WO2012173404A2 - 용접 서버 및 용접관리 시스템 - Google Patents

용접 서버 및 용접관리 시스템 Download PDF

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WO2012173404A2
WO2012173404A2 PCT/KR2012/004693 KR2012004693W WO2012173404A2 WO 2012173404 A2 WO2012173404 A2 WO 2012173404A2 KR 2012004693 W KR2012004693 W KR 2012004693W WO 2012173404 A2 WO2012173404 A2 WO 2012173404A2
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welding
server
control device
data
welding control
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PCT/KR2012/004693
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장기영
황영민
류재덕
김희수
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주식회사 효성
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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/10—Services

Definitions

  • the present invention relates to a welding service and a welding management system. More particularly, a welding server and a plurality of welding control devices may be configured as a network to allow a welding server to manage welding data and event information generated in the welding control device in real time.
  • the present invention relates to a welding server and a welding management system for periodically searching for a welding control device that can communicate with a welding server to improve communication stability.
  • Welding systems are at the heart of the machinery manufacturing site in the modern industry. Such welding systems facilitate the combination of very complex manufacturing operations, from large assembly operations to automated manufacturing environments.
  • the inverter resistance welding automation and networking system (hereinafter referred to as 'prior art') of Korean Patent Publication No. 10-2009-0000014 published on January 7, 2009 has been proposed.
  • the prior art is to build the automation of resistance welding system through the interface of the inverter spot welding and servo gun system and to construct a network of several welding systems into a Lon-Works network to improve management efficiency, improve productivity, It aims to increase reliability.
  • this prior art has the following problems.
  • the event change information generated during the welding operation cannot be tracked in real time, and the operator can recognize when the setting information related to the welding is changed. There was no.
  • the location of the welding control device may not be easily found, resulting in another problem of deterioration of work efficiency.
  • the network configuration for welding uses a single communication network structure. This causes network overload between the server and the welding control device, and increases the possibility of communication error between the server and the welding control device.
  • the conventional system does not have a failure detection and recovery function of the welding control device connected to the network.
  • the failed welding control device is continuously connected to the network even without actual communication, which causes a waste of resources with an increase in communication load such as limiting the use of other welding control devices.
  • the present invention is to solve the above problems, and automatically collect and manage the welding data and events generated during the welding operation and propose a search function within the condition to track the history of the welding data and events when the user request or information changes and It is an object to provide a welding system that can be managed.
  • Another object of the present invention is to provide a welding system capable of releasing a network overload by dually configuring a network including a server and a welding control device and more stably operating the network.
  • Still another object of the present invention is to provide a function of detecting a failure occurrence of a welding control device and automatically recovering it.
  • the first LAN card for forming a first communication network associated with the driving of the welding control device;
  • a second LAN card for forming a second communication network for transmitting and receiving welding data;
  • An application for selecting one of the first LAN card and the second LAN card; And when the first LAN card is selected by the application, reading the IP information of the welding control apparatus connected to the first communication network and performing grouping operation to divide adjacent welding control apparatuses into groups. It provides a welding server comprising a control unit.
  • the welding server further includes a first processing program for processing welding data transmitted from a plurality of welding control devices connected to the first LAN card, and a second processing program for detecting and processing occurrence of an event in the welding control device.
  • the first processing program reconstructs the welding data and provides the client computer connected to the second communication network when the condition search request is generated.
  • the second processing program provides the event information generated by the welding control device according to an event data format.
  • the event data format includes a packet data type field, an event occurrence date information field, an IP address information field of the changed welding control apparatus, and an changed event information field.
  • the apparatus may further include a communication controller configured to determine a communication state by transmitting packet request data to a plurality of welding controllers connected to the first LAN card, wherein the communication controller transmits a packet response from the welding controller that receives the packet request data. It is determined that the data can be communicated only when data is delivered.
  • the packet request data includes a 'Target Address' field, which is an IP address of the welding control apparatus, a 'Sequence' field indicating the number of welding control apparatuses, and A 'Type' field is a type, and the packet response data is composed of a 'From Address' field, which is an IP address of a welding control device, and a 'Type' field, which is a type of packet response data.
  • the communication controller performs a periodic scanning operation on the welding control device determined to be in a non-communication state to check whether the packet response data is received.
  • the welding server may further include a mapping unit configured to provide position information of the welding control device by mapping IP information of the welding control device performing abnormal operation to the site drawing information in which the welding control device is installed.
  • the welding server is provided with two LAN cards; A plurality of welding control devices connected to one LAN card of the LAN cards; A client computer connected to the other LAN card of the LAN cards; And a database in which welding data generated in the welding control apparatus is processed and stored by the welding server, and when a search within a condition is requested for the welding data stored in the database, the welding server may be configured according to a search condition. The welding data is processed again and provided to the client computer.
  • the welding server When an event occurs in the welding control device, the welding server displays the event occurrence information on the client computer while processing the data into an event data format and storing the event in the database.
  • the welding server unicasts the predetermined packet request data based on the previously collected IP information of the welding control apparatus, and determines whether communication with the welding control apparatus is possible based on the reception of the packet response data.
  • the welding server periodically searches for whether packet response data is received from the welding control device which is not communicable, and connects the communication path with the corresponding welding control device when the packet response data is received.
  • the packet request data includes a 'Target Address' field, a 'Sequence' field and a 'Type' field
  • the packet response data includes a 'From Address' field and a 'Type' field.
  • the welding server processes and saves the welding data, and reprocesses the welding data according to the search request within the condition, and provides the function to detect and notify the event information in real time. It can be secured.
  • the welding control device in the form of a cluster, it is easy to manage each group, and it is possible to reduce the equipment burden of the cable connecting the welding control device.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram of a welding management system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a network configuration diagram of the welding control device of FIG.
  • FIG. 3 is a flow chart showing the configuration of a welding management system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a flow chart for processing welding data in accordance with a preferred embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a flowchart of processing event information according to a preferred embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 shows the overall configuration of the welding management system of the present invention.
  • the welding management system includes a welding server 100 that controls all operations related to welding.
  • the welding server 100 is provided with a LAN card for providing two communication networks to the welding management system.
  • a first LAN card 104 and a second LAN card 102 are provided, and a first communication network A and a second communication network B are formed for each LAN card.
  • the first communication network A is constituted by the first LAN card 104 and means an internal communication network of the welding control apparatus 200.
  • the second communication network B is constituted by the second LAN card 102 and means an in-house communication network for providing welding data information to the client computer 300.
  • the welding server 100 is provided with various applications 110 for processing welding data and event information during a welding operation.
  • the application 110 is provided with a selection program 112 for selecting one of the first LAN card 104 and the second LAN card (102).
  • the selection program 112 selects the first LAN card 104
  • the welding server 100 retrieves the IP information of the welding control apparatus 200 connected to the first LAN card 104 and is adjacent to a predetermined area.
  • the welding control apparatus 200 is divided into groups and a grouping operation is given to the group.
  • the application 110 is provided with a processing program 114 for processing welding data and event information.
  • a processing program includes a first processing program 114a for processing welding data and a second processing program 114b for processing an event when it occurs.
  • the first processing program 114a collects welding data, performs parsing according to an appropriate format, stores the data in the database 180, and reconstructs the welding data according to a search request within a condition so that an operator can check the welding data. To serve.
  • the second processing program 114b automatically receives the event occurrence and serves to provide the operator with the changed event contents.
  • the event data may have a structure as follows.
