encore dans la zone de remplissage et/ou de finition au poste d'encaissage.
Selon une autre disposition de l'invention, le procédé consiste également, en amont du tapis sans fin alvéolé et du poste de groupage:
- à contrôler le nombre de produits qui entre dans la constitution de chaque rangée,
- à provoquer un arrêt machine si une rangée n'est pas complète,
- à signaler l'incident de remplissage.
Toujours selon l'invention, le procédé consiste aussi, au niveau d'un poste d'amenée, qui se situe en amont du poste de groupage :
- à amener les produits à plat et à la queue leu leu, orientés longitudinalement et répartis sur plusieurs lignes parallèles distinctes, trois, par exemple, au niveau d'un poste de synchronisation, et, en particulier, à les amener sur un tapis qui lance lesdits produits dans leur alvéole respective du tapis sans fin alvéolé,
- à assurer un décalage longitudinal P des produits sur chaque ligne d'amenée et à assurer un déphasage D des produits sur deux lignes d'amenée adjacentes, de façon à former des groupes de produits et, en particulier, des groupes constitués de trois produits qui sont alignés en biais par rapport à leur sens d'avancement, ledit décalage P longitudinal étant de l'ordre de trois fois la valeur du déphasage D,
- à stopper, en amont de l'extrémité du tapis de lancement, les deux premiers produits qui forment l'amont du groupe de produits et qui sont alignés en biais,
- à libérer lesdits deux premiers produits amont qui ont été stoppés dès que le troisième produit est synchronisé avec eux de façon à mettre en phase et à placer les trois produits du groupe en question sur un même front, et de façon à les aligner transversalement, perpendiculairement au sens de leur avancement,
- à lancer simultanément les trois produits dans leur alvéole respective du tapis sans fin alvéolé.
Selon une autre disposition de l'invention, le procédé consiste encore :
- à détecter une interférence entre des produits de deux groupes différents, en amont du poste de synchronisation,
- à éjecter le ou les produits interférents ou carrément le groupe de produits, en effectuant un escamotage par basculement du tapis de synchronisation, au-dessus d'un bac de récupération.
Toujours selon l'invention, le procédé consiste :
- à compter les produits qui pénètrent dans les alvéoles du tapis sans fin alvéolé,
- à déclencher le mouvement pas à pas dudit tapis sans fin alvéolé en fonction des informations de comptage,
- à remplir chaque alvéole avec un, ou plusieurs produits, chaque produit étant comptabilisé au moyen d'un capteur disposé en amont des alvéoles de collecte desdits produits .
Selon une autre disposition de l'invention, le procédé consiste à contrôler la présence des bacs de récupération disposés à l'extrémité du tapis alvéolé et du tapis de synchronisation ainsi que le niveau de remplissage desdits bacs avec alerte lumineuse et/ou sonore lorsque la limite de remplissage est atteinte.
L'invention concerne également la machine de mise en œuvre du procédé d'encaissage, laquelle machine comporte :
- un poste de groupage des produits, lequel poste de groupage comprend un tapis sans fin sur lequel les produits sont disposés dans des alvéoles, en rangs,
- des moyens pour installer, au niveau dudit poste de groupage, un intercalaire qui est disposé verticalement entre deux rangées adjacentes de produits,
- une tête de préhension aménagée pour prendre en charge le lot global qui est constitué des rangées de produits et de l'intercalaire inséré entre deux rangées adjacentes de produits,
- un poste d'encaissage disposé latéralement par rapport au tapis sans fin alvéolé du poste de groupage, pour accueillir ledit lot global constitué des rangées de produits et de leur intercalaire,
- un dispositif manipulateur pour déplacer ladite tête de préhension, d'un poste à l'autre, du genre robot ou du genre système d'axes numérisés avec mouvement transversal et vertical et, en plus, rotation autour de l'axe vertical.
Toujours selon l'invention, la machine d'encaissage comporte : - en amont du poste de groupage, un poste d'amenée des produits, lesquels produits sont disposés à plat dans le sens de leur longueur et à la queue leu leu sur un tapis sans fin, tout en étant orientés parallèlement au sens longitudinal d'avancement,
- un poste de groupage dont le tapis sans fin alvéolé est équipé de palettes disposées transversalement, lesquelles palettes sont centrées entre des parois verticales pour former les alvéoles dans lesquelles les produits sont positionnés debout,
- un magasin d'intercalaires et un mécanisme de manipulation de ces intercalaires, pour les placer verticalement entre deux rangées adjacentes de produits, au niveau de la paroi verticale de séparation desdites rangées, laquelle paroi verticale de séparation se présente sous la forme d'un rail à section en U dans lequel glisse ledit intercalaire lors de son amenée au poste de groupage.
Toujours selon l'invention, le poste d'amenée des produits comporte un tapis sans fin qui fait office de tapis de lancement, lequel tapis de lancement se situe à un niveau qui est sensiblement inférieur à celui du tapis sans fin alvéolé, de façon à intégrer lesdits produits dans les alvéoles dont l'ouverture est située dans le prolongement horizontal dudit tapis de lancement, lesquels produits sont lancés dans lesdites alvéoles et chaque produit se pose sur la face d'accueil de la palette constituant la paroi transversale de ladite alvéole, et chaque produit est ensuite redressé par le mouvement de basculement de sa palette, au fur et à mesure de l'avancement pas à pas dudit tapis sans fin alvéolé, calé entre ladite face d'accueil et la face de la palette amont qui fait office de face de fermeture. Toujours selon l'invention, des organes de guidage, du genre galets, sont disposés entre la sortie du tapis de lancement et l'entrée du tapis sans fin alvéolé, de façon à dégager et à libérer le produit de la surface dudit tapis de lancement, lequel tapis de lancement est constitué d'une bande sans fin en matériau relativement adhérant pour garantir le positionnement des produits qui sont alignés sur un même front transversal, pendant toute la durée de leur transport sur ledit tapis de lancement.
Toujours selon l'invention, les bordures latérales des palettes transversales qui forment et délimitent les alvéoles comportent une cale dont la fonction est de centrer et de pré positionner les bords du ou des produits contenus dans l'alvéole en question, lesquelles cales s'étendent sur toute la hauteur desdites bordures latérales avec, pour la cale de la face de fermeture de la palette, une surépaisseur latérale qui est disposée dans sa partie supérieure, orientée vers l'intérieur de ladite alvéole pour accentuer l'effet de pré positionnement.
Toujours selon l'invention, la face interne active des parois verticales de séparation qui sont disposées longitudinalement au-dessus du tapis sans fin alvéolé, est équipée d'une plaque disposée en surépaisseur, laquelle plaque débute à l'entrée du tapis sans fin alvéolé avec une pente douce qui procure un centrage progressif des produits dans leur alvéole respective, et ces plaques s'étendent, de façon continue, sur la longueur du poste de groupage ; elles sont réalisées en matériau thermoplastique à faible coefficient de frottement.
Toujours selon l'invention, le tapis sans fin alvéolé est compartimenté au moyen des parois verticales de séparation, et au moyen des palettes qui circulent entre lesdites parois et qui délimitent lesdites alvéoles, lesquelles palettes sont façonnées à partir d'une tôle qui est pliée en équerre, laquelle tôle est disposée transversalement par rapport au sens d'avancement dudit tapis sans fin alvéolé et elle comprend - une aile faisant office de fond commun pour les alvéoles d'une même ligne transversale, s 'étendant sur toute la largeur dudit tapis, et - une aile perpendiculaire qui est munie de découpes au niveau desdites parois verticales pour délimiter les palettes de chaque alvéole.
Selon une autre disposition de l'invention, des moyens d'obturation, du genre bavette souple, sont disposés entre les ailes faisant office de fond pour les alvéoles afin de combler l'espace entre lesdits fonds, dans la partie courbe du circuit du tapis alvéolé, notamment au niveau de l'amont du poste de groupage, en face du tapis de lancement.
Toujours selon l'invention, la tête de préhension comporte un plateau-support qui est aménagé pour recevoir plusieurs jeux de pinces et, en particulier, des jeux de pinces pour saisir chaque rang de produits et au moins un jeu de pinces pour saisir l'intercalaire qui se situe entre deux rangs de produits adjacents, et chaque jeu de pinces pour les produits est porté par une poutre qui est solidaire dudit plateau-support.
Selon une disposition préférentielle de l'invention, la tête de préhension comporte deux parties distinctes : - un plateau-support qui constitue une partie à caractère universel et, - un outillage qui est constitué d'un jeu de pinces pour saisir une rangée de produits, lequel jeu de pinces est organisé et il varie selon la nature et la forme des produits à encaisser.
Selon une autre disposition de l'invention, la tête comporte plusieurs poutres équipées d'un jeu de pinces pour saisir les produits : - une poutre de référence qui est fixe, solidaire du plateau-support et, - au moins une poutre disposée latéralement, lesquelles poutres latérales sont mobiles de part et d'autre de ladite poutre de référence entre une position adaptée à la prise en charge des produits dans les alvéoles du tapis sans fin alvéolé, et une position adaptée au format de la caisse de réception du lot de produits, pour l'intégration dudit lot de produits avec les intercalaires dans ladite caisse, au poste d'encaissage, lesquelles poutres latérales sont mobiles, guidées sur une paire de glissières disposées sur le plateau-support et elles sont manœuvrées par un vérin, par exemple, avec des positions référencées par des butées disposées sur ledit plateau- support.
Toujours selon l'invention, la poutre porteuse de chaque jeu de pinces des produits comporte, intrinsèquement, des circuits de distribution du fluide d ' actionnement desdites pinces, avec, en plus, un système de connexion fluidique du type automatique, coopérant avec une arrivée aménagée sur le plateau-support pour alimenter les différents vérins associés aux moyens de manœuvre des pinces .
Toujours selon l'invention, chaque jeu de pinces pour produits souples comprend, sur une même poutre, des pinces qui sont décalées latéralement, alternativement, les unes par rapport aux autres pour pouvoir se chevaucher lorsqu'elles sont en position resserrées lors de leur mise en position d'encaissage du lot de produits, et chaque pince comprend des mâchoires de préhension qui sont associées, latéralement, à des surfaces de guidage, lesquelles surfaces de guidage sont constituées d'une plaque de tôle découpée en forme de fourche, pour centrer et guider le rebord supérieur du ou des produits et pour amener ledit rebord devant lesdites mâchoires de préhension, lesquelles mâchoires de préhension sont masquées lorsqu'elles sont en position inactive, par ladite fourche, et elles sont aménagées, à leur extrémité, avec une forme et/ou un revêtement qui permet de garantir une préhension des produits qui est adaptée au degré d'adhérence et au poids desdits produits.
Selon une autre disposition de l'invention, chaque pince pour produit souple est commandée au moyen d'un distributeur du type 5.3 à centre ouvert, ce qui permet de rendre inopérantes lesdites pinces et de libérer les produits par simple gravité ou, selon le cas, par un pilotage de la commande d'ouverture des mâchoires de la pince avec une faible pression, évitant ainsi, en raison de l'exiguïté de l'espace entre les différentes mâchoires des pinces et de leur encombrement, un serrage de la bordure du produit adjacent avec le dos des mâchoires avoisinantes , lesquels dos sont aménagés sans aspérités, glissants, pour éviter toute retenue intempestive et accidentelle d'un produit, lesquelles mâchoires desdites pinces sont toutefois commandées, pour leur ouverture totale, après la remise en place de la tête de préhension au poste de groupage, pour la prise en charge des produits, c'est-à-dire à un moment du cycle où le risque d'interférence entre lesdites pinces n'existe pas.
