WO2012090386A1

WO2012090386A1 - 切断装置

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Publication number: WO2012090386A1
Application number: PCT/JP2011/006610
Authority: WO
Inventors: 哲哉右近; 晃章土屋; 太志奥川
Original assignee: ダイキン工業株式会社
Priority date: 2010-12-27
Filing date: 2011-11-28
Publication date: 2012-07-05
Also published as: JP4973779B1; EP2660842A1; JP2012138286A; US20130263714A1

Abstract

切断装置（10）は、切断部（31）を有するブレード（30）を備え、切断部（31）は、ブレード（30）の進出方向の先端に設けられる第１刃部（31a）と、第１刃部（31a）と段差（33）を有して設けられる第２刃部（31b）とを備えている。

Description

切断装置

　　本発明は、電気を流す通電用部材を切断するための切断装置に関するものである。

　　従来より、電気を流すための通電用部材を切断するための切断装置が知られている。この種の切断装置は、例えば災害時に電源からの電力を遮断するためのものである。特許文献１に示す切断装置では、筒内に充填された火薬の爆発で推力を与えられるブレードが打台上の電線を切断するように構成されている。この切断装置では、電線の１箇所を切断しているため、切断部分の幅（絶縁幅）が小さくなる。このため、絶縁性能を十分確保することができないという問題があった。

　　この問題に対しては、特許文献２に、略円柱状のブレードを有する切断装置が示されている。この切断装置では、切断部の先端面の外周が全周に亘って刃先となるように形成されている。これにより、切断後の通電用部材の切断部分の幅（絶縁幅）を大きくすることができるため、切断部分の絶縁性能を十分に確保することができる。

特開２０００－１２３６９５号公報特開２０１０－８６６５３号公報

　　しかしながら、従来の特許文献２に示す切断装置においては、刃先で通電用部材を一度に切断し、必要な切断部分の幅（絶縁幅）を確保している。このため、通電用部材の切断に要する力が増加し、ガス発生剤（火薬）の量が増加してしまう。これにより、切断装置が高コスト化・大型化するという問題があった。また、ガス発生剤（火薬）の量の増加に伴い、切断装置のケーシングの強度を増加させる必要がある。これにより、ケーシングにおける金属構成部分が増加するため、切断装置の材料コストが増加するという問題があった。

　　本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、通電用部材の切断に際し、ガス発生剤の量を減らしつつ、切断部分の絶縁性能を確保することを目的とする。

　　第１の発明は、切断部（31）を有するブレード（30）と、該ブレード（30）を進退方向に移動可能に収容したケース部材（11）とを備え、該ケース部材（11）内の圧力をガス発生剤の反応により発生した高圧ガスにより上昇させて上記ブレード（30）を所定の進出方向へ進出させることによって、上記ブレード（30）の進出側に位置する電気を流すための通電用部材（12）を上記切断部（31）によって切断する切断装置であって、上記切断部（31）は、上記ブレード（30）の進出方向の先端に設けられる第１の刃部（31a）と、該第１の刃部（31a）と段差（33）を有して設けられる第２の刃部（31b）とを備えている。

　　上記第１の発明では、切断部（31）は、第１の刃部（31a）と該第１の刃部（31a）と段差（33）を有する第２の刃部（31b）とを備えている。ガス発生剤の反応により高圧ガスが発生すると、ケース部材（11）内でブレード（30）が所定の進出方向へ進出し、まず、第１の刃部（31a）が通電用部材（12）に到達し、通電用部材（12）の一箇所を切断し、さらにブレード（30）が進出すると、第２の刃部（31b）が通電用部材（12）に到達し、通電用部材（12）の他の一箇所を切断する。こうすることで、通電用部材（12）の異なる２箇所を第１の刃部（31a）及び第２の刃部（31b）が順番に切断するため、従来の切断装置と同じ切断部分の幅（絶縁幅）を確保しつつ、従来の半分の力で通電用部材（12）を切断することができる。このため、通電用部材（12）の切断に要するガス発生剤の量が低減され、且つ通電用部材（12）における切断部分が確実に絶縁される。

　　第２の発明は、上記第１の発明において、上記切断部（31）は、上記第１の刃部（31a）と第２の刃部（31b）との間の段差（33）が、上記通電用部材（12）の切断方向の厚みよりも大きくなるように構成されている。

　　上記第２の発明では、切断部（31）は、ブレード（30）の進出方向の先端に設けられた第１の刃部（31a）と、該第１の刃部（31a）と段差（33）を有して設けられる第２の刃部（31b）とを備えている。この切断部（31）では、段差（33）を通電用部材（12）の切断方向の厚みよりも大きくしている。

　　通電用部材（12）の切断の際、ブレード（30）が所定方向へ進出すると、まず、第１の刃部（31a）が通電用部材（12）を切断する。そして、さらにブレード（30）が所定の進出方向へ進出すると、第２の刃部（31b）が通電用部材（12）を切断する。このとき、第１の刃部（31a）と第２の刃部（31b）との間の段差（33）は、通電用部材（12）の厚みよりも大きくしている。このため、第１の刃部（31a）が通電用部材（12）を切断しきるまで、第２の刃部（31b）が通電用部材（12）に到達しない。つまり、第１の刃部（31a）及び第２の刃部（31b）が必要な切断部分の幅（絶縁幅）を確保して同時に通電用部材（12）を切断することがない。これにより、従来と同じ切断部分の幅（絶縁幅）を確保しつつ、従来の半分の力で通電用部材（12）を切断することができる。

　　第３の発明は、上記第１又は第２の発明において、上記切断部（31）は、上記第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）が樹脂材料で構成されている。

　　上記第３の発明では、ブレード（30）が所定の進出方向へ進出し、切断部（31）が通電用部材（12）を切断する。また、通電用部材（12）を切断する際には、第１の刃部（31a）が通電用部材（12）の一箇所を切断し、次に、第２の刃部（31b）が通電用部材（12）の他の一箇所を切断する。

