WO2012160766A1 - 溶接機 - Google Patents

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WO2012160766A1
WO2012160766A1 PCT/JP2012/003050 JP2012003050W WO2012160766A1 WO 2012160766 A1 WO2012160766 A1 WO 2012160766A1 JP 2012003050 W JP2012003050 W JP 2012003050W WO 2012160766 A1 WO2012160766 A1 WO 2012160766A1
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WO
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welding
voltage
setting
output
unit
Prior art date
Application number
PCT/JP2012/003050
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English (en)
French (fr)
Inventor
田中　義朗
晶 中川
海斗 松井
茂樹 米森
Original Assignee
パナソニック株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by パナソニック株式会社 filed Critical パナソニック株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B23K9/0953—Monitoring or automatic control of welding parameters using computing means

Definitions

  • the present invention relates to a welding machine that performs arc welding by performing voltage control.
  • a voltage is detected at a voltage detection point in the vicinity of the arc, such as a torch connection fitting inside the wire feeder or the tip of the welding torch. Is supposed to be detected.
  • a voltage detection cable for connecting the voltage detection point near the arc to the welding machine is required, and there are problems such as cable disconnection and cost.
  • FIGS. 2 and 3 are diagrams showing a schematic configuration of a conventional welding machine.
  • the difference between the welding machine of FIG. 2 and FIG. 3 is a location where the welding voltage detection part 4 detects a welding voltage.
  • the example using the consumable electrode type arc welding machine which welds by repeating a short circuit and an arc as a welding machine is demonstrated.
  • the welding machine 1 includes a welding output control unit 2, a welding output command unit 3, a welding voltage detection unit 4, a welding current detection unit 5, a welding current setting unit 6, A welding voltage setting unit 7, a first output terminal 8, and a second output terminal 9 are provided.
  • the welding output command unit 3 sends a command to the welding output control unit 2.
  • the welding voltage detector 4 detects the welding voltage.
  • the welding current detector 5 detects the welding current.
  • the welding current setting unit 6 sets a welding current.
  • the welding voltage setting unit 7 sets a welding voltage.
  • the first output terminal 8 outputs the welding output to the outside of the welding machine 1.
  • the second output terminal 9 is paired with the first output terminal 8 and outputs the welding output to the outside of the welding machine 1.
  • the first output terminal 8 of the welding machine 1 and the wire feeding device 13 are connected by a cable 10 on the welding torch side.
  • the second output terminal 9 of the welding machine 1 and the base material 18 are connected by a cable 11 on the base material side.
  • the wire feeding device 13 includes a power supply fitting 14 for receiving power supply from the welding machine 1.
  • the welding torch 15 is connected to the wire feeding device 13.
  • the base material 18 is connected to the welding voltage detection unit 4 of the welding machine 1 via the base material side voltage detection cable 24.
  • the welding torch 15 is connected to the welding voltage detection unit 4 of the welding machine 1 via the voltage detection cable 12. Then, welding is performed by generating an arc 16 between the wire 17 fed from the welding torch 15 toward the base material 18 and the base material 18.
  • the welding voltage detector 4 detects the voltage between the welding torch 15 and the base material 18.
  • the welding output control unit 2 of the welding machine 1 receives commercial power (not shown) supplied from the outside of the welding machine 1 and controls welding output suitable for welding by inverter operation. Do. And the welding output control part 2 performs plus electric power feeding to the 1st output terminal 8, performs minus electric power feeding to the 2nd output terminal 9, and outputs a welding voltage to the exterior of the welding machine 1.
  • FIG. 1 the welding output control unit 2 of the welding machine 1 receives commercial power (not shown) supplied from the outside of the welding machine 1 and controls welding output suitable for welding by inverter operation.
  • the welding output control part 2 performs plus electric power feeding to the 1st output terminal 8, performs minus electric power feeding to the 2nd output terminal 9, and outputs a welding voltage to the exterior of the welding machine 1.
  • the welding output output from the first output terminal 8 is fed to the power supply fitting 14 of the wire feeding device 13 that feeds the wire 17 through the cable 10 on the welding torch side constituted by a welding cable. .
  • the welding output is supplied to a power supply tip (not shown) provided inside the welding torch 15 via a welding torch 15 connected to the power supply fitting 14, and is a wire that is a consumable electrode wire via the power supply tip. 17 is fed.
  • the wire 17 is pressure-fed by the rotation of a feeding roller (not shown) connected to a feeding motor (not shown) from the wire feeding device 13, and the base material 18 is fed through the welding torch 15 at a feeding speed suitable for welding. Sent in the direction. Then, an arc 16 is formed between the base material 18 which is a workpiece to be negatively fed from the second output terminal 9 via the base material side cable 11 constituted by a welding cable and the tip of the wire 17. To generate consumable electrode arc welding.
  • the welding current setting unit 6 sets the welding setting current (for example, 100 A), and the welding voltage setting unit 7 sets the welding setting voltage (for example, 18.0 V).
  • a welding current detection unit 5 constituted by CT (Current Transformer) or the like detects a welding current during welding.
  • the tip of the welding torch 15 is the positive pole side, and the positive pole side is connected to the welding machine 1 by the voltage detection cable 12.
  • the base material 18 is the negative pole side, and the negative pole side is the base metal side.
  • the voltage detection cable 24 is connected to the welding machine 1. Therefore, the welding voltage detector 4 detects the welding voltage output between the tip (plus pole side) of the welding torch 15 and the base material 18 (minus pole side).
  • the welding output command unit 3 outputs a welding current command to the welding output control unit 2 based on the welding set current set by the welding current setting unit 6, and based on the welding set voltage set by the welding voltage setting unit 7. A welding voltage command is output to the welding output control unit 2.
  • the welding output control unit 2 includes a welding current command and a welding voltage command that are outputs of the welding output command unit 3, a welding current detected by the welding current detection unit 5, and a welding voltage detected by the welding voltage detection unit 4. To control the waveform of current and voltage of consumable electrode arc welding. Moreover, the welding output control part 2 determines the short circuit area which is a short circuit state, and the arc area which is an arc state.
  • the welding output control unit 2 performs short-circuit current control in the short-circuit section, and in the arc section, based on the welding voltage command, the welding setting voltage, and the welding voltage detected by the welding voltage detection unit 4, the tip of the welding torch 15 ( Feedback control of the welding voltage output between the positive electrode side) and the base material 18 (negative electrode side) is performed. For example, the welding output control unit 2 controls the welding voltage so that the average voltage becomes 18.0V.
  • FIG. 3 shows a schematic configuration of the welding machine 1 that detects the welding voltage output between the power supply fitting 14 (positive electrode side) and the second output terminal 9 (negative electrode side) and performs welding control. It is an example. The difference from FIG. 2 is that the detection position on the positive pole side is not the welding torch 15 but the power supply fitting 14, and the detection position on the negative pole side is not the base material 18 but the second output terminal 9. .
  • the voltage detection cable 12 and the base material side voltage detection cable 24 are required. These detection cables 12 and 24 are routed between the welding machine 1 and the welding torch 15 or between the welding machine 1 and the workpiece that is the base material 18. For this reason, the installation environment is bad, and disconnection may occur due to scattering of spatter, unexpected pulling, or trampling. As a result of this disconnection, a defect may occur in the welding machine 1 and there is a problem in reliability.
  • control cable with a built-in voltage detection cable has a problem that the number of cores is increased, the cost is increased, and the workability is deteriorated because the control cable becomes thick.
  • the voltage detection cable 12 and the base material side voltage detection cable 24 are used, there are problems as described above. Therefore, the voltage detection cable 12 and the base material side voltage detection cable 24 are not used, and the detection points for voltage detection are the first output terminal 8 and the second output terminal 9 of the welding machine 1.
  • voltage control in the welding machine 1 controls the voltage between the output terminals. become.
  • a voltage drop occurs due to a welding cable such as a welding torch side cable 10 and a base metal side cable 11 connected to the welding machine 1, and the voltage near the arc 16 is between the output terminals of the welding machine 1. It becomes lower than the voltage. That is, the voltage in the vicinity of the arc 16 is lower than the desired voltage, resulting in insufficient voltage.
  • the welding setting voltage as an appropriate welding condition has a large difference from the unitary voltage set by the unitary voltage setting function, and needs to be readjusted from the unitary voltage. Therefore, the adjusted welding set voltage is greatly different from the unitary voltage, and the unitary voltage function cannot be effectively used in practice. Therefore, it is necessary for the operator to operate the welding voltage setting unit 7 so as to obtain an appropriate welding setting voltage, which increases the burden on the operator.