Toujours selon l'invention, chaque jeu de pinces pour intercalaire est porté par une poutre qui est disposée entre deux poutres adjacentes porteuses des pinces pour produits, lesquelles poutres de pinces pour intercalaires sont guidées par rapport au plateau-support pour se déplacer transversalement, sous l'effet d'un vérin de manœuvre, entre des butées externes disposées sur ledit plateau support, et des butées internes judicieusement placées, qui sont disposés de part et d'autre de la poutre centrale qui porte le jeu de pinces pour produits, laquelle poutre comporte des moyens de manœuvre complémentaires, du type vérin, pour déplacer verticalement lesdites pinces avec leur intercalaire, par rapport aux produits saisis, vers le bas, et sur une distance qui est de l'ordre de la moitié de la hauteur desdits produits.
Toujours selon l'invention, la tête de préhension comporte, associé à chaque poutre porteuse des pinces pour produits, un système de serrage comprenant des battoirs situés aux extrémités desdites poutres, lesquels battoirs sont mobiles verticalement entre une position escamotée et une position où ils se situent en face des produits portés par lesdites pinces, et ils sont également mobiles longitudinalement , comme lesdites pinces pour produits, de façon à mettre en concordance la longueur et l'encombrement de la rangée de produits avec la longueur de l'intercalaire, et ceci avant l'opération d'encaissage de l'ensemble constitué desdites rangées de produits et de l'intercalaire situé entre deux rangées.
Selon une autre disposition de l'invention, la poutre porteuse des pinces pour produits comporte des glissières sur lesquelles coulissent lesdites pinces et les battoirs, lesquels battoirs entraînent lesdites pinces au moyen d'un vérin qui s'étend entre lesdits battoirs et l'intervalle entre lesdites pinces et lesdits battoirs est réglé au moyen de butées qui prennent appui sur ladite poutre et sur l'embase de la pince qui fait office de référence par rapport aux alvéoles du poste de groupage.
Toujours selon l'invention, la tête de préhension est associée à des moyens de manœuvre du type vis-écrou pour permettre le réglage longitudinal de son axe de référence en fonction du format des produits et, à un dispositif manipulateur du type robot ou axes numérisés pour permettre, d'une part, son déplacement vertical et transversal entre le poste de groupage et le poste d'encaissage, et, d'autre part, sa rotation autour d'un axe vertical et en particulier son orientation par rapport à la caisse selon le sens de dépose du lot de produits dans ladite caisse.
Toujours selon l'invention, le magasin d'intercalaires est situé en aval du poste de groupage des produits, lequel magasin est disposé de façon à permettre une distribution des intercalaires en position verticale dans des rails de positionnement qui s'étendent longitudinalement entre les rangées d'alvéoles du tapis sans fin où se forment le lot de produits, laquelle distribution s'effectue au moyen, d'une part, - d'un mécanisme extracteur qui est mobile transversalement par rapport au sens d'avancement des produits et verticalement, lequel mécanisme extracteur est muni de ventouses pour capturer un intercalaire dans ledit magasin et pour le déposer dans son rail, devant ledit magasin et, d'autre part, - d'un poussoir qui déplace longitudinalement le ou les intercalaires depuis la position qu'ils occupent au moment de leur dépose dans leur rail, jusqu'à une position référencée au niveau du poste de groupage où leur présence est contrôlée par un ou plusieurs capteurs appropriés.
Selon une autre disposition de l'invention, le fond des rails de guidage et de positionnement de chaque intercalaire, ainsi que les parois verticales de délimitation des couloirs du poste de groupage, se situent à un niveau qui est sensiblement supérieur à celui du fond des alvéoles de façon à permettre une détection de la présence de produits dans lesdites alvéoles et en particulier une détection de la présence de produits restant dans lesdites alvéoles après la prise en charge des produits par la tête de préhension, laquelle détection s'effectue au moyen d'un capteur qui est disposé à l'extrémité aval du poste de groupage et cette détection est associée à des moyens appropriés, mis en œuvre par l'automate programmable, pour signaler, de façon appropriée sur le pupitre de commande ou directement sur la caisse ou autre, l'incident de remplissage de ladite caisse .
Selon une autre disposition de l'invention, un second capteur, visant à détecter le ou les produits restant dans les alvéoles, est disposé à mi-longueur du poste de groupage de façon à réduire de moitié le temps qui est nécessaire à la détection d'un incident de préhension, et qui est nécessaire à la mise en œuvre de l'automate pour signaler, de façon appropriée, l'incident de remplissage de la caisse en question.
Toujours selon l'invention, des moyens de comptage des produits sont disposés au niveau de l'extrémité aval du tapis lanceur, devant l'entrée des alvéoles, lesquels moyens sont constitués de capteurs qui mettent en œuvre, par l'intermédiaire de l'automate, les moyens d'entraînement pas à pas du tapis sans fin alvéolé, dès que lesdites alvéoles ont reçues le ou les produits qui leur étaient destinés.
Toujours selon l'invention, le poste d'amenée comporte, en amont du tapis lanceur :
- un tapis d'amenée des produits sur lequel les produits sont préalablement disposés à la queue leu leu selon des lignes longitudinales parallèles, lesquels produits sont séparés les uns des autres sur une même ligne avec un pas P et chaque ligne de produits est déphasée longitudinalement de sa ligne adjacente d'une valeur D, laquelle valeur D est choisie pour permettre la formation de groupes de produits qui sont alignés en biais, par rapport à leur axe longitudinal d'avancement,
- et il comporte, ce poste d'amenée, entre le tapis lanceur et le tapis d'amenée, un poste de synchronisation qui comprend : - un tapis sans fin qui est surmonté de parois verticales formant des couloirs disposés dans l'alignement de ceux du poste de groupage, - des moyens pour contrôler le passage et la position des produits sur chaque ligne, dans chaque couloir, et, - des moyens pour aligner transversalement les produits d'un même groupe, sur un même front qui est perpendiculaire au sens d'avancement.
Selon une autre disposition de l'invention, les moyens d'alignement des produits au poste de synchronisation sont constitués : - d'un volet basculant qui stoppe, au niveau de chaque groupe de produits, les deux premiers produits qui arrivent dans leur couloir respectif et, - de capteurs qui détectent le passage des produits dans les couloirs en question, en amont dudit volet, lequel volet est associé à des moyens de manœuvre pour libérer ces deux premiers produits au moment où le troisième produit arrive à leur niveau, lesquels moyens de manœuvre sont mis en œuvre par un automate qui prend en compte les informations données par lesdits capteurs, lesdits produits formant ainsi un groupe avec trois produits qui sont alignés transversalement sur le tapis de synchronisation et ce groupe de produits est livré au tapis lanceur en vue de son introduction dans les alvéoles du tapis sans fin du poste de groupage. Pour pouvoir être exécutée, l'invention est exposée de façon suffisamment claire et complète dans la description suivante qui, en plus, est accompagnée de dessins dans lesquels :
- la figure 1 représente, schématiquement et en perspective, la machine selon l'invention ;
- la figure 2 est une élévation schématique de la partie aval de la machine, montrant le poste de groupage, la tête de préhension et le magasin d'intercalaires ;
- la figure 3 est une vue en plan de la partie aval de la machine, c'est-à-dire du poste de groupage avec, en plus, les postes annexes comme le magasin qui contient les intercalaires et le poste d'encaissage des produits qui est situé latéralement par rapport au poste de groupage, ledit magasin et ledit poste d'encaissage étant situé de part et d'autre dudit poste de groupage ;
- la figure 3A représente une variante concernant l'opération d'encaissage avec une caisse qui contient des produits du genre sachets ou poches Doypack et des intercalaires qui sont disposés en travers par rapport aux intercalaires qui apparaissent figure 3 ;
- la figure 4 est une élévation schématique de la tête de préhension, vue de face, laquelle tête est située au-dessus du poste de groupage, prête à saisir les rangées de produits ainsi que chaque intercalaire interposé entre deux rangées de produits ;
- la figure 5 montre, vue de face, un système de pinces pour saisir un ou plusieurs produits en forme de sachets souples, du type Doypack ;
- la figure 6 montre le jeu de mâchoires d'un système de pinces, lesquelles mâchoires sont façonnées pour saisir un ou plusieurs sachets souples ou poches du type Doypacks ; - la figure 7 est une vue de côté de l'extrémité amont du tapis sans fin alvéolé et de l'extrémité aval du tapis lanceur ;
- la figure 8 montre, en perspective, une portion du tapis sans fin alvéolé et d'une cloison comportant le rail de guidage d'un intercalaire ;
- la figure 9 représente une élévation schématique de la tête de préhension après l'enlèvement des produits et des intercalaires saisis au poste de groupage ;
- la figure 10 représente la tête de préhension après le resserrage des pinces qui ont pris en charge les produits et le compactage des rangées de produits au moyen des battoirs situés aux extrémités de chaque poutre porteuse de pinces pour produits ;
- la figure 11 est une vue de face de la tête de préhension après la capture des produits et des intercalaires, sans les battoirs qui sont, normalement, situés aux extrémités des poutres porteuses ;
- la figure 12, comme la figure 11, est une vue de face de la tête de préhension, sans les battoirs, dans une configuration qui précède l'opération d'encaissage, avec les intercalaires décalés vers le bas par rapport aux rangées de produits, pour qu'ils servent de guide pour l'introduction des produits dans la caisse ;
- la figure 13 est une élévation schématique de la partie amont de l'installation, c'est-à-dire du poste d'amenée et de préparation des produits ;
- la figure 14 est une vue en plan de la partie amont de l'installation, représentée partiellement ;
- la figure 15 est une vue en coupe selon XV-XV de la figure 14 montrant, notamment, le volet du système de synchronisation qui réalise l'alignement des produits au niveau du poste de synchronisation et qui les positionne sur u même front transversal;
La machine qui est représentée schématiquement figure 1, permet de regrouper des produits de toutes nature et, en particulier, comme illustrés sur ladite figure, des produits 1 souples, du genre sachets ou poches, connus sous le nom de Doypacks, et de les insérer dans une caisse 2, du type caisse américaine avec des intercalaires 3, le tout automatiquement, au moyen d'une tête de préhension 4.
Cette machine, ou installation, comprend donc - un poste 5 d'amenée de ces produits 1, - un poste 6 de groupage de ces produits 1, sous la forme de rangées parallèles, - un magasin 7 pour les intercalaires 3 et - un magasin 8 pour les découpes 9 qui sont mises en forme pour constituer les caisses 2 dans lesquelles sont insérées, simultanément, les rangées de produits 1 avec leurs intercalaires 3 ; tous les éléments de cette machine sont regroupés et associés à un châssis 10 général.
