WO2012156189A2 - Langfasermahlung - Google Patents

Langfasermahlung Download PDF

Info

Publication number
WO2012156189A2
WO2012156189A2 PCT/EP2012/057595 EP2012057595W WO2012156189A2 WO 2012156189 A2 WO2012156189 A2 WO 2012156189A2 EP 2012057595 W EP2012057595 W EP 2012057595W WO 2012156189 A2 WO2012156189 A2 WO 2012156189A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
grinding
fibers
speed
controlled
gaps
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/057595
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2012156189A3 (de
Inventor
Oliver Lüdtke
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2012156189A2 publication Critical patent/WO2012156189A2/de
Publication of WO2012156189A3 publication Critical patent/WO2012156189A3/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • D21D1/30—Disc mills
    • D21D1/303—Double disc mills

Definitions

  • the invention relates to a method for grinding fibers in aqueous suspension, in which the fibers are subjected to mechanical stress in a plurality of grinding gaps, wherein the grinding gaps are each formed by two relatively moving and mutually positioned grinding surfaces, of which at least one grinding surface rotates about an axis. It has long been known to use pulp fibers, i. Fresh pulp and / or
  • the grinding strips are called knives and the grinding surfaces of grinding sets are formed with the grinding strips and the intermediate grooves.
  • the refiner can be designed as a disc refiner, cylindrical refiner or cone refiner.
  • the desired fiber properties in particular the
  • the object of the invention is therefore to provide as efficient and energy-optimized grinding as possible, which provides a constant fiber quality over as wide a working range as possible.
  • the object has been achieved in that the rotational speed of at least one rotating grinding surface is controlled as a function of at least one parameter of a fibrous web produced from the fibers.
  • the speed of the grinding surface can effectively influence the so-called edge load on the grinding sets and thus the degree of shortening of the fibers during the grinding.
  • the pure grinding capacity itself is the difference between the total grinding capacity and the pumping capacity (idle power in water)
  • edge load the higher the edge load, the stronger the fibers are shortened, while the lower edge load has an increased fibrillating effect.
  • edge load can be lowered and over a
  • the parameter for controlling the rotational speed is the formation of the fibrous web. Should the formation of the fibrous web be improved, the reduction of the fibers must be increased, which is possible by reducing the speed in an efficient manner.
  • the parameter for controlling the rotational speed is the strength of the fibrous web.
  • Formation quality increases the speed and thus the formation are degraded in favor of increased strength.
  • the grinding can also be controlled as a function of the average fiber length before and / or after the grinding.
  • the speed of at least one rotating grinding surface should be controlled depending on the average length of the fibers before and / or after the grinding.
  • the increase in speed reduces the intensity of the shortening of the fibers and the reduction can be increased over a reduced speed.
  • Cutting edges of the opposite grinding surfaces is for this purpose preferably less than 20 °.
  • At least one grinding gap should be formed by non-speed-controlled grinding surfaces. It is advantageous if at least in the grinding gap with the non-speed controlled grinding surfaces
  • the cutting angle at the sweeping cutting edges of the opposing grinding surfaces should preferably be between 40 and 70 °.
  • Mahlspalt is performed with speed-controlled grinding surface.