  • the unitary voltage is a welding set voltage suitable for welding determined in advance corresponding to the welding set current.
  • the unitary voltage welding set voltage
  • This unitary voltage setting function is a function that is generally provided in advance in welding machines 1 in recent years. For example, when the welding current 100A is set as the welding setting current, the welding machine 1 automatically sets the appropriate voltage of 18.0V as the setting voltage. And by having this function, the operator can set the welding set voltage only by setting the welding set current, and the operator can easily set the welding conditions.
  • Patent Document 1 describes a single-control arc welding apparatus that corrects a voltage drop caused by a welding cable. And in patent document 1, in order to correct
  • Patent Document 1 when measuring the electric resistance of the output circuit, it is necessary to bring the wire 17 and the base material 18 into contact with each other to pass a current, but the base material 18 and the wire 17 are melted unnecessarily. There is a problem that the base material 18 and the wire 17 are damaged.
  • the present invention detects a welding voltage only at the output terminal of the welding machine, and does not require a voltage detection cable, is inexpensive, and there is no danger such as disconnection of the voltage detection cable. provide.
  • the present invention provides a welding machine that does not require large resetting of the welding setting voltage even when the welding setting current is changed, can perform good welding, and improves the workability of the welding operator. .
  • a welding machine includes a welding current setting unit, a welding voltage setting unit, a storage unit, a correction value calculation unit, a correction voltage calculation unit, a welding output control unit, and a welding An output command unit, a first output terminal, and a second output terminal are provided.
  • the welding current setting unit sets the welding setting current.
  • the welding voltage setting unit sets a welding setting voltage.
  • the storage unit stores a correction coefficient for correcting the welding set voltage set by the welding voltage setting unit.
  • the correction value calculation unit corrects the welding setting voltage set by the welding voltage setting unit based on the welding setting current set by the welding current setting unit and the correction coefficient stored in the storage unit. The correction value for this is calculated.
  • the correction voltage calculation unit calculates a corrected welding setting voltage corrected by adding the welding setting voltage set by the welding voltage setting unit and the correction value calculated by the correction value calculation unit.
  • the welding output control unit controls the welding output.
  • the welding output command unit outputs a welding current command to the welding output control unit based on the welding setting current set by the welding current setting unit, and based on the corrected welding setting voltage calculated by the correction voltage calculation unit.
  • the welding voltage command is output to the welding output control unit.
  • the first output terminal is connected to a cable on the welding torch side and outputs a welding output.
  • the second output terminal is connected with a cable on the base material side and outputs a welding output.
  • the welding machine of this invention WHEREIN: The said welding setting voltage set by the said welding voltage setting part according to the changed welding setting current Is corrected, the corrected welding set voltage is calculated, and a welding voltage is output between the first output terminal and the second output terminal based on the corrected welding set voltage.
  • the unitary voltage determined by the unitary voltage setting function can be used as the welding set voltage by correcting the welding set voltage inside the welding machine. Thereby, even when the welding set current is changed, it is not necessary to perform resetting due to a large change in the welding setting voltage, and a welding machine that does not increase the burden on the welding operator can be realized.
  • FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of a welding machine according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing a schematic configuration of a conventional welding machine.
  • FIG. 3 is a diagram showing a schematic configuration of a conventional welding machine.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a schematic configuration of a welding machine 30 according to the first embodiment.
  • a consumable electrode type arc welding machine that performs welding by repeatedly performing a short circuit and an arc will be described as an example.
  • the welding machine 30 includes a welding output control unit 2, a welding output command unit 3, a welding voltage detection unit 4, a welding current detection unit 5, a welding current setting unit 6, and a welding voltage setting.
  • a section 7, a first output terminal 8, and a second output terminal 9 are provided.
  • the welding output command unit 3 sends a command to the welding output control unit 2.
  • the welding voltage detector 4 detects the welding voltage.
  • the welding current detector 5 detects the welding current.
  • the welding current setting unit 6 sets a welding setting current.
  • the welding voltage setting unit 7 sets a welding setting voltage.
  • the first output terminal 8 outputs a welding output (product of welding voltage and welding current) to the outside of the welding machine 30.
  • the second output terminal 9 is paired with the first output terminal 8 and outputs the welding output to the outside of the welding machine 30.
  • the welding voltage detector 4 detects the voltage between the first output terminal 8 and the second output terminal 9.
  • the welding machine 30 includes a storage unit 31, a correction value calculation unit 32, a correction voltage calculation unit 33, and a cable information input unit 34.
  • storage part 31 has memorize
  • the correction value calculation unit 32 calculates a correction value for the welding set voltage based on the output of the storage unit 31 and the output of the welding current setting unit 6.
  • the correction voltage calculation unit 33 calculates a corrected welding setting voltage that is a corrected welding setting voltage based on the output of the correction value calculation unit 32 and the output of the welding voltage setting unit 7 and outputs the corrected welding setting voltage to the welding output command unit 3. .
  • the cable information input unit 34 inputs information related to the cable connected to the welding machine 30.
  • the storage unit 31 includes a coefficient storage unit 35 that stores information related to the cable to be connected and a correction coefficient in association with each other as a table or an expression.
  • the storage unit 31 determines a correction coefficient based on the information input from the cable information input unit 34 and the information stored in the coefficient storage unit 35, and outputs the correction coefficient to the correction value calculation unit 32.
  • the first output terminal 8 of the welding machine 30 and the wire feeding device 13 are connected by a cable 10 on the welding torch side.
  • the second output terminal 9 of the welding machine 30 and the base material 18 are connected by a cable 11 on the base material side.
  • the wire feeding device 13 includes a power supply fitting 14 for receiving power supply from the welding machine 30.
  • a welding torch 15 having a torch cable is connected to the wire feeder 13.
  • the welding output control unit 2 of the welding machine 30 receives commercial power (for example, three-phase 200 V) supplied from the outside of the welding machine 30 and performs inverter control or the like to be suitable for welding. Control welding output.
  • the welding output control part 2 is comprised from the inverter part which is not shown in figure, a transformer, a diode, etc., for example.
  • the inverter part that constitutes the welding output control part 2 is usually an IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) driven by a PWM (Pulse Width Modulation) operation or a phase shift operation, or a MOSFET (Metal-Oxide Semiconductor Transistor Transducer). Composed.
  • the high-frequency alternating current output from the transformer that forms the welding output control unit 2 and transforms the output of the inverter unit is rectified by a diode that forms the welding output control unit 2.
  • the output of the diode, that is, the output of the welding output control unit 2 is fed as a positive polarity output to the first output terminal 8 and fed as a negative polarity output to the second output terminal 9, and the welding machine 30. Welding output is output to the outside.
  • the welding output outputted from the first output terminal 8 is a wire feed that feeds the wire 17 via the welding torch side cable 10 (for example, 38 sq (mm 2 ), 10 m) constituted by a welding cable.
  • Power is supplied to the power supply fitting 14 of the supply device 13.
  • the welding output is supplied to a power supply tip (not shown) provided inside the welding torch 15 via a welding torch 15 connected to the power supply fitting 14, and the wire 17 which is a consumable electrode wire is supplied via the power supply tip. Is supplied with a positive output.
  • the welding torch 15 includes a torch cable 15a (for example, 22 sq (mm 2 ), 3 m).
  • the wire 17 is pressure-fed by the rotation of a feed roller (not shown) connected to a feed motor (not shown) that constitutes the wire feeder 13, and is fed through the welding torch 15 at a feed speed suitable for welding.
  • the wire is fed from the wire feeder 13 in the direction of the base material 18.
  • a base material side cable 11 for example, 38 sq (mm 2 ), 5 m
  • An arc 16 is generated between the tips of the wires 17 and consumable electrode type arc welding is performed.
  • the welding current setting unit 6 constituted by a CPU or the like is for setting a welding setting current (for example, 100 A or the like).
  • the welding voltage setting part 7 comprised by CPU etc. is for setting a welding setting voltage (for example, 18.0V etc.).
  • the welding set voltage may be set as a unitary voltage determined corresponding to the set welding set current.
  • the welding machine 30 includes a welding set current set by the welding current setting unit 6 and a unitary voltage that is a voltage suitable for welding corresponding to the welding set current.
  • a unitary voltage storage unit (not shown) for storing a table or expression indicating the relationship.
  • the welding setting voltage is not set by the welding voltage setting unit 7, but the unitary voltage determined based on the welding setting current set by the welding current setting unit 6 and the information stored in the unitary voltage storage unit. It is good also as a structure of the welding machine 30 used as a welding setting voltage.