Le poste 5 d'amenée, qui sera détaillé plus loin en liaison avec les figures 13 à 15, comprend un tapis 11 d'amenée des produits 1, sur lequel lesdits produits 1 sont à la queue leu leu, disposés, par exemple, sur trois lignes parallèles et ils entrent au niveau d'un poste 12 de synchronisation qui comprend un tapis 13 sans fin. A la sortie de ce poste 12 de synchronisation, les produits 1 sont alignés transversalement pour former un front rectiligne qui est perpendiculaire à leur sens d'avancement longitudinal, avant d'atteindre un tapis 14 sans fin qui lance lesdits produits 1 vers le poste 6 de groupage et, en particulier, sur un autre tapis 15 sans fin qui comporte des rangées longitudinales d'alvéoles 16 pour accueillir et ordonner lesdits produits 1. Le tapis 15 sans fin alvéolé avance pas à pas et les produits 1 sont introduits dans les alvéoles 16 au fur et à mesure de leur arrivée, amenés par le tapis 14 de lancement. Pendant le chargement des alvéoles 16, et en particulier, tout au début de ce chargement, les intercalaires 3 sont sortis du magasin 7 par l'intermédiaire d'un mécanisme 17 d'extraction et ils sont positionnés dans des rails 18 à section en U qui s'étendent devant ledit magasin 7 et sur la longueur du poste 6 de groupage ; ces intercalaires 3 sont entraînés au moyen d'un poussoir 19 qui se présente sous la forme d'un bras disposé transversalement par rapport au sens d'avancement des produits, lequel poussoir 19 est mobile longitudinalement sous l'effet de moyens détaillés plus loin et il circule au-dessus des rails 18 et des alvéoles 16, au niveau dudit poste 6 de groupage, poussant lesdits intercalaires 3 dans leur rail 18 respectifs, jusqu'à l'extrémité 20 desdits rails 18 ; lesquels intercalaires 3 prennent position entre les rangées de produits 1 qui sont préparées dans lesdites alvéoles 16.
La tête 4 de préhension, qui est également détaillée figure 2, comprend plusieurs jeux de pinces. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures, cette tête 4 de préhension comprend :
- trois jeux de pinces 21 pour la prise en charge des produits 1, et,
- deux jeux de pinces 23 pour la prise en charge des intercalaires 3.
Cette tête 4 de préhension est mobile au-dessus du poste 6 de groupage, et entre ce dernier et le poste 22 d'encaissage. Elle est portée par un axe 24 qui prolonge une structure 25 schématisée figure 2, laquelle structure 25 comprend des moyens qui permettent de déplacer la tête 4 de préhension dans une direction longitudinale qui correspond au sens de déplacement des produits 1, de façon à positionner l'axe 24 de la tête par rapport à un plan 26 de référence, figure 2, qui correspond au plan vertical médian de la position H des produits 1 sur le tapis 15 alvéolé, c'est-à-dire la position des derniers produits 1 qui sont installés dans les alvéoles 16 dudit tapis 15, au niveau du poste 6 de groupage .
Ce plan 26 passe par les extrémités 20 des rails
18 ; il se situe sensiblement au niveau de l'arête de l'intercalaire 3, du côté de l'arrivée des produits 1.
La structure 25 est portée par des moyens, détaillés plus loin, qui permettent de déplacer et d'orienter ladite tête 4 de préhension selon plusieurs possibilités de mouvement:
- un mouvement vertical V de monte et baisse pour prendre en charge les produits 1 au poste 6 de groupage et pour les larguer au poste 22 d'encaissage,
- un mouvement transversal T pour faire passer la tête 4 de préhension du poste 6 de groupage au poste 22 d ' encaissage,
- un mouvement de rotation R pour orienter, selon les besoins, ladite tête 4 de préhension en fonction de l'orientation des rangées de produits 1, et de leurs intercalaires 3, au niveau du poste 6 de groupage, et en fonction de leur orientation au poste 22 d'encaissage, selon l'orientation de la caisse 2 au niveau dudit poste 22 d'encaissage.
Sur les figures 2 et 4, on remarque l'axe 24 de la tête 4 de préhension, lequel axe 24 est porté par un servomoteur 27 qui fait partie de la structure 25, lequel servomoteur 27 réalise l'orientation de ladite tête 4, c'est-à-dire le mouvement de rotation R, en fonction des besoins pour la faire passer d'une position longitudinale pour la prise en charge des produits 1 à une position transversale pour l'encaissage desdits produits 1.
Les figures 3 et 3A montrent les deux possibilités d'encaissage selon le type de caisse 2 et de produits 1. Certains produits 1 sont encaissés avec des intercalaires disposés longitudinalement dans la caisse 2, laquelle caisse 2 est, elle aussi, en général, disposée dans le sens longitudinal au poste 22 d'encaissage.
La figure 3A montre une caisse 2 qui contient des produits 1 séparés par des intercalaires 3 qui sont positionnés transversalement par rapport à l'axe longitudinal de ladite caisse 2 et par rapport à son sens de déplacement au poste 22 d'encaissage. La mise en place de l'ensemble qui comprend le lot de rangées de produits 1 et les intercalaires 3, dans la caisse 2 s'effectue grâce au mouvement de rotation R de la tête 4 de préhension, d'un quart de tour.
Le servomoteur 27 est porté par un coulisseau 28, figure 2, qui coopère avec une glissière 29 qui est elle- même portée par un dispositif manipulateur 30 approprié du type robot ou du type portique avec axes numérisés, lequel dispositif 30 est aménagé pour déplacer la tête 4 de préhension, comme indiqué précédemment selon la direction transversale Ί_, entre le poste 6 de groupage et le poste 22 d'encaissage et, en fonction du schéma d'encaissage, selon le mouvement de rotation R autour de l'axe 24.
Le déplacement longitudinal de l'axe 24 par rapport au dispositif 30 manipulateur peut s'effectuer, si nécessaire, au moyen d'un simple système vis-écrou 31 interposé entre le coulisseau 28 et la glissière 29 de la structure 25. Ce déplacement longitudinal de l'axe 24 permet de centrer le jeu de pinces pour produits par rapport au plan 26 de référence qui se situe à proximité du plan médian de la dernière alvéole 16 remplie, laquelle dernière alvéole 16 remplie est repérée H au poste 6 de groupage.
La position et la distance entre les différents jeux de pinces 21 et entre les pinces 21 elles-mêmes, évoluent pour passer d'un format à l'autre : le format de prise en charge des rangées de produits 1 au poste 6 de groupage et le format d'encaissage de ces mêmes produits 1.
Ainsi, les différents jeux de pinces 21, 23, sont mobiles transversalement et longitudinalement .
Les jeux de pinces 21, 23 sont mobiles de part et d'autre du jeu de pinces 21C central qui lui, se situe, dans le plan 32 de référence, c'est-à-dire le plan médian longitudinal du poste 6 de groupage, figure 4.
Ce jeu de pinces 21C central pour produits 1 est centré sur le plan 32 qui passe aussi par l'axe 24 de la tête 4 de préhension lorsque cette dernière est en position normale de prise en charge des produits 1 et des intercalaires 3. Ce jeu central de pinces 21C pour produits 1 se situe dans un plan passant par l'axe 24 de la tête de préhension et il est solidaire d'un plateau- support 33 qui est portée par ledit axe 24. Ce plateau- support 33 comporte une paire de glissières 34 sur lesquelles sont guidés les jeux 21L latéraux de pinces 21 pour produits 1 et les jeux 23 de pinces pour intercalaires 3.
Les jeux 21L de pinces pour produits 1 sont manœuvrés transversalement au moyen d'un vérin 35, figures 2 et 4, dont la course est limitée au moyen d'un système de butées : - des butées 36 disposées, par exemple, sur le plateau-support 33 et dont le rôle est de régler l'espace entre les jeux de pinces 21 selon le format de prise en charge des produits 1 au poste 6 de groupage, et - des butées 36' pour régler ledit espace selon le format d'encaissage.
Les jeux de pinces 23 pour intercalaires 3, sont également mobiles transversalement, sous l'effet d'un vérin 37, lesquels jeux de pinces 23 pour intercalaires 3 sont centrés et positionnés par rapport au jeu central de pinces 21C pour produits 1 au moyen d'un système de butées : - des butées 38 disposées sur le plateau-support 33 pour régler l'espace entre les deux jeux de pinces 23 selon le format de prise en charge et - des butées 38' pour régler ledit espace selon le format d'encaissage.
Les pinces de chaque jeux de pinces 21 pour produits 1 sont mobiles longitudinalement par rapport à l'une d'entre elles : la pince 21', figures 2 et 9. Cette pince 21' de référence est fixe longitudinalement par rapport au plan de référence 26, c'est-à-dire par rapport à la position repérée H de l'alvéole 16 qui accueille le dernier produit 1 des différentes rangées ; les autres pinces 21 sont mobiles sur des glissières dont il sera question plus loin, et le réglage de l'espace entre chaque pince s'effectue au moyen de systèmes de butées dont il sera question également plus loin en liaison avec les figures 9 et 10.
On remarque, figure 4, que les pinces 21 pour produits 1 sont, au sein d'un même jeu de pinces 21, décalées transversalement et ceci de façon alternative pour permettre leur chevauchement lors de l'opération de resserrage qui fait passer lesdites pinces 21 de la position de prise en charge à la position d'encaissage des produits 1, réduisant ainsi au maximum le pas entre deux produits 1 adjacents dans une même rangée.
Le plateau-support 33 constitue une partie de la machine qui est indépendante des formats des produits 1 à encaisser et des formats des caisses 2 réceptrices. En revanche, les jeux de pinces 21 pour produits 1 sont adaptés aux différents types de produits 1 et les pinces 21 elles-mêmes sont manipulées par un vérin 39 pour prendre en charge lesdits produits 1 et, ensuite, pour les encaisser, comme détaillé plus loin. Ce plateau-support 33 présente un caractère universel, alors que les jeux de pinces 21 constitue un outillage 40 qui est choisi et installé en fonction du type de produits 1 à encaisser.
Chaque outillage 40 comprend un jeu de pinces 21 pour produits 1 et ce jeu de pinces 21, manipulé par le vérin 39, est monté sur une poutre 41, laquelle poutre 41 est solidaire d'une embase 42 qui est montée sur le plateau-support 33 de la tête 4 de préhension.
L'embase centrale 42C porte le jeu central de pinces 21C pour produits 1 ; elle est fixée au plateau- support 33 et fait office de référence.
Les jeux latéraux de pinces 21L pour produits 1 sont portés chacun par une embase 42L, et ces embases 42L sont mobiles transversalement, de part et d'autre de l'embase 42C centrale, sous l'effet du vérin 35, et elles sont guidées sur les glissières 34 du plateau-support 33.
Les jeux de pinces 23 pour intercalaires 3 sont montés chacun sur une traverse 43 et cette traverse 43 est également montée coulissante sur les glissières 34 du plateau-support 33. Ces traverses 43 sont mobiles transversalement, comme détaillé auparavant, sous l'effet du vérin 37 qui s'étend entre elles, directement. Entre le jeu de pinces 23 pour intercalaires et la traverse 43 correspondante, on trouve un vérin 44 qui permet de déplacer verticalement ledit jeu de pinces 23 et les intercalaires 3, lequel vérin 44 déplace son jeu de pinces 23 entre les rangées adjacentes de produits 1 qui sont portés par les jeux de pinces 21, comme explicité plus loin en liaison avec la figure 12.
Le nombre de pinces 21 dans chaque jeu de pinces est établi en fonction des produits 1 et des capacités de la caisse 2. Le jeu de pinces 21 pour produits 1 est, par exemple, comme représenté sur les figures, constitué de huit pinces 21. Ces pinces 21 sont mobiles longitudinalement sous l'effet du vérin 39, et elles sont guidées sur un jeu de glissières 45, 46 et 47, solidaires de la poutre 41 correspondante, comme détaillées plus loin .
On remarque aussi, figure 2, notamment, que l'outillage 40 est aménagé pour être installé rapidement sur son embase 42 et pour être démonté tout aussi rapidement. On trouve en effet deux points 48 de liaison entre la poutre 41 et l'embase 42, en forme d'encastrement, ainsi qu'un connecteur fluidique 49 qui permet d'alimenter les différents organes de manœuvre des pinces 21 pour produits 1.