  • the groove width can be reduced by about 10% in the following fibrillating grinding. This in turn has a positive effect on the transferable performance in the fibrillating grinding. With the same transferable performance, increases in strength are to be expected.
  • the claimed advantages can be shown in the long-fiber grinding process in particular.
  • the method allows control of the grinding in a wide production operating window and with the least possible use of energy without a Mahlgarnitur must be changed.
  • FIG. 1 a partial cross section through a disk refiner
  • FIG. 2 a partial plan view of a grinding set
  • Figure 3 the cutting angle 7 between two opposing Mahlleisten 5 and Figure 4: a grinding arrangement for long fibers.
  • the disc refiner according to FIG. 1 is formed by a fixed stator 8 and a rotor 9 rotating about a rotation axis 4. While on the stator 8 a grinding set to form the non-rotating grinding surface 3 is releasably secured by screws, a differently designed Mahlgarnitur for the formation of the rotating grinding surface 3 is releasably secured to the rotor 9.
  • the two circular grinding surfaces 3 extend parallel to one another to form the grinding gap 2.
  • Both Mahlgarnituren have on the side of their grinding surfaces 3 a plurality of substantially radially extending Mahlleisten 5, so that the grinding surfaces 3 are formed by these Mahlleisten 5 and the intermediate grooves 6.
  • the fiber suspension 1 to be ground passes through the center of the stator 8 into the grinding gap 2 between the two grinding sets.
  • the fiber suspension 1 passes the cooperating grinding surfaces 3 radially outward.
  • the cross-section of the grinding bars 5, also called knives, is generally rectangular, as shown in Figure 2, but there are other shapes as well.
  • the grooves 6 running between the milling strips 5 likewise have a rectangular cross-section and serve as flow channels for the fiber suspension 1.
  • the groove depth is usually between 2 and 20 mm.
  • the cutting angle 7 results, as can be seen in FIG. 3, when the grinding edges 5 which are axially opposite one another with respect to the axis of rotation 4 are moved past one another during the rotation of the grinding surface 3. It depends on the size of the cutting angle 7 whether the grinding is predominantly cutting or fibrillating, i. the
  • the grinding can still be influenced by the shape and the course of the grinding edges 5, the groove width and the distance between the grinding surfaces 3.
  • the grinding arrangement shown in FIG. 4 can advantageously be used.
  • the two following refiners 12, 13 are essentially responsible for achieving the required strength of the fibrous web.
  • the first refiner 1 1 has a speed-controlled drive 14.
  • This drive 14 can be controlled by a controller 15 depending on the nature, in particular the average
  • Length of the fibers before and / or after the grinding and / or parameters of the fibrous web produced from the fibers are controlled.
  • the strength and the formation are particularly suitable.
  • the invention makes it possible to keep the desired fiber properties (fiber length, degree of fibrillation) constant over a large production range.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Mahlung von Fasern in wässriger Suspension (1), bei dem die Fasern in mehreren Mahlspalten (2) mechanisch beansprucht werden, wobei die Mahlspalte (2) jeweils von zwei relativ zueinander bewegten und gegeneinander positionierten Mahlflächen (3) gebildet werden, von denen zumindest eine Mahlfläche (3) um eine Achse (4) rotiert. Dabei soll die Qualität der Fasern bzw. einer daraus hergestellten Faserstoffbahn möglichst effizient dadurch beeinflusst werden, dass die Drehzahl wenigstens einer rotierenden Mahlfläche (3) in Abhängigkeit von zumindest einem Parameter der aus den Fasern hergestellten Faserstoffbahn und/oder der durchschnittlichen Faserlänge gesteuert wird.