  • This configuration allows the operator to easily set a single voltage, which is a voltage suitable for welding corresponding to the welding set current, by setting only the welding set current. And a worker's burden can be reduced regarding the welding condition setting work which is work which requires skill.
  • the storage unit 31 composed of a CPU or the like stores a correction coefficient for correcting the set welding set voltage (for example, 0.01).
  • the welding output command unit 3 constituted by a CPU or the like outputs a welding current command to the welding output control unit 2 based on the welding set current set by the welding current setting unit 6, and is calculated by the correction voltage calculation unit 33.
  • a welding voltage command is output to the welding output control unit 2 based on the corrected welding set voltage.
  • a welding current detection unit 5 composed of CT (Current Transformer) or the like detects a welding current.
  • the welding voltage detection unit 4 is output between the first output terminal 8 and the second output terminal 9 with the first output terminal 8 as the positive side and the second output terminal 9 as the negative side. Detect welding voltage.
  • the welding output control unit 2 inputs a welding current command, a welding voltage command, a detected welding current, and a detected welding voltage, and performs current and voltage waveform control in consumable electrode type arc welding. And the welding output control part 2 determines whether the state of welding is the short circuit area which is a short circuit state, or the arc area which is an arc state. When the determination result is the short circuit section, the welding output control unit 2 performs short circuit current control. When the determination result is an arc section, the welding output control unit 2 determines whether the first output terminal 8 and the second output terminal 8 are based on the welding voltage command, the corrected welding setting voltage, and the welding voltage detected by the welding voltage detection unit 4. It is good also as a structure which performs feedback control of the welding voltage output between the output terminals 9. FIG. This feedback control is, for example, controlling the welding voltage output between the first output terminal 8 and the second output terminal 9 so that the average voltage becomes 19.0V.
  • the determination whether it is in a short circuit state or an arc state is determined as, for example, an arc state if the detected welding voltage is 10 V or more, and a short circuit state is determined if it is less than 10 V.
  • the short circuit current control by the welding output control part 2 increases an electric current command with the increase inclination of 100 A / msec, for example.
  • the welding voltage detected by the welding voltage detector 4 used for welding voltage feedback control may be calculated by using an average voltage of about 500 msec. For example, the welding voltage is controlled so that the average voltage of 500 msec of the welding voltage becomes 19.0V. In addition, you may make it control a welding voltage by feedforward control (fixed bias), without performing voltage feedback.
  • the welding setting voltage set by the welding voltage setting unit 7 is corrected according to the changed welding setting current, and the corrected welding setting voltage is calculated.
  • the welding machine 30 is configured to output a welding voltage between the first output terminal 8 and the second output terminal 9.
  • the unitary voltage determined by the unitary voltage setting function can be used as the welding setting voltage. Thereby, even when the welding set current is changed, it is not necessary to perform resetting due to a large change in the welding setting voltage, and a welding machine that does not increase the burden on the welding operator can be realized.
  • the correction coefficient may be an impedance related to a voltage drop generated during welding by a cable connected to the welding machine 30.
  • This configuration can correct the voltage drop during welding caused by the cable connected to the welding machine 30. And an appropriate welding voltage can be output and an appropriate welding result can be obtained.
  • correction coefficient may be an impedance related to a cable connected between the wire feeding device 13 connected to the welding machine 30 and the first output terminal 8.
  • the correction coefficient can be determined in advance in association with the material, coefficient, length, etc. of the welding cable by experiments or the like assuming a generally used cable. Even if the type of cable may change, the coefficient for correcting the correction coefficient corresponding to the type of cable is adjusted. Thereby, an appropriate correction coefficient can be set for a cable that has been changed by adjusting a predetermined correction coefficient.
  • the cable information input unit 34 including a CPU, a touch panel, an LED display unit, and the like is for inputting information related to a cable connected to the welding machine 30.
  • Information about the cable uses length, material, cross-sectional area, and the like. In addition, you may use the kind symbol of the cable for welding defined by JIS.
  • the coefficient storage unit 35 composed of a CPU or the like stores a cable connected to the welding machine 30 and a correction coefficient in association with each other as a table or an expression.
  • the storage unit 31 may determine the correction coefficient based on the information stored in the coefficient storage unit 35 and the information on the cable input by the cable information input unit 34. For example, when the information about the cable is 38 sq (mm2), 10 m, and a WCT line, the correction coefficient is 0.01.
  • This configuration makes it possible to easily adjust the correction coefficient even if the type of cable changes. And since an appropriate correction coefficient can be set, an appropriate welding voltage can be output and a favorable welding result can be obtained.
  • the welding set voltage 18.0V is a unitary voltage determined by a conventionally known unitary voltage setting function, and is a general welding condition. A case where the correction coefficient is 0.01 will be described.
  • a power switch (not shown) of the welding machine 30 is turned on, or a torch switch (not shown) provided in the welding torch 15 is turned on to start welding.
  • the welding voltage setting unit 7 sets the welding voltage setting.
  • the welding current setting unit 6 sets the welding setting voltage.
  • 18.0 V is set as the unitary voltage corresponding to the welding set current
  • the set welding set voltage is automatically corrected inside the welding machine 30, so that the first output terminal 8 A proper welding voltage for performing proper welding is output between the first output terminal 9 and the second output terminal 9.
  • the unitary voltage when the welding set current is 200 A is 23.0 V
  • the unitary voltage 23.0 V is set as the welding set voltage based on the welding set current 200 A set by the welding current setting unit 6.
  • the correction welding set voltage is automatically calculated and reset by the welding machine 30. Therefore, it is not necessary for the welding operator to readjust the welding set voltage set as a unitary voltage based on the welding set current in order to compensate for the voltage drop caused by the cable. Is reduced.
  • the wire 17 and the base material 18 are brought into contact with each other and the cable connected to the welding machine 30 as in the past. It is not necessary to perform the work of measuring the electrical resistance of the output circuit including each time before starting welding. Therefore, the burden on the operator is not increased with respect to the correction of the voltage drop by the cable. And according to this Embodiment, in order to correct
  • the welding voltage is detected between the first output terminal 8 and the second output terminal 9 of the welding machine 30 to detect the welding voltage as in the related art.
  • the voltage detection cable connected to the wire feeder 13 or the welding torch 15 or the like can be omitted. As a result, it is possible to provide a highly reliable welding machine 30 that is inexpensive and has no danger of disconnection.
  • the welding setting voltage uses the unitary voltage set by the unitary voltage setting function conventionally provided with the welding machine 30 as a function. And good welding can be performed. Even when the welding set current is changed, it is not necessary for the operator to greatly change the welding set voltage by using the welding voltage setting unit 7 to perform the resetting, so that the burden on the welding operator is not increased.
  • the position where the welding voltage is detected is described as the output terminal.
  • the position is not limited to the above-described configuration as long as the correction coefficient can be adjusted. That is, when it is set as the structure which detects a welding voltage in the location which is not an output terminal in the welding machine 30, the coefficient which correct
  • the welding set current is set by the welding current setting unit 6, and the welding set voltage is set by the welding voltage setting unit 7.
  • the set welding setting voltage is corrected.
  • the welding voltage output between the 1st output terminal 8 and the 2nd output terminal 9 is controlled.
  • amended amended
  • the correction coefficient is not determined by the coefficient storage unit 35 of the storage unit 31 and the cable information input unit 34, but is stored in the storage unit 31 when a standard cable is connected.
  • the corrected welding set voltage is calculated based on the correction coefficient corresponding to the standard cable stored in the storage unit 31 without inputting the cable information. Also good.
  • the standard cable is, for example, a cable having a length or a cross-sectional area recommended by the manufacturer of the welding machine 30, a cable attached to the welding machine 30 by the manufacturer of the welding machine 30, or the like.
  • the set welding set voltage is automatically corrected. From the corrected one, the operator operates the welding voltage setting unit 7 to operate the welding set voltage. Can be finely adjusted.
  • the welding set voltage is adjusted by operating the welding voltage setting unit 7 to increase or decrease the value from the unitary voltage.
  • the welding setting voltage changes within a predetermined range from a certain lower limit value to a certain upper limit value, and the welding setting voltage is adjusted.
  • the welding current setting unit 6 sets the welding current setting. In actual welding, in the steady welding period, the welding start period before the steady welding period, and the welding end period after the steady welding period, respectively.
  • the target welding set current is different. Also, within each period, the actual target welding set current changes from moment to moment.
  • the welding set voltage is corrected in accordance with the welding set current that changes every moment as described above, and fine and appropriate welding can be performed.