　　このとき、第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）が金属であると、切断部分が第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）を介して電気的に接続され、切断部分の絶縁性が低下することがあり得る。ところが、第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）の何れか（又は第１の刃部（31a）及び第２の刃部（31b）の両方）が樹脂材料で構成されているため、切断部分の間に第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）が介在していても絶縁性が低下することはない。

　　また、通電用部材（12）の異なる２箇所を第１の刃部（31a）及び第２の刃部（31b）が順番に切断するため、従来と同じ切断部分の幅（絶縁幅）を確保しつつ、該通電用部材（12）の切断に要する力を従来の半分にすることができる。このため、第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）を樹脂材料で構成しても、確実に通電用部材（12）を切断することができる。

　　第４の発明は、上記第１～第３の発明の何れか１つにおいて、上記ケース部材（11）は、上記ガス発生剤の反応により高圧ガスが発生する背圧室（36）を有する第１ケース部材（27）と、上記ブレード（30）が収容され、且つ進出前の上記ブレード（30）の切断部（31）よりも進出側に切断対象の上記通電用部材（12）を通す設置孔（22）が形成された第２ケース部材（20）とを備えている。

　　上記第４の発明では、第２ケース部材（20）は、ブレード（30）を内部に収容している。そして、第２ケース部材（20）には、進出前のブレード（30）の切断部（31）よりも進出側に設置孔（22）が形成されている。この設置孔（22）には、切断対象となる通電用部材（12）が通されている。第１ケース部材（27）は、ガス発生剤の反応により高圧ガスが発生する背圧室（36）を有している。

　　ガス発生剤の反応によって高圧ガスを背圧室（36）に発生させると、高圧ガスの圧力を受けてブレード（30）が進出（移動）し、設置孔（22）に設置された通電用部材（12）に第１の刃部（31a）が到達して通電用部材（12）の１箇所が切断される。さらにブレード（30）が進出すると、通電用部材（12）に第２の刃部（31b）が到達して通電用部材（12）の異なる１箇所が切断される。

　　第５の発明は、上記第１～第４の発明の何れか１つにおいて、上記ケース部材（11）は、樹脂材料で構成されている。

　　上記第５の発明では、ケース部材（11）を樹脂材料で構成するようにした。ケース部材（11）内において、ガス発生剤の反応により高圧ガスが発生すると、ブレード（30）が所定の進出方向へ進出し、まず、第１の刃部（31a）が通電用部材（12）に到達し、通電用部材（12）の一箇所を切断し、さらにブレード（30）が進出すると、第２の刃部（31b）が通電用部材（12）に到達し、通電用部材（12）の他の一箇所を切断する。こうすることで、通電用部材（12）の異なる２箇所を第１の刃部（31a）及び第２の刃部（31b）が順番に切断するため、従来の切断装置と同じ切断部分の幅（絶縁幅）を確保しつつ、従来の半分の力で通電用部材（12）を切断することができる。このため、通電用部材（12）の切断に要するガス発生剤の量が低減され、且つ通電用部材（12）における切断部分が確実に絶縁される。

　　第６の発明は、上記第１～第５の発明の何れか１つにおいて、上記切断部（31）による通電用部材（12）の切断後のブレード（30）を衝突させて停止させる停止部材（23）を備え、上記ブレード（30）は、上記切断部（31）よりも上記ブレード（30）の進出方向に突出させるガイド部材（32a）を備えている。

　　上記第６の発明では、切断後のブレード（30）の進出を衝突させて停止させる停止部材（23）が設けられている。また、ブレード（30）は、ガイド部材（32a）を備えている。

　　ガス発生剤の反応により高圧ガスが発生すると、ケース部材（11）内でブレード（30）が所定の進出方向へ進出する。ガイド部材（32a）は、ブレード（30）を案内して切断部（31）を通電用部材（12）に導く。ブレード（30）が進出すると、ガイド部材（32a）に導かれた第１の刃部（31a）が通電用部材（12）に到達して通電用部材（12）の１箇所を切断し、さらにブレード（30）が進出すると、ガイド部材（32a）に導かれた第２の刃部（31b）が通電用部材（12）に到達して通電用部材（12）の他の１箇所を切断する。第２の刃部（31b）が通電用部材（12）を切断すると、ブレード（30）は、さらに進出し、ガイド部材（32a）が停止部材（23）に衝突し、ブレード（30）が停止する。

　　第７の発明は、上記第６の発明において、上記ブレード（30）は、進出前において、上記ガイド部材（32a）の先端が上記通電用部材（12）の上記ブレード（30）の進出方向の後端よりも上記ブレード（30）の進出側に位置するように配置されている。

　　上記第７の発明では、進出前のブレード（30）のガイド部材（32a）の先端が通電用部材（12）の上記ブレード（30）の進出方向の後端よりもブレード（30）の進出側に位置している。このため、ブレード（30）が回転するのを防止することができる。これにより、ガイド部材（32a）によって、ブレード（30）及び切断部（31）と通電用部材（12）との位置関係を固定することができる。

　　第８の発明は、上記第６又は第７の発明の何れか１つにおいて、上記ガイド部材（32a）は、可撓性を有する材料で構成されている。

　　上記第８の発明では、ブレード（30）は、可撓性材料で構成されたガイド部材（32a）を備えている。

　　ガス発生剤の反応により高圧ガスが発生すると、ケース部材（11）内でブレード（30）が所定の進出方向へ進出する。ブレード（30）が進出すると、ガイド部材（32a）は、ブレード（30）を案内して切断部（31）を通電用部材（12）に導く。ガイド部材（32a）に導かれた第１の刃部（31a）が通電用部材（12）に到達して通電用部材（12）の１箇所を切断し、さらにブレード（30）が進出すると、ガイド部材（32a）に導かれた第２の刃部（31b）が通電用部材（12）に到達して通電用部材（12）の他の１箇所を切断する。第２の刃部（31b）が通電用部材（12）を切断すると、ブレード（30）は、さらに進出し、ガイド部材（32a）が停止部材（23）に衝突する。ガイド部材（32a）は、衝突による衝撃力を吸収して変形する。こうすることで、停止部材（23）に衝突したブレード（30）が反進出方向に跳ね返ることなく停止する。