Description

Langfasermahlung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Mahlung von Fasern in wässriger Suspension, bei dem die Fasern in mehreren Mahlspalten mechanisch beansprucht werden, wobei die Mahlspalte jeweils von zwei relativ zueinander bewegten und gegeneinander positionierten Mahlflächen gebildet werden, von denen zumindest eine Mahlfläche um eine Achse rotiert. Es ist seit langem bekannt, Zellstofffasern, d.h. Frischzellstoff und/oder
Altpapierfasern zu mahlen, um bei der daraus hergestellten Faserstoffbahn die gewünschten Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich Festigkeit, Formation und Oberfläche erreichen zu können.
Bei den dabei in der Regel zum Einsatz kommenden Refinern werden die Mahlleisten Messer genannt und die Mahlflächen von Mahlgarnituren mit den Mahlleisten und den dazwischenliegenden Nuten gebildet.
Die Refiner können als Scheibenrefiner, Zylinderrefiner oder Kegelrefiner ausgebildet sein. Für das Erreichen der gewünschten Fasereigenschaften, insbesondere des
Mahlgrades und der Faserlänge müssen die Mahlgarnituren dem zu behandelnden Faserstoff bestmöglich angepasst werden. Hierzu sind die sekündliche Kantenlänge, der Schnittwinkel sowie die spezifische Kantenlast auf das Mahlungsziel
abzustimmen. Dabei soll aber auch ein übermäßiger Verschleiß der Garnituren verhindert werden.
Ein beträchtlicher Teil der Betriebskosten rührt bei der Mahlung von den
Energiekosten her, weshalb eine möglichst effiziente Mahlung angestrebt wird. Problematisch ist diese Anpassung jedoch vor allem bei der Behandlung von langfaserigen Stoffen, die aus Formations- oder Festigkeitsgründen definiert gekürzt werden sollen, da deren Anteil an Langfasern erheblich schwanken kann.
Die Verwendung von Mahlgarnituren mit mittlerem Schnittwinkel der Messer stellt einen Kompromiss zwischen schneidender und fibrillierender Mahlung dar. Dabei können zufriedenstellende Ergebnisse jedoch nur in einem sehr begrenzten
Arbeitsbereich erreicht werden.
Die Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung einer möglichst effizienten und energieoptimierten Mahlung, die über einen möglichst weiten Arbeitsbereich eine konstante Faserqualität zur Verfügung stellt.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Drehzahl wenigstens einer rotierenden Mahlfläche in Abhängigkeit von zumindest einem Parameter einer aus den Fasern hergestellten Faserstoffbahn gesteuert wird.
Über die Drehzahl der Mahlfläche kann die sogenannte Kantenbelastung bei den Mahlgarnituren und damit der Grad der Kürzung der Fasern während der Mahlung effektiv beeinflusst werden.
Die spezifische Kantenbelastung nach Brecht und Siewert stellt eine weltweit anerkannte Messung für die Mahlintensität dar. Sie ist der Quotient aus reiner
Mahlleistung und der sekündlichen Kantenlänge. Die reine Mahlleistung selbst ist die Differenz aus der gesamten Mahlleistung und der Pumpleistung (Leerlaufleistung in Wasser)
Je höher die Kantenbelastung umso stärker werden die Fasern gekürzt, während eine geringere Kantenbelastung einen verstärkt fibrillierenden Effekt hat. Über eine Erhöhung der Drehzahl kann die Kantenbelastung gesenkt und über eine
Verminderung der Drehzahl gesteigert werden.
Dementsprechend kann es von Vorteil sein, wenn der Parameter zur Steuerung der Drehzahl die Formation der Faserstoffbahn ist. Soll die Formation der Faserstoffbahn verbessert werden, so muss die Kürzung der Fasern verstärkt werden, was durch eine Verringerung der Drehzahl auf effiziente Weise möglich ist.
Alternativ oder in Verbindung damit kann es ebenso vorteilhaft sein, wenn der Parameter zur Steuerung der Drehzahl die Festigkeit der Faserstoffbahn ist.
Allerdings ist zu beachten, dass die Formation ebenfalls Einfluss auf die Festigkeit hat.
Falls die Festigkeit und die Formation der Faserstoffbahn zur Steuerung der Drehzahl herangezogen werden, so sind Optimierungen vorzunehmen, wobei ein Parameter den Vorrang haben kann.