La figure 5 montre, en vue de côté, le détail de l'extrémité d'une pince 21. Cette extrémité inférieure de la pince 21 est aménagée sous la forme d'une fourchette 50 pour coiffer et encadrer le rebord supérieur du ou des produits 1 et, en fait, pour les centrer avant d'actionner les mâchoires 51, figure 6, qui sont masquées par ladite fourchette 50. Ces mâchoires 51 sont manœuvrées par un vérin 52, par exemple, et elles comportent chacune une surface de contact dont la forme et la nature sont choisies en fonction des produits 1 à capter ; ces mâchoires 51 peuvent, par exemple, comporter un revêtement en matériau du type caoutchouc et/ou avoir une forme qui réalise un pliage du rebord 53 supérieur du produit 1 ou des produits 1 lorsque, comme représenté figures 7 et 8, l'alvéole 16 contient deux produits 1.
Chaque pince 21, pour produits 1 souples ou poches type Doypacks, est commandée au moyen d'un distributeur 54 du type 5.3 à centre ouvert, ce qui permet de rendre inopérantes lesdites pinces 21 et de libérer les produits 1 par simple gravité. Selon les produits 1, on peut réaliser un pilotage de la commande d'ouverture des mâchoires 51 de la pince 21 avec une faible pression, évitant ainsi, en raison de l'exiguïté de l'espace entre les différentes mâchoires 51 des pinces 21 et de leur encombrement, un serrage de la bordure du produit 1 adjacent avec le dos des mâchoires 51 avoisinantes , lesquels dos sont aménagés sans aspérités, glissants, pour éviter toute retenue intempestive et accidentelle d'un produit 1, lesquelles mâchoires 51 desdites pinces 21 sont toutefois commandées, pour leur ouverture totale, après la remise en place de la tête 4 de préhension au poste 6 de groupage, pour la prise en charge des produits 1, c'est-à- dire à un moment du cycle où le risque d'interférence entre lesdites pinces 21 n'existe pas.
La figure 7 montre l'extrémité amont du tapis 15 sans fin alvéolé. Les alvéoles 16 reçoivent deux produits amenés l'un après l'autre par le tapis lanceur 14. Ces alvéoles 16 sont délimitées, figure 8, - par un fond 55, - par des palettes 56 qui sont disposées transversalement et - par des parois longitudinales : des parois 57 latérales pour l'extérieur, visibles figures 1 et 3 notamment, et des parois centrales 58 qui sont dans le prolongement et/ou coopèrent avec les rails 18 dans lesquels sont installés les intercalaires 3.
Au niveau du poste de groupage, les parois 57 et 58 forment des couloirs dont la largeur est inférieure à celle des couloirs qui se situent en amont. Au-dessus du tapis 15 sans fin alvéolé, les parois 57 et 58 comportent, du côté des alvéoles 16, des plaques 59 entre lesquelles les produits 1 sont centrés et calés, entraînés par les palettes 56. A l'entrée du poste 6 de groupage, au niveau de la partie amont du tapis 15, les plaques 59 sont taillées en pente douce pour effectuer un centrage en douceur des produits 1 au fur et à mesure de l'avancement du tapis 15 sans fin alvéolé.
En plus du centrage entre les parois latérales, les produits 1 sont centrés longitudinalement dans l'alvéole 16 elle-même au moyens de cales 60 qui sont disposées sur toute la hauteur de chacune des bordures latérales des palettes 56, comme montrées figure 8. Ces cales 60 ont une section de forme triangulaire pour épouser le contour des produits 1 ; elles réalisent un pré positionnement desdits produits 1 afin de sécuriser leur capture par la pince 21, figure 7, où on remarque le rebord 53 supérieur des produits 1, lequel rebord se trouve en face de la fourchette 50 de la pince 21.
La distance longitudinale entre deux cales 60 d'une même alvéole 16 est de l'ordre de la moitié de la longueur de ladite alvéole 16, lorsque cette dernière est dans une position qui correspond à la position normale de prélèvement du ou des produits 1.
Pour accentuer le centrage du ou des produits 1 dans leur alvéole 16, les cales 60 peuvent également comporter une surépaisseur 61 à leur partie supérieure, laquelle surépaisseur 61 s'étend sur une hauteur qui est de l'ordre du tiers de la hauteur des alvéoles 16, orientée vers la cale 60 disposée en aval.
Les palettes 56 et le fond 55 font partie d'une même pièce en forme d'équerre. Cette équerre, réalisée en tôle pliée, s'étend sur toute la largeur du tapis 15 sans fin alvéolé.
On remarque, figure 7, la présence de bavettes 62 qui comble l'espace entre les fonds 55 des alvéoles 16 au niveau de l'extrémité amont du tapis 15 sans fin. Ces bavettes 62 sont, par exemple, constituées d'un plaque flexible qui est fixée entre le tapis 15 et le fond 55 et qui s'étend dans un évidement 63 aménagé sous le fond 55 suivant. Cet espace entre les fonds 55 au moment de l'entrée des produits 1 dans leur alvéole 16 peut, pour certains types de produits 1 relativement plats, constituer une voie échappatoire pour ces derniers et faire naître des incidents au niveau du poste 6 de groupage .
Chaque pince 21 est portée par une platine 65 sur laquelle est fixée la fourche 50 et le vérin 52 qui manœuvre les mâchoires 51. Cette platine 65 coopère avec les glissières 45 à 47 selon le cas, comme détaillé ci- après, pour permettre le déplacement des pinces 21 entre la position de prise en charge des produits 1 et la position d'encaissage de ces mêmes produits 1. L'une des pinces 21, la pince repérée 21', fait office de pince de référence. Cette pince 21' est également portée par une platine 65' ; elle est fixe par rapport aux glissières 45 à 47 et par rapport à la poutre 41 qui porte lesdites glissières; elle prend en charge le dernier produit 1 qui arrive sur le tapis 15 alvéolé, dans l'alvéole repérée H.
On trouve, comme représentées figures 2 et 4, les trois glissières 45 à 47 sur lesquelles se déplacent les platines 65 des pinces 21 qui sont mobiles: - une glissière 45 supérieure qui sert pour toutes les pinces 21, - une glissière 46 inférieure qui sert pour les autres pinces 21 situées en face des repères : A, C, E et G, et une glissière 47 intermédiaire qui est située entre les glissières 45 et 46 et qui sert de guide pour les trois pinces situées en face des repères : B, D et F.
Au niveau du poste 6 de groupage, les produits 1 sont séparés longitudinalement et transversalement les uns des autres, comme on peut le voir figures 4 et 9. Pour réaliser l'encaissage, il est nécessaire de resserrer les produits 1 aussi bien longitudinalement, comme représentés figure 11, que transversalement, comme représenté figure 10. Transversalement, les rangées externes de produits 1 sont simplement resserrées sur l'intercalaire 3 correspondant alors que dans le sens longitudinal, chaque rangée de produits 1 est carrément compactée par un système de presse qui est associé au jeu de pinces 21 correspondant. Ce compactage des rangées de produits 1 est réalisé après leur extraction des alvéoles 16.
Ce système de presse qui permet de compacter chaque rangée de produits 1 fait partie de l'outillage 40 et il est également installé sur les glissières 45 et 46, comme représenté figure 2 et 9. Ce système de presse est intégré aux deux jeux de pinces 21 au point d'en assurer le mouvement d'extension pour la prise en charge des produits 1 et le mouvement de resserrement pour l'encaissage desdits produits 1.
Le système de compactage est obligatoirement utilisé pour l'encaissage de produits 1 du type sachets ou poches souples Doypacks, où il s'agit de compacter la rangée de produits 1 pour faire correspondre sa longueur à celle de la caisse 2 qui va accueillir le lot de produits 1 avec les intercalaires 3 installés entre les rangées de produits ; le compactage se résume à mettre chaque rangée de produits 1 à la dimension de l'intercalaire 3.
Le système de compactage et de resserrage des produits est constitués de battoirs 66 qui sont disposés chacun aux extrémités de chaque jeu de pinces 21, lesquels battoirs 66 sont mobiles entre une position escamotée comme représentée figures 2 et 9 une position active, comme représentée figure 10.
Ces battoirs 66 sont constitués d'une plaque de tôle qui s'étend verticalement à chaque extrémité de la poutre 41 ; ils sont également mobiles, guidés sur les mêmes glissières 45 et 47 que les pinces 21 pour produits 1. Chaque battoir 66 est mobile verticalement sous l'effet d'un vérin 67 pour passer de la position inactive à la position active de compactage. Ces vérins 67 sont portés chacun par un bras 68 et c'est ce bras 68 qui est monté coulissant sur les glissières 45 et 47. Le vérin 39 est interposé entre les extrémités 70 supérieure des deux bras 68 qui servent de point d'ancrage pour ledit vérin 39 pour réaliser la manœuvre de l'ensemble des éléments constitués du jeu de pinces 21 et des battoirs 66 ; cette manœuvre s'effectue par rapport à la pince 21' qui, elle, est fixe, comme détaillée précédemment .
La répartition des intervalles entre les différentes pinces 21, 21', et les battoirs 67, est organisée au moyen de butées, comme illustrée figures 2 et 9 : - des butées pour le format de la prise en charge des produits 1 et - des butées pour le format d'encaissage de ces mêmes produits 1. Les repères concernant ces butées sont préfèrentiellement indiqués sur la figure 9 qui est à une plus grande échelle que la figure 2.
Le bras 68 qui est situé à côté de la platine 65' fixe comporte un système de butées comprenant une butée 71 pour la position de prise en charge et une butée 72 pour la position d'encaissage. La butée 71 réalise le positionnement de toutes les pinces 21 et des battoirs 66 par rapport à la pince 21' qui est fixe et qui est positionnée par rapport au plan 26 transversal de référence ; cette butée 71 est interposée entre la poutre 41 et le bras 68 ; la butée 72 est interposée entre ledit bras 68 et l'embase 65' qui est fixe. Ces butées 71 et 72 sont de préférence réglables ; toutefois, elles sont associées à un outillage 40 spécifique qui peut être réglé une fois pour toutes.
Le positionnement des battoirs 66 et des pinces 21 entre elles, par rapport à la pince fixe 21', est réalisé au moyen d'un système de butée qui comprend une tige 73, laquelle tige 73 est disposée sur chaque platine 65 et chaque bras 68, parallèlement aux glissières, et elle comporte : - une butée 74 de positionnement de chaque pince 21 pour la prise en charge des produits 1, et - une butée 75 pour le positionnement des pinces 21 les unes par rapport aux autres afin de resserrer les produits 1 en vue de leur encaissage en fonction du format de la caisse 2 réceptrice .
Le déplacement des jeux de pinces 21 pour produits 1 s'effectue, pour chaque jeu de pinces 21 et pour les battoirs 66 disposés aux extrémités du jeu de pinces 21 correspondant, au moyen du vérin 39 qui s'étend entre les deux bras 68, parallèlement aux glissières 45 à 47. Toujours sur cette figure 9, on remarque les moyens 48 de liaison entre la poutre 41 et l'embase 42, lesquels moyens 48 de liaison sont du type à encastrement pour permettre un changement rapide de l'outillage 40 selon les formats des produits 1 et selon les formats d ' encaissage .