  • the welding voltage is detected at the output terminal of the welding machine, thereby connecting to a conventional wire feeding device or welding torch for detecting the welding voltage. It is possible to adopt a configuration in which no voltage detection cable is provided. As a result, it is possible to realize a reliable welding machine that is inexpensive and has no danger of disconnection or the like.
  • the unitary voltage determined by the unitary voltage setting function can be used as the welding setting voltage. Thereby, even when the welding set current is changed, it is not necessary to perform resetting due to a large change in the welding setting voltage, and a welding machine that does not increase the burden on the welding operator can be realized.
  • the welding machine of the present invention does not have a voltage detection cable, it can be manufactured at low cost and has high reliability because there is little risk of disconnection. Moreover, the unitary voltage determined using the unitary voltage setting function can be used, and even when the welding set current is changed, resetting due to a large change in the welding set voltage is unnecessary. As a result, it is possible to provide a welding machine that does not increase the burden on the welding operator with respect to correction of voltage drop during welding by a cable connected to the welding machine. For example, by changing the cable connected to the welding machine It is applicable to the welding machine used and is industrially useful.

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Abstract

　溶接機は、電流設定部と、電圧設定部と、補正係数を記憶する記憶部と、補正値を求める補正値算出部と、補正設定電圧を求める補正電圧算出部と、出力制御部と、設定電流により電流指令を出力制御部に出力し補正設定電圧により電圧指令を出力制御部に出力する出力指令部と、溶接トーチ側ケーブルが接続された第１の出力端子と、母材側ケーブルが接続された第２の出力端子と、を備え、変更された設定電流に応じて設定電圧が補正されて補正設定電圧が求められ、求めた補正設定電圧により第１と第２の出力端子間に溶接電圧を出力する。

Description

溶接機
　本発明は、電圧制御を行ってアーク溶接を行う溶接機に関する。
　近年、産業のグローバル化に伴い、あらゆる国々で溶接機が利用されている。特に、新興国においては、より安価で、信頼性の高い溶接機が求められている。
　従来、溶接電圧を検出して溶接制御を行う溶接機では、正確なアーク電圧を検出するため、ワイヤ送給装置内部のトーチ接続金具や溶接トーチの先端といった、アークの近傍の電圧検出点で電圧を検出するようになっている。なお、このような検出を行う場合、アークの近傍の電圧検出点から溶接機までを接続する電圧検出ケーブルが必要となり、ケーブルの断線の問題や、コストがかかる等の問題がある。
　図２と図３を用いて、従来から慣用されている溶接機の動作について説明する。図２と図３は、従来の溶接機の概略構成を示す図である。図２と図３の溶接機の違いは、溶接電圧検出部４が溶接電圧を検出する箇所である。なお、溶接機として、短絡とアークとを繰り返して溶接を行う消耗電極式のアーク溶接機を用いた例について説明する。
　図２と図３に示すように、溶接機１は、溶接出力制御部２と、溶接出力指令部３と、溶接電圧検出部４と、溶接電流検出部５と、溶接電流設定部６と、溶接電圧設定部７と、第１の出力端子８と、第２の出力端子９と、を備えている。ここで、溶接出力指令部３は、溶接出力制御部２に指令を送る。溶接電圧検出部４は、溶接電圧を検出する。溶接電流検出部５は、溶接電流を検出する。溶接電流設定部６は、溶接電流を設定する。溶接電圧設定部７は、溶接電圧を設定する。第１の出力端子８は、溶接出力を溶接機１の外部に出力する。第２の出力端子９は、第１の出力端子８と対になり溶接出力を溶接機１の外部に出力する。
　また、図２において、溶接機１の第１の出力端子８とワイヤ送給装置１３とは、溶接トーチ側のケーブル１０で接続されている。溶接機１の第２の出力端子９と母材１８とは、母材側のケーブル１１で接続されている。ワイヤ送給装置１３は、溶接機１から給電を受けるための給電金具１４を備えている。溶接トーチ１５は、ワイヤ送給装置１３に接続されている。母材１８は、母材側電圧検出ケーブル２４を介して溶接機１の溶接電圧検出部４に接続されている。溶接トーチ１５は、電圧検出ケーブル１２を介して溶接機１の溶接電圧検出部４に接続されている。そして、溶接トーチ１５から母材１８に向けて送給されるワイヤ１７と母材１８との間にアーク１６を発生させて溶接を行う。なお、溶接電圧検出部４は、溶接トーチ１５と母材１８との間の電圧を検出する。
　以上のように構成された溶接機について、ＣＯ２ガス（炭酸ガス）１００％、ソリッドワイヤφ１．２ｍｍ（直径１．２ｍｍ）を用い、溶接電流条件１００Ａ、溶接電圧条件１８．０Ｖの溶接条件で、消耗電極式のアーク溶接を行う場合の動作について説明する。
　図２に示すように、溶接機１の溶接出力制御部２は、溶接機１の外部から給電される商用電力（図示せず）を入力とし、インバータ動作により溶接に適した溶接出力の制御を行う。そして、溶接出力制御部２は、第１の出力端子８にプラス給電を行い、第２の出力端子９にマイナス給電を行って、溶接機１の外部に溶接電圧を出力する。
　第１の出力端子８から出力された溶接出力は、溶接用ケーブルで構成される溶接トーチ側のケーブル１０を介して、ワイヤ１７を送給するワイヤ送給装置１３の給電金具１４に給電される。そして、溶接出力は、給電金具１４に接続された溶接トーチ１５を介して、溶接トーチ１５の内部に設けられている図示しない給電チップに給電され、給電チップを介して、消耗電極ワイヤであるワイヤ１７に給電される。
　ワイヤ１７は、ワイヤ送給装置１３から、図示しない送給モータに接続する図示しない送給ローラの回転で加圧送給され、溶接に適した送給速度で溶接トーチ１５を介して母材１８の方向に送給される。そして、第２の出力端子９から溶接用ケーブルで構成される母材側のケーブル１１を介してマイナス給電された被溶接物である母材１８と、ワイヤ１７の先端との間で、アーク１６を発生させて消耗電極式のアーク溶接を行う。
　なお、溶接を行うに際し、溶接電流設定部６により溶接設定電流を設定し（例えば、１００Ａ）、溶接電圧設定部７により溶接設定電圧を設定する（例えば、１８．０Ｖ）。
　ＣＴ（Ｃｕｒｒｅｎｔ　Ｔｒａｎｓｆｏｒｍｅｒ）等で構成される溶接電流検出部５は、溶接中の溶接電流を検出する。