So können bei Überschreiten einer vorgegebenen Festigkeit beispielsweise die Drehzahl und damit auch die Festigkeit zugunsten einer verbesserten Formation etwas abgesenkt werden.
In entsprechender Weise kann bei Überschreitung einer vorgegebenen
Formationsqualität die Drehzahl erhöht und damit auch die Formation zugunsten einer erhöhten Festigkeit verschlechtert werden.
Unabhängig von oder in Verbindung mit den Parametern der Faserstoffbahn kann die Mahlung auch in Abhängigkeit von der durchschnittlichen Faserlänge vor und/oder nach der Mahlung gesteuert werden. In diesem Fall sollte die Drehzahl wenigstens einer rotierenden Mahlfläche in Abhängigkeit von der durchschnittlichen Länge der Fasern vor und/oder nach der Mahlung gesteuert werden.
Auch hier gilt, wie oben bereits ausgeführt, dass über eine Erhöhung der Drehzahl die Intensität der Kürzung der Fasern vermindert und über eine verringerte Drehzahl die Kürzung verstärkt werden kann.
Dies erlaubt es auf sehr effektive Weise auf Schwankungen bei dem zu
behandelnden Faserstoff oder die erforderlichen Parameter des behandelten
Faserstoffs zu reagieren. Damit die Veränderung der Drehzahl sich entsprechend stark auf den Grad der Kürzung der Fasern auswirkt, sollte in dem Spalt mit der drehzahlgesteuerten Mahlfläche zumindest überwiegend eine die Länge der Fasern verringernde schneidende Mahlung erfolgen. Der Schnittwinkel bei den überstreichenden
Schneidkanten der gegenüberliegenden Mahlflächen ist hierzu vorzugsweise kleiner als 20°.
Zur Begrenzung des Aufwandes sollte wenigstens ein Mahlspalt von nicht- drehzahlgesteuerten Mahlflächen gebildet werden. Dabei ist es von Vorteil, wenn in dem Mahlspalt mit den nicht-drehzahlgesteuerten Mahlflächen zumindest
überwiegend eine, die Oberfläche der Fasern vergrößernde fibrillierende Mahlung erfolgt.
Um zu erreichen, dass die Mahlung eine überwiegend fibrillierende Wirkung hat und das Schneiden der Fasern in den Hintergrund rückt, sollte der Schnittwinkel bei den überstreichenden Schneidkanten der gegenüberliegenden Mahlflächen vorzugsweise zwischen 40 und 70° liegen.
Zwecks Begrenzung des Aufwandes ist es des Weiteren von Vorteil, wenn auf einen Mahlspalt mit drehzahlgesteuerter Mahlfläche ausschließlich Mahlspalte mit nicht- drehzahlgesteuerten Mahlflächen folgen und die Suspension nur durch einen
Mahlspalt mit drehzahlgesteuerter Mahlfläche geführt wird.
Unabhängig davon wie viele Mahlspalte drehzahlgesteuert sind, sollten auf einen Mahlspalt mit zumindest überwiegend schneidender Mahlung ausschließlich
Mahlspalte mit zumindest überwiegender fibrillierender Mahlung folgen.
Durch die Kürzung der Fasern kann die Nutbreite bei der folgenden fibrillierenden Mahlung um ca. 10% reduziert werden. Dies wiederum wirkt sich positiv auf die übertragbare Leistung bei der fibrillierenden Mahlung aus. Bei gleicher übertragbarer Leistung sind Festigkeitssteigerungen zu erwarten. Die umfassenden Vorteile kann das beanspruchte Verfahren insbesondere bei der Langfasermahlung zeigen.
Im Ergebnis ermöglicht das Verfahren eine Steuerung der Mahlung in einem breiten Produktions-Betriebsfenster und bei möglichst geringem Energieeinsatz ohne dass eine Mahlgarnitur gewechselt werden muss.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Figur 1 : einen Teilquerschnitt durch einen Scheibenrefiner;
Figur 2: eine Teildraufsicht auf eine Mahlgarnitur;
Figur 3: den Schnittwinkel 7 zwischen zwei gegenüberliegenden Mahlleisten 5 und Figur 4: eine Mahlanordnung für Langfasern. Der Scheibenrefiner gemäß Figur 1 wird von einem feststehenden Stator 8 und einem um eine Rotationsachse 4 rotierenden Rotor 9 gebildet. Während am Stator 8 eine Mahlgarnitur zur Bildung der nicht-rotierenden Mahlfläche 3 lösbar über Schrauben befestigt ist, ist am Rotor 9 eine anders gestaltete Mahlgarnitur zur Bildung der rotierenden Mahlfläche 3 lösbar befestigt.
Dabei verlaufen die beiden kreisförmigen Mahlflächen 3 zur Bildung des Mahlspaltes 2 parallel zueinander.