Toujours pour cette liaison entre la poutre 41 et l'embase 42, on remarque le système 49 de connexion rapide pour les conduits de fluide qui se rapportent à la commande de chaque pinces 21, 21', ainsi qu'à la commande des vérins 67 pour les battoirs 66, et du vérin 39 qui manœuvre l'ensemble des pinces 21, 21' en même temps que les battoirs 66.
De préférence, chaque poutre 41 est aménagée avec un réseau de conduits qui permet de répartir judicieusement les tubulures d'alimentation des différents vérins avec un encombrement réduit au strict minimum. Ce réseau d'alimentation fait partie, de façon intrinsèque, de chaque poutre 41, aussi bien pour la poutre centrale 41C que pour les poutres latérales 41L qui supportent respectivement le jeu de pinces 21C central et le jeu de pinces 41L latéral.
La figure 4 montre également l'emplacement des produits 1, au poste 6 de groupage, sur le tapis 15, dans des couloirs qui sont délimités par les parois verticales détaillées auparavant : - les parois 57 disposées latéralement, sur l'extérieur dudit poste de groupage et - les parois 58 disposées au centre, entre deux rangées adjacentes de produits 1.
Chaque paroi centrale 58 comporte un rail 18 dont la section est en forme de U. Ce rail 18 permet de maintenir l'intercalaire 3 dans une position verticale, entre deux rangées de produits 1, au poste 6 de groupage. Ainsi, lors de la prise en charge des produits 1 par les jeux de pinces 21, les intercalaires 3 sont pris en charge simultanément par les jeux de pinces 21 et l'ensemble constitué des rangées de produits 1 et desdits intercalaires 3 disposés entre deux rangées, est pris en charge pour être déposé dans la caisse 2 après un resserrement des produits entre eux : - un resserrement sur les intercalaires 3, transversalement, et - un resserrement longitudinal pour adapter la longueur des produits 1 à la longueur de l'intercalaire 3 et ceci au moyen des battoirs 66 qui se situent à chaque extrémité des différents jeux de pinces 21 de chaque outillage 40.
Les alvéoles 16 sont aménagées sur le tapis 15 sans fin, lequel tapis 15 est tendu entre des tambours 76 qui sont commandés par des moyens appropriés du genre servomoteur pour effectuer, sous le contrôle d'un automate représenté plus loin, figure 13, un mouvement d'avance pas à pas dudit tapis 15, avec un pas qui correspond à la longueur d'une alvéole 16.
Lorsque les produits 1 et les intercalaires 3 sont pris en charge par les différents jeux de pinces de la tête 4 de préhension, un système de contrôle, constitué de capteurs 77, permet de vérifier l'absence ou la présence de produits 1 dans les alvéoles 16 du tapis 15 sans fin de groupage.
Ce système de contrôle est disposé sur le côté du tapis 15 du poste 6 de groupage et il comprend, de préférence, deux capteurs 77 : - un premier capteur 77 qui est disposé au niveau de la partie aval du tapis 15 sans fin et, - un second capteur 77' qui est disposé sensiblement au centre du poste 6 de groupage, ce qui permet d'obtenir une détection plus rapide de la présence accidentelle de produits 1 sur le tapis 15 et de réduire de moitié le temps pour signaler l'incident de remplissage .
En cas d'incident de prise en charge par les pinces 21 de la tête 4 de préhension, le capteur 77 ou 77', par l'intermédiaire de l'automate, permet de renseigner l'opérateur par des moyens appropriés comme des moyens lumineux et/ou sonores, sur le pupitre de commande de la machine, en forme de colonne ou par gyrophare, ou par des moyens qui déposent une marque directement sur la caisse 2, pour signaler l'incident de remplissage.
Sur les figures 1 à 3, on remarque la présence d'un bac 78 de récupération pour accueillir les produits 1 qui n'ont pas été pris par les pinces 21 de la tête 4 de préhension. Ce bac 78 est disposé à l'extrémité aval du tapis 15 sans fin alvéolé, sous ce tapis 15.
Toujours à l'extrémité aval du tapis 15, on remarque les rails 18 qui accueillent les intercalaires 3, lesquelles intercalaires sont amenés par le système 17 d'extraction qui circule entre le magasin 7 et lesdits rails 18. Ces rails 18 ont une section en U, comme indiqué précédemment, et leur entrée est évasée pour guider correctement l'intercalaire 3. Cet intercalaire 3, dès qu'il a été déposé dans son rail 18, par le système 17 d'extraction, est pris en charge par le bras 19 qui est mobile longitudinalement et qui circule au-dessus des rails 18 pour amener lesdits intercalaires 3 en butée, à l'extrémité 20 du rail 18, au niveau de la dernière alvéole 16 qui a reçu le dernier produit 1, c'est-à-dire l'alvéole 16 repérée H sur les figures.
Le bras 19 qui entraîne les intercalaires 3 est mobile longitudinalement sous l'effet d'une courroie 79 qui est disposée latéralement, tendue entre deux poulies 80 dont l'une est motorisée. Cette courroie 79 apparaît également figure 3 sur la vue en plan de l'installation. Sur cette vue en plan, on retrouve le poste 6 de groupage des produits 1 au moyen du tapis 15 sans fin alvéolé. On retrouve également sur cette figure 3, les capteurs 77, 77 ', qui contrôlent la présence ou l'absence de produits 1 dans les alvéoles 16 après la prise en charge par la tête 4 de préhension.
On remarque aussi, des capteurs 81 disposés latéralement, à l'entrée du poste 6 de groupage, au niveau de l'extrémité 20 des rails 18 dans lesquels sont installées les intercalaires 3. Ces capteurs 81 permettent de renseigner 1 ' automate sur la présence des intercalaires 3 entre les rangées de produits 1 et en particulier entre les futures rangées de produits 1. En effet ces intercalaires 3 sont mis en place très rapidement dès la prise en charge des rangées de produits 1 par la tête 4 de préhension, pour ne pas risquer une interférence entre le bras 19 qui amène lesdits intercalaires 3 avec les différents produits 1 qui sont déjà en place dans les alvéoles 16.
On remarque, figure 3, que le magasin 7 de stockage des intercalaires 3 se situe latéralement, à l'extrémité aval du poste 6 de groupage. Le mécanisme d'extraction 17 est porté et manœuvré à partir d'un portique non représenté. Ces intercalaires 3 sont extraits et déplacés transversalement et horizontalement au-dessus des rails 18 et ils sont déplacés verticalement, au-dessus de l'ouverture de chacun des rails 18, avant d'être largués par le mécanisme d'extraction 17, qui est un mécanisme d'extraction classique du type à ventouses.
Toujours figure 3, on remarque, sur le côté du poste 6 de groupage, une caisse 2 dans laquelle sont disposés des produits 1, sous la forme de trois rangées, lesquelles rangées sont délimitées par des intercalaires 3 qui permettent de maintenir en place correctement les différents produits 1 dans ladite caisse 2.
Cette caisse 2 est généralement installée longitudinalement au poste 22 d'encaissage et, comme indiqué précédemment, selon le type de produits 1, les intercalaires 3 peuvent être disposés longitudinalement, comme représentés figure 3, ou, comme représentés figure 3', transversalement.
Avant d'introduire dans une caisse 2 du type caisse américaine, l'ensemble constitué par les rangées de produits 1 et les intercalaires 3 disposés entre deux rangées, les intercalaires 3 sont déplacés verticalement, comme représentés figure 12, au moyen des vérins 44. Ces intercalaires 3 sont décalés verticalement par rapport aux produits 1, vers le bas, sur une hauteur qui est de l'ordre de la moitié de la hauteur desdits produits 1 ; ce déplacement des intercalaires 3 permet de les utiliser pour guider les produits 1 lors de leur introduction dans la caisse 2, en combinaison avec des guides d'angles, non représentés et avec les rabats de ladite caisse 2.
En amont du poste 6 de groupage, on trouve le tapis 14 de lancement qui alimente les alvéoles 16 du tapis 15 sans fin du poste 6 de groupage. Les parois 57 et 58 du poste 6 de groupage, qui font office de cloisons pour délimiter des couloirs, s'étendent sur ledit tapis 14 de lancement. On remarque, figure 3, que la largeur des couloirs en amont du poste 6 de groupage, sur l'extrémité aval du tapis 14 de lancement, est supérieure à la largeur des couloirs dudit poste 6 de groupage.
Cette différence de largeur provient des plaques 59, en forme de joues, qui habillent la surface interne active des parois 57 et 58 verticales de délimitation des couloirs au niveau du poste 6 de groupage .
Entre l'extrémité aval du tapis 14 de lancement et l'entrée des alvéoles 16, on trouve des rouleaux 82 de faible diamètre qui servent de guides pour canaliser les produits vers les alvéoles et pour les aider à quitter le tapis 14 de lancement. Ces petits rouleaux 82 sont parallèles à la bordure d'extrémité du tapis 14 et ils se présentent sous la forme d'une brochette de petits galets.
Le tapis 14 de lancement est un tapis sans fin qui est réalisé avec un matériau à grand coefficient d'adhérence pour éviter tout risque de glissement des produits 1 sur sa surface, afin de maintenir un parfait alignement desdits produits 1 qui sont disposés côte à côte dans chacun des couloirs.
Une série de capteurs 83, visibles figure 13, disposés transversalement, contrôle le passage des produits 1 à la sortie du tapis 14 de lancement. Ces capteurs 83, associés à l'automate 84, permettent, là aussi, d'effectuer le comptage des produits 1 et, en cas de manquement d'un ou de plusieurs produits 1, ces capteurs 83 permettent, par l'intermédiaire dudit automate 84, de stopper l'installation pour cause de défaut d'alimentation du poste 6 de groupage.
L'alimentation du poste 6 de groupage, comme représentée figure 1 et figures 13 à 15, dépend du poste 5 d'amenée qui comprend tout d'abord le tapis 11 d'amenée sur lequel les produits 1 sont disposés les uns à la suite des autres, à la queue leu leu sur plusieurs lignes, par exemple trois lignes de produits 1 comme représentées sur lesdites figures. Les produits 1 sont espacés entre eux sur une même ligne, d'une distance P. On remarque également, figure 14, un déphasage des produits 1 entre deux lignes qui sont adjacentes. Le déphasage des produits 1 disposés dans ces deux lignes adjacentes correspond à une distance qui est repérée D sur la figure. La distance P, ou pas, est de l'ordre de trois fois la longueur du déphasage D.
Cette répartition des produits 1 sur le tapis 11 d'amenée peut provenir directement de la machine de préparation de ces produits ou résulter d'un système particulier de convoyage .
Quoi qu'il en soit, lorsque les produits 1 arrivent dans des lignes séparées, et que ces produits 1 se présentent, transversalement, sous la forme d'un groupe selon une ligne oblique, on peut avec les moyens décrits sur ces figures 13 à 15, et également représentés figure 1, synchroniser une groupe de trois produits 1 afin de les présenter sous la forme d'un front rectiligne au poste 6 de groupage, pour remplir simultanément les alvéoles 16 qui se présentent en bout du tapis 14 de lancement.
Ce poste 12 de synchronisation comprend le tapis 13 réalisé lui aussi avec un matériau relativement adhérant quoique moins adhérant que celui du tapis de lancement 14. Au niveau de ce poste 12 de synchronisation, les produits 1 sont arrêtés au moyen d'un volet 85 qui s'étend sur deux couloirs adjacents. Sous le contrôle de l'automate 84 et grâce à des capteurs 86 qui sont disposés en amont de ce volet 85, ledit volet 85 va permettre lorsque deux produits sont stoppés et alignés par ledit volet, et lorsque le troisième produit arrive au niveau des deux produits stoppés, de libérer lesdits produits stoppés pour établir une ligne transversale de produits et former un front qui se dirige vers le tapis 14 de lancement et ensuite, dans les alvéoles 16 du poste 6 de groupage .