　　第９の発明は、上記第１～第８の発明の何れか１つにおいて、上記ブレード（30）は、上記通電用部材（12）に上記切断部（31）の先端を当接させて配置されている。

　　上記第９の発明では、ブレード（30）は、その切断部（31）の先端を通電用部材（12）に当接して配置されている。

　　ガス発生剤の反応により高圧ガスが発生すると、該ガスの圧力によってケース部材（11）内でブレード（30）が所定の進出方向へ進出する。ブレード（30）が進出すると同時に、第１の刃部（31a）が通電用部材（12）の１箇所を切断し、さらにブレード（30）が進出すると、第２の刃部（31b）が通電用部材（12）に到達して通電用部材（12）の他の１箇所を切断する。こうすることで、通電用部材（12）における切断部分が絶縁される。

　　上記第１の発明によれば、切断部（31）を２段で構成したため、第１の刃部（31a）が通電用部材（12）を切断してから第２の刃部（31b）が通電用部材（12）を切断することができる。つまり、従来の切断装置のように、必要な切断部分の幅（絶縁幅）を確保して通電用部材（12）を２箇所同時に切断するのではなく、１箇所ずつ順番に切断させることができる。これにより、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力で通電用部材（12）を切断することができる。この結果、通電用部材（12）の切断に要するガス発生剤の量を低減しつつ、切断部分の絶縁性能を確保することができる。

　　上記第２の発明によれば、第１の刃部（31a）と第２の刃部（31b）との間の段差（33）を通電用部材（12）の切断方向の厚みよりも大きくしているため、第１の刃部（31a）の切断中に、第２の刃部（31b）が通電用部材（12）に到達するのを確実に防止することができる。これにより、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力で通電用部材（12）を切断することができる。この結果、通電用部材（12）の切断に要するガス発生剤の量を低減しつつ、切断部分の絶縁性能を確保することができる。

　　上記第３の発明によれば、第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）を樹脂材料で構成したため、第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）を金属材料で構成するよりも材料コストを低減することができる。また、通電用部材（12）の切断部分が第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）を介して電気的に接続されるのを確実に防止することができる。これにより、通電用部材（12）の切断部分の絶縁性能を確保することができる。

　　また、切断部（31）を２段の刃部（31a,31b）で構成したため、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力で通電用部材（12）を切断することができる。これにより、第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）を樹脂材料で構成しても、確実に通電用部材（12）を切断することができる。

　　上記第４の発明によれば、第２ケース部材（20）を設けたため、ケース部材（11）の一部を例えば金属材料よりも低コストな樹脂材料で形成することができる。つまり、従来の切断部は、１段の刃部で、必要な切断部分の幅（絶縁幅）を確保するように通電用部材を切断していたため、通電用部材の切断に大きな力を要していた。ところが、本発明では、切断部（31）を２段の刃部（31a,31b）で構成したため、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力で通電用部材（12）を切断することができる。これにより、第２ケース部材（20）を例えば樹脂材料で構成しても、ケース部材（11）の全体としての強度を十分に確保することができる。一方、第１ケース部材（27）を設けたため、ケース部材（11）において高圧ガスが発生する背圧室（36）部分のみを例えば金属材料で構成することができる。これにより、ケース部材（11）の全体としての強度を十分に確保することができる。

　　上記第５の発明によれば、ケース部材（11）全体を樹脂材料で構成したため、金属材料よりも低コストでケース部材（11）を形成することができる。また、ケース部材（11）全体を樹脂材料で構成することで切断装置を軽量化することができる。さらに、ケース部材（11）を樹脂材料で構成したため、切断部分の絶縁性を高めることができる。つまり、切断部（31）を２段の刃部（31a,31b）で構成したため、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力で通電用部材（12）を切断することができる。これにより、通電用部材（12）の切断に要するガス発生剤の量を低減できるため、ケース部材（11）の全体としての強度を十分に確保することができる。

　　上記第６の発明によれば、ブレード（30）にガイド部材（32a）を設けたため、ガイド部材（32a）を停止部材（23）に衝突させてブレード（30）を停止させることができる。つまり、切断部（31）を２段で構成したため、従来の半分の力で通電用部材（12）を切断することができる。これにより、ブレード（30）が停止部材（23）に与える衝撃力も低減させることができるため、衝突による衝撃力によってブレード（30）が跳ね返るのを確実に防止することができる。

　　上記第７の発明によれば、ガイド部材（32a）を通電用部材（12）よりもブレード（30）の進出側に突出させたため、ブレード（30）が回転するのを確実に防止することができる。これにより、通電用部材（12）とブレード（30）及び切断部（31）との位置関係を固定することができる。この結果、確実に通電用部材（12）を切断することができる。

　　また、切断装置の組立時にブレード（30）及び切断部（31）と通電用部材（12）との位置決めをする必要がないため、係る位置決め工程を削減することができる。さらに、別途、ブレード（30）を固定する手段を設けることなく、通電用部材（12）とブレード（30）及び切断部（31）との位置関係を固定することができるため、切断装置の構造を簡略化することができる。この結果、切断装置のコストの削減を図ることができる。

　　上記第８の発明によれば、ブレード（30）に可撓性のガイド部材（32a）を設けたため、進出するブレード（30）の停止時には、ガイド部材（32a）を停止部材（23）に衝突させることができる。つまり、ガイド部材（32a）を停止部材（23）に衝突させると、ガイド部材（32a）は衝撃を吸収して変形する。これにより、衝突による衝撃力によってブレード（30）が跳ね返るのを確実に防止することができる。

　　上記第９の発明によれば、ブレード（30）の切断部（31）の先端を通電用部材（12）に当接させたため、ブレード（30）と通電用部材（12）との間の隙間を設けることなく、切断装置を構成することができる。ここで、従来の切断装置では、ブレードと通電用部材との間に隙間を設け、この隙間において、ガス発生剤のガス圧を受けたブレードを進出させて運動エネルギーを発生させていた。そして、この運動エネルギーと高圧ガスの圧力エネルギーとで通電用部材を切断していた。つまり、ブレードと通電用部材との間に隙間を設けることで圧力エネルギーのみで通電用部材を切断するよりもガス発生剤の量を削減させるようにしていた。ところが、本発明によれば、切断部（31）を２段の刃部（31a,31b）で構成したため、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力で通電用部材（12）を切断することができる。これにより、隙間を設けて運動エネルギーを発生させなくても、圧力エネルギーのみで通電用部材（12）を切断することができる。この結果、隙間分だけ切断装置を小型化することができる。

