WO2012100867A1 - Wälzlager - Google Patents

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WO2012100867A1
WO2012100867A1 PCT/EP2011/071332 EP2011071332W WO2012100867A1 WO 2012100867 A1 WO2012100867 A1 WO 2012100867A1 EP 2011071332 W EP2011071332 W EP 2011071332W WO 2012100867 A1 WO2012100867 A1 WO 2012100867A1
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rolling
pockets
empty
rolling bearing
bearing cage
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PCT/EP2011/071332
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Peter Friedrich
Michael Krüger
Steffen Säbsch
Heinz Schäfers
Matthias Fick
Manfred Winkler
Johannes ENDERS
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Schaeffler Technologies AG & Co. KG
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Definitions

  • the present invention relates to a rolling bearing having a roller bearing cage with a plurality of arranged in at least one row rolling bearing pockets for receiving at least one row of rolling elements, wherein the rolling bearing cage consists of two side rings and a plurality of these connecting transverse webs, between which the rolling body pockets are formed, and at least one empty bag. Moreover, the invention relates to a method for producing such a roller bearing cage. Background of the invention
  • the roller bearing cage consists of a cylindrical annular body on which at least one row of circumferentially spaced rolling elements pockets for receiving rolling elements is formed, and on which an axially adjacent row of empty pockets, for example, for receiving lubricant, is formed.
  • the invention is based on the object to provide a rolling bearing with a roller bearing cage, which is easy to manufacture, requires no greater cost of materials than a conventional roller bearing cage, in its dimensions compared to a conventional roller bearing cage is unchanged and, accordingly, has virtually the same properties, and allows a targeted supply of lubricant.
  • the invention has for its object to provide a method for producing such a rolling bearing cage.
  • the invention is based on a rolling bearing with a roller bearing cage having a plurality of arranged in at least one row rolling elements pockets for receiving at least one row of rolling elements, wherein the rolling bearing cage consists of two side rings and a plurality of these connecting crossbars, between which the rolling body pockets are formed, wherein the rolling bearing cage has at least one empty pocket.
  • the roller bearing cage is equipped in a row with fewer rolling elements, as it corresponds to the number of Wälz Eisenskon, whereby the Wälz stressesmaschinefig in the at least one row of WälzSystemtaschen at least one empty pocket without a rolling element.
  • the roller bearing cage can also be manufactured with respect to a roller bearing cage, whose rolling element pockets are all equipped with rolling elements, but at least one rolling element pocket is not equipped with a rolling element and thus results in an empty pocket.
  • This empty bag is used for receiving and / or distribution of lubricant.
  • the empty pockets can have a different form from the rolling-body pockets.
  • the empty pockets can have any desired geometry, for example oblique, conical, spherical, non-uniform, asymmetrical, smaller or larger than the rolling-body pockets. Its concrete geometry can be determined solely by the saving of manufacturing time and / or its pumping action, wherein a reworking of an empty bag made by a first production step is avoided.
  • the rolling-body pockets are produced by mechanical processing, by firstly incorporating the rolling-body pockets at regular intervals in the circumference of the rolling bearing cage by means of a cylindrical milling cutter, the pockets provided for receiving rolling bodies can then be provided with undercuts by means of a further shaping milling tool, around the rolling bodies to prevent it from falling out before assembly and to guide it accurately during operation.
  • the at least one empty pocket does not have such undercuts, which saves manufacturing costs.
  • the WälzConsequentlykafig according to the invention may preferably be made in one piece from plastic and be designed to receive bearing needles of a needle bearing.
  • a method for producing a roller bearing cage of the type described above is furthermore proposed, according to which at least the undercuts in the area of the rolling body pockets are produced by means of a form milling cutter.
  • the rolling-element pockets can be used in a first step by means of a cylindrical milling cutter. edited and the empty pockets are incorporated by means of the same cylindrical milling cutter.
  • the rolling bearing cage is made of plastic, it is possible to form the rolling-element pockets and the empty pockets by slides arranged in the injection-molding tool. Since this makes the injection mold is very expensive and costly, this type of production is only for very large numbers of advantage.
  • empty pockets whose changes or center line in the circumferential direction with an outgoing radius from the cage longitudinal axis, are obtained form.
  • the center line of an empty pocket is understood to mean the axially extending middle between the two axially oriented walls of the empty pocket.