Le volet 85 est manœuvré au moyen d'un vérin 87 qui est commandé par l'automate 84 en fonction des informations provenant des capteurs 86. Ce volet 85 est articulé au-dessus de deux des parois 88 qui sont dans le prolongement des parois 57 et 58 et qui définissent les différents couloirs dans lesquels circulent les lignes de produits 1.
Lorsque l'automate 84 détecte une anomalie au niveau du poste 12 de synchronisation des produits 1 c'est-à-dire lorsqu'il détecte par l'intermédiaire des capteurs 86 une interférence entre un premier groupe de produits et un ou plusieurs produits d'un groupe postérieur, le tapis 13 de synchronisation, porté par un cadre 89, s'escamote vers le bas, par pivotement dudit cadre 89 autour de son axe 90 disposé à l'entrée, et ceci sous l'effet d'un vérin 91 interposé entre le châssis du tapis 13 de synchronisation et le bâti général 10.
Les produits 1 qui n'ont pas pu être alignés au niveau du poste 12 de synchronisation tombent automatiquement dans un bac 92 qui est situé sous l'extrémité de ce poste 12.
Le bac 92 et le bac 78 sont associés à des moyens de surveillance de leur présence et de leur remplissage.
Le procédé d'encaissage qui est mis en œuvre par cette machine, ou installation, concerne des produits 1 qui sont préalablement organisés sous la forme de rangées parallèles entre elles, au niveau du poste 6 de groupage. Ce poste 6 de groupage comprend plusieurs rangées d'alvéoles 16 qui sont disposées sur un tapis 15 sans fin et chaque alvéole 16 contient un ou plusieurs produits 1 selon le cas. Concrètement, ce procédé d'encaissage consiste :
- à insérer un intercalaire 3 entre deux rangées adjacentes d'alvéoles 16, au niveau du poste 6 de groupage et ceci, de préférence, lorsque lesdites rangées de produits 1 sont en cours de formation et même, tout au début de leur formation, lequel intercalaire 3 est disposé verticalement entre lesdites rangées de produits 1,
- à prendre en charge simultanément, au moyen de la tête 4 de préhension, cet ensemble qui est constitué desdites rangées de produits 1 et de leur intercalaire 3, puis ,
- à déplacer ledit ensemble jusqu'au poste 22 d'encaissage pour le positionner dans une caisse 2 en carton qui est façonnée en amont de ce poste 22 d'encaissage, laquelle caisse est, de préférence, du type caisse américaine.
Avant d'introduire l'ensemble constitué des rangées de produits 1 et de leur intercalaire 3 dans une caisse 2 du type caisse américaine, le procédé consiste à décaler verticalement les intercalaires 3 par rapport à leur rangée de produits 1, vers le bas, sur une hauteur qui est de l'ordre de la moitié de la hauteur desdites rangées de produits 1 ; cette opération de décalage vertical des intercalaires 3 s'effectue après la prise en charge des produits 1 au poste 6 de groupage, de préférence pendant le déplacement des produits entre ledit poste 6 de groupage et le poste 22 d'encaissage.
Ce positionnement des intercalaires 3 permet de les introduire en premier dans la caisse 2 de façon à s'en servir comme guides pour introduire ensuite les produits 1 dans ladite caisse 2 ; lesquels produits 1 sont de préférence lâchés lorsque les intercalaires 3 atteignent le fond de ladite caisse 2, et seulement après lesdits intercalaires 3 sont lâchés à leur tour avant de ramener la tête 4 de préhension au-dessus du poste 6 de groupage.
Toutes ces opérations mécanisées requièrent une grande sécurité et surtout une grande fiabilité dans la conduite de l'opération d'encaissage. Aussi, le procédé d'encaissage consiste - à effectuer des opérations de contrôle et de détection, au niveau du poste 6 de groupage, pour prendre en compte des informations concernant les produits 1 non embarqués par la tête 4 de préhension, et le procédé consiste aussi à éjecter automatiquement lesdits produits 1 non embarqués, dans le bac 78 qui est disposé à l'extrémité et sous ledit poste 6 de groupage,
De préférence, le procédé consiste à effectuer un double contrôle pour détecter la présence de produits 1 et/ou d ' intercalaire ( s ) 3 non embarqués par la tête 4 de préhension : - un contrôle de présence dans la zone d'extrémité aval dudit poste 6 de groupage, - et un contrôle de présence à mi-longueur dudit poste 6 de groupage. Cette façon d'opérer permet de disposer rapidement de l'information concernant un éventuel incident de préhension et elle permet d'en tenir compte lorsque la caisse incomplète est encore située au poste d'encaissage, pendant la phase d'encaissage.
Dans une telle situation, le procédé consiste aussi à signaler l'incident de remplissage : - soit par une alerte destinée à l'opérateur au moyen d'un affichage au pupitre de commande, ou sur une colonne lumineuse ou encore par gyrophare, - soit au moyen d'une marque appropriée qui est apposée directement sur la caisse 2 incomplète, laquelle marque pouvant consister en un poinçonnage de ladite caisse 2. Compte tenu de la différence des formats de répartition des produits 1 au poste 6 de groupage et au poste 22 d'encaissage, le procédé consiste aussi, d'une manière générale, après l'extraction des produits 1 au poste 6 de groupage, à ajuster la longueur de chaque rangée de produits 1 en resserrant ces derniers les uns contre les autres, longitudinalement , pour mettre chaque rangée en conformité avec la longueur de l'intercalaire 3 qui est interposé entre deux rangées adjacentes.
Pour des produits 1 souples du genre sachets ou poches du type Doypack, le convoyage et l'encaissage présente des particularités. Ainsi, pour le convoyage, les produits sont amenés à plat, ils sont disposés longitudinalement sur plusieurs lignes qui sont parallèles entre elles et, pour pouvoir mener à bien l'opération d'encaissage, le procédé consiste à installer les produits 1 dans les alvéoles 16 du tapis 15 sans fin alvéolé, en les redressant pour préparer les rangées en vue de former un lot, et ceci directement sur ledit tapis 15 sans fin alvéolé ; ensuite, le procédé consiste à insérer un intercalaire 3 entre deux rangées adjacentes de produits 1, de préférence au début de l'opération de préparation desdites rangées, lequel intercalaire 3 étant disposé verticalement et, après l'extraction simultanée des rangées qui forment le lot de produits 1 et des intercalaires 3, le procédé consiste à resserrer lesdits produits 1 au niveau de chaque rangée, pour ajuster la longueur de chacune desdites rangées de produits 1 et la mettre en conformité avec la longueur desdits intercalaires 3.
Avant les contrôles liés au prélèvement des produits 1 dans les alvéoles du poste 6 de groupage, le procédé consiste à effectuer un contrôle du nombre de produits 1 qui entre dans la constitution de chaque rangée d'alvéoles 16, lequel contrôle est effectué en amont du tapis 15 sans fin alvéolé dudit poste 6 de groupage et, en cas d'incident, le procédé consiste à provoquer un arrêt machine si une rangée n'est pas complète, et à signaler l'incident de remplissage desdites alvéoles avant le prélèvement desdits produits 1 au poste 6 de groupage.
Pour remplir correctement les alvéoles 16, il faut réaliser une préparation efficace des produits 1 en amont du poste 6 de groupage. Le procédé de préparation des produits 1 consiste, au niveau d'un poste 5 d'amenée, qui se situe en amont du poste 6 de groupage, - à amener lesdits produits 1 à plat et à la queue leu leu, orientés longitudinalement en les répartissant sur plusieurs lignes parallèles distinctes, trois par exemple, jusqu'au niveau du poste 12 de synchronisation, encore appelé phaseur, pour les amener ensuite sur le tapis 14 qui va lancer lesdits produits 1 dans leur alvéole 16 respective du tapis 15 sans fin alvéolé.
Pour mener à bien cette opération de préparation, le procédé consiste - à assurer un décalage longitudinal P des produits 1 sur chaque ligne d'amenée et - à assurer un déphasage D desdits produits sur deux lignes d'amenée adjacentes, de façon à former des groupes de produits 1 et, en particulier, des groupes constitués de trois produits 1 qui sont alignés en biais par rapport à leur sens d'avancement, ledit décalage P longitudinal étant de l'ordre de trois fois la valeur du déphasage D, et, pour chaque groupe de trois produits 1, le procédé consiste - à stopper, en amont de l'extrémité du tapis 14 de lancement, les deux premiers produits 1 qui forment l'amont du groupe de produits et qui sont alignés en biais, et - à libérer lesdits deux premiers produits 1 amont qui ont été stoppés dès que le troisième produit 1 est synchronisé avec eux de façon à mettre en phase et à placer les trois produits du groupe en question sur un même front, alignés transversalement, perpendiculairement au sens de leur avancement, et ensuite, - à lancer simultanément les trois produits 1 dans leur alvéole 16 respective du tapis 15 sans fin alvéolé.
Lorsque des produits 1 ne sont pas correctement espacés, comme représentés figure 14, et qu'il y a un risque d'interférence entre deux groupes de trois produits 1 qui se suivent, le procédé consiste - à détecter ce risque d'interférence par le contrôle en continue du pas P entre deux produits 1 adjacents, en amont du poste 12 de synchronisation, et - à éjecter le ou les produits 1 interférents ou carrément le groupe de produits, en effectuant un escamotage par basculement du tapis 13 de synchronisation, au-dessus du bac 92 de récupération.
La machine fonctionne sous le contrôle d'un automate 84 programmable qui gère les différentes phases du procédé, lequel procédé consiste, notamment, à compter les produits 1 qui pénètrent dans les alvéoles 16 du tapis 15 sans fin alvéolé de façon à déclencher le mouvement pas à pas dudit tapis 15 sans fin alvéolé en fonction des informations de comptage, et à remplir chaque alvéole 16 avec un, ou plusieurs produits 1, chaque produit étant comptabilisé au moyen du capteur 83 disposé en amont desdites alvéoles 16 de collecte desdits produits .
Des contrôles complémentaires sont prévus par le procédé, lequel procédé consiste également à contrôler la présence des bacs 78 et 92 de récupération des produits 1 en cas d'incident de préhension et de synchronisation, respectivement. Ainsi, un capteur 93 est associé au bac 92, comme représenté figure 13 et un capteur 94 est associé au bac 78, comme représenté figure 2, notamment. Ces deux capteurs 93 et 94 de détection de présence sont reliés à l'automate 84, comme représenté figure 13.
Deux autres capteurs 95 et 96 peuvent associés audit bac 78 et 92, respectivement, faisant office, en liaison avec l'automate 84, d'avertisseurs, en cas de trop-plein .

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé d'encaissage de produits (1) qui sont préalablement organisés sous la forme de rangées parallèles entre elles, au niveau d'un poste (6) de groupage, lequel poste (6) de groupage comprenant plusieurs rangées d'alvéoles (16) qui sont disposées sur un tapis (15) sans fin, chaque alvéole (16) contenant au moins un produit, ledit procédé d'encaissage consiste :
- à insérer un intercalaire (3), disposé verticalement, entre deux rangées adjacentes d'alvéoles (16), lorsque lesdites rangées de produits (1) sont en cours de formation, au début de leur formation,
- à prendre en charge simultanément, au moyen d'une tête (4) de préhension appropriée, l'ensemble constitué desdites rangées de produits (1) et de leur intercalaire (3), puis,
- à déplacer ledit ensemble jusqu'au poste (22) d'encaissage et à le positionner dans une caisse (2) du type caisse américaine.