  • the first field contains the type of packet data
  • the second field contains the event occurrence date information
  • the third field contains the IP address of the changed welding control device
  • the fourth field describes the changed event details.
  • the welding server 100 is provided with a thread pool (thread pool) (120).
  • the thread pool 120 is provided for each of the welding control apparatuses 200 so as to perform a process performed by the first processing program 114a and a process of detecting an event occurrence by the second processing program 114b. It is a set. Therefore, when the welding server 100 and the plurality of welding control apparatuses 200 start communication, each thread provided for each welding control apparatus 200 is performed in parallel.
  • the welding server 100 is provided with a mapping unit 130 for mapping the position of the welding control device 200 and the site drawing information.
  • the welding server 100 includes a communication control unit 140 for determining a communication state with the welding control device 200 to detect a communication error state and recovering an error through a periodic scanning operation when a communication error occurs. do.
  • the communication controller 140 communicates the communication state according to the packet request data transmitted by the welding server 100 to the welding control apparatus 200 and the packet response data transmitted by the welding control apparatus 200 to the welding server 100. To judge.
  • the packet request data and the packet response data have the following structure.
  • Target Address IP address of the relevant welding controller
  • the first communication network A is connected to the plurality of welding control apparatuses 200.
  • the main switch hub 160 is connected to the first LAN card 104 by, for example, a UDT cable to form a first communication network A, and the main switch hub 160 includes at least one local switch hub ( 170 is connected.
  • a welding control device 200 is connected to the local switch hub 170 by, for example, a UDT cable.
  • the plurality of welding control apparatus 200 constitutes one group, and for example, 47 welding control apparatuses can be connected to one group.
  • the group refers to an area within a certain range and is determined based on the maximum transmission distance of the UDT cable, and is usually in the range of 100M radius.
  • the above-mentioned certain areas can be expanded as much as the data transmission technology or the performance of the connection cable.
  • a plurality of clusters are connected based on the main switch hub 160, and each cluster includes a local switch hub 170. Are connected to each other, it can be seen that a plurality of welding control device 200 is connected based on the local switch hub 170.
  • the welding server 100 is connected to a database (DB) 180.
  • the database 180 stores various types of information transmitted by the welding server 100 and provides stored information at the request of the welding server 100. For example, welding data and event information, field drawing information, communicable entry information and non-communicable entry information according to a communication state of the welding control apparatus 200, and the like are stored in the database 180. Of course, communicable entry information and non-communicable entry information may not necessarily be stored in the database 180. That is, the welding server 100 may directly register and manage the welding control apparatus 200 so as to periodically scan the processing result.
  • At least one client computer 300 is connected to the second communication network B.
  • the client computer 300 reads the various information provided by the welding server 100 or transmits the welding condition or the event command input by the worker who normally performs the authentication procedure to the welding server 100. That is, the second communication network B transmits and receives welding data between the client computer 300 and the server 100. For example, if necessary, the second communication network B displays data from the server 100 on the client computer or the client computer 300. It is a communication network for inputting a command required to the server 100 through the ().
  • the welding server 100 is provided with a controller 150.
  • the controller 150 may control operations not performed by the above-described configuration, that is, the application 110, the mapping unit 130, and the communication controller 140, or may replace the operations of the above-described configurations. have.
  • the controller 150 may perform a grouping operation.
  • the client computer 300 is connected to the second LAN card 102 of the welding server 100, a plurality of welding control apparatuses 200 and the welding server 100 installed at a work site are configured as a network. Work process should be preceded.
  • the operator connects the welding control device 200 to the local switch hub 170 (S100), where the welding control device 200 is connected to one local switch hub 170 is UDT Naturally, it should be in an area where cables can be connected to each other. As a result, the worker is connected to the welding control device 200 around the local switch hub 170, the connection of the welding control device 200, for example, a maximum of 47.
  • the local switch hub 170 and the main switch hub 160 are connected (S102). Since the main switch hub 160 is connected to the first LAN card 104, the welding server 100 is a plurality of welding control device 200 through the main switch hub 160 and the local switch hub 170. ) Is connected to.
  • the welding server 100 and the welding control device 200 may allocate IPs to the welding server 100 and the welding control device 200 so as to communicate with each other (S104).
  • the IP assignment operation is controlled by the welding server 100.
  • the welding server 100 collects IP information allocated to the welding control apparatus 200 (S106).
  • the first communication network A is configured.
  • the second LAN card 102 is configured with a second communication network B to which the client computer 300 is connected (S108).
  • the welding server 100 should determine whether communication is possible with respect to the welding control apparatuses 200 connected to the first communication network A (S110). To this end, the communication control unit 140 of the welding server 100 performs unicasting (uni-casting) for transmitting the predefined packet data to the welding control device 200 according to the previously collected IP information (S112). That is, the communication control unit 140 transmits the packet request data to the welding control device 200. At this time, the packet request data minimizes the amount of packets in order to minimize the network communication load. As described above, the packet structure includes 'Target Address', 'Sequence', and 'Type'.
  • the welding control apparatus 200 sends the packet response data to the welding server 100 only when communication is possible. send.
  • the packet response data is composed of 'Address' and 'Type' indicating its IP address and the type of packet response data.
  • the communication control unit 140 when the communication control unit 140 receives the packet response data (S114), the communication control unit 140 can communicate with the welding control apparatus 200 (S116). In addition, the communication control unit 140 stores the information of the welding control apparatus that can communicate in a communicable entry (S118). And the communication with the welding control device 200 stored in the communication entry is normally performed (S120).
  • the welding server 200 does not receive packet response data from any welding control device (S122), it is determined that communication with the welding control device 200 cannot be performed (S124). Information is stored in the communication unavailable entry (S126). Thereafter, the communication control unit 140 performs a periodic scanning operation on the welding control apparatus 200 stored in the communication impossible entry to check whether packet response data is received from the welding control apparatus 200 (S128). . As a result of the check, if packet response data is received, the process proceeds to step 114 (S114).
  • Scanning of the communication control unit 140 is performed only for the welding control device stored in the communication impossible entry, but is not necessarily limited thereto. That is, the welding control device 200 stored in the communicable entry is also periodically scanned to check whether the welding control device 200 is in a communicable state.
  • the information of the welding control apparatus 200 stored in the communicable entry and the non-communicable entry may be changed and stored. That is, since the welding server 100 unicasts the packet request data periodically, the welding control apparatus 200 which is in a communicable state may become incapable of communication, or conversely, the welding control apparatus 200 which is in an incommunicable state is in communication. It can be enabled. In this case, the information of the welding control apparatus 200 is changed and stored in the communication enable entry or the communication disable entry.
  • the welding server 100 receives various welding data and event information from the welding control device 200 that can communicate The process of processing is performed.
  • the first process of the welding server 100 is performed while communicating in operation 130 (S130).
  • the program 114a calls a thread for each welding control apparatus 200 from the thread pool 120 which is configured in advance, and starts to perform a thread operation.
  • Threading operation is started by the welding server 100 collects welding data from the welding control device 200 (S132).
  • Welding data refers to information that the operator presets in the welding control device before welding. Therefore, the welding server 100 may collect welding data from the welding control device when the network is driven and starts communication with the welding control device.
  • the collected welding data is processed by parsing according to a predetermined table structure by the first processing program 114a (S134).
  • the table structure for the welding data collected here does not propose a special structure, but basically includes information such as IP information of the welding control apparatus 200, types and types of welding data, welding time, and the like.