  • the mold cutter used for producing the undercuts of the rolling body pockets is guided in the rolling body radially along the side walls of the rolling elements produced by means of the cylindrical milling cutter, whereby it is possible first by means of the cylindrical milling all pockets in the rolling bearing cage including the derax faced pockets to produce, then subsequently in the same way, work the undercuts into the rolling-element pockets by means of the form-milling cutter.
  • FIG. 1 shows a radial section through a roller bearing cage according to the invention with machining tools during its production
  • Figure 2 is a plan view of the rolling bearing cage according to the invention according to Figure 1, which is intended for receiving Wälzlagemadeln.
  • the rolling bearing cage 1 shown in Figures 1 and 2 is a solid cage for needle roller bearings, in particular for Losradlagerung in a transmission.
  • the rolling bearing cage 1 may be made of plastic or metal, in particular brass.
  • the rolling bearing cage 1 has rolling body pockets 2 and at least one empty pocket 5, which are formed between two parallel side rings 3 connecting transverse webs 4.
  • the rolling-body pockets 2 differ from the empty pockets 5 in that they are provided with undercuts 6 in order to secure the bearing needles, not shown, in the rolling-body pockets 2 from falling out and to guide them during operation.
  • the undercuts 6 are dimensioned so that the bearing needles can be inserted with slight pressure in the rolling body pockets 2 and are then held against falling out.
  • the roller bearing cage 1 is shown in a single row, but it can also be designed in two or more rows, if required by the structural conditions.
  • the illustrated embodiment shows a bearing cage 1, the rolling body pockets 2 and empty pockets 5 by means of milling in the rolling bearing cage 1 a worked.
  • a cylindrical cutter 7 is moved radially against the roller bearing cage 1 until it has pierced the roller bearing cage 1, as shown, whereupon the cylindrical cutter 7 and / or the rolling bearing cage 1 are moved axially to a rolling body pocket 2 in the To cut to the required length.
  • the cylindrical milling cutter 7 or the roller bearing cage 1 can be moved transversely to the longitudinal axis of the milling cutter 7 about the deflection 9 relative to the cage longitudinal axis 10, whereupon the empty pocket 5 in the same field as the aforementioned WälzSystemsko 2 is made by means of the same cylindrical cutter 7. Due to the deflection 9, the side walls or the center line 11 of the empty pocket 5 extend at an angle to the longitudinal axis of the cage 10, whereby a specific conveying or pumping action for lubricant in the rolling bearing is achieved.
  • a form cutter 8 is radially guided into a prefabricated WälzERAtasche 2, as shown in Figure 1, then driven against a side wall of the WälzSystemtasche 2 and then moved axially along this WälzSystemwand along, whereby the first undercut 6 is formed.
  • the shaping cutter 8 is moved axially in the circumferential direction in the direction of the opposite side wall of the rolling body pocket 2, whereby substantially straight end faces of the rolling body pocket 2 are incorporated.
  • the form milling cutter 8 or the roller bearing cage 1 is moved axially in the opposite direction until the opposite end of the rolling body pocket 2 is reached.
  • the processing of the end surface so that the apparent in Figures 1 and 2 form of WälzSystemtaschen 2 is incorporated.
  • the illustrated embodiment shows only an incorporated empty pocket 5, but it is possible to incorporate more than one empty pocket 5 in the rolling bearing cage 1, a maximum of, for example, a rolling body pocket 2 alternately incorporate with undercuts 6 and a blank pocket 5 with oblique side walls in the rolling bearing cage 1.
  • two parallel cylindrical cutters 7 and one form-cutters 8 can be arranged in the manner shown in a milling head, so that in each case a rolling-body pocket 2 is preprocessed by means of the cylindrical milling cutter 7, an empty pocket 5 finished machined and a pre-machined WälzMechchantasche 2 finished by means of the form cutter 8.
  • roller bearing cage 1 is formed as a solid plastic cage
  • the rolling body pockets 2 and the empty pockets 5 can be formed in an injection mold by corresponding slide, which are substantially radially movable.
  • the slides In order to form the undercuts 6, however, the slides must be spreadable in the retracted position and be able to be extended for extension in the circumferential direction, so that they can be released from the undercuts 6 and pulled out.
  • Such provided with numerous sliders injection molds are very expensive and costly to manufacture and therefore suitable only for mass production of such rolling bearing cages 1.