本実施形態１に係る切断装置を示す縦断面図である。図１に係るＩＩ－ＩＩ断面図である。図１に係るＩＩＩ－ＩＩＩ断面図である。本実施形態１に係る切断装置の外観構造を示す斜視図である。本実施形態１に係る切断装置の内部構造を示す斜視図である。本実施形態１に係るブレード及びハーネスを示す斜視図である。本実施形態１に係るブレードを示す斜視図である。本実施形態１に係る切断装置の切断前の状態を示す模式図である。本実施形態１に係る切断装置の切断中の状態を示す模式図である。本実施形態１に係る切断装置の切断後の状態を示す模式図である。本実施形態１の変形例１に係る切断装置を示す縦断面図である。本実施形態１の変形例２に係る切断装置を示す縦断面図である。本実施形態２に係るブレーカを示す概略構成図である。本実施形態３に係る接触器を示す概略構成図である。本実施形態４に係る電気回路遮断器を示す概略構成図である。その他の実施形態に係る切断装置を示す縦断面図である。

　　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

　　〈発明の実施形態１〉
　　図１～図５に示すように、本実施形態１に係る切断装置（10）は、ガス発生剤の反応により発生した高圧ガスを用いてブレード（30）を進出させることによって、本発明に係る通電用部材を構成するハーネス（12）を切断するように構成されている。この切断装置（10）は、高圧ガスを発生させるためのガス発生剤として火薬を用いている。

　　具体的には、上記切断装置（10）は、図１及び図５に示すように、ケース（11）を備え、該ケース（11）の内部に、ストッパ（23）と内筒（24）とブレード（30）とガス発生部（35）とが収容されている。ケース（11）は、本発明に係るケース部材を構成している。

　　尚、以下では説明の便宜上、図２における左右方向の左側を「前側」、右側を「後側」と称し、図２における上下方向の上側を「上側」、下側を「下側」と称して説明する。また、図２における紙面に直交する方向の手前側を「左側」、奥側を「右側」と称して説明する。

　　図１、図４及び図５に示すように、上記ケース（11）は、箱状に形成された樹脂ケース（20）と筒状に形成された金属ケース（27）とを備えている。該金属ケース（27）の前側部分は樹脂ケース（20）内の後述する挿通孔（21）に収容されている。

　　上記樹脂ケース（20）は、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂によって形成されている。この樹脂ケース（20）は、本発明に係る第２ケース部材を構成している。尚、樹脂ケース（20）を構成する樹脂材料は、これに限られず、プラスチック等を含む樹脂材料であればよい。また、上記樹脂ケース（20）は、略直方体形状に形成された土台部（13）と、該土台部（13）の下面（13a）及び後面（13b）以外の面を一体的に覆うカバー部（14）とを有している。

　　上記土台部（13）は、上面（13c）には断面が半円形状の溝（21a）が形成されている。該溝（21a）は、土台部（13）の後面（13b）から前面（13d）に向かって延び、後面（13b）のみに開口するように構成されている。

　　上記カバー部（14）は、土台部（13）の上面（13c）、前面（13d）、左面（13e）及び右面（13f）を覆うように構成されている。カバー部（14）の土台部（13）の上面（13c）との対向面（14a）には、土台部（13）の溝（21a）に対応する溝（21b）が形成されている。該溝（21b）は、カバー部（14）の後面（14b）から前面（14c）に向かって延び、後面（14b）のみに開口するように構成されている。

　　このような構成により、樹脂ケース（20）の内部には、上記土台部（13）の溝（21a）と上記カバー部（14）の溝（21b）とによって、樹脂ケース（20）の後端面に開口する略円柱形状の挿通孔（21）が形成される。該挿通孔（21）には、前端から後端に向かって、上記ストッパ（23）、内筒（24）及び金属ケース（27）の前側部分が収容されている。

　　また、樹脂ケース（20）には、ハーネス（12）を設置するための設置孔（22）が土台部（13）とカバー部（14）とに跨って形成されている。該設置孔（22）は、挿通孔（21）の軸心を含む鉛直面に関して対称な形状に形成されている。具体的には、設置孔（22）は、挿通孔（21）の前後方向の中央部から左右方向にそれぞれ延びた後、後方向きに折れ曲がり、その後さらに下方向きに折れ曲がって土台部（13）の下面（13a）まで延びている。また、設置孔（22）は、挿通孔（21）から左右方向に延びて後方に折れ曲がったところまでが幅の狭い幅狭部（22a）に構成され、その後下方向きに延びる部分は幅狭部（22a）よりも幅の広い幅広部（22b）に構成されている。

　　尚、上記設置孔（22）に設置されるハーネス（12）は長板状に形成され、図３及び図６に示すように、略Ｕ字形状に折り曲げ形成された幅狭部（12a）と、該幅狭部（12a）の両端にそれぞれ連続する２つの幅広部（12b）とを有している。２つの幅広部（12b）は、それぞれ略Ｌ字状の板状片となるように構成されている。ハーネス（12）の一部は、上記樹脂ケース（20）の設置孔（22）において、幅狭部（12a）が設置孔（22）の幅狭部（22a）に位置し、幅狭部（12a）の一部が設置孔（22）の幅広部（22b）に位置するように設置されている。そして、幅狭部（12a）は、ハーネス（12）の被切断部分を構成している。

　　また、樹脂ケース（20）には、挿通孔（21）と設置孔（22）とを連通する排出通路（28）が土台部（13）とカバー部（14）とに跨って形成されている。該排出通路（28）は、後述するガス発生部（35）によってブレード（30）を進出させるために生成された高圧ガスを排出する排ガス路の一部を構成する。排出通路（28）は、一端が設置孔（22）の幅狭部（22a）の後方側において挿通孔（21）に連通し、他端が設置孔（22）の幅広部（22b）に連通するように形成されている。