  • the welding time may include time at which welding is started and time at which the welding is started, and time information at which actual welding is made.
  • the data is stored in the database 180 by the first processing program 114a (S136).
  • the database 180 provides an independent storage space for every welding control apparatus 200 connected to the first communication network A, and thus welding data can be stored for each welding control apparatus 200.
  • the first processing program 114a reconstructs the welding data for the search condition according to the search condition (S140).
  • Welding data reconstruction refers to those created by retrieving and processing a part of welding data stored in the database 180 or by changing an order of sorting. That is, it can be created only by the items of welding data that the operator wants to check.
  • the first processing program 114a outputs the welding data to the client computer 300 or prints it through a print medium so that the operator can view it (S140).
  • Collection of welding data is limited to the welding control apparatus 200 which can communicate, but it is not necessarily so. That is, when there is a welding control device 200 that is not initially communicable, welding data for the welding control device 200 cannot be collected, but when the welding control device 200 is changed to a communicable welding control device 200 by a state change, Weld data can be collected from this point. On the contrary, welding data can be collected from the welding control device 200 that can be initially communicated, but welding data cannot be collected when the communication is impossible. It is difficult to collect welding data during such an uncommunicable time. However, the embodiment may provide inferred work information on which welding is currently performed in consideration of a time when communication is impossible. For example, when there is some uncommunicable time, the present welding state may be predicted and provided based on the welding data collected during the communicable time.
  • the second processing program 114b determines an event type (S152).
  • the event type can be divided into condition setting event and abnormal detail event.
  • the event type is determined as a condition setting event when a condition setting command is changed and input, and is determined as an abnormal detail event. That is, the condition setting event refers to a case where a command input for welding is changed, which can be operated by the welding control apparatus 200 or the welding server 100.
  • the abnormality event is the information on the failure information received by the welding server 100 when the welding control device 200 operates abnormally while the welding control device 200 is operating.
  • the second processing program 114b retrieves IP information of the welding control apparatus 200 in which an event occurs and receives event information (S154).
  • the event information is processed in accordance with the event data format structure and stored in the database 180 (S156).
  • the second processing program 114b transmits the stored event information to the client computer 300 so that an operator can check it (S158).
  • an event when an event occurs, it is automatically detected and an operator can know, thereby real-time tracking and managing the change event.
  • a plurality of events may occur in one welding control device 200, and substantially one or more events may occur for each welding control device 200.
  • the welding server 100 continues to provide an event occurrence fact to the client computer (300).
  • the welding server 100 updates the event information checked by the operator and stores it in the database 180.
  • a notification is made by the cellular phone carried by the worker so that the worker can check.
  • other client computers can be notified of the event.
  • the communication network duplexed by the first LAN card 104 and the second LAN card 102 is provided. This will minimize the traffic generated in the welding management system and will provide the advantage of stable packet communication.
  • the welding server 100 collects IP information of the welding control apparatus 200 connected to the first LAN card 104.
  • the welding server 100 automatically performs a grouping operation of dividing a predetermined area into each group and assigning a group name based on the local switch hub 170 as shown in FIG. 2 based on the collected IP information. It also provides the function.
  • the server 100 is provided with a mapping unit 130, and the mapping unit 130 maps the position of the welding control device 200 constructed in the site drawing and the first communication network A.
  • the mapping unit 130 maps the position of the welding control device 200 constructed in the site drawing and the first communication network A.
  • the present invention tracks and manages the occurrence of an event in real time when the welding data is stored and provides a search function within the condition, and periodically checks the communication state of the welding control device connected to the welding server. It can be seen that the technical subject is that the position of the troubled welding control device can be easily identified.

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Abstract

본 발명은 용접 서버 및 용접관리 시스템에 관한 것이다. 본 발명의 용접 서버는 제 1 랜카드(104)와 제 2 랜카드(102)를 구비하고, 또한 상기 제 1 랜카드(104)와 제 2 랜카드(102) 중 하나를 선택하는 애플리케이션(110)이 제공된다. 그리고 용접 서버(100)는 상기 제 1 랜카드(104)가 상기 애플리케이션(110)에 의해 선택되면, 네트워크에 접속된 용접제어장치(200)들의 IP 정보를 리드(read)한 후 그룹핑(Grouping) 동작을 수행한다. 또한 용접 서버(100)는 통신 가능한 용접제어장치(200)들과는 지속적으로 통신을 수행하면서 용접 데이터 및 이벤트 정보를 수집 관리하며, 통신 불가한 용접제어장치(200)들에 대해서는 지속적인 스캐닝 동작을 수행하여 통신 가능한 용접제어장치들을 검색한다. 이와 같은 본 발명에 따르면, 용접 품질 관리 측면에서 신뢰성이 향상되고, 네트워크를 구성하는 자원 낭비 및 통신 부하를 방지하는 이점이 있다.

Description

용접 서버 및 용접관리 시스템
본 발명은 용접 서비 및 용접관리 시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 용접 서버와 복수의 용접제어장치를 네트워크로 구성하여 용접 서버가 용접제어장치에서 발생하는 용접 데이터 및 이벤트 정보를 실시간으로 관리할 수 있게 하고, 용접 서버와 통신가능한 용접제어장치를 주기적으로 검색하여 통신의 안정성을 향상시키도록 하는 용접 서버 및 용접관리 시스템에 관한 것이다.
용접 시스템은 현대 산업에서 기계 분야 제조 현장의 핵심적인 위치에 있다. 이러한 용접 시스템은, 대량의 조립 작업에서부터 자동화된 제조 환경에 이르기까지 매우 복잡한 제조 작업의 결합을 용이하게 한다.
그러나 용접 시스템은 전체 조립공정에서 개별적으로 제어되는 것이 일반적이고, 어느 정도는 독립된 제조위치에서 작동되게 제공된다. 이러한 작업 환경은 특히 용접 작업 현장이 광범위한 경우에 독립된 위치의 제어, 유지 보수, 정비 및 공급을 어렵게 하고 있으며, 용접 시간과 비용이 증가하는 문제를 가진다. 따라서 복수의 용접장치가 이용되는 작업현장에서 용접 작업의 효율성 향상을 위하여 용접 시스템을 전반적으로 개선할 필요가 있었다.
이러한 필요에 따라서 2009년 1월 7일자로 공개된 대한민국 특허공개 10-2009-0000014호의 '인버터 저항용접기 자동화 및 네트워킹 시스템'(이하, '선행기술'이라 함)가 제안되었다. 상기 선행기술은 인버터 스폿용접기와 서보 건 시스템의 인터페이스를 통해 저항용접시스템의 자동화를 구축하고 여러 대의 용접시스템들을 론-웍(Lon-Works) 네트워크로 망을 구성하여 관리의 효율성 제고, 생산성 향상, 신뢰도 증대 등을 도모하고 있다. 그러나 이와 같은 선행기술은 다음과 같은 문제점이 있다.
첫 번째, 종래의 시스템에 의하면, 용접타점, 조건설정데이터, 이상 이력 및 조건변경 이력 등 용접 작업시에 발행하는 대용량의 용접 데이터를 저장하고 이를 처리하는 구체적인 방안이 없다. 즉 용접관련 데이터를 저장만 하고, 검색기능에 의해 가공된 용접 데이터를 적극적으로 제공하는 사용자 인터페이스 기능이 부족하였다.