  • the empty pockets 5, which are not needed for the rolling elements can, as shown in Figure 1, be incorporated with parallel and inclined at an angle to the cage longitudinal axis 10 side walls. It is also possible to produce the sidewalls of the rolling-element pockets radially apart or converging, thus to work them out conically or else spherically, asymmetrically or smaller or larger than the rolling bearing pockets 2. In the processing of the empty pockets 5 can simplify manufacturing take measures, in particular, the tool for editing the empty pockets 5 make it easier. Depending on the nature of this configuration, it is possible to have a targeted To produce conveying or pumping action or to set a throttling or obstructing effect for Schnnierstoff Kunststoff Kunststoffe. These effects may be dependent on the rotational speed and the direction of rotation of the rolling bearing.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Wälzlager mit einem Wälzlagerkäfig (1) mit einer Mehrzahl von in wenigstens einer Reihe angeordneten Wälzkörpertaschen (2) zur Aufnahme von wenigstens einer Reihe von Wälzkörpern, wobei der Wälzlagerkäfig (1) aus zwei Seitenringen (3) und einer Mehrzahl von diese verbindenden Querstegen (4) besteht, zwischen denen die Wälzkörpertaschen (2) gebildet sind, und mit wenigstens einer Leertasche (5). Um eine kostengünstige Fertigung des Wälzlagerkäfigs (1) mit möglichst wenig Veränderungen gegenüber einem vollständig mit Wälzkörpern bestückten Wälzlagerkäfig zu erreichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Wälzlagerkäfig (1) in einer Reihe mit weniger Wälzkörpern bestückt ist, als es der Anzahl der Wälzkörpertaschen (2) entspricht, und der Wälzkörperkäfig (1) somit in der wenigstens einen Reihe Wälzkörpertaschen (2) Leertaschen (5) ohne Wälzkörper aufweist. Die Leertaschen (5) lassen sich auf einfache Weise durch Weglassen eines oder mehrerer Wälzkörper realisieren, wodurch Vorratsräume für Schmiermittel geschaffen sind. Des Weiteren lassen sich die Leertaschen (5) durch eine gezielte Formgebung dahingehend ausbilden, dass eine Förder- bzw. Pumpwirkung wenigstens in einer Drehrichtung erzeugt wird. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Wälzlagerkäfigs.

Description

Bezeichnung der Erfindung
Wälzlager Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Wälzlager mit einem Wälzlagerkäfig mit einer Mehrzahl von in wenigstens einer Reihe angeordneten Wälzkörpertaschen zur Aufnahme von wenigstens einer Reihe von Wälzkörpern, wobei der Wälzlagerkäfig aus zwei Seitenringen und einer Mehrzahl von diese verbindenden Querstegen besteht, zwischen denen die Wälzkörpertaschen gebildet sind, und mit wenigstens einer Leertasche. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Wälzlagerkäfigs. Hintergrund der Erfindung
Ein derartiger Käfig für ein Wälzlager ist in der DE 10 2005 027 186 A1 beschrieben. Der Wälzlagerkäfig besteht aus einem zylinderringförmigen Grundkörper, an dem wenigstens eine Reihe von in Umfangsrichtung voneinander beabstandeten Wälzkörpertaschen zur Aufnahme von Wälzkörpern ausgebildet ist, und an dem eine axial daneben angeordnete Reihe von Leertaschen, beispielsweise zur Aufnahme von Schmierstoff, ausgebildet ist.
Nachteilig ist, dass dieser bekannte Wälzlagerkäfig breiter baut als ein her- kömmlicher ein- oder mehrreihiger Wälzkörperkäfig, wenn die übliche Länge der Wälzkörper beibehalten wird, oder dass die Länge der Wälzkörper verringert werden muss, um den zusätzlichen axialen Platzbedarf der Leertaschen auszugleichen. Somit ist der Herstellungsaufwand für diesen bekannten Wälzlagerkäfig erhöht, da der Materialbedarf vergrößert ist, zusätzlicher Bearbei- tungsaufwand für die Leertaschen erforderlich ist, und die Tragzahl des mit diesem Wälzlagerkäfig ausgestatteten Wälzlagers bei verkürzten Wälzkörpern verringert ist. Aufgabe der Erfindung
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Wälzlager mit einem Wälzlagerkäfig vorzuschlagen, der einfach herstellbar ist, keinen größeren Materialaufwand als ein herkömmlicher Wälzlagerkäfig erfordert, in seinen Abmessungen gegenüber einem herkömmlichen Wälzlagerkäfig unverändert ist und dementsprechend praktisch die gleichen Eigenschaften aufweist, sowie eine gezielte Schmiermittelzufuhr ermöglicht. Außerdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Wälz- lagerkäfigs anzugeben.