Beide Mahlgarnituren besitzen auf der Seite ihrer Mahlflächen 3 eine Vielzahl von im Wesentlichen radial verlaufenden Mahlleisten 5, so dass die Mahlflächen 3 von diesen Mahlleisten 5 und den dazwischenliegenden Nuten 6 gebildet werden.
Die zu mahlende Fasersuspension 1 gelangt bei dem hier gezeigten Beispiel durch das Zentrum des Stators 8 in den Mahlspalt 2 zwischen den beiden Mahlgarnituren. Die Fasersuspension 1 passiert die zusammenwirkenden Mahlflächen 3 radial nach außen.
Nicht dargestellt sind die an sich bekannten Mittel, mit denen eine Kraft erzeugt wird, um die beiden Mahlgarnituren gegeneinander zu drücken.
Der Querschnitt der Mahlleisten 5, auch Messer genannt, ist im Allgemeinen, wie in Figur 2 gezeigt, rechteckig, wobei es aber auch andere Formen gibt. Die Oberseite dieser Mahlleisten 5, also die die Mahlkanten tragenden Flächen, die die jeweilige Mahlgarnitur in Richtung Gegengarnitur abschließen, liegen in der Radialebene.
Die zwischen den Mahlleisten 5 verlaufenden Nuten 6 haben ebenfalls einen rechteckigen Querschnitt und dienen als Strömungskanäle für die Fasersuspension 1 . Die Nuttiefe beträgt meist zwischen 2 und 20 mm. Der Schnittwinkel 7 ergibt sich, wie in Figur 3 zu sehen, wenn die bezüglich der Rotationsachse 4 axial gegenüberliegenden Mahlkanten 5 bei der Rotation der Mahlfläche 3 aneinander vorbeibewegt werden. Von der Größe des Schnittwinkels 7 hängt es ab, ob die Mahlung vorwiegend schneidend oder fibrillierend, d.h. die
Oberfläche der Fasern vergrößernd wirkt.
Außerdem kann die Mahlung noch von der Form und dem Verlauf der Mahlkanten 5, der Nutbreite sowie dem Abstand zwischen den Mahlflächen 3 beeinflusst werden.
Bei der Mahlung einer Langfaserfraktion kann mit Vorteil die in Figur 4 dargestellte Mahlanordnung zum Einsatz gelangen.
Hierbei ist wesentlich, dass auf einen Refiner 1 1 mit vorwiegend schneidender
Mahlung mit beispielsweise einem Schnittwinkel 7 von ca. 4° zwei Refiner 12,13 mit vorwiegend fibrillierender Mahlung und zum Beispiel einem Schnittwinkel 7 von ca. 60° folgen. In dem schneidenden Refiner 1 1 werden die langen Fasern bereits soweit vorgekürzt, dass die Nutbreite in den folgenden fibrillierenden Refinern 12,13 gegenüber vergleichbaren Ausführungen um ca. 10% kleiner, beispielsweise 4 mm gewählt werden kann. Dies kann zur Erhöhung der Leistung dieser Refiner 12,13 oder für das Erreichen höherer Festigkeiten einer aus den Fasern hergestellten Faserstoffbahn genutzt werden.
Während über den ersten Refiner 1 1 der Grad der Kürzung der Fasern bestimmt wird, sind die beiden folgenden Refiner 12,13 wesentlich für das Erreichen der geforderten Festigkeit der Faserstoffbahn verantwortlich.
Um den Grad der Kürzung der Fasern steuern zu können, besitzt der erste Refiner 1 1 einen drehzahlgesteuerten Antrieb 14. Dieser Antrieb 14 kann über eine Steuerung 15 in Abhängigkeit von der Beschaffenheit, insbesondere der durchschnittlichen
Länge der Fasern vor und/oder nach der Mahlung und/oder von Parametern der aus den Fasern hergestellten Faserstoffbahn gesteuert werden.
Als Paramater der in der folgenden Papiermaschine 16 hergestellten Faserstoffbahn eignen sich insbesondere die Festigkeit und die Formation.
Die beiden folgenden Refiner 12,13 werden mit einem normalen Antrieb ohne
Drehzahlsteuerung betrieben, was die Kosten minimiert.
Sollen hierbei die Fasern stärker gekürzt werden, so muss die Kantenbelastung erhöht, d.h. die Drehzahl gesenkt werden. Analog erfordert eine verminderte Kürzung eine erhöhte Drehzahl des Antriebs 14.
Da sich die Länge der Fasern auch auf die Festigkeit und die Formation einer daraus hergestellten Faserstoffbahn auswirken, können über die Drehzahl bei der
schneidenden Mahlung auch diese Parameter effektiv beeinflusst werden.
Die Erfindung ermöglicht es die gewünschte Faserstoffeigenschaften (Faserlänge, Grad der Fibrillierung) über einen großen Produktionsbereich konstant zu halten.