두 번째, 종래의 시스템에 의하면, 최초 설정된 조건으로만 용접이 진행되기 때문에, 용접 작업시 발생하는 이벤트 변경정보를 실시간으로 추적할 수 없고, 용접과 관련된 설정 정보가 변경된 경우 작업자가 이를 인지할 수 없었다. 그리고 용접제어장치에 장애가 발생한 경우 그 용접제어장치의 위치를 쉽게 찾지 못하여 작업 효율이 저하되는 다른 문제점을 초래하게 된다.
세 번째, 종래의 용접 시스템은 용접을 위한 네트워크 구성이 단일의 통신망 구조를 이용하고 있다. 이로 인하여 서버와 용접제어장치 상호 간의 네트워크 과부하를 초래하고, 그만큼 서버와 용접제어장치 간의 통신 오류 가능성이 증가하게 된다.
네 번째, 종래의 시스템은 네트워크에 접속된 용접제어장치의 장애 발생 감지 및 복구 기능이 없다. 이 경우 장애 발생한 용접제어장치는 실제 통신을 수행하지 않아도 네트워크에 계속 접속하고 있어, 다른 용접제어장치의 사용에 제한을 초래하는 등의 통신부하의 증가와 함께 자원 낭비를 초래한다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 용접 작업시 발생하는 용접 데이터 및 이벤트를 자동으로 수집 관리하고 조건 내 검색 기능을 제안하여 사용자 요청이나 정보 변경시 용접 데이터 및 이벤트에 대한 이력 추적 및 관리를 할 수 있는 용접 시스템을 제공하는 것을 목적으로 한다.
그리고 본 발명의 다른 목적은, 서버와 용접제어장치를 포함한 네트워크를 이중으로 구성하여 네트워크 과부하를 해소하고 보다 안정적으로 네트워크를 운영할 수 있는 용접 시스템을 제공하고자 한다.
본 발명의 또 다른 목적은 용접제어장치의 장애 발생을 감지하고 자동으로 복구하는 기능을 제공하고자 한다.
이와 같은 목적은, 실질적으로 용접장치를 제어하는 용접제어장치 및 용접제어장치의 용접 서버에 대한 효율성을 충분히 향상시킬 수 있다는 것을 의미하는 것은 당연하다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 용접제어장치의 구동과 관련된 제 1 통신망을 형성하기 위한 제 1 랜카드와; 용접데이터의 송수신을 위한 제 2 통신망을 형성하기 위한 제 2 랜카드; 상기 제 1 랜카드와 제 2 랜카드 중 하나를 선택하는 애플리케이션; 그리고 상기 제 1 랜카드가 상기 애플리케이션에 의해 선택되면, 상기 제 1 통신망에 접속된 상기 용접제어장치의 IP 정보를 리드(read)하고 서로 인접한 용접제어장치를 그룹으로 나누는 그룹핑(Grouping) 동작을 수행하는 제어부를 포함하여 구성하는 용접 서버를 제공한다.
여기서, 용접 서버는 상기 제 1 랜카드에 연결된 복수의 용접제어장치에서 전달되는 용접데이터를 처리하는 제 1 처리프로그램 및 상기 용접제어장치에서 이벤트 발생을 감지하고 처리하는 제 2 처리프로그램을 더 포함하며, 상기 제 1 처리프로그램은 조건 검색 요청이 발생하면 상기 용접데이터를 재구성하여 상기 제 2 통신망에 연결된 클라이언트 컴퓨터에 제공하며, 상기 제 2 처리프로그램은 이벤트 데이터 포맷에 따라 용접제어장치에서 발생한 이벤트 정보를 상기 클라이언트 컴퓨터에 제공하되, 상기 이벤트 데이터 포맷은, 패킷 데이터의 타입필드, 이벤트 발생 날짜 정보필드, 변경된 용접제어장치의 IP 어드레스 정보필드, 변경된 이벤트 정보필드를 포함하여 구성한다.
또한, 상기 제 1 랜카드에 연결된 복수의 용접제어장치에 패킷 요청데이터를 전송하여 통신 가능상태를 판단하는 통신제어부를 더 포함하며, 상기 통신제어부는 상기 패킷 요청데이터를 수신한 용접제어장치로부터 패킷 응답데이터가 전달된 경우에만 통신 가능상태로 판단하고, 상기 패킷 요청데이터는 해당 용접제어장치의 IP Address인 'Target Address' 필드와, 용접제어장치의 개수를 나타내는 'Sequence' 필드와 및패킷 요청데이터의 타입인 'Type' 필드로 이루어지고, 상기 패킷 응답데이터는 용접제어장치의 IP Address인 'From Address' 필드와 패킷 응답데이터의 타입인 'Type' 필드로 이루어진다.
상기 통신제어부는, 통신 불가 상태로 판단한 용접제어장치에 대해서는 주기적인 스캐닝 동작을 수행하여 상기 패킷 응답데이터가 수신되는지를 검사한다.
그리고, 상기 용접 서버는, 비정상적인 동작을 수행하는 용접제어장치의 IP 정보를 상기 용접제어장치가 설치된 현장도면 정보에 대응시켜 상기 용접제어장치의 위치 정보를 제공하는 맵핑부를 더 포함하여 구성한다.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 2장의 랜카드가 구비된 용접 서버; 상기 랜카드 중 하나의 랜카드에 연결된 복수의 용접제어장치; 상기 랜카드 중 다른 하나의 랜카드에 연결된 클라이언트 컴퓨터; 그리고 상기 용접 서버에 의해 상기 용접제어장치에서 발생하는 용접데이터가 가공, 저장되는 데이터베이스를 포함하고, 상기 데이터베이스에 저장된 용접데이터에 대해 조건 내 검색이 요청되면, 상기 용접 서버는, 검색 조건에 따라 상기 용접데이터를 다시 가공하여 상기 클라이언트 컴퓨터에 제공함을 특징으로 한다.
상기 용접 서버는, 상기 용접제어장치에서 이벤트가 발생하면, 이벤트 데이터 포맷으로 가공하여 상기 데이터베이스에 저장하면서 상기 클라이언트 컴퓨터에 이벤트 발생정보를 표시한다.
상기 용접 서버는, 미리 수집된 상기 용접제어장치의 IP 정보를 기초로 기 정해진 패킷 요청데이터를 유니 캐스팅하고, 패킷 응답데이터의 수신에 따라 용접제어장치와의 통신 가능 여부를 판단한다.
상기 용접 서버는, 통신 불가인 용접제어장치로부터 패킷 응답데이터가 수신되는지를 주기적으로 검색하고, 패킷 응답데이터가 수신되면 해당 용접제어장치와 통신경로를 연결한다.
상기 패킷 요청데이터는, 'Target Address' 필드, 'Sequence' 필드 및 'Type' 필드를 포함하고, 상기 패킷 응답데이터는 'From Address' 필드 및 'Type' 필드를 포함한다.
이와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의하면 다음과 같은 효과를 기대할 수 있다.
먼저, 용접 서버가 용접 데이터를 가공 저장하고, 조건 내 검색 요청에 따라 용접 데이터를 재가공하여 제공하고 있으며, 이벤트 정보는 실시간으로 감지하고 이를 통보하는 기능을 제공하고 있어, 용접 품질 관리 측면에서 신뢰성을 확보할 수 있다.
그리고, 용접제어장치를 클러스터 형태로 구성함으로써 각 그룹별 관리가 용이하고, 용접제어장치를 연결하는 케이블의 설비 부담을 줄일 수 있다.