　　さらに、樹脂ケース（20）には、挿通孔（21）の前端から空気を排出するための排気孔（29）が形成されている。該排気孔（29）は、挿通孔（21）の前端の中央部から前方に向かって延びた後、下方向きに折れ曲がって土台部（13）の下面（13a）まで延びている。

　　上記ストッパ（23）は、進出したブレード（30）を受け止めて停止させるためのものである。ストッパ（23）は、挿通孔（21）の前端部に配置され、樹脂材料によって有底円筒形状に形成されている。具体的には、ストッパ（23）は、円板状の底部（23a）と円筒状の筒部（23b）とを有し、挿通孔（21）の前端部において底部（23a）が筒部（23b）よりも前方に位置するように配置されている。底部（23a）の中央部には、上記樹脂ケース（20）の排気孔（29）に連通する孔（23c）が形成されている。また、筒部（23b）は、上記ブレード（30）が移動可能な内径に形成されている。

　　上記内筒（24）は、挿通孔（21）において上記ストッパ（23）の後方に配置されて、ハーネス（12）を支持するためのものである。内筒（24）は、第１内筒部材（25）と第２内筒部材（26）とで構成され、両部材（25,26）でハーネス（12）を挟持している。

　　上記第１内筒部材（25）は、セラミックスによって略円筒状に形成され、挿通孔（21）のストッパ（23）の後方において、ストッパ（23）と同軸となるように配置されている。第１内筒部材（25）は、内径がストッパ（23）の筒部（23b）の内径と概ね等しくなる一方、外径が挿通孔（21）の内径と概ね等しくなるように構成されている。

　　上記第２内筒部材（26）は、樹脂材料によって略円筒状に形成され、挿通孔（21）の第１内筒部材（25）の後方において、第１内筒部材（25）と同軸となるように配置されている。第２内筒部材（26）は、内径が第１内筒部材（25）の内径と概ね等しくなるように構成されている。また、第２内筒部材（26）は、前側部分の外径が挿通孔（21）の内径と概ね等しくなる一方、後側部分の外径が前側部分よりも小さくなるように構成されている。第２内筒部材（26）の前側部分には、ハーネス（12）を挿通するための２つの切り欠き（26a）が形成されている。２つの切り欠き（26a）は、上記樹脂ケース（20）の設置孔（22）に対応する位置に形成されている。各切り欠き（26a）は、第２内筒部材（26）の外周縁から内周縁に向かって延び、断面がハーネス（12）の矩形断面よりも僅かに大きな矩形断面となるように形成されている。また、第２内筒部材（26）の後側部分の外周面には、環状の溝が形成され、該溝にはＯリング（26b）が設置されている。

　　このように、内筒（24）では、絶縁部材である第１内筒部材（25）、及び第２内筒部材（26）がハーネス（12）を両側から挟み込むことで、ハーネス（12）を支持している。

　　上記金属ケース（27）は、金属材料によって略円筒状に形成され、前側部分が挿通孔（21）に収容される一方、後側部分は樹脂ケース（20）から露出している。金属ケース（27）の前側部分は、挿通孔（21）の第２内筒部材（26）の後方において、第２内筒部材（26）と同軸となるように配置されている。また、金属ケース（27）は、前端部が第２内筒部材（26）の後側部分に外嵌されている。第２内筒部材（26）の後側部分と該後側部分に外嵌された金属ケース（27）の前端部との間は、上記Ｏリング（26b）によってシールされている。また、金属ケース（27）の前端部には貫通孔（27a）が形成されている。該貫通孔（27a）は、上記樹脂ケース（20）の排出通路（28）と対応する位置に形成されている。金属ケース（27）の前側部分は、前端部以外の部分の内径が第２内筒部材（26）の内径と概ね等しくなる一方、外径は、挿通孔（21）の内径と概ね等しくなるように構成されている。尚、金属ケース（27）は、本発明に係る第１ケース部材に構成されている。

　　上記挿通孔（21）に収容されたストッパ（23）、内筒（24）及び金属ケース（27）によって、その内部に略円柱形状の通路（17）が形成されている。また、上記円柱通路（17）は、前端部はストッパ（23）の底部（23a）によって閉塞される一方、後端部は上記金属ケース（27）の内部に収容されたガス発生部（35）によって閉塞されている。上記円柱通路（17）には、上記設置孔（22）に収容されたハーネス（12）の幅狭部（12a）の一部が露出すると共に、該露出部分と上記ガス発生部（35）との間にブレード（30）が収容されている。

　　上記ガス発生部（35）は、ブレード（30）を進出させてハーネス（12）を切断させるための高圧ガスを発生させるものである。ガス発生部（35）は、ガス発生剤としての火薬と、該火薬を起爆するための発火部（37）と、該発火部（37）を保持して上記円柱通路（17）の後端部を閉塞する蓋部材（39）とを備えている。

　　上記蓋部材（39）は、略円筒状に形成されて金属ケース（27）に内嵌された筒部（39a）と、上記発火部（37）を保持すると共に筒部（39a）の中途部を閉塞する閉塞部（39b）とを有している。筒部（39a）及び閉塞部（39b）は、金属材料によって一体に形成されている。閉塞部（39b）によって、上記円柱通路（17）内のブレード（30）の後方には閉空間が形成され、該閉空間は上記火薬が充填されたガス発生室（36）を構成している。

　　上記発火部（37）は、雷管によって構成され、起爆薬を有する前端部が上記ガス発生室（36）内に露出するように蓋部材（39）の閉塞部（39b）に保持されている。

　　このような構成により、発火部（37）によってガス発生室（36）内の火薬が爆発すると、ガス発生室（36）内で高圧ガスが発生し、該高圧ガスがガス発生室（36）内の圧力を上昇させることによってブレード（30）を前方に進出させる。尚、上記ガス発生室（36）は、本発明に係る背圧室を構成している。