Claims

Patentansprüche 1 . Verfahren zur Mahlung von Fasern in wässriger Suspension (1 ), bei dem die
Fasern in mehreren Mahlspalten (2) mechanisch beansprucht werden, wobei die Mahlspalte (2) jeweils von zwei relativ zueinander bewegten und gegeneinander positionierten Mahlflächen (3) gebildet werden, von denen zumindest eine Mahlfläche (3) um eine Achse (4) rotiert, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl wenigstens einer rotierenden Mahlfläche (3) in Abhängigkeit von zumindest einem Parameter einer aus den Fasern hergestellten Faserstoffbahn gesteuert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Parameter zur Steuerung der Drehzahl die Formation der Faserstoffbahn ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl zur
Verbesserung der Formation verringert wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Parameter zur Steuerung der Drehzahl die
Festigkeit der Faserstoffbahn ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl zur Steigerung der Festigkeit erhöht wird.
6. Verfahren zur Mahlung von Fasern in wässriger Suspension (1 ), bei dem die Fasern in mehreren Mahlspalten (2) mechanisch beansprucht werden, wobei die Mahlspalte (2) jeweils von zwei relativ zueinander bewegten und gegeneinander positionierten Mahlflächen (3) gebildet werden, von denen zumindest eine Mahlfläche (3) um eine Achse (4) rotiert, insbesondere nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl wenigstens einer rotierenden Mahlfläche (3) in Abhängigkeit von der
durchschnittlichen Länge der Fasern vor der Mahlung gesteuert wird.
7. Verfahren zur Mahlung von Fasern in wässriger Suspension (1 ), bei dem die
Fasern in mehreren Mahlspalten (2) mechanisch beansprucht werden, wobei die Mahlspalte (2) jeweils von zwei relativ zueinander bewegten und gegeneinander positionierten Mahlflächen (3) gebildet werden, von denen zumindest eine
Mahlfläche (3) um eine Achse (4) rotiert, insbesondere nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl wenigstens einer rotierenden Mahlfläche (3) in Abhängigkeit von der
durchschnittlichen Länge der Fasern nach der Mahlung gesteuert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass in dem Mahlspalt (2) mit der drehzahlgesteuerten
Mahlfläche (3) zumindest überwiegend eine die Länge der Fasern verringernde schneidende Mahlung erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl zur Verstärkung der Kürzung der Fasern vermindert wird und zur Verringerung der Kürzung der Fasern erhöht wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass wenigstens ein Mahlspalt (2) von nicht- drehzahlgesteuerten Mahlflächen (3) gebildet wird.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Mahlspalt (2) mit den nicht-drehzahlgesteuerten Mahlflächen (3) zumindest überwiegend eine, die Oberfläche der Fasern vergrößernde fibrillierende Mahlung erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf einen Mahlspalt (2) mit drehzahlgesteuerter Mahlfläche (3) ausschließlich Mahlspalte (2) mit nicht-drehzahlgesteuerten Mahlflächen (3) folgen.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Suspension (1 ) nur durch einen Mahlspalt (2) mit drehzahlgesteuerter Mahlfläche (3) geführt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass auf einen Mahlspalt (2) mit zumindest überwiegend schneidender Mahlung ausschließlich Mahlspalte (2) mit zumindest überwiegend fibrillierender Mahlung folgen.
PCT/EP2012/057595 2011-05-17 2012-04-26 Langfasermahlung WO2012156189A2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102011075956.5 2011-05-17
DE201110075956 DE102011075956A1 (de) 2011-05-17 2011-05-17 Langfasermahlung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2012156189A2 true WO2012156189A2 (de) 2012-11-22
WO2012156189A3 WO2012156189A3 (de) 2013-05-30