뿐만 아니라 용접제어장치의 장애 발생시 그 용접제어장치의 위치를 쉽게 확인할 수도 있다.
또한, 네트워크에 접속된 용접제어장치의 장애 발생 감지 및 복구 기능을 제공함으로써, 네트워크를 구성하는 자원 낭비 및 통신 부하를 예방할 수 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 용접관리 시스템의 전체 구성도.
도 2는 도 1의 용접제어장치의 네트워크 구성도.
도 3은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따라 용접관리 시스템을 구성하는 것을 보인 흐름도.
도 4는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따라 용접 데이터를 처리하는 흐름도.
도 5는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따라 이벤트 정보를 처리하는 흐름도.
다음에는 도면에 기초하면서 본 발명에 대하여 더욱 상세하게 살펴보기로 한다.
도 1은 본 발명의 용접관리 시스템의 전체 구성도를 도시하고 있다. 도 1에 도시된 바와 같이 용접관리 시스템은, 용접과 관련된 모든 동작을 제어하는 용접 서버(100)를 구비하고 있다.
이러한 용접 서버(100)에는 용접 관리시스템에 2개의 통신망을 제공하기 위한 랜 카드가 구비되어 있다. 즉 통신망을 이중으로 설계하기 위하여, 제 1 랜카드(104)와 제 2 랜카드(102)가 제공되며, 상기 각각의 랜카드에 대하여 제 1 통신망(A)과 제 2 통신망(B)이 형성된다. 실시 예에서는 제 1 통신망(A)은 상기 제 1 랜카드(104)에 의해 구성되며, 용접제어장치(200)의 내부 통신망을 의미한다. 그리고 제 2 통신망(B)은 제 2 랜카드(102)에 의해 구성되며, 클라이언트 컴퓨터(300)에 용접 데이터 정보를 제공하기 위한 사내 통신망을 의미한다.
그리고 상기 용접 서버(100)에는 용접 동작시 용접 데이터 및 이벤트 정보를 처리하기 위한 다양한 애플리케이션(Application)(110)이 구비되어 있다. 상기 애플리케이션(110)에는 상기 제 1 랜카드(104)와 제 2 랜카드(102) 중 어느 하나의 랜카드를 선택하는 선택 프로그램(112)이 제공된다. 상기 선택 프로그램(112)이 제 1 랜카드(104)를 선택하면, 용접 서버(100)는 상기 제 1 랜카드(104)에 연결된 용접제어장치(200)의 IP 정보를 불러와서 소정 영역으로 인접하고 있는 용접제어장치(200)를 그룹으로 구분하고 그룹명을 부여하는 그룹핑 동작을 수행한다.
또한 상기 애플리케이션(110)에는 용접 데이터 및 이벤트 정보를 처리하는 처리프로그램(114)이 제공된다. 이와 같은 처리프로그램은 용접 데이터를 처리하는 제 1 처리프로그램(114a)과 이벤트가 발생한 경우 이를 처리하는 제 2 처리프로그램(114b)을 포함하고 있다. 제 1 처리프로그램(114a)은 용접 데이터를 수집하고, 적절한 포맷에 맞춰 파싱(parsing) 동작을 수행하여 데이터베이스(180)에 저장하고, 조건 내 검색 요청에 따라 상기 용접 데이터를 재구성하여 작업자가 확인할 수 있도록 제공하는 역할을 한다. 그리고 제 2 처리프로그램(114b)은 이벤트가 발생하면 그 이벤트 발생 사실을 자동으로 수신하여 작업자가 변경된 이벤트 내용을 알 수 있도록 제공하는 역할을 한다. 여기서 이벤트 데이터는 다음과 같은 구조를 가질 수 있다.
- 이벤트 데이터
이벤트 내역 Changed IP Address Date Type
오른쪽에서 왼쪽으로 필드 순서를 정하면, 첫 번째 필드는 패킷 데이터의 타입이 기재되고, 두 번째 필드는 이벤트 발생 날짜 정보가 기재되고, 세 번째 필드는 변경된 용접제어장치의 IP 어드레스가 기재되고, 네 번째 필드는 변경된 이벤트 내역이 기재된다.
그리고 상기 용접 서버(100)에는 스레드 풀(thread pool)(120)이 구비되어 있다. 이러한 스레드 풀(120)은 상기 용접제어장치(200)마다 제공되어 상기 제 1 처리프로그램(114a)이 수행하는 것과 제 2 처리프로그램(114b)에 의해 이벤트 발생을 감지하는 과정을 수행하도록 하는 스레드의 집합이다. 따라서 용접 서버(100)와 복수의 용접제어장치(200)가 통신을 시작하면 용접제어장치(200)마다 제공된 각 스레드는 병렬로 수행된다.
또한 상기 용접 서버(100)에는 용접제어장치(200)의 위치와 현장 도면정보를 상호 맵핑(mapping)하는 맵핑부(130)가 구비된다. 상기 용접 서버(100)에는 상기 용접제어장치(200)와의 통신상태를 판단하여 통신 오류 상태를 탐지하고, 통신오류가 발생하면 주기적인 스캐닝 동작을 통하여 오류를 복구하기 위한 통신제어부(140)가 구비된다. 상기 통신제어부(140)는, 용접 서버(100)가 용접제어장치(200)로 전송하는 패킷 요청데이터와 용접제어장치(200)가 용접 서버(100)로 전송하는 패킷 응답데이터에 따라 통신 상태를 판단한다. 상기 패킷 요청데이터와 상기 패킷 응답데이터는 다음과 같은 구조를 갖는다.
- 패킷 요청데이터
Target Address Sequence Type
Target Address : 해당 용접제어장치의 IP Address
Sequence : 용접제어장치의 개수
Type : 패킷 요청데이터의 타입
- 패킷 응답데이터
From Address Type
From Address : 용접제어장치의 IP Address
Type : 패킷 응답데이터의 타입
그리고 상기 제 1 통신망(A)은 복수의 용접제어장치(200)와 연결되어 있다. 제 1 통신망(A)을 형성하기 위해 상기 제 1 랜카드(104)에는 메인 스위치 허브(160)가, 예를 들면 UDT 케이블로 연결되고, 상기 메인 스위치 허브(160)에는 적어도 하나의 로컬 스위치 허브(170)가 연결된다. 그리고 상기 로컬 스위치 허브(170)에는 용접제어장치(200)가 예를 들면 UDT 케이블로 연결된다. 실시 예에서 상기 용접제어장치(200)는 복수 개가 하나의 그룹을 이루며, 하나의 그룹에 연결할 수 있는 용접제어장치는 예를 들면 47대이다. 여기서 그룹은 일정범위 내의 구역을 말하는 것으로 상기 UDT 케이블의 최대 전송거리를 기초로 하여 정해지고, 통상 100M 반경의 범위이다. 물론 상술한 일정구역은 데이터 전송 기술이나 연결 케이블의 성능 향상에 따라 얼마든지 넓어질 수 있음은 당연하다.
이와 같은 제 1 통신망(A)이 구성된 예가 도시된 도 2를 참조하면 알 수 있는 바와 같이, 메인 스위치 허브(160)를 기준으로 복수의 클러스터가 연결되는데, 각각의 클러스터에는 로컬 스위치 허브(170)가 각각 연결되고, 상기 로컬 스위치 허브(170)를 기준으로 복수의 용접제어장치(200)가 연결됨을 알 수 있다.