Zusammenfassung der Erfindung
Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung aus von einem Wälzlager mit einem Wälzlagerkäfig, der eine Mehrzahl von in wenigstens einer Reihe angeordneten Wälzkörpertaschen zur Aufnahme von wenigstens einer Reihe von Wälzkörpern aufweist, wobei der Wälzlagerkäfig aus zwei Seitenringen und einer Mehrzahl von diese verbindenden Querstegen besteht, zwischen denen die Wälzkörpertaschen gebildet sind, wobei der Wälzlagerkäfig wenigstens eine Leertasche aufweist. Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass der Wälzlagerkäfig in einer Reihe mit weniger Wälzkörpern bestückt ist, als es der Anzahl der Wälzkörpertaschen entspricht, wodurch der Wälzkörperkäfig in der wenigstens einen Reihe der Wälzkörpertaschen zumindest eine Leertasche ohne einen Wälzkörper aufweist.
Der Wälzlagerkäfig kann gegenüber einem Wälzlagerkäfig, dessen Wälzkörpertaschen alle mit Wälzkörpern bestückt sind, ebenso hergestellt werden, jedoch wird mindestens eine Wälzkörpertasche nicht mit einem Wälzkörper bestückt und ergibt somit eine Leertasche. Diese Leertasche dient zur Aufnahme und/oder Verteilung von Schmiermittel.
Ebenso ist es möglich, mehrere Leertaschen durch Weglassen von Wälzkörpern zu bilden, wobei die maximale Anzahl der Leertaschen vorzugsweise dar- auf beschränkt ist, dass nur jede zweite Wälzkörpertasche mit einem Wälzkörper bestückt ist.
Um eine gezielte Förder- bzw. Pumpwirkung der Leertaschen des Käfigs in we- nigstens einer Drehreichung desselben zu erzeugen, können gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Leertaschen eine von den Wälzkörpertaschen unterschiedliche Form aufweisen. Grundsätzlich können die Leertaschen eine beliebige Geometrie aufweisen, beispielsweise schief, konisch, ballig, ungleichförmig, asymmetrisch, kleiner oder größer als die Wälzkörpertaschen. Ihre kon- krete Geometrie kann allein durch die Einsparung von Herstellzeit und/oder ihrer Pumpwirkung bestimmt sein, wobei eine Nachbearbeitung einer durch einen ersten Herstellschritt gefertigte Leertasche vermieden wird.
Wenn beispielsweise die Wälzkörpertaschen durch mechanische Bearbeitung hergestellt sind, indem zunächst mittels eines zylindrischen Fräsers die Wälzkörpertaschen in regelmäßigen Abständen in dem Umfang des Wälzlagerkäfigs eingearbeitet wurden, können die zur Aufnahme von Wälzkörpern vorgesehenen Taschen anschließend mittels eines weiteren Formfräswerkzeugs mit Hinterschnitten versehen sein, um die Wälzkörper gegen ein Herausfallen vor dem Zusammenbau zu sichern und um sie im Betrieb genau zu führen. Die zumindest eine Leertasche weist solche Hinterschnitte nicht auf, wodurch Herstellkosten eingespart werden.
Der Wälzkörperkäfig gemäß der Erfindung kann vorzugsweise einstückig aus Kunststoff hergestellt sein und zur Aufnahme von Lagernadeln eines Nadellagers ausgebildet sein.
Zur Lösung der genannten Aufgabe wird des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines Wälzlagerkäfigs der vorstehend beschriebenen Art vorgeschlagen, gemäß dem wenigstens die Hinterschnitte im Bereich der Wälzkörpertaschen mittels eines Formfräsers hergestellt werden. In diesem Fall können die Wälzkörpertaschen mittels eines zylindrischen Fräsers in einem ersten Schritt vor- bearbeitet und die Leertaschen mittels desselben zylindrischen Fräsers fertig eingearbeitet werden.