2 - Procédé d'encaissage de produits (1), selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste, avant d'introduire l'ensemble constitué des rangées de produits (1) et de leur intercalaire (3) dans une caisse (2) du type caisse américaine :
- à décaler verticalement le ou les intercalaires (3), par rapport aux produits (1), vers le bas, sur une hauteur qui est de l'ordre de la moitié de la hauteur desdits produits (1),
- à introduire ledit ensemble dans ladite caisse ( 2 ) , - à lâcher lesdits rangs de produits (1) lorsque le ou les intercalaires (3) atteignent le fond de ladite caisse ( 2 ) ,
- à lâcher le ou les intercalaires (3) et, - à ramener la tête (4) de préhension au poste (6) de groupage.
3 - Procédé d'encaissage de produits (1), selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il consiste:
- à détecter, au niveau du poste (6) de groupage, le ou les produits (1) non embarqués par la tête (4) de préhension,
- à éjecter lesdits produits (1) non embarqués, automatiquement, dans un bac (78) disposé à l'extrémité et sous ledit poste (6) de groupage,
- à signaler l'incident de remplissage : - soit par une alerte destinée à l'opérateur au moyen d'un affichage au pupitre de commande, sur une colonne lumineuse ou encore par gyrophare, - soit au moyen d'une marque appropriée apposée directement sur la caisse (2) incomplète.
4 - Procédé d'encaissage de produits (1), selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste, après leur extraction du poste de groupage, à ajuster la longueur de chaque rangée de produits (1) en resserrant ces derniers les uns contre les autres, longitudinalement , pour mettre chaque rangée en conformité avec la longueur de l'intercalaire (3) qui est interposé entre deux rangées adj acentes .
5 - Procédé d'encaissage de produits (1), selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il consiste, dans le cas de produits (1) souples du genre sachets ou poches Doypack, qui arrivent longitudinalement , à plat, et sur plusieurs lignes qui sont parallèles entre elles :
- à installer les produits (1) dans les alvéoles (16) du tapis (15) sans fin alvéolé, en les redressant pour préparer les rangées en vue de former un lot, et ceci directement sur ledit tapis (15),
- à insérer un intercalaire (3) disposé verticalement entre deux rangées adjacentes de produits (1), pendant le début de l'opération de préparation desdites rangées, et,
- après l'extraction du lot de produits (1), à resserrer lesdits produits (1) au niveau de chaque rangée, pour ajuster la longueur de chacune desdites rangées de produits (1) et pour les mettre en conformité avec la longueur de l'intercalaire (3) qui est interposé entre deux rangées adjacentes.
6 - Procédé d'encaissage de produits (1), selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer un double contrôle au niveau du poste (6) de groupage pour détecter la présence de produits (1) et/ou d ' intercalaire ( s ) (3) non embarqués par la tête (4) de préhension : - un contrôle de présence dans la zone d'extrémité aval dudit poste (6) de groupage, - et un contrôle de présence à mi-longueur dudit poste (6) de groupage.
7 - Procédé d'encaissage de produits (1), selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste, en amont du tapis (15) sans fin alvéolé et du poste (6) de groupage :
- à contrôler le nombre de produits (1) qui entre dans la constitution de chaque rangée,
- à provoquer un arrêt machine si une rangée n'est pas complète, - à signaler l'incident de remplissage.
8 - Procédé d'encaissage de produits (1), selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste, au niveau d'un poste (5) d'amenée, qui se situe en amont du poste (6) de groupage :
- à amener les produits (1) à plat et à la queue leu leu, orientés longitudinalement et répartis sur plusieurs lignes parallèles distinctes au niveau d'un poste (12) de synchronisation, et, en particulier, à les amener sur un tapis (14) qui lance lesdits produits (1) dans leur alvéole (16) respective du tapis (15) sans fin alvéolé,
- à assurer un décalage longitudinal P des produits (1) sur chaque ligne d'amenée et à assurer un déphasage D desdits produits sur deux lignes d'amenée adjacentes, de façon à former des groupes de produits (1) et, en particulier, des groupes constitués de trois produits (1) qui sont alignés en biais par rapport à leur sens d'avancement, ledit décalage P longitudinal étant de l'ordre de trois fois la valeur du déphasage D,
- à stopper, en amont de l'extrémité du tapis (14) de lancement, les deux premiers produits (1) qui forment l'amont du groupe de produits et qui sont alignés en biais ,
- à libérer lesdits deux premiers produits (1) amont qui ont été stoppés dès que le troisième produit est synchronisé avec eux de façon à mettre en phase et à placer les trois produits du groupe en question sur un même front, et de façon à les aligner transversalement, perpendiculairement au sens de leur avancement,
- à lancer simultanément les trois produits (1) dans leur alvéole (16) respective du tapis (15) sans fin alvéolé . 9 - Procédé d'encaissage de produits (1), selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste:
- à détecter une interférence entre des produits (1) de deux groupes différents, en amont du poste (12) de synchronisation,
- à éjecter le ou les produits (1) interférents ou carrément le groupe de produits, en effectuant un escamotage par basculement du tapis (13) de synchronisation, au-dessus d'un bac (92) de récupération.
10 - Procédé d'encaissage de produits (1), selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste :
- à compter les produits qui pénètrent dans les alvéoles (16) du tapis (15) sans fin alvéolé,
- à déclencher le mouvement pas à pas dudit tapis (15) sans fin alvéolé en fonction des informations de comptage,
- à remplir chaque alvéole (16) avec un, ou plusieurs produits (1), chaque produit étant comptabilisé au moyen d'un capteur (83) disposé en amont desdites alvéoles (16) de collecte desdits produits.
11 - Procédé d'encaissage de produits (1), selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il consiste à contrôler la présence des bacs ( 78, 92) de récupération disposés respectivement à l'extrémité du tapis (15) alvéolé et du tapis (12) de synchronisation ainsi que le niveau de remplissage desdits bacs avec alerte lumineuse et/ou sonore lorsque la limite de remplissage est atteinte .
12 - Machine d'encaissage de produits (1), pour la mise en œuvre du procédé d'encaissage selon les revendications 1 à 11, laquelle machine comporte :
- un poste (6) de groupage des produits (1), lequel poste (6) de groupage comprend un tapis (15) sans fin sur lequel lesdits produits (1) sont disposés dans des alvéoles (16), en rangs,
- des moyens pour installer, au niveau dudit poste (6) de groupage, un intercalaire (3) qui est disposé verticalement entre deux rangées adjacentes de produits ( 1 ) ,
- une tête (4) de préhension aménagée pour prendre en charge le lot global qui est constitué des rangées de produits (1) et de l'intercalaire (3) inséré entre deux rangées adjacentes de produits (1),
- un poste (22) d'encaissage disposé latéralement par rapport au tapis (15) sans fin alvéolé du poste (6) de groupage, pour accueillir ledit lot global constitué des rangées de produits (1) et de leur intercalaire (3),
- un dispositif manipulateur pour déplacer ladite tête (4) de préhension, d'un poste à l'autre, du genre robot ou du genre système d'axes numérisés avec mouvement transversal et vertical et, en plus, rotation autour de l'axe vertical.
13 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comporte :
- en amont du poste (6) de groupage, un poste (5) d'amenée des produits (1), lesquels produits (1) sont disposés à plat dans le sens de leur longueur et à la queue leu leu sur un tapis (11) sans fin, tout en étant orientés parallèlement au sens longitudinal d'avancement,
- un poste (6) de groupage dont le tapis (15) sans fin alvéolé est équipé de palettes (56) disposées transversalement, lesquelles palettes (56) sont centrées entre des parois (57, 58) verticales pour former les alvéoles (16) dans lesquelles les produits (1) sont positionnés debout, - un magasin (7) d'intercalaires (3) et un mécanisme (17) de manipulation de ces intercalaires (3), pour les placer verticalement entre deux rangées adjacentes de produits (1), au niveau de la paroi (58) verticale de séparation desdites rangées, laquelle paroi (58) verticale de séparation se présente sous la forme d'un rail (18) à section en U dans lequel glisse ledit intercalaire (3) lors de son amenée au poste (6) de groupage .
14 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 13, caractérisée en ce qu'elle comporte un tapis sans fin qui fait office de tapis (14) de lancement, lequel tapis (14) de lancement se situe à un niveau qui est sensiblement inférieur à celui du tapis (15) sans fin alvéolé, de façon à intégrer lesdits produits (1) dans les alvéoles (16) dont l'ouverture est située dans le prolongement horizontal dudit tapis (14) de lancement, lesquels produits (1) sont lancés dans lesdites alvéoles (16) et chaque produit (1) se pose sur la face d'accueil de la palette (56) constituant la paroi transversale de ladite alvéole (16), et chaque produit (1) est ensuite redressé par le mouvement de basculement de sa palette (56), au fur et à mesure de l'avancement pas à pas dudit tapis (15) sans fin alvéolé, calé entre ladite face d'accueil et la face de la palette (56) amont qui fait office de face de fermeture.
15 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comporte des organes de guidage, du genre galets (82), sont disposés entre la sortie du tapis (14) de lancement et l'entrée du tapis (15) sans fin alvéolé, de façon à dégager et à libérer le produit (1) de la surface dudit tapis (14) de lancement, lequel tapis (14) de lancement est constitué d'une bande sans fin en matériau relativement adhérant.
16 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 13, caractérisée en ce que les bordures latérales des palettes (56) transversales qui forment et délimitent les alvéoles (16) comportent une cale (60) dont la fonction est de centrer et de pré positionner les bords du ou des produits (1) contenus dans l'alvéole (16) en question, lesquelles cales (60) s'étendent sur toute la hauteur desdites bordures latérales avec, pour la cale (60) de la face de fermeture de la palette (56), une surépaisseur (61) latérale qui est disposée dans sa partie supérieure, orientée vers l'autre cale (60).
17 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 13, caractérisée en ce que la face interne active des parois (57, 58) verticales de séparation qui sont disposées longitudinalement au-dessus du tapis (15) sans fin alvéolé, est équipée d'une plaque (59) disposée en surépaisseur, laquelle plaque (59) débute à l'entrée du tapis (15) sans fin alvéolé avec une pente douce qui procure un centrage progressif des produits (1) dans leur alvéole (16) respective, et ces plaques (59) s'étendent, de façon continue, sur la longueur du poste (6) de groupage, et elles sont réalisées en matériau thermoplastique à faible coefficient de frottement .
18 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 13, caractérisée en ce que le tapis (15) sans fin alvéolé est compartimenté au moyen des parois (57, 58) verticales de séparation, et au moyen des palettes (56) qui circulent entre lesdites parois (57, 58) et qui délimitent lesdites alvéoles (16), lesquelles palettes sont façonnées à partir d'une tôle qui est pliée en équerre, laquelle tôle est disposée transversalement par rapport au sens d'avancement dudit tapis (15) sans fin alvéolé et elle comprend - une aile (55) faisant office de fond commun pour les alvéoles (16) d'une même ligne transversale, s 'étendant sur toute la largeur dudit tapis, et - une aile perpendiculaire qui est munie de découpes au niveau desdites parois verticales pour délimiter les palettes (56) de chaque alvéole (16).