다시 도 1을 참조하여 살펴보면, 용접 서버(100)는 데이터베이스(DB)(180)와 연결되어 있다. 상기 데이터 베이스(180)는 상기 용접 서버(100)가 전달한 각종 정보들을 저장하고 상기 용접 서버(100)의 요청에 의해 저장된 정보를 제공하는 역할을 한다. 예를 들면, 용접 데이터 및 이벤트 정보, 현장 도면정보, 용접제어장치(200)의 통신상태에 따른 통신가능 엔트리 정보 및 통신 불가 엔트리 정보 등이 상기 데이터베이스(180)에 저장된다. 물론 통신가능 엔트리 정보 및 통신불가 엔트리 정보 등은 반드시 데이터베이스(180)에 저장되지 않아도 된다. 즉 용접제어장치(200)를 주기적으로 스캐닝하고 그 결과를 빨리 처리할 수 있도록 용접 서버(100)가 직접 등록하여 관리할 수도 있을 것이다.
그리고 상기 제 2 통신망(B)에는 적어도 하나의 클라이언트 컴퓨터(300)가 연결된다. 클라이언트 컴퓨터(300)는 상기 용접 서버(100)가 제공한 각종 정보 등을 열람하거나, 정상적으로 인증절차를 수행한 작업자가 입력한 용접 조건이나 이벤트 명령을 용접 서버(100)로 전달하는 역할을 한다. 즉, 제 2 통신망(B)은 클라이언트 컴퓨터(300)와 서버(100) 사이에서 용접데이터를 송수신하는데, 예를 들면 필요에 따라 서버(100)에서의 데이터를 클라이언트 컴퓨터에 디스플레이하거나 클라이언트 컴퓨터(300)를 통하여 서버(100)에 필요한 명령을 입력하기 위한 통신망이다.
상기 용접 서버(100)에는 제어부(150)가 구비되어 있다. 상기 제어부(150)는 상술한 구성, 즉 애플리케이션(110), 맵핑부(130), 통신제어부(140)가 수행하지 않는 동작을 제어할 수 있거나, 또는 상술한 구성들의 동작을 대체하여 수행할 수 있다. 예컨대, 제어부(150)는 그룹핑 동작 등을 수행할 수 있다.
다음에는 본 발명의 용접 서버 및 용접 시스템의 동작을 순차적으로 살펴보기로 한다. 먼저 상기 용접 서버(100)의 제 2 랜카드(102)에는 클라이언트 컴퓨터(300)가 연결되어 있지만, 작업 현장에 설치되어 있는 복수의 용접제어장치(200)와 용접 서버(100)를 네트워크로 구성하기 위한 작업과정이 선행되어야 한다.
도 3을 참조하여 설명하면, 작업자가 로컬 스위치 허브(170)에 용접제어장치(200)를 연결하는데(S100), 여기서 하나의 로컬 스위치 허브(170)에 연결되는 용접제어장치(200)는 UDT 케이블로 서로 연결 가능한 영역에 있는 것이야 함은 당연하다. 결국 작업자는 로컬 스위치 허브(170)를 중심으로 그 주위에 있는 용접제어장치(200)를 접속하게 되는데, 접속 가능한 용접제어장치(200)는 예를 들면 최대 47대이다.
이후에 상기 로컬 스위치 허브(170)와 메인 스위치 허브(160)를 연결한다(S102). 상기 메인 스위치 허브(160)는 상기 제 1 랜카드(104)와 연결되기 때문에, 상기 용접 서버(100)는 메인 스위치 허브(160) 및 로컬 스위치 허브(170)를 통해 복 수의 용접제어장치(200)와 연결된 상태가 된다.
여기서 상기 용접 서버(100)와 용접제어장치(200)가 서로 통신을 할 수 있도록 용접 서버(100)와 용접제어장치(200)에 IP를 할당한다(S104). IP 할당작업은 용접 서버(100)가 제어한다. 그리고 상기 용접 서버(100)는 용접제어장치(200)에 할당된 IP 정보를 수집한다(S106).
그와 같이 용접 서버(100)가 메인 스위치 허브(160) 및 로컬 스위치 허브(170)를 통하여 복수의 용접제어장치(200)와 연결되면 제 1 통신망(A)이 구성된다. 그리고 상기 제 2 랜카드(102)에는 클라이언트 컴퓨터(300)가 접속되는 제 2 통신망(B)이 구성된다(S108).
이러한 상태에서, 용접 서버(100)는 상기 제 1 통신망(A)에 접속된 용접제어장치(200)들에 대해 통신 가능 여부를 판단해야 한다(S110). 이를 위해 용접 서버(100)의 통신 제어부(140)는 미리 수집된 IP 정보에 따라 용접제어장치(200)로 기 정의된 패킷 데이터를 전송하는 유니캐스팅(Uni-casting)을 수행한다(S112). 즉, 통신 제어부(140)가 패킷 요청데이터를 용접제어장치(200)로 전송하는 것이다. 이때 패킷 요청데이터는 네트워크 통신 부하를 최소화하기 위하여 패킷의 양을 최소로 한다. 패킷 구조는 상술한 바와 같이 'Target Address', 'Sequence', 'Type'으로 구성된다.
상기 통신 제어부(140)가 상기 패킷 요청데이터를 IP 정보에 따라 해당 용접제어장치(200)로 전송하면, 용접제어장치(200)는 통신이 가능한 경우에만 패킷 응답데이터를 상기 용접 서버(100)로 전송한다. 패킷 응답데이터는 자신의 IP 어드레스와 패킷 응답데이터의 타입을 의미하는 'Address'와 'Type'으로 이루어진다.
따라서, 상기 통신 제어부(140)는 상기 패킷 응답데이터를 수신하면(S114), 용접제어장치(200)와 통신을 수행할 수 있게 된다(S116). 그리고 상기 통신 제어부(140)는 통신 가능한 용접제어장치의 정보를 통신가능 엔트리에 저장한다(S118). 그리고 통신가능 엔트리에 저장된 용접제어장치(200)와 정상적으로 통신을 수행하게 된다(S120).
여기서 용접 서버(200)가 임의의 용접제어장치로부터 패킷 응답데이터를 수신하지 못하면(S122), 용접제어장치(200)와 통신을 수행할 수 없다고 판단하고(S124), 그 통신 불가한 용접제어장치의 정보를 통신불가 엔트리에 저장한다(S126). 이후, 상기 통신 제어부(140)는 상기 통신불가 엔트리에 저장된 용접제어장치(200)에 대해서는 주기적인 스캐닝 작업을 수행하여 그 용접제어장치(200)로부터 패킷 응답데이터가 수신되는가를 검사한다(S128). 검사 결과, 패킷 응답데이터가 수신되면 상기 제 114 단계(S114)로 진행한다.
상기 통신 제어부(140)의 스캐닝은 상기 통신불가 엔트리에 저장된 용접제어장치에 대해서만 수행하고 있지만, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 즉, 상기 통신가능 엔트리에 저장된 용접제어장치(200)에 대해서도 주기적으로 스캐닝 작업을 수행하여 그 용접제어장치(200)가 계속 통신 가능상태인지를 검사한다.
따라서, 상기 통신가능 엔트리와 통신불가 엔트리에 저장된 용접제어장치(200)의 정보는 변경되어 저장될 수 있다. 즉 용접 서버(100)는 주기적으로 상기 패킷 요청데이터를 유니캐스팅 하기 때문에, 통신 가능상태인 용접제어장치(200)가 통신 불능상태가 될 수 있거나 반대로 통신 불능상태인 용접제어장치(200)가 통신 가능상태가 될 수 있다. 이 경우 그 용접제어장치(200)의 정보는 통신가능 엔트리 또는 통신불가 엔트리에 변경되어 저장된다.