Die vollständige mechanische Bearbeitung der Wäizkörpertaschen und der Leertaschen mittels Fräser wird bevorzugt angewandt, wenn der Wälzlagerkäfig massiv aus Metall, beispielsweise aus Messing, besteht.
Wenn der Wälzlagerkäfig aus Kunststoff besteht, ist es möglich, die Wälzkörpertaschen und die Leertaschen durch im Spritzgießwerkzeug angeordnete Schieber zu bilden. Da dadurch das Spritzgießwerkzeug sehr aufwendig und kostenträchtig wird, ist diese Art der Herstellung nur bei sehr großen Stückzahlen von Vorteil.
Wenn die Wälzkörpertaschen mittels des zylindrischen Fräsers radial eingear- beitet werden und die Leertaschen mittels desselben zylindrischen Fräsers mit einer Desaxierung in den Käfig-Rohling eingearbeitet werden, erhält man Leertaschen, deren Wandlungen bzw. Mittellinie in Umfangsrichtung mit einem von der Käfiglängsachse ausgehenden Radius einen Winkel bilden. Hierdurch lässt sich je nach Drehrichtung eine radial nach innen oder radial nach außen gerich- tete Pumpwirkung für das Schmiermittel erreichen. Als Mittellinie einer Leertasche wird dabei die sich axial erstreckende Mitte zwischen den beiden axial ausgerichteten Wandungen der Leertasche verstanden.
Der zum Herstellen der Hinterschnitte der Wälzkörpertaschen eingesetzte Formfräser wird in den Wälzkörpertaschen radial gerichtet entlang den Seitenwandungen der mittels des zylindrischen Fräsers hergestellten Wälzkörpertaschen geführt, wobei es möglich ist, zunächst mittels des zylindrischen Fräsers alle Taschen im Wälzlagerkäfig einschließlich der desaxierten Leertaschen herzustellen, um dann anschließend auf die gleiche Weise die Hinterschnitte mit- tels des Formfräsers in die Wälzkörpertaschen einzuarbeiten.
Es ist auch möglich, die Wälzkörpertaschen mittels des zylindrischen Fräsers und die Hinterschnitte mittels des Formfräsers gleichzeitig herzustellen, wenn der Fräskopf zur Aufnahme und zum Antrieb zweier paralleler zylindrischer Fräser und eines davon beabstandeten, radial gerichteten Formfräsers eingerichtet ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäß ausgebildeten Wälzlagers wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen: Figur 1 einen Radialschnitt durch einen erfindungsgemäßen Wälzlagerkäfig mit Bearbeitungswerkzeuge während dessen Herstellung, und
Figur 2 eine Draufsicht auf den erfindungsgemäßen Wälzlagerkäfig gemäß Figur 1 , der zur Aufnahme von Wälzlagemadeln bestimmt ist.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnung
Der in den Figuren 1 und 2 dargestellte Wälzlagerkäfig 1 ist ein Massivkäfig für Nadellager, insbesondere zur Losradlagerung in einem Getriebe. Der Wälzla- gerkäfig 1 kann aus Kunststoff oder aus Metall, insbesondere aus Messing, bestehen. Der Wälzlagerkäfig 1 weist Wälzkörpertaschen 2 und wenigstens eine Leertasche 5 auf, die zwischen zwei parallele Seitenringe 3 verbindende Querstege 4 gebildet sind. Die Wälzkörpertaschen 2 unterscheiden sich von den Leertaschen 5 dadurch, dass sie mit Hinterschnitten 6 versehen sind, um die nicht dargestellten Lagernadeln in den Wälzkörpertaschen 2 gegen ein Herausfallen zu sichern und im Betrieb zu führen. Die Hinterschnitte 6 sind so bemessen, dass sich die Lagernadeln mit leichtem Druck in die Wälzkörpertaschen 2 einführen lassen und darin dann gegen ein Herausfallen gehalten sind. Der Wälzlagerkäfig 1 ist einreihig dargestellt, er kann aber auch zwei- oder mehrrei- hig ausgebildet sein, wenn es die baulichen Verhältnisse erfordern.