　また、溶接トーチ１５の先端をプラス極側とし、このプラス極側は電圧検出ケーブル１２により溶接機１と接続されており、母材１８をマイナス極側とし、このマイナス極側は、母材側電圧検出ケーブル２４により溶接機１と接続されている。したがって、溶接電圧検出部４は、溶接トーチ１５の先端（プラス極側）と母材１８（マイナス極側）との間に出力される溶接電圧を検出する。
　溶接出力指令部３は、溶接電流設定部６で設定された溶接設定電流に基づいて溶接電流指令を溶接出力制御部２に出力し、溶接電圧設定部７で設定された溶接設定電圧に基づいて溶接電圧指令を溶接出力制御部２に出力する。
　溶接出力制御部２は、溶接出力指令部３の出力である溶接電流指令および溶接電圧指令と、溶接電流検出部５で検出された溶接電流と、溶接電圧検出部４で検出された溶接電圧とを入力とし、消耗電極式アーク溶接の電流や電圧の波形制御を行う。また、溶接出力制御部２は、短絡状態である短絡区間とアーク状態であるアーク区間とを判定する。溶接出力制御部２は、短絡区間では、短絡電流制御を行い、アーク区間では、溶接電圧指令、溶接設定電圧および溶接電圧検出部４で検出された溶接電圧に基づいて、溶接トーチ１５の先端（プラス極側）と母材１８（マイナス極側）との間に出力される溶接電圧のフィードバック制御を行う。例えば、平均電圧が１８．０Ｖとなるように、溶接出力制御部２は、溶接電圧を制御する。
　なお、図３は、給電金具１４（プラス極側）と第２の出力端子９（マイナス極側）との間に出力された溶接電圧を検出し、溶接制御を行う溶接機１の概略構成の例である。図２と異なる点は、プラス極側の検出位置を溶接トーチ１５ではなく、給電金具１４とし、マイナス極側の検出位置を、母材１８ではなく、第２の出力端子９としている点である。
　以上のように、正確なアーク電圧（ワイヤ１７と母材１８との間の電圧に相当）を検出するためには、発生しているアークの近傍で電圧を検出することが望ましい。しかし、アーク近傍で電圧を検出するためには、電圧検出ケーブル１２や、母材側電圧検出ケーブル２４が必要になる。これらの検出ケーブル１２、２４は、溶接機１と溶接トーチ１５との間や、溶接機１と母材１８であるワークとの間で引き回される。そのため、設置環境が悪く、スパッタの飛散や、不意の引っ張りや、踏みつけ等が原因となり、断線が発生することもある。この断線の結果、溶接機１に不具合を生じる場合もあり、信頼性上問題がある。
　また、電圧検出ケーブルを内蔵した制御ケーブルは、芯数が増え、コスト高となり、さらに、制御ケーブルが太くなるため、作業性が悪くなるといった問題もあった。
　電圧検出ケーブル１２と母材側電圧検出ケーブル２４を用いると、上述のような問題がある。そこで、電圧検出ケーブル１２と母材側電圧検出ケーブル２４とを用いない構成とし、電圧検出を行う検出点を、溶接機１の第１の出力端子８と第２の出力端子９とする場合について考える。これら出力端子間で溶接電圧を検出し、後述する一元電圧設定機能により設定された一元電圧のままで溶接を行うようにすると、溶接機１における電圧制御は、出力端子間の電圧を制御することになる。しかし、溶接機１に接続されている溶接トーチ側のケーブル１０や母材側のケーブル１１といった溶接ケーブルによる電圧の低下が発生し、アーク１６の近傍の電圧は、溶接機１の出力端子間の電圧よりも低くなる。すなわち、アーク１６の近傍の電圧は、所望の電圧よりも低い電圧となり、電圧不足となる。
　この対応として、溶接電圧設定部７を操作し、溶接設定電圧を大きく調整することで、適正な溶接条件を得ることは可能である。しかし、適正な溶接条件としての溶接設定電圧は、一元電圧設定機能で設定された一元電圧との差が大きく、一元電圧から大きく再調整する必要がある。従って、調整された溶接設定電圧は、一元電圧とは大きく異なるものとなり、事実上、一元電圧機能を有効に利用できないこととなる。そのため、作業者が適正な溶接設定電圧となるように溶接電圧設定部７を操作する必要があり、作業者にとって負担増になる。
　なお、一元電圧とは、溶接設定電流に対応して予め決定された溶接に適した溶接設定電圧のことであり、溶接設定電流を設定すると一元電圧（溶接設定電圧）が決定される。この一元電圧の設定機能は、近年の溶接機１では、一般的に予め備わっている機能である。例えば、溶接設定電流として溶接電流１００Ａを設定するような場合に、溶接機１において、自動的に、適正電圧である１８．０Ｖが設定電圧として自動設定される機能である。そして、この機能を有することで、作業者は、溶接設定電流を設定するだけで溶接設定電圧も設定することが可能となり、作業者による溶接条件の設定を容易にすることができる。
　ここで、特許文献１には、溶接ケーブルにより生じる電圧降下を補正する一元制御式のアーク溶接装置が記載されている。そして、特許文献１では、溶接を実施する前に、電圧降下を補正するため、第１の出力端子８から溶接トーチ側のケーブル１０等を介して第２の出力端子９までに至る出力回路の電気抵抗を測定する必要があり、作業が煩雑となるといった課題がある。
　また、特許文献１の場合、出力回路の電気抵抗の測定の際、ワイヤ１７と母材１８とを接触させて電流を通電する必要があるが、母材１８やワイヤ１７を不必要に溶融させ、母材１８やワイヤ１７を傷めてしまうといった課題がある。
　また、実際の溶接現場で測定する電気抵抗には、ばらつきが発生する。そのため、例えば異なる日時に同様の溶接対象物に対して溶接を行う場合、同一の溶接条件を再現させることが困難であった。
　すなわち、電圧検出ケーブルを使用するとコストがかかる、または、断線等の信頼性の課題が生じ、また、溶接設定電流を変更して溶接すると、ワイヤ等を傷めたり溶接条件の再現性が悪くなるなど作業性が低下する課題が生じていた。
特開平６－２３８４４５号公報
　本発明は、溶接電圧の検出を溶接機の出力端子だけで行うことで、電圧検出ケーブルを必要とせず、安価であり、電圧検出ケーブルの断線等の危険がないので信頼性が高い溶接機を提供する。また、本発明は、溶接設定電流を変更した場合でも、溶接設定電圧の大きな再設定が不要であり、良好な溶接を行うことができ、溶接作業者の作業性が向上する溶接機を提供する。
　上記課題を解決するために、本発明の溶接機は、溶接電流設定部と、溶接電圧設定部と、記憶部と、補正値算出部と、補正電圧算出部と、溶接出力制御部と、溶接出力指令部と、第１の出力端子と、第２の出力端子と、を備えている。ここで、溶接電流設定部は、溶接設定電流を設定する。溶接電圧設定部は、溶接設定電圧を設定する。記憶部は、上記溶接電圧設定部で設定された上記溶接設定電圧を補正するための補正係数を記憶する。補正値算出部は、上記溶接電流設定部で設定された上記溶接設定電流と上記記憶部に記憶された上記補正係数に基づいて、上記溶接電圧設定部で設定された上記溶接設定電圧を補正するための補正値を算出する。補正電圧算出部は、上記溶接電圧設定部で設定された上記溶接設定電圧と上記補正値算出部で算出された補正値とを加算して補正した補正溶接設定電圧を算出する。溶接出力制御部は、溶接出力の制御を行う。溶接出力指令部は、上記溶接電流設定部で設定された上記溶接設定電流に基づいて溶接電流指令を上記溶接出力制御部に出力し、上記補正電圧算出部で算出された補正溶接設定電圧に基づいて溶接電圧指令を上記溶接出力制御部に出力する。第１の出力端子は、溶接トーチ側のケーブルが接続され溶接出力を出力する。第２の出力端子は、母材側のケーブルが接続され溶接出力を出力する。そして、本発明の溶接機は、上記溶接電流設定部で設定される前記溶接設定電流が変更されると、変更された溶接設定電流に応じて上記溶接電圧設定部で設定された上記溶接設定電圧が補正されて上記補正溶接設定電圧が算出され、上記補正溶接設定電圧に基づいて、上記第１の出力端子と上記第２の出力端子との間に溶接電圧を出力する構成としている。
　この構成により、電圧検出ケーブルを設けないので、安価で、断線等の危険性がない信頼性の高い溶接機を実現することができる。また、溶接設定電圧を溶接機の内部で補正するようにすることで、溶接設定電圧として一元電圧設定機能により決定された一元電圧を利用することができる。これにより、溶接設定電流を変更した場合でも、溶接設定電圧の大きな変更による再設定が不要であり、溶接作業者の負担増にならない溶接機を実現することができる。
図１は、本発明の実施の形態１における溶接機の概略構成を示す図である。 図２は、従来の溶接機の概略構成を示す図である。 図３は、従来の溶接機の概略構成を示す図である。
　以下、本発明の一実施の形態について、図面を参照しながら説明する。以下の図面においては、同じ構成要素については同じ符号を付しているので説明を省略する場合がある。