이상의 설명에서와 같이, 제일 먼저 용접 관리시스템을 구성하는 작업이 수행된 후, 이하에서 설명하는 바와 같이 용접 서버(100)가 통신 가능한 용접제어장치(200)로부터 각종 용접 데이터 및 이벤트 정보를 제공받아 처리하는 과정이 수행된다.
상술한 과정을 통하여 용접 서버(100)와 통신 가능한 용접제어장치(200)가 확인되면, 도 4에 도시된 바와 같이, 제 130 단계(S130)에서 통신을 하면서 용접 서버(100)의 제 1 처리프로그램(114a)은 미리 구성되어 있는 스레드 풀(120)로부터 각 용접제어장치(200)별로 스레드를 호출하여 스레드 작업을 수행하기 시작한다.
스레드 작업은 용접 서버(100)가 용접제어장치(200)로부터 용접 데이터를 수집하는 것에 의해 시작된다(S132). 용접 데이터는 작업자가 용접을 하기 전에 용접제어장치에 미리 셋팅한 정보를 말한다. 따라서 용접 서버(100)는 네트워크가 온 구동되어 용접제어장치와 통신을 시작하면 용접제어장치로부터 용접 데이터를 수집할 수 있다.
수집된 용접 데이터는 제 1 처리프로그램(114a)에 의해 일정한 테이블 구조에 맞춰 파싱(Parsing)에 의해 가공된다(S134). 여기서 수집되는 용접 데이터에 대한 테이블 구조는 특별한 구조는 제안하고 있지 않지만, 기본적으로 용접제어장치(200)의 IP정보, 용접데이터의 종류 및 타입 정보, 용접시간 등의 정보를 포함한다. 용접시간은 용접이 시작된 시간 및 종료된 시간과, 실제 용접이 이루어진 시간 정보를 포함할 수 있다.
용접 데이터에 대한 파싱 작업이 완료되면 이러한 데이터는 제 1 처리프로그램(114a)에 의하여 데이터베이스(180)에 저장된다(S136). 이때 데이터베이스(180)에는 제 1 통신망(A)에 접속된 모든 용접제어장치(200)별로 독립된 저장공간을 제공하고 있어, 용접제어장치(200)별로 용접데이터의 저장이 가능하다.
이후, 작업자가 클라이언트 컴퓨터(300)에서 검색 요청하면(S138), 제 1 처리프로그램(114a)은 검색조건에 대한 용접 데이터를 검색 조건에 맞게 재구성한다(S140). 용접 데이터 재구성은 상기 데이터베이스(180)에 저장된 용접 데이터 중 일부만을 불러와서 가공하거나, 정렬 순서를 변경하여 작성하는 것들을 말한다. 즉 작업자가 확인하고자 하는 용접 데이터의 항목만으로 작성할 수 있는 것이다. 그리고 제 1 처리프로그램(114a)은 용접 데이터를 클라이언트 컴퓨터(300)로 출력하도록 하거나, 인쇄매체를 통해 프린트하여 작업자가 볼 수 있게 한다(S140).
용접데이터의 수집은 통신 가능한 용접제어장치(200)에 한정하지만, 반드시 그렇지만은 않다. 즉, 초기에 통신 불가한 용접제어장치(200)가 있는 경우 그 용접제어장치(200)에 대한 용접데이터는 수집할 수 없지만, 상태 변경에 의해 통신 가능한 용접제어장치(200)로 변경되면, 그 시점부터 용접데이터를 수집할 수 있다. 반대로 초기에 통신 가능한 용접제어장치(200)로부터는 용접데이터를 수집할 수 있으나 통신 불가한 상태가 되면 용접데이터를 수집할 수 없다. 이처럼 통신 불가한 시간 동안은 용접데이터의 수집이 어렵다. 하지만, 실시 예는 통신 불가한 시간을 고려하여 현재 용접이 이루어진 작업 정보를 유추하여 제공할 수도 있다. 예컨대, 어느 정도의 통신 불가한 시간이 있는 경우 통신 가능한 시간 동안 수집한 용접데이터에 기초하여 현재의 용접 상태를 예측하여 제공할 수도 있다.
다음에는 용접 작업 중 발생할 수 있는 이벤트 처리에 대하여 살펴보기로 한다. 이벤트의 대부분은 작업자가 용접 조건을 변경할 경우이다. 도 5를 참조하면 알 수 있는 바와 같이, 이벤트가 발생하면(S150), 제 2 처리프로그램(114b)은 이벤트 종류를 판단한다(S152). 이벤트 종류는 조건 설정 이벤트와 이상 내역 이벤트로 구분할 수 있다. 이벤트 종류의 판단은 조건 설정 명령이 변경 입력된 경우에는 조건 설정 이벤트라 판단하고, 나머지 경우는 이상 내역 이벤트로 판단한다. 즉 조건 설정 이벤트는, 용접을 위해 입력된 명령이 변경된 경우를 말하는 것으로, 이는 용접제어장치(200) 또는 용접 서버(100) 등에서 조작 가능하다. 또 이상 내역 이벤트는 용접제어장치(200)가 동작하는 도중 용접제어장치(200)가 비정상적으로 동작하는 경우 용접 서버(100)가 전달받는 장애 정보에 대한 내용이다.
상기 제 2 처리프로그램(114b)은 이벤트가 발생한 용접제어장치(200)의 IP 정보를 검색하고 이벤트 정보를 수신한다(S154). 그리고 이벤트 데이터 포맷구조에 맞게 이벤트 정보를 가공하면서 상기 데이터베이스(180)에 저장한다(S156). 아울러 상기 제 2 처리프로그램(114b)은 저장된 이벤트 정보를 작업자가 확인할 수 있도록 클라이언트 컴퓨터(300)로 전달한다(S158).
이와 같이 본 발명에 의하면, 이벤트가 발생하면 이를 자동으로 감지하고 작업자가 알 수 있도록 함으로써, 변경 이벤트에 대한 실시간 추적 및 관리가 가능하다. 그리고 이벤트는 하나의 용접제어장치(200)에서 복수 개가 발생할 수 있어서, 실질적으로 각각의 용접제어장치(200)마다 하나 이상이 발생할 수 있다. 이 경우 작업자가 이벤트 발생을 확인하지 않는 경우에는 용접 서버(100)는 클라이언트 컴퓨터(300)에 계속해서 이벤트 발생사실을 제공하게 된다. 그리고 작업자가 확인한 이벤트 정보에 대해서는 용접 서버(100)는 이를 갱신하여 상기 데이터 베이스(180)에 저장한다. 물론, 상기 클라이언트 컴퓨터(300)가 제공해야할 이벤트 정보의 개수가 한정되고 작업자가 확인하지 않은 이벤트 정보의 개수가 적정 개수에 도달하면, 작업자가 반드시 확인할 수 있도록 작업자가 휴대하는 셀룰러폰 등으로 이를 통지하거나, 다른 클라이언트 컴퓨터에 이벤트 발생사실을 통보할 수도 있다.