Das dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt einen Lagerkäfig 1 , dessen Wälzkörpertaschen 2 und Leertaschen 5 mittels Fräsen in den Wälzlagerkäfig 1 ein- gearbeitet sind. Um die Wälzkörpertaschen 2 herzustellen wird ein zylindrischer Fräser 7 radial gegen den Wälzlagerkäfig 1 gefahren, bis er den Wälzlagerkäfig 1 , wie dargestellt, durchstoßen hat, woraufhin der zylindrische Fräser 7 und/ oder der Wälzlagerkäfig 1 axial verfahren werden, um eine Wälzkörpertasche 2 in der geforderten Länge auszufräsen.
Um eine Leertasche 5 mit einem anderen Querschnitt als die Wälzkörpertaschen 2 herzustellen, kann der zylindrische Fräser 7 oder der Wälzlagerkäfig 1 quer zur Längsachse der Fräser 7 um die Desaxierung 9 gegenüber der Käfig- längsachse 10 verfahren werden, woraufhin die Leertasche 5 in der gleichen Wiese wie die vorerwähnte Wälzkörpertasche 2 mittels desselben zylindrischen Fräsers 7 hergestellt wird. Aufgrund der Desaxierung 9 verlaufen die Seitenwände bzw. die Mittellinie 11 der Leertasche 5 unter einem Winkel zur Käfiglängsachse 10, wodurch eine gezielte Förder- bzw. Pumpwirkung für im Wälz- lager befindliches Schmiermittel erreicht wird.
Zum Herstellen der Hinterschnitte 6 wird ein Formfräser 8 radial in eine vorgefertigte Wälzkörpertasche 2 hineingeführt, wie dies in Figur 1 dargestellt ist, anschließend gegen eine Seitenwand der Wälzkörpertasche 2 gefahren und dann axial an dieser Wälzkörperwand entlang gefahren, wodurch der erste Hinterschnitt 6 entsteht. Am Ende der vorbearbeiteten Wälzkörpertasche 2 wird der Formfräser 8 in Umfangsrichtung in Richtung der gegenüber liegenden Seitenwand der Wälzkörpertasche 2 axial verfahren, wodurch im Wesentlichen gerade Endflächen der Wälzkörpertasche 2 eingearbeitet werden. Nach Erreichen der zweiten Seitenwand der Wälzkörpertasche 2 wird der Formfräser 8 bzw. der Wälzlagerkäfig 1 in entgegengesetzter Richtung axial verfahren, bis das entgegengesetzte Ende der Wälzkörpertasche 2 erreicht ist. Als abschließende Bearbeitung erfolgt dann noch die Bearbeitung der Endfläche, so dass die in den Figuren 1 und 2 ersichtliche Form der Wälzkörpertaschen 2 eingearbeitet ist.
Das dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt nur eine eingearbeitete Leertasche 5, jedoch ist es möglich, mehr als eine Leertasche 5 in den Wälzlagerkäfig 1 einzuarbeiten, maximal beispielsweise abwechselnd eine Wälzkörpertasche 2 mit Hinterschnitten 6 und eine Leertasche 5 mit schrägen Seitenwänden in den Wälzlagerkäfig 1 einzuarbeiten.
Um eine rationale Fertigung der Wälzkörpertaschen 2 und der Leertaschen 5 zu erreichen, können zwei parallele zylindrische Fräser 7 und ein Formfräser 8 in der dargestellten Weise in einem Fräskopf angeordnet sein, so dass jeweils eine Wälzkörpertasche 2 mittels des zylindrischen Fräsers 7 vorbearbeitet, eine Leertasche 5 fertig bearbeitet und eine vorbearbeitete Wälzkörpertasche 2 mittels des Formfräsers 8 fertig bearbeitet werden.