　（実施の形態１）
　本発明の実施の形態１について、図１を用いて説明する。図１は、本実施の形態１における溶接機３０の概略構成を示す図である。なお、本実施の形態１の溶接機３０として、短絡とアークとを繰り返して溶接を行う消耗電極式のアーク溶接機を例にして説明する。
　図１に示すように、溶接機３０は、溶接出力制御部２と、溶接出力指令部３と、溶接電圧検出部４と、溶接電流検出部５と、溶接電流設定部６と、溶接電圧設定部７と、第１の出力端子８と、第２の出力端子９と、を備えている。ここで、溶接出力指令部３は、溶接出力制御部２に指令を送る。溶接電圧検出部４は、溶接電圧を検出する。溶接電流検出部５は、溶接電流を検出する。溶接電流設定部６は、溶接設定電流を設定する。溶接電圧設定部７は、溶接設定電圧を設定する。第１の出力端子８は、溶接出力（溶接電圧と溶接電流の積）を溶接機３０の外部に出力する。第２の出力端子９は、第１の出力端子８と対になり溶接出力を溶接機３０の外部に出力する．なお、溶接電圧検出部４は、第１の出力端子８と第２の出力端子９との間の電圧を検出する。
　また、溶接機３０は、記憶部３１と、補正値算出部３２と、補正電圧算出部３３と、ケーブル情報入力部３４と、を備えている。ここで、記憶部３１は、設定された溶接設定電圧を補正するための補正係数を記憶している。補正値算出部３２は、記憶部３１の出力と溶接電流設定部６の出力に基づいて、溶接設定電圧の補正値を算出する。補正電圧算出部３３は、補正値算出部３２の出力と溶接電圧設定部７の出力に基づいて、補正された溶接設定電圧である補正溶接設定電圧を算出して溶接出力指令部３に出力する。ケーブル情報入力部３４は、溶接機３０に接続されているケーブルに関する情報を入力する。
　なお、記憶部３１は、接続されるケーブルに関する情報と補正係数とをテーブルまたは式として対応付けて記憶している係数記憶部３５を備えている。そして、記憶部３１は、ケーブル情報入力部３４により入力された情報と係数記憶部３５に記憶している情報に基づいて補正係数を決定し、この補正係数を補正値算出部３２に出力する。
　また、図１に示すように、溶接機３０の第１の出力端子８とワイヤ送給装置１３とは、溶接トーチ側のケーブル１０で接続されている。溶接機３０の第２の出力端子９と母材１８とは、母材側のケーブル１１で接続されている。ワイヤ送給装置１３は、溶接機３０から給電を受けるための給電金具１４を備えている。トーチケーブルを有する溶接トーチ１５は、ワイヤ送給装置１３に接続されている。
　以上のように構成された溶接機３０で消耗電極式のアーク溶接を行う動作について、ＣＯ２ガス（炭酸ガス）１００％、ソリッドワイヤφ１．２ｍｍ（直径１．２ｍｍ）を用い、溶接電流条件１００Ａ、溶接電圧条件１８．０Ｖの溶接条件で軟鋼溶接を行う場合を例にして説明する。
　図１に示すように、溶接機３０の溶接出力制御部２は、溶接機３０の外部から給電される商用電力（例えば、３相２００Ｖ等）を入力とし、インバータ制御等を行って溶接に適した溶接出力の制御を行う。溶接出力制御部２は、例えば、図示しないインバータ部や変圧器やダイオード等から構成されている。
　溶接出力制御部２を構成するインバータ部は、通常、ＰＷＭ（Ｐｕｌｓｅ　Ｗｉｄｔｈ　Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ）動作やフェーズシフト動作により駆動されるＩＧＢＴ（Ｉｎｓｕｌａｔｅｄ　Ｇａｔｅ　Ｂｉｐｏｌａｒ　Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）や、ＭＯＳＦＥＴ（Ｍｅｔａｌ－Ｏｘｉｄｅ　Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ　Ｆｉｅｌｄ　Ｅｆｆｅｃｔ　Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）等で構成される。また、溶接出力制御部２を構成しておりインバータ部の出力を変圧する変圧器が出力する高周波交流出力は、溶接出力制御部２を構成するダイオードにより整流される。そして、ダイオードの出力、すなわち、溶接出力制御部２の出力は、第１の出力端子８にプラス極性の出力として給電され、第２の出力端子９にマイナス極性の出力として給電され、溶接機３０の外部に溶接出力が出力される。
　第１の出力端子８から出力された溶接出力は、溶接用ケーブルで構成される溶接トーチ側のケーブル１０（例えば、３８ｓｑ（ｍｍ２）、１０ｍ）を介して、ワイヤ１７を送給するワイヤ送給装置１３の給電金具１４に給電される。そして、溶接出力は、給電金具１４に接続された溶接トーチ１５を介して、溶接トーチ１５の内部に設けられている図示しない給電チップに給電され、給電チップを介して消耗電極ワイヤであるワイヤ１７にプラス出力が給電される。なお、溶接トーチ１５は、トーチケーブル１５ａ（例えば、２２ｓｑ（ｍｍ２）、３ｍ）を備えている。
　ワイヤ１７は、ワイヤ送給装置１３を構成する図示しない送給モータに接続された図示しない送給ローラの回転により加圧送給され、溶接に適した送給速度で、溶接トーチ１５を介して、ワイヤ送給装置１３から母材１８の方向に送給される。
　そして、第２の出力端子９から溶接用ケーブルで構成される母材側のケーブル１１（例えば、３８ｓｑ（ｍｍ２）、５ｍ）を介してマイナス給電された被溶接物である母材１８と、ワイヤ１７の先端との間で、アーク１６を発生させて消耗電極式のアーク溶接を行う。
　ＣＰＵ等で構成される溶接電流設定部６は、溶接設定電流（例えば、１００Ａ等）を設定するためのものである。
　また、ＣＰＵ等で構成される溶接電圧設定部７は、溶接設定電圧（例えば、１８．０Ｖ等）を設定するためのものである。なお、溶接設定電圧は、設定された溶接設定電流に対応して決定される一元電圧として設定されるようにしてもよい。このように、溶接設定電圧を一元電圧として設定する場合、溶接機３０は、溶接電流設定部６で設定された溶接設定電流と、溶接設定電流に対応した溶接に適した電圧である一元電圧との関係を示すテーブルまたは式を記憶する図示しない一元電圧記憶部を備えていてもよい。そして、溶接設定電圧は、溶接電圧設定部７で設定するのではなく、溶接電流設定部６で設定された溶接設定電流と一元電圧記憶部に記憶している情報に基づいて決定した一元電圧を溶接設定電圧とする溶接機３０の構成としてもよい。
　この構成により、溶接設定電流に対応した溶接に適した電圧である一元電圧を、作業者が溶接設定電流のみ設定することで、簡単に設定することができる。そして、熟練を要する作業である溶接条件設定作業に関し、作業者の負担を軽減することができる。
　ＣＰＵ等で構成される記憶部３１は、設定された溶接設定電圧を補正するための補正係数を記憶するものである（例えば、０．０１等）。
　ＣＰＵ等で構成される補正値算出部３２は、溶接電流設定部６で設定された溶接設定電流と、記憶部３１から入力した補正係数に基づいて、設定された溶接設定電圧を補正するための溶接設定電圧の補正値を算出する。なお、溶接設定電圧の補正値は、設定された溶接設定電流と補正係数の乗算により求める（例えば、１００Ａ×０．０１＝１．０Ｖ等）。
　ＣＰＵ等で構成される補正電圧算出部３３は、設定された溶接設定電圧と、補正値算出部３２で算出された溶接設定電圧の補正値とを加算して、補正溶接設定電圧を算出する（例えば、１８．０Ｖ＋１．０Ｖ＝１９．０Ｖ等）。
　ＣＰＵ等で構成される溶接出力指令部３は、溶接電流設定部６で設定された溶接設定電流に基づいて溶接電流指令を溶接出力制御部２に出力し、補正電圧算出部３３で算出された補正溶接設定電圧に基づいて溶接電圧指令を溶接出力制御部２に出力する。
　ＣＴ（Ｃｕｒｒｅｎｔ　Ｔｒａｎｓｆｏｒｍｅｒ）等で構成される溶接電流検出部５は、溶接電流を検出する。また、溶接電圧検出部４は、第１の出力端子８をプラス側、第２の出力端子９をマイナス側として、第１の出力端子８と第２の出力端子９との間に出力された溶接電圧を検出する。
　溶接出力制御部２は、溶接電流指令と、溶接電圧指令と、検出された溶接電流と、検出された溶接電圧とを入力し、消耗電極式のアーク溶接における電流や電圧の波形制御を行う。そして、溶接出力制御部２は、溶接の状態が、短絡状態である短絡区間であるのか、アーク状態であるアーク区間であるのかを判定する。判定結果が短絡区間である場合、溶接出力制御部２は、短絡電流制御を行う。判定結果がアーク区間である場合、溶接出力制御部２は、溶接電圧指令、補正溶接設定電圧および溶接電圧検出部４で検出された溶接電圧に基づいて、第１の出力端子８と第２の出力端子９との間に出力される溶接電圧のフィードバック制御を行う構成としてもよい。このフィードバック制御は、例えば、平均電圧が１９．０Ｖとなるように、第１の出力端子８と第２の出力端子９との間に出力する溶接電圧を制御することである。