19 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens d'obturation, du genre bavette (62) souple, sont disposés entre les ailes faisant office de fond (55) pour les alvéoles (16) afin de combler l'espace entre lesdits fonds (55), dans la partie courbe du circuit du tapis (15) sans fin alvéolé, notamment au niveau de l'amont du poste (6) de groupage, en face du tapis (14) de lancement .
20 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 12, caractérisée en ce que la tête (4) de préhension comporte un plateau-support (33) qui est aménagé pour recevoir plusieurs jeux de pinces (21) et, en particulier, des jeux de pinces (21) pour saisir chaque rang de produits (1) et au moins un jeu de pinces (23) pour saisir l'intercalaire (3) qui se situe entre deux rangs de produits (1) adjacents, et chaque jeu de pinces (21) pour les produits (1) est porté par une poutre (41) qui est solidaire dudit plateau-support (33).
21 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 20, caractérisée en ce que la tête (4) de préhension comporte deux parties distinctes : - un plateau-support (33) qui constitue une partie à caractère universel et, - un outillage (40) qui est constitué d'un jeu de pinces (21) pour saisir une rangée de produits (1), lequel jeu de pinces (21) est organisé et il varie selon la nature et la forme des produits à encaisser.
22 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 21, caractérisée en ce que la tête (4) de préhension comporte plusieurs poutres (41) équipées d'un jeu de pinces (21) pour saisir les produits (1) : - une poutre (41C) de référence qui est fixe, solidaire du plateau-support (33) et, - au moins une poutre (42L) disposée latéralement, lesquelles poutres (42L) latérales sont mobiles de part et d'autre de ladite poutre (42C) de référence entre une position adaptée à la prise en charge des produits dans les alvéoles (16) du tapis (15) sans fin alvéolé, et une position adaptée au format de la caisse (2) de réception du lot de produits (1), pour l'intégration dudit lot de produits (1) avec les intercalaires (3) dans ladite caisse (2), au poste (22) d'encaissage, lesquelles poutres (42L) latérales sont mobiles, guidées sur une paire de glissières (34) disposées sur le plateau-support (33) et elles sont manœuvrées par un vérin (35) avec des positions référencées par des butées disposées sur ledit plateau- support ( 33 ) .
23 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 22, caractérisée en ce que la poutre (41) porteuse de chaque jeu de pinces (21) des produits (1) comporte, intrinsèquement, des circuits de distribution du fluide d ' actionnement desdites pinces (21), avec, en plus, un système (49) de connexion fluidique du type automatique, coopérant avec une arrivée aménagée sur le plateau-support (33) pour alimenter les différents vérins de manœuvre desdites pinces (21) .
24 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 12, caractérisée en ce que chaque jeu de pinces (21) pour produits (1) comprend, sur une même poutre (41), des pinces (21) qui sont décalées latéralement, alternativement, les unes par rapport aux autres pour pouvoir se chevaucher lorsqu'elles sont en position resserrées lors de leur mise en position pour l'encaissage du lot de produits (1), et chaque pince (21) comprend des mâchoires (51) de préhension qui sont associées, latéralement, à des surfaces de guidage, lesquelles surfaces de guidage sont constituées d'une plaque de tôle découpée en forme de fourche (50), pour centrer et guider le rebord (54) supérieur du ou des produits (1) et pour amener ledit rebord (54) devant lesdites mâchoires (51) de préhension, lesquelles mâchoires (51) de préhension sont masquées lorsqu'elles sont en position inactive par ladite fourche (50) et elles sont aménagées, à leur extrémité, avec une forme et/ou un revêtement qui permet de garantir une préhension des produits (1) qui est adaptée au degré d'adhérence et au poids desdits produits (1).
25 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 12, caractérisée en ce que chaque pince (21) pour produit (1) est commandée au moyen d'un distributeur (53) du type 5.3 à centre ouvert, avec possibilité de pilotage de la commande d'ouverture des mâchoires (51) de ladite pince (21) avec une faible pression .
26 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 12, caractérisée en ce que chaque jeu de pinces (23) pour intercalaire (3) est porté par une poutre (43) qui est disposée entre deux poutres (41) adjacentes porteuses des pinces (21) pour produits (1), lesquelles poutres (43) de pinces (23) pour intercalaires (3) sont guidées par rapport au plateau- support (33) pour se déplacer transversalement, sous l'effet d'un vérin (37) de manœuvre, entre des butées (38) externes disposées sur ledit plateau support (33), et des butées (38') internes qui sont disposés de part et d'autre de la poutre (41C) centrale qui porte le jeu de pinces (21) pour produits (1), laquelle poutre (43) de pinces (23) pour intercalaires (3) comporte des moyens de manœuvre complémentaires, du type vérin (44), pour déplacer verticalement lesdites pinces (23) avec leur intercalaire (3), par rapport aux produits (1) saisis, vers le bas, et sur une distance qui est de l'ordre de la moitié de la hauteur desdits produits (3) .
27 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 22, caractérisée en ce que la tête (4) de préhension comporte, associé à chaque poutre (41) porteuse des pinces (21) pour produits (1), un système de serrage comprenant des battoirs (66) situés aux extrémités desdites poutres (41), lesquels battoirs (66) sont mobiles verticalement entre une position escamotée et une position où ils se situent en face des produits (1) portés par lesdites pinces (21), et ils sont également mobiles longitudinalement , comme lesdites pinces (21) pour produits (1), de façon à mettre en concordance la longueur et l'encombrement de la rangée de produits (1) avec la longueur de l'intercalaire (3) .
28 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 27, caractérisée en ce que la poutre (41) comporte des glissières (45 à 47) sur lesquelles coulissent les pinces (21) et les battoirs (66), lesquels battoirs (66) entraînent les desdites pinces (21), au moyen d'un vérin (39) qui s'étend entre lesdits battoirs (66) et l'intervalle entre lesdites pinces (21) et lesdits battoirs (66) est réglé au moyen de butées qui prennent appui sur ladite poutre (41) et sur l'embase (65') de la pince (21') qui fait office de référence par rapport aux alvéoles (16) du poste (6) de groupage.
29 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 22, caractérisée en ce que la tête (4) de préhension est associée à des moyens de manœuvre, du type vis-écrou (31) pour permettre le réglage longitudinal de son axe de référence en fonction du format des produits et, un dispositif (30) de manœuvre du type robot ou axes numérisés pour permettre, d'une part, son déplacement vertical et transversal entre le poste (6) de groupage et le poste (22) d'encaissage, et, d'autre part, sa rotation autour d'un axe vertical et en particulier son orientation par rapport à la caisse (2) selon le sens de dépose du lot de produits (1) dans ladite caisse (2) .
30 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 12, caractérisée en ce que le magasin (7) d'intercalaires (3) est situé en aval du poste (6) de groupage des produits (1), lequel magasin (7) est disposé de façon à permettre une distribution des intercalaires (3) en position verticale dans des rails (18) de positionnement qui s'étendent longitudinalement entre les rangées d'alvéoles (16) du tapis (15) sans fin où se forment le lot de produits (1), laquelle distribution s'effectue au moyen, d'une part, d'un mécanisme (17) extracteur qui est mobile transversalement par rapport au sens d'avancement des produits (1) et verticalement, lequel mécanisme (17) extracteur est muni de ventouses pour capturer un intercalaire (3) dans ledit magasin (7) et pour le déposer dans son rail (18), devant ledit magasin (7) et, d'autre part, - d'un poussoir (19) qui déplace longitudinalement le ou les intercalaires (3) depuis la position qu'ils occupent au moment de leur dépose dans leur rail (18), jusqu'à une position référencée au niveau du poste (6) de groupage où leur présence est contrôlée par un ou plusieurs capteurs (81) appropriés.
31 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 30, caractérisée en ce que le fond des rails (18) de guidage et de positionnement de chaque intercalaire (3), ainsi que les parois (57, 58) verticales de délimitation des couloirs du poste (6) de groupage, se situent à un niveau qui est sensiblement supérieur à celui du fond (55) des alvéoles (16) de façon à permettre une détection de la présence de produits (1) dans lesdites alvéoles (16) et en particulier une détection de la présence de produits (1) restant dans lesdites alvéoles (16) après la prise en charge des produits (1) par la tête (4) de préhension, laquelle détection s'effectue au moyen d'un capteur (77) qui est disposé à l'extrémité aval du poste (6) de groupage et cette détection est associée à des moyens appropriés, mis en œuvre par l'automate (84), pour signaler l'incident de remplissage de ladite caisse (2).
32 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 31, caractérisée en ce qu'elle comporte un second capteur (77'), visant à détecter le ou les produits (1) restant dans les alvéoles (16), lequel second capteur (77') est disposé à mi-longueur du poste (6) de groupage de façon à réduire de moitié le temps qui est nécessaire à la détection d'un incident de préhension.
33 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 22, caractérisée en ce que des moyens de comptage des produits (1) sont disposés au niveau de l'extrémité aval du tapis (14) lanceur, devant l'entrée des alvéoles (16), lesquels moyens sont constitués de capteurs (14) qui mettent en œuvre, par l'intermédiaire de l'automate (84), les moyens d'entraînement pas à pas du tapis (15) sans fin alvéolé, dès que lesdites alvéoles (16) ont reçues le ou les produits (1) qui leur étaient destinés.
34 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 22, caractérisée en ce qu'elle comporte, en amont du tapis (14) lanceur :
- un tapis (11) d'amenée des produits (1) sur lequel lesdits produits (1) sont préalablement disposés à la queue leu leu selon des lignes longitudinales parallèles, lesquels produits (1) sont séparés les uns des autres sur une même ligne avec un pas P et chaque ligne de produits (1) est déphasée longitudinalement de sa ligne adjacente d'une valeur D, laquelle valeur D est choisie pour permettre la formation de groupes de produits (1) qui sont alignés en biais, par rapport à leur axe longitudinal d ' avancement ,
- et il comporte, ce poste (5) d'amenée, entre le tapis (14) lanceur et le tapis (11) d'amenée, un poste (12) de synchronisation qui comprend : - un tapis (14) sans fin qui est surmonté de parois (88) verticales formant des couloirs disposés dans l'alignement de ceux du poste (6) de groupage, - des moyens pour contrôler le passage et la position des produits (1) sur chaque ligne, dans chaque couloir, et, - des moyens pour aligner transversalement les produits (1) d'un même groupe, sur un même front qui est perpendiculaire au sens d ' avancement .
35 - Machine d'encaissage de produits (1), selon la revendication 34, caractérisée en ce que les moyens d'alignement des produits au poste de synchronisation sont constitués : - d'un volet (85) basculant qui stoppe, au niveau de chaque groupe de produits (1), les deux premiers produits (1) qui arrivent dans leur couloir respectif et, de capteurs (86) qui détectent le passage des produits (1) dans les couloirs en question, en amont dudit volet (85), lequel volet (85) est associé à des moyens de manœuvre, du genre vérin (87) pour libérer ces deux premiers produits (1) au moment où le troisième produit (1) arrive à leur niveau, lequel vérin (87) de manœuvre est mis en œuvre par un automate (84) qui prend en compte les informations données par lesdits capteurs (86), lesdits produits (1) formant ainsi un groupe avec trois produits qui sont alignés transversalement sur le tapis (13) de synchronisation et ce groupe de produits est livré au tapis (14) lanceur en vue de son introduction dans les alvéoles (16) du tapis (15) sans fin du poste (6) de groupage.
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