Des Weiteren ist es auch möglich, den zylindrischen Fräser 7' und den Formfräser so lang auszubilden, dass radial gegenüber liegende Wälzkörpertaschen 2 in einem Durchgang ausgefräst werden können. Wenn der Wälzlagerkäfig 1 als massiver Kunststoffkäfig ausgebildet ist, lassen sich die Wälzkörpertaschen 2 und die Leertaschen 5 in einer Spritzgießform durch entsprechende Schieber ausbilden, die im Wesentlichen radial verfahrbar sind. Um die Hinterschnitte 6 auszubilden, müssen die Schieber allerdings in der eingefahrenen Position spreizbar und zum Ausfahren in Umfangsrichtung zusammenrückbar sein, damit sie von den Hinterschnitten 6 freikommen und ausziehbar sind. Derartige mit zahlreichen Schiebern versehene Spritzgießformen sind sehr aufwendig sowie kostspielig in der Herstellung und daher nur für die Großserienfertigung derartiger Wälzlagerkäfige 1 geeignet. Die Leertaschen 5, die nicht für die Wälzkörper benötigt werden, können, wie in Figur 1 dargestellt, mit parallelen und unter einem Winkel zur Käfiglängsachse 10 geneigten Seitenwänden eingearbeitet werden. Ebenso ist es möglich, die Seitenwände der Wälzkörpertaschen radial auseinander- oder zusammenlaufend herzustellen, sie somit konisch oder auch ballig, unsymmetrisch oder klei- ner bzw. größer als die Wälzlagertaschen 2 auszuarbeiten. Bei der Bearbeitung der Leertaschen 5 lassen sich fertigungsvereinfachende Maßnahmen ergreifen, insbesondere lässt sich das Werkzeug zum Bearbeiten der Leertaschen 5 einfacher gestalten. Je nach Art dieser Ausgestaltung ist es möglich, eine gezielte Förder- bzw. Pumpwirkung zu erzeugen oder auch eine drosselnde bzw. behindernde Wirkung für den Schnniermittelfluss einzustellen. Diese Wirkungen können abhängig von der Drehzahl und der Drehrichtung des Wälzlagers sein.
W
- 9 -
Bezugszeichenliste
1 Wälzlagerkäfig
2 Wälzkörpertasche
3 Seitenring
4 Quersteg
5 Leertasche
6 Hinterschnitt
7, 7' Zylindrischer Fräser
8 Formfräser
9 Desaxierung
10 Käfiglängsachse
11 Mittellinie einer Leertasche

Claims

Patentansprüche
Wälzlager mit einem Wälzlagerkäfig (1 ) mit einer Mehrzahl von in wenigstens einer Reihe angeordneten Wälzkörpertaschen (2) zur Aufnahme von wenigstens einer Reihe von Wälzkörpern, wobei der Wälzlagerkäfig (1 ) aus zwei Seitenringen (3) und einer Mehrzahl von diese verbindenden Querstegen (4) besteht, zwischen denen die Wälzkörpertaschen (2) gebildet sind, und mit wenigstens einer Leertasche (5), dadurch gekennzeichnet, dass der Wälzlagerkäfig (1 ) in einer Reihe mit weniger Wälzkörpern bestückt ist, als es der Anzahl der Wälzkörpertaschen (2) entspricht.
Wälzlager nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Leertasche (5) eine von den Wälzkörpertaschen (2) unterschiedliche Form aufweist.
Wälzlager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Leertasche (5) zur Aufnahme und/oder Verteilung von Schmier-mittel ausgebildet ist.
Wälzlager nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Leertasche (5) so geformt ist, dass eine Förder- bzw. Pumpwirkung wenigstens in einer Drehrichtung erzeugt wird.
Wälzlager nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellinie (11 ) der wenigstens eine Leertasche (5) mit einem von der Käfiglängsachse (10) ausgehenden Radius einen Winkel bildet.
Wälzlager nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Querstege (4) und/oder die Seitenringe (3) im Bereich der Wälzkörpertaschen (2) Hinterschnitte (6) zum Sichern der Wälzkörper gegen ein Herausfallen vor dem Zusammenbau aufweisen, und dass die Leertaschen (5) ohne Hinterschnitte (6) ausgebildet sind.
7. Wälzlager nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wälzkörpertaschen (2) zur Aufnahme von Lagernadeln ausgebildet sind.
Verfahren zum Herstellen eines Wälzlagerkäfigs (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wälzkörpertaschen (2) mittels eines zylindrischen Fräsers (7) in einem ersten Schritt vorbearbeitet und die Leertaschen (5) mittels desselben oder eines anderen zylindrischen Fräsers (7) fertig eingearbeitet werden.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die Hinterschnitte (6) im Bereich der Wälzkörpertaschen (2) mittels eines Formfräsers (8) hergestellt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Wälzkörpertaschen (2) mittels des zylindrischen Fräsers (7) radial eingearbeitet und die Leertaschen (5) mittels desselben oder eines anderen zylindrischen Fräsers (7) mit einer Desaxierung (9) eingearbeitet werden.
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