　この構成により、溶接機３０へ入力される図示しない１次入力電圧が変動し、溶接出力電圧が変動した場合でも、溶接出力電圧を設定された平均電圧の指令に制御することで、安定した適切な溶接結果を得ることができる。
　なお、溶接出力制御部２において、短絡状態であるのかアーク状態であるのかの判定は、例えば、検出された溶接電圧が１０Ｖ以上ならアーク状態と判定し、１０Ｖ未満なら短絡状態と判定する。また、溶接出力制御部２による短絡電流制御は、例えば、１００Ａ／ｍｓｅｃの増加傾きで電流指令を増加させる。また、溶接電圧のフィードバック制御に用いる溶接電圧検出部４で検出された溶接電圧は、５００ｍｓｅｃ程度の平均電圧を算出して用いてもよい。例えば、溶接電圧の５００ｍｓｅｃの平均電圧が１９．０Ｖとなるように溶接電圧を制御する。なお、電圧フィードバックを行わず、フィードフォワード制御（固定バイアス）で溶接電圧を制御するようにしてもよい。
　ここで、溶接電流設定部６により溶接設定電流が変更されると、変更された溶接設定電流に応じて溶接電圧設定部７で設定された溶接設定電圧が補正され、補正溶接設定電圧が算出される。そして、算出された補正溶接設定電圧に基づいて、溶接機３０は、第１の出力端子８と第２の出力端子９との間に溶接電圧を出力する構成としている。
　この構成により、溶接電圧の検出を溶接機の出力端子で行うようにすることで、溶接電圧を検出するための従来のようなワイヤ送給装置や溶接トーチ等に接続する電圧検出ケーブルを設けない構成とすることができる。これにより、安価で、断線等の危険性がない信頼性の高い溶接機を実現することができる。
　そして、溶接設定電圧を溶接機の内部で補正するようにすることで、溶接設定電圧として一元電圧設定機能により決定された一元電圧を利用することができる。これにより、溶接設定電流を変更した場合でも、溶接設定電圧の大きな変更による再設定が不要であり、溶接作業者の負担増にならない溶接機を実現することができる。
　なお、補正係数は、溶接機３０に接続されるケーブルにより溶接中に生じる電圧降下に関連するインピーダンスであってもよい。
　この構成により、溶接機３０に接続されるケーブルにより生じる溶接中の電圧降下分を補正することができる。そして、適切な溶接電圧を出力でき、適切な溶接結果を得ることができる。
　また、補正係数は、溶接機３０に接続されるワイヤ送給装置１３と第１の出力端子８との間に接続されるケーブルに関連するインピーダンスであってもよい。
　この構成により、ワイヤ送給装置１３に接続されるケーブルにより生じる電圧降下分を補正することができる。そして、適切な溶接電圧を出力でき、適切な溶接結果を得ることができる。なお、ワイヤ送給装置１３に接続されるケーブルは、システム構成の一部であるため、ケーブルの種類や長さといった仕様が明確なため、補正係数を決定しやすい。
　なお、補正係数は、一般的に利用されるケーブルを想定して、予め、実験等により、溶接ケーブルの材質、係数、長さ等に対応付けて決定しておくことができる。また、ケーブルの種類が変わるようなことがあっても、ケーブルの種類に応じた補正係数を補正する係数を調整する。これにより、予め決められている補正係数を調整して変更されたケーブルに適切な補正係数を設定することができる。
　ＣＰＵ、タッチパネルおよびＬＥＤ表示部等で構成されるケーブル情報入力部３４は、溶接機３０に接続されるケーブルに関する情報を入力するためのものである。ケーブルに関する情報は、長さ、材質、断面積等を用いる。なお、ＪＩＳで定められる溶接用ケーブルの種類記号を用いてもよい。
　ＣＰＵ等で構成される係数記憶部３５は、溶接機３０に接続されるケーブルと補正係数とをテーブルまたは式として対応付けて記憶している。
　記憶部３１は、係数記憶部３５に記憶した情報と、ケーブル情報入力部３４により入力されたケーブルに関する情報に基づいて、補正係数を決定するようにしてもよい。例えば、ケーブルに関する情報が、３８ｓｑ（ｍｍ２）、１０ｍ、ＷＣＴ線の場合に、補正係数は０．０１となる。
　この構成により、ケーブルの種類が変わるようなことがあっても、補正係数を簡単に調整することができる。そして、適切な補正係数を設定できることで、適切な溶接電圧を出力でき、良好な溶接結果を得ることができる。
　なお、ケーブルに関する情報として、溶接トーチ１５を構成するトーチケーブルの情報（例えば、長さ、材質、断面積等）を用いてもよい。
　次に、溶接機３０の詳細な動作について、ＣＯ２ガス１００％、φ１．２ｍｍソリッドワイヤで、溶接電流条件１００Ａ、溶接電圧条件１８．０Ｖの溶接条件で軟鋼溶接する場合を例にして説明する。
　ここで、溶接設定電圧１８．０Ｖは、従来から知られている一元電圧設定機能により決定された一元電圧であり、一般的な溶接条件である。また、補正係数を、０．０１とした場合について説明する。
　溶接機３０において、例えば、溶接機３０の図示しない電源スイッチをオンする、あるいは、溶接トーチ１５に設けられた図示しないトーチスイッチをオンして溶接を開始する。そうすると、補正溶接設定電圧は、１９．０Ｖ（＝１８．０Ｖ＋０．０１×１００Ａ）と算出され、溶接機３０は、第１の出力端子８と第２の出力端子９との間の溶接電圧が、補正溶接設定電圧となるように制御する。
　溶接中は、溶接機３０の出力端子から出力された溶接電圧は、溶接機３０に接続された溶接ケーブルによる電圧の低下が１．０Ｖ（＝１００Ａ×０．０１）発生する。ワイヤ１７と母材１８との間の電圧であるアーク電圧は、１８．０Ｖ（＝１９．０Ｖ－１．０Ｖ）となり、すなわち、溶接設定電圧となり、良好な溶接結果を得ることができる。
　以上のように、従来から知られている一元電圧設定機能により決定された一元電圧である溶接電圧１８．０Ｖを溶接設定電圧として設定しても、すなわち、溶接電圧設定部７で溶接設定電圧を設定せず、溶接電流設定部６により溶接設定電圧を設定する。そして、この溶接設定電流に対応した一元電圧として１８．０Ｖが設定された場合でも、溶接機３０の内部において、設定された溶接設定電圧が自動的補正されることで、第１の出力端子８と第２の出力端子９との間に、適正な溶接を行うための適正な溶接電圧が出力される。
　次に、溶接設定電流の設定値が、溶接電流設定部６により、１００Ａから２００Ａに変更された場合について説明する。溶接設定電流が２００Ａである場合の一元電圧が２３．０Ｖである場合、溶接電流設定部６で設定された溶接設定電流２００Ａに基づいて、一元電圧である２３．０Ｖが溶接設定電圧として設定される。この場合、補正溶接設定電圧は、２３．０Ｖ＋０．０１×２００Ａ＝２５．０Ｖとなる。この状態で溶接が行われると、第１の出力端子８と第２の出力端子９との間の電圧は２５．０Ｖとなり、ワイヤ１７と母材１８との間の電圧に相当するアーク電圧は約２３．０Ｖとなり、適正な溶接電圧が出力され、良好な溶接結果を得ることができる。
　以上のように、溶接設定電流が変更された場合でも、溶接機３０において自動的に補正溶接設定電圧が算出されて再設定される。そのため、溶接作業者が、溶接設定電流に基づく一元電圧として設定された溶接設定電圧を、ケーブルによる電圧降下を補うために再調整する必要がなく、ケーブルによる電圧降下を補うための作業者の負担が軽減される。
　また、本実施の形態によれば、溶接機３０に接続されたケーブルによる電圧降下を補正するために、従来のように、ワイヤ１７と母材１８とを接触させ、溶接機３０に接続したケーブル等を含む出力回路の電気抵抗を測定する作業を、溶接開始前に都度行う必要がない。従って、ケーブルによる電圧降下の補正に関し、作業者の負担増とはならない。そして、本実施の形態によれば、ケーブルによる電圧降下を補正するために、ワイヤ１７と母材１８とを接触させる必要がないので、ワイヤ１７や母材１８を傷めることもない。
　また、従来のように、溶接を行う現場において、出力回路の電気抵抗を溶接する前に都度測定する方法では、測定誤差が生じることで、溶接の再現が難しく、適正な補正による適正な溶接を行うことができない恐れがある。しかし、本実施の形態では、予め実験等により求めた補正係数を用いるため、溶接の再現性が高い。
　以上のように、本実施の形態では、溶接電圧を溶接機３０の第１の出力端子８と第２の出力端子９との間で検出することで、従来のように溶接電圧を検出するためにワイヤ送給装置１３や溶接トーチ１５等に接続する電圧検出ケーブルを設けない構成とすることができる。これにより、安価で、断線の危険等がない信頼性の高い溶接機３０を提供することができる。