본 실시 예에서는 제 1 랜카드(104)와 제 2 랜카드(102)에 의해 이중화된 통신망을 제공하고 있음을 알 수 있다. 이는 용접관리 시스템에서 발생하는 트래픽(traffic)을 최소화할 수 있으며 아울러 안정적으로 패킷통신을 할 수 있는 이점을 제공할 것이다.
여기서, 선택프로그램(112)이 조작되어 제 1 랜카드(104)가 선택되면 용접 서버(100)는 제 1 랜카드(104)에 연결된 용접제어장치(200)의 IP 정보를 수집한다. 그리고 상기 용접 서버(100)는 수집된 IP 정보를 기초로 하여 상술한 도 2와 같이 로컬 스위치 허브(170)를 중심으로 일정 영역을 각 그룹으로 구분하고 그룹명을 부여하는 그룹핑 동작을 자동으로 수행하는 기능도 제공한다.
그리고, 본 발명에 의하면 서버(100)에는 맵핑부(130)가 제공되어 있고, 이러한 맵핑부(130)는 현장 도면과 제 1 통신망(A)에 구축된 용접제어장치(200)의 위치를 맵핑하는 기능을 제공한다. 이는 장애가 발생한 용접제어장치(200)의 위치를 쉽게 파악할 수 있는 이점이 있다. 즉, 임의의 용접제어장치(200)에서 장애가 발생하면, 용접 서버(100)가 그 용접제어장치(200)의 IP 정보를 포함한 이벤트 정보를 취득한다. 그래서 현장 도면과 맵핑을 하면 현장에서 장애가 있는 용접제어장치(200)의 위치를 쉽게 확인할 수 있다.
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에서는 용접 데이터의 저장 및 조건 내 검색 기능을 제공하면 이벤트 발생을 실시간으로 추적/관리하고 있고, 용접 서버에 접속된 용접제어장치의 통신 상태를 주기적으로 검사하고 있으며, 문제 발생한 용접제어장치의 위치를 쉽게 확인할 수 있는 것을 기술적 주제로 하고 있음을 알 수 있다.
이와 같은 본 발명의 기본적인 기술적 사상의 범주 내에서, 당업계의 통상의 기술자에게 있어서는 다른 여러 가지 변형이 가능함은 물론이다. 그리고 본 발명의 보호범위는 첨부한 특허청구의 범위에 기초하여 해석되어야 할 것임도 자명하다고 할 것이다.

Claims (10)

  1. 용접제어장치의 구동과 관련된 제 1 통신망을 형성하기 위한 제 1 랜카드;
    용접데이터의 송수신을 위한 제 2 통신망을 형성하기 위한 제 2 랜카드;
    상기 제 1 랜카드와 제 2 랜카드 중 하나를 선택하는 애플리케이션; 그리고
    상기 제 1 랜카드가 상기 애플리케이션에 의해 선택되면, 상기 제 1 통신망에 접속된 상기 용접제어장치의 IP 정보를 리드(read)하고 서로 인접한 용접제어장치를 그룹으로 나누는 그룹핑(Grouping) 동작을 수행하는 제어부를 포함하여 구성하는 용접 서버.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 용접 서버는,
    상기 제 1 랜카드에 연결된 복수의 용접제어장치에서 전달되는 용접데이터를 처리하는 제 1 처리프로그램과, 상기 용접제어장치에서 이벤트 발생을 감지하고 처리하는 제 2 처리프로그램을 더 포함하고,
    상기 제 1 처리프로그램은 조건 검색 요청이 발생하면 상기 용접데이터를 재구성하여 상기 제 2 통신망에 연결된 클라이언트 컴퓨터에 제공하며,
    상기 제 2 처리프로그램은 이벤트 데이터 포맷에 따라 용접제어장치에서 발생한 이벤트 정보를 상기 클라이언트 컴퓨터에 제공하되, 상기 이벤트 데이터 포맷은, 패킷 데이터의 타입필드, 이벤트 발생 날짜 정보필드, 변경된 용접제어장치의 IP 어드레스 정보필드, 변경된 이벤트 정보필드를 포함하여 구성함을 특징으로 하는 용접 서버.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 용접 서버는,
    상기 제 1 랜카드에 연결된 복수의 용접제어장치에 패킷 요청데이터를 전송하여 통신 가능상태를 판단하는 통신제어부를 더 포함하고,
    상기 통신제어부는 상기 패킷 요청데이터를 수신한 용접제어장치로부터 패킷 응답데이터가 전달된 경우에만 통신 가능상태로 판단하고,
    상기 패킷 요청데이터는 해당 용접제어장치의 IP Address인 'Target Address' 필드와, 용접제어장치의 개수를 나타내는 'Sequence' 필드와 및패킷 요청데이터의 타입인 'Type' 필드로 이루어지고,
    상기 패킷 응답데이터는 용접제어장치의 IP Address인 'From Address' 필드와 패킷 응답데이터의 타입인 'Type' 필드로 이루어짐을 특징으로 하는 용접 서버.
  4. 제 3항에 있어서, 상기 통신제어부는,
    통신 불가 상태로 판단한 용접제어장치에 대해서는 주기적인 스캐닝 동작을 수행하여 상기 패킷 응답데이터가 수신되는지를 검사함을 특징으로 하는 용접 서버.
  5. 제 3항에 있어서, 상기 용접 서버는, 비정상적인 동작을 수행하는 용접제어장치의 IP 정보를 상기 용접제어장치가 설치된 현장도면 정보에 대응시켜 상기 용접제어장치의 위치 정보를 제공하는 맵핑부를 더 포함하여 구성함을 특징으로 하는 용접 서버.
  6. 제1랜카드와 제2랜카드가 구비된 용접 서버;
    상기 랜카드 중 하나의 랜카드에 연결된 복수의 용접제어장치;
    상기 랜카드 중 다른 하나의 랜카드에 연결된 클라이언트 컴퓨터; 그리고
    상기 용접 서버에 의해 상기 용접제어장치에서 발생하는 용접데이터가 가공, 저장되는 데이터베이스를 포함하고,
    상기 데이터베이스에 저장된 용접데이터에 대해 조건 내 검색이 요청되면, 상기 용접 서버는, 검색 조건에 따라 상기 용접데이터를 다시 가공하여 상기 클라이언트 컴퓨터에 제공하는 용접 관리 시스템.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 용접 서버는,
    상기 용접제어장치에서 이벤트가 발생하면, 이벤트 데이터 포맷으로 가공하여 상기 데이터베이스에 저장하면서 상기 클라이언트 컴퓨터에 이벤트 발생정보를 표시함을 특징으로 하는 용접 관리 시스템.
  8. 제 6항에 있어서, 상기 용접 서버는,
    미리 수집된 상기 용접제어장치의 IP 정보를 기초로 기 정해진 패킷 요청데이터를 유니 캐스팅하고, 패킷 응답데이터의 수신에 따라 용접제어장치와의 통신 가능 여부를 판단함을 특징으로 하는 용접 관리 시스템.
  9. 제 8항에 있어서, 상기 용접 서버는,
    통신 불가인 용접제어장치로부터 패킷 응답데이터가 수신되는지를 주기적으로 검색하고, 패킷 응답데이터가 수신되면 해당 용접제어장치와 통신 경로를 연결함을 특징으로 하는 용접 관리 시스템.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 패킷 요청데이터는, 'Target Address' 필드, 'Sequence' 필드 및 'Type' 필드를 포함하고,
    상기 패킷 응답데이터는 'From Address' 필드 및 'Type' 필드를 포함함을 특징으로 하는 용접 관리 시스템.
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