　　上記ブレード（30）は、高圧ガスを受けて挿通孔（21）内に形成される円柱通路（17）内を進出し、ハーネス（12）を切断するためのものである。ブレード（30）は、図６及び図７に示すように、金属製（例えば鋼製）の切断部（31）と該切断部（31）を取り付けるプッシャー（32）とを備えている。

　　上記プッシャー（32）は、上記発火部（37）の高圧ガスの圧力を受けてブレード（30）を進出させるものである。プッシャー（32）は、本体部（32d）と前端部（32c）とで形成され、上記円柱通路（17）内を自在に移動可能となっている。

　　上記本体部（32d）は、樹脂製で略円柱状に形成されている。本体部（32d）の後方には、ガス発生室（36）が形成されている。

　　上記前端部（32c）は、プッシャー（32）の前面を構成するものである。上記前端部（32c）は、略Ｕ字状に形成され、本体部（32d）の前端に、該本体部（32d）と一体に形成されている。前端部（32c）は、基端側に切断部（31）が取り付けられる一方、前方に向かって延びる突出部分は、一対のガイド部（32a,32a）を構成している。

　　上記一対のガイド部（32a,32a）は、後述するブレード（30）を導くためのものであって、本発明に係るガイド部材を構成している。各ガイド部（32a）は、樹脂材料で形成され、その外周のうち、外側が上記本体部（32d）と略同心の円弧状で、且つ内側が平坦に形成されてプッシャー（32）の前方に突出する突出片である。尚、各ガイド部（32a）は、可撓性を有する材料で構成されていればよい。各ガイド部（32a）は、例えば、樹脂材料、プラスチックで構成することができる。また、前端部（32c）のガイド部（32a）の構成は例示であり、これに限られない。例えば、前端部（32c）は、片側のみに突出部分を設け、これがガイド部（32a）を構成するようにしてもよい。片側のみにガイド部（32a）を形成しても、両側に設けた場合と同様の作用、効果を生じさせることができる。

　　上記進出前のプッシャー（32）は、ガイド部（32a）の先端がハーネス（12）よりも前方に突出して配置されている。また、一対のガイド部（32a,32a）は、互いの内側面（32c,32c）を対向させて配置されている。そして、一対のガイド部（32a,32a）は、互いの内側面（32b）を対向させて配置され、その間には、ハーネス（12）の幅狭部（12a）が配置されている。つまり、進出前のブレード（30）は、一対のガイド部（32a,32a）によってハーネス（12）を挟み込むように保持されている。このため、ブレード（30）が回転するのが確実に防止される。また、切断時における、第１刃部（31a）及び第２刃部（31b）とハーネス（12）との位置関係が固定される。すなわち、進出前のブレード（30）では、第１刃部（31a）及び第２刃部（31b）がハーネス（12）の幅狭部（12a）の延びる方向に沿って並ぶように配置される。尚、各ガイド部（32）の内側面（32b）とハーネス（12）の幅狭部（12a）の側部とは、当接させてもよい。

　　上記切断部（31）は、段差で形成される前後２つの切断部分でもってハーネス（12）を切断するためのものである。具体的に、切断部（31）は、その前方（先端）側に形成された第１刃部（31a）と、該第１刃部（31a）と段差（33）を有して後方側に形成された第２刃部（31b）とを備えている。そして、切断部（31）は、プッシャー（32）の前端部（32c）の基端において、一対のガイド部（32a,32a）の間に嵌入されて取り付けられる。

　　上記第１刃部（31a）は、先端が平坦に形成される刃部であって、本発明に係る第１の刃部を構成している。また、第２刃部（31b）は、先端が平坦に形成される刃部であって、本発明に係る第２の刃部を構成している。

　　上記切断部（31）では、上記段差（33）がハーネス（12）の幅狭部（12a）の厚みよりも大きくなるよう形成されている。こうすることで、図８～図１０に示すように、第１刃部（31a）がハーネス（12）の１箇所を切断した後に、第２刃部（31b）がハーネス（12）の他の１箇所を切断することができる。つまり、切断装置（10）は、高圧ガスによるプッシャー（32）の前進によって、第１刃部（31a）及び第２刃部（31b）がハーネス（12）を順番に切断するよう構成されている。

　　　　－運転動作－
　　本実施形態１の切断装置（10）は、例えば工場などの電気機器のハーネス（12）が第１内筒部材（25）と第２内筒部材（26）の間を通るように、設置孔（22）に挿通されて設置される。

　　上記切断装置（10）は、発火部（37）が火災報知器や地震警報機などに接続された状態で設置される。発火部（37）には、火災報知器が火災を感知したときや、地震警報機が地震を感知したときに、警告信号が入力される。警告信号が入力されると、発火部（37）はガス発生室（36）内の火薬を爆発させる。

　　図８～図１０に示すように、火薬が爆発すると、爆発に伴ってガス発生室（36）内で高圧ガスが発生することで、プッシャー（32）には前方への推力が与えられ、ブレード（30）が前進する。このとき、一対のガイド部（32a,32a）の内側面（32b,32b）は、ハーネス（12）の幅狭部（12a）の側方に配置され、該幅狭部（12a）を挟んでいる。このため、プッシャー（32）の前進に伴って切断部（31）がガイド部（32a,32a）に案内される。こうして、ブレード（30）が前進すると、第１刃部（31a）の先端がハーネス（12）の幅狭部（12a）に到達し、該幅狭部（12a）の１箇所を瞬時に切断する（図９参照）。そして、ブレード（30）は、さらに前進し、第２刃部（31b）の先端がハーネス（12）の幅狭部（12a）に到達し、該幅狭部（12a）の他の１箇所を瞬時に切断する（図１０参照）。そして、さらにブレード（30）は進出し、ブレード（30）の先端を構成するガイド部（32a）がストッパ（23）の底部（23a）に衝突する。ガイド部（32a）は、衝突の衝撃により変形する。ブレード（30）は、ガイド部（32a）が衝突による衝撃を吸収することでストッパ（23）内で跳ね返ることなく、停止する。この状態では、プッシャー（32）の本体部（32d）がハーネス（12）の切断箇所に接触しているため、ハーネス（12）に電気が流れることはない。