Family

ID=45999858

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2012/057595 WO2012156189A2 (de) 2011-05-17 2012-04-26 Langfasermahlung

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102011075956A1 (de)
WO (1) WO2012156189A2 (de)

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE69924608T2 (de) * 1998-05-27 2006-03-02 Pulp And Paper Research Institute Of Canada, Pointe Claire Raffinierung von holzspänen bei niedriger geschwindigkeit und intensität
US7809462B2 (en) * 2007-05-16 2010-10-05 Johansson Ola M Power savings method for rotating pulp and paper machinery

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None

Also Published As

Publication number Publication date
DE102011075956A1 (de) 2012-11-22
WO2012156189A3 (de) 2013-05-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3380668B1 (de) Mahlanordnung
EP3256640B1 (de) Mahlgarnitur
EP0731210B1 (de) Mahlmaschine und Mahlwerkzeug zum Mahlen von suspendiertem Faserstoffmaterial
WO2012120019A1 (de) Disperger
WO2009097963A2 (de) Vorrichtung zur bearbeitung von faserstoff für die papier- oder kartonerzeugung
EP3899135B1 (de) Mahlanordnung
WO2022043036A1 (de) Steuerung einer faserbehandlungsvorrichtung
DE102008039003A1 (de) Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern sowie Mahlgarnitur zu seiner Durchführung
WO2011107339A1 (de) Verfahren zur mahlung von wässrig suspendierten zellstofffasern sowie mahlgarnituren zu seiner durchführung
WO2012156189A2 (de) Langfasermahlung
WO2011069703A2 (de) Disperger iii
WO2011120763A1 (de) Mahlanordnung
WO2011069704A2 (de) Disperger iv
WO2019042758A1 (de) Konische mahlanordnung
WO2011098147A1 (de) Verfahren zur mahlung von wässrig suspendierten zellstofffasern sowie mahlgarnitur zu seiner durchführung
WO2018234167A1 (de) Faserbehandlungsanordnung
AT520181B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Behandlung von Fasern
DE102008039001A1 (de) Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern sowie Mahlgarnitur zu seiner Durchführung
DE19808355A1 (de) Verfahren zur Mahlung von Papierfasern
DE102005004344A1 (de) Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern
DE202009018666U1 (de) Disperger IV
WO2020151951A1 (de) Verfahren zur steuerung einer vorrichtung zur behandlung von hochkonsistem faserstoff
EP1573121A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur faserstoffbehandlung
DE102020122533A1 (de) Schwingungsmessanordnung
DE10334972A1 (de) Verfahren zur Erhöhung der dynamischen Festigkeit von Papier

Legal Events

Date Code Title Description
122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 12716457

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2