　また、溶接設定電圧を溶接機３０の内部で補正する構成であり、溶接設定電圧は溶接機３０に機能として備えている従来から知られている一元電圧設定機能により設定した一元電圧を利用することができ、良好な溶接を行うことができる。そして、溶接設定電流を変更した場合でも、作業者が溶接電圧設定部７を用いて溶接設定電圧を大きく変更させて再設定を行う必要がなく、溶接作業者の負担増とはならない。
　また、従来のように溶接前に出力回路の電気抵抗を測定する作業を行う必要がなく、溶接作業者の負担増にはならない。
　また、従来のように、電気抵抗の測定時に、ワイヤ１７と溶接トーチ１５とを接触させた状態で電流を通電することがないため、ワイヤ１７や、溶接トーチ１５に設けられている図示しないチップ等を痛めることもない。
　なお、本実施の形態の説明では、溶接電圧を検出する位置を、出力端子として説明したが、補正係数を調整することさえできれば、特に上述の構成に限るわけではない。すなわち、溶接機３０内の出力端子でない箇所で溶接電圧を検出する構成とした場合、出力端子で検出する際に用いる補正係数を出力端子でない箇所で検出する際の補正係数に補正する係数を用いる。これにより、出力端子で検出する際の補正係数を調整して出力端子でない箇所で検出する場合の補正係数を決定することができ、出力端子でない箇所で溶接電圧を検出するようにすることが可能である。
　以上のように、本実施の形態によれば、溶接電流設定部６により溶接設定電流が設定され、溶接電圧設定部７により溶接設定電圧が設定される。ケーブル情報入力部３４によりケーブルの情報が入力されると、設定された溶接設定電圧が補正さる。これにより、第１の出力端子８と第２の出力端子９との間に出力される溶接電圧が制御される。このようにすることで、溶接機３０に接続されたケーブル等による溶接中の電圧降下を補正し、ワイヤ１７と母材１８との間の電圧であるアーク電圧を、溶接電圧設定部７により設定された溶接設定電圧と同等の値にすることができる。
　なお、記憶部３１の係数記憶部３５と、ケーブル情報入力部３４により、補正係数を決定するのではなく、記憶部３１に、標準ケーブルを接続した場合の補正係数を記憶させておく。溶接機３０に標準ケーブルを接続した場合、ケーブルの情報を入力しなくても、記憶部３１に記憶している標準ケーブルに対応した補正係数に基づいて、補正溶接設定電圧を算出するようにしてもよい。なお、標準ケーブルとは、例えば、溶接機３０のメーカが推奨する長さや断面積のケーブルや、溶接機３０のメーカが溶接機３０に付属して出荷するケーブル等である。
　なお、本実施の形態の溶接機３０では、設定した溶接設定電圧が自動的に補正されるが、その補正されたものから、作業者が溶接電圧設定部７を操作することにより、溶接設定電圧を微調整することも可能である。
　一元電圧設定の場合は、溶接電圧設定部７を操作することにより、一元電圧から値が増減されることで溶接設定電圧の調整が行われる。個別電圧設定の場合は、溶接電圧設定部７を操作することにより、ある下限値からある上限値までの間の所定の範囲で溶接設定電圧が変化し、溶接設定電圧が調整される。
　また、溶接電流設定部６で溶接設定電流を設定するが、実際の溶接において、定常溶接期間と、定常溶接期間の前の溶接スタート期間と、定常溶接期間の後の溶接終了期間においては、それぞれ目標とする溶接設定電流が異なる。また、それぞれの期間内においても、実際に目標とする溶接設定電流が時々刻々変化する。本実施の形態の溶接機３０では、このように時々刻々変化する溶接設定電流に応じて溶接設定電圧の補正が行われ、きめ細かで適切な溶接を行うことができる。
　本実施の形態の溶接機によれば、溶接電圧の検出を溶接機の出力端子で行うようにすることで、溶接電圧を検出するための従来のようなワイヤ送給装置や溶接トーチ等に接続する電圧検出ケーブルを設けない構成とすることができる。これにより、安価で、断線等の危険性がない信頼性の高い溶接機を実現することができる。
　そして、溶接設定電圧を溶接機の内部で補正するようにすることで、溶接設定電圧として一元電圧設定機能により決定された一元電圧を利用することができる。これにより、溶接設定電流を変更した場合でも、溶接設定電圧の大きな変更による再設定が不要であり、溶接作業者の負担増にならない溶接機を実現することができる。
　本発明の溶接機は、電圧検出ケーブルを設けないので、安価に製作でき、断線の危険等が少ないため信頼性が高い。また、一元電圧設定機能を用いて決定した一元電圧を利用することができ、溶接設定電流を変更した場合でも溶接設定電圧の大きな変更による再設定が不要である。これらにより、溶接機に接続されたケーブルによる溶接中の電圧低下の補正に関し、溶接作業者の負担増にならない溶接機を提供することができ、例えば、溶接機に接続されるケーブルを変更して使用する溶接機に適用でき、産業上有用である。
　２　　溶接出力制御部
　３　　溶接出力指令部
　４　　溶接電圧検出部
　５　　溶接電流検出部
　６　　溶接電流設定部
　７　　溶接電圧設定部
　８　　第１の出力端子
　９　　第２の出力端子
　１０，１１　　ケーブル
　１３　　ワイヤ送給装置
　１４　　給電金具
　１５　　溶接トーチ
　１５ａ　　トーチケーブル
　１６　　アーク
　１７　　ワイヤ
　１８　　母材
　３０　　溶接機
　３１　　記憶部
　３２　　補正値算出部
　３３　　補正電圧算出部
　３４　　ケーブル情報入力部
　３５　　係数記憶部

Claims (6)

  1. 溶接設定電流を設定するための溶接電流設定部と、
    溶接設定電圧を設定するための溶接電圧設定部と、
    前記溶接電圧設定部で設定された前記溶接設定電圧を補正するための補正係数を記憶する記憶部と、
    前記溶接電流設定部で設定された前記溶接設定電流と前記記憶部に記憶された前記補正係数に基づいて、前記溶接電圧設定部で設定された前記溶接設定電圧を補正するための補正値を算出する補正値算出部と、
    前記溶接電圧設定部で設定された前記溶接設定電圧と前記補正値算出部で算出された補正値とを加算して補正した補正溶接設定電圧を算出する補正電圧算出部と、
    溶接出力の制御を行う溶接出力制御部と、
    前記溶接電流設定部で設定された前記溶接設定電流に基づいて溶接電流指令を前記溶接出力制御部に出力し、前記補正電圧算出部で算出された補正溶接設定電圧に基づいて溶接電圧指令を前記溶接出力制御部に出力する溶接出力指令部と、
    溶接トーチ側のケーブルが接続され溶接出力を出力するための第１の出力端子と、母材側のケーブルが接続され溶接出力を出力するための第２の出力端子と、
    を備え、
    前記溶接電流設定部で設定される前記溶接設定電流が変更されると、変更された溶接設定電流に応じて前記溶接電圧設定部で設定された前記溶接設定電圧が補正されて前記補正溶接設定電圧が算出され、前記補正溶接設定電圧に基づいて、前記第１の出力端子と前記第２の出力端子との間に溶接電圧を出力する溶接機。
  2. 前記第１の出力端子と前記２の出力端子との間に出力された溶接電圧を検出する溶接電圧検出部を備え、
    前記補正溶接設定電圧と前記溶接電圧検出部とで検出された溶接電圧に基づいて、前記第１の出力端子と前記第２の出力端子との間に出力される溶接電圧のフィードバック制御を行う請求項１記載の溶接機。
  3. 前記補正係数は、溶接機に接続されるケーブルにより溶接中に生じる電圧降下に関連するインピーダンスである請求項１記載の溶接機。
  4. 前記補正係数は、溶接機に接続されるワイヤ送給装置と前記第１の出力端子との間に接続されるケーブルに関連するインピーダンスである請求項１記載の溶接機。
  5. 溶接機に接続されるケーブルに関する情報を入力するケーブル情報入力部を備え、
    前記記憶部は、前記溶接機に接続されるケーブルと前記補正係数とをテーブルまたは式として対応付けて記憶した係数記憶部を備え、
    前記記憶部は、前記係数記憶部に記憶した情報と前記ケーブル情報入力部により入力されたケーブルに関する情報に基づいて前記補正係数を決定する請求項３または４のいずれか１項に記載の溶接機。
  6. 前記溶接電流設定部で設定された前記溶接設定電流と、前記溶接設定電流に対応した電圧である一元電圧との関係を示すテーブルまたは式を記憶する一元電圧記憶部を備え、
    前記溶接設定電圧は、前記溶接電圧設定部で設定するのではなく、前記溶接電流設定部で設定された前記溶接設定電流と前記一元電圧記憶部に記憶している情報に基づいて決定した一元電圧を前記溶接設定電圧とする請求項１に記載の溶接機。
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