　　また、プッシャー（32）が前進すると、ガス発生室（36）と貫通孔（27a）及び排出通路（28）とが連通する。ガス発生室（36）と貫通孔（27a）及び排出通路（28）が連通すると、ガス発生室（36）内の高圧ガスは、貫通孔（27a）及び排出通路（28）を介して外部に排出される。

　　　　－実施形態１の効果－
　　上記実施形態１によれば、切断部（31）を２段で構成したため、第１刃部（31a）がハーネス（12）を切断してから第２刃部（31b）がハーネス（12）を切断することができる。つまり、従来の切断装置のように、必要な切断部分の幅（絶縁幅）を確保してハーネス（12）を２箇所同時に切断するのではなく、１箇所ずつ順番に切断させることができる。これにより、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力でハーネス（12）を切断することができる。この結果、ハーネス（12）の切断に要する火薬量を低減しつつ、切断部分の絶縁性能を確保することができる。

　　また、火薬量を低減できるため、ガス発生時の切断装置（10）に与える衝撃力を低減することができる。このため、切断装置（10）の軽量化や構造の簡素化が図れる一方、ケース（11）の大部分を樹脂材料で構成することができる。

　　また、第１刃部（31a）と第２刃部（31b）との間の段差（33）をハーネス（12）の切断方向の厚みよりも大きくしているため、第１刃部（31a）の切断中に、第２刃部（31b）がハーネス（12）に到達するのを確実に防止することができる。これにより、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力でハーネス（12）を切断することができる。この結果、ハーネス（12）の切断に要するガス発生剤の量を低減しつつ、切断部分の絶縁性能を確保することができる。

　　さらに、樹脂ケース（20）を設けたため、ケース（11）の全体を金属材料で構成するよりも材料コストを低減することができる。つまり、従来の切断部は、１段の刃部で、必要な切断部分の幅（絶縁幅）を確保するようにハーネスを切断していたため、ハーネスの切断に大きな力を要していた。ところが、本実施形態１では、切断部（31）を２段の刃部（31a,31b）で構成したため、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力でハーネス（12）を切断することができる。これにより、樹脂ケース（20）を設けても、ケース（11）の全体としての強度を十分に確保することができる。一方、金属ケース（27）を設けたため、ケース（11）においてガス発生部（35）で発生する高圧ガスの圧力が加わる部分のみを金属で構成することができる。これにより、ケース（11）の全体としての強度を十分に確保することができる。また、設置孔（22）を有する樹脂ケース（20）を設けることで、ハーネス（12）と金属ケース（27）との間での放電の危険性を回避することができる。

　　次に、ブレード（30）にガイド部（32a）を設けたため、ガイド部（32a）をストッパ（23）に衝突させてブレード（30）を停止させることができる。つまり、切断部（31）を２段で構成したため、従来の半分の力でハーネス（12）を切断することができる。これにより、ブレード（30）がストッパ（23）に与える衝撃力も低減させることができるため、衝突による衝撃力によってブレード（30）が跳ね返るのを確実に防止することができる。

　　また、ブレード（30）に樹脂製のガイド部（32a）を設けたため、進出するブレード（30）の停止時には、ガイド部（32a）をストッパ（23）に衝突させて停止させることができる。つまり、ガイド部（32a）をストッパ（23）に衝突させると、ガイド部（32a）は衝撃を吸収して変形する。これにより、衝突による衝撃力によってブレード（30）が跳ね返るのを確実に防止することができる。

　　さらに、ガイド部（32a）の先端をハーネス（12）よりも前方に突出させたため、ブレード（30）がその周方向に回転するのを確実に防止することができる。これにより、ハーネス（12）とブレード（30）及び切断部（31）との位置関係を固定することができる。この結果、確実にハーネス（12）を切断することができる。また、切断装置（10）の組立時にブレード（30）及び切断部（31）とハーネス（12）との位置決めをする必要がないため、係る位置決め工程を削減することができる。加えて、別途、ブレード（30）を固定する手段を設けることなく、ハーネス（12）とブレード（30）及び切断部（31）との位置関係を固定することができるため、切断装置（10）の構造を簡略化することができる。この結果、切断装置（10）のコストの削減を図ることができる。

　　　　－実施形態１の変形例１－
　　次に、本実施形態１の変形例１について説明する。図１１に示すように、本実施形態１の変形例１に係る切断装置（10）は、実施形態１に係る切断装置（10）とは、切断部（31）の構成が異なっている。

　　具体的には、本変形例１に係る切断装置（10）では、切断部（31）を樹脂材料によって構成するようにしたものである。尚、本変形例１に係る樹脂材料は、プラスチック等を含む概念である。この切断装置（10）では、火薬が爆発すると、爆発に伴ってガス発生室（36）内で高圧ガスが発生することで、プッシャー（32）には前方への推力が与えられ、ブレード（30）が前進する。このとき、一対のガイド部（32a,32a）の内側面（32b,32b）は、ハーネス（12）の幅狭部（12a）の側方に配置され、該幅狭部（12a）を挟んでいる。このため、プッシャー（32）の前進に伴って切断部（31）がガイド部（32a,32a）に案内される。そして、ブレード（30）が前進すると、第１刃部（31a）の先端がハーネス（12）の幅狭部（12a）に到達し、該幅狭部（12a）の１箇所を瞬時に切断する。さらにブレード（30）が前進すると、第２刃部（31b）の先端がハーネス（12）の幅狭部（12a）に到達し、該幅狭部（12a）の他の１箇所を瞬時に切断する。ブレード（30）は、ガイド部（32a）が衝突による衝撃を吸収することでストッパ（23）内で跳ね返ることなく、停止する。この状態では、プッシャー（32）の本体部（32d）がハーネス（12）の切断箇所に接触しているため、ハーネス（12）に電気が流れることはない。

　　本変形例１によれば、第１刃部（31a）及び第２刃部（31b）を樹脂材料で構成したため、第１刃部（31a）及び第２刃部（31b）を金属材料で構成するよりも材料コストを低減することができる。また、ハーネス（12）の切断部分が第１刃部（31a）、又は第２刃部（31b）を介して電気的に接続されるのを確実に防止することができる。これにより、ハーネス（12）の切断部分の絶縁性能を確保することができる。また、切断部（31）を２段の刃部（31a,31b,）で構成したため、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力でハーネス（12）を切断することができる。これにより、第１刃部（31a）及び第２刃部（31b）を樹脂材料で構成しても、確実にハーネス（12）を切断することができる。その他の構成、作用・効果は実施形態１と同様である。

　　　　－実施形態１の変形例２－
　　次に、本実施形態１の変形例２について説明する。図１２に示すように、本変形例２に係る切断装置（10）は、実施形態１に係る切断装置（10）とは、切断部（31）、及び第１内筒部材（25）の構成が異なっている。

　　具体的には、本変形例２に係る切断装置（10）では、ブレード（30）の第１刃部（31a）の先端に被膜部（40）が形成され、また、第１内筒部材（25）の後方端部に被膜部（40）が形成されている。

　　上記ブレード（30）では、上記被膜部（40）は、切断部（31）の第１刃部（31a）の先端の全体を覆っている。この被膜部（40）は、プッシャー（32）及びガイド部（32a）と一体成形されている。これにより、被膜部（40）、プッシャー（32）及びガイド部（32a）をそれぞれ別々に製造するよりも製造コストを低減することができる。尚、ブレード（30）は、被膜部（40）とプッシャー（32）とガイド部（32a）とを一体成形した後、切断部（31）を所定位置に嵌入させることで製造されている。

　　上記第１内筒部材（25）では、上記被膜部（40）は、該第１内筒部材（25）のうち、ハーネス（12）の幅狭部（12a）と対向する部分に形成されている。

　　上記変形例２によれば、第１刃部（31a）及び第１内筒部材（25）に被膜部（40）を設けたため、振動等によって、ハーネス（12）と第１刃部（31a）又は第１内筒部材（25）が接触しても、ハーネス（12）が削れることがない。これにより、ハーネス（12）から金属粉が発生して切断部分の絶縁性が低下するのを確実に防止することができる。その他の構成、作用・効果は実施形態１と同様である。

　　〈発明の実施形態２〉
　　次に、本実施形態２について説明する。図１３に示すように、本実施形態２は、本発明に係る切断装置（10）を備えたブレーカ（50）である。このブレーカ（50）は、樹脂製のケーシング（図示省略）に設けられた負荷側端子（55）及び電源側端子（54）と、負荷側端子（55）と電源側端子（54）とを接続するためのハーネス（12）により構成された端子間部材（51）とを備えている。

　　上記端子間部材（51）は、負荷側端子（55）に接続された固定接触子（52）と、電源側端子（54）に接続された可動接触子（53）とを備えている。可動接触子（53）は、固定接触子（52）に接触する接触位置と、固定接触子（52）から離れた非接触位置との間で移動可能に設けられている。可動接触子（53）が接触位置に移動すると、可動接触子（53）の可動接点（53a）が固定接触子（52）の固定接点（52a）に接触する。

　　さらに、ブレーカ（50）は、可動接触子（53）を手動で動かすためのリンク機構（58）と、異常電流時に可動接触子（53）を固定接触子（52）から引き離すためのトリップ機構（56）と、可動接触子（53）を固定接触子（52）から引き離すように可動接触子（53）を付勢する付勢バネ（60）とを備えている。リンク機構（58）は、ケーシングに取り付けられ、手動レバー（57）の操作によって可動接触子（53）を接触位置と非接触位置との間で移動させることができるように構成されている。トリップ機構（56）は、バイメタルによって構成され、可動接触子（53）と電源側端子（54）とを接続している。トリップ機構（56）は、過電流時（異常電流時）に熱変形し、その熱変形によってリンク機構（58）を動かして、可動接触子（53）を固定接触子（52）から引き離す。可動接触子（53）が固定接触子（52）から引き離されると、ブレーカ（50）は通電不能になる。

　　さらに、ブレーカ（50）は、上述の切断装置（10）と、可動接点（53a）と固定接点（52a）とが溶着したことを検出する溶着検出部（65）とを備えている。尚、切断装置（10）には、実施形態１及び後述するその他の実施形態の何れの切断装置（10）を用いてもよい。

　　上記切断装置（10）は、端子間部材（51）を切断可能な位置に設けられている。具体的に、切断装置（10）は、端子間部材（51）の裏側（図１３における下側）に設けられている。

　　上記溶着検出部（65）は、例えば端子間部材（51）に接続され、端子間部材（51）の電流値に基づいて可動接点（53a）と固定接点（52a）とが溶着しているか否かを検出するように構成されている。溶着検出部（65）には、切断装置（10）の発火部（37）が接続されている。溶着検出部（65）は、可動接点（53a）と固定接点（52a）とが溶着していると判定すると、発火部（37）を作動させるように構成されている。

　　本実施形態２では、溶着検出部（65）が可動接点（53a）と固定接点（52a）とが溶着していると判定すると、発火部（37）が作動して火薬が爆発し、ブレード（30）が進出する。ブレード（30）は、端子間部材（51）を切断（破断）した後に、プッシャー（32）が端子間部材（51）の切断面に接触する状態で停止する。このため、端子間部材（51）の切断面の間が絶縁され、電源側端子（54）と負荷側端子（55）の間が通電不能になる。

　　　　－実施形態２の効果－
　　本実施形態２では、切断装置（10）によって、電源側端子（54）と負荷側端子（55）の間を強制的に通電不能にすることが可能である。このため、例えば可動接触子（53）と固定接触子（52）が溶着した場合であっても、切断装置（10）によって電源側端子（54）と負荷側端子（55）の間を強制的に通電不能にすることで、負荷側の機器の故障を防止することができる。その他の構成、作用・効果は実施形態１と同様である。

　　〈発明の実施形態３〉
　　次に、本実施形態３について説明する。図１４に示すように、本実施形態３は、本発明に係る切断装置（10）を備えた接触器である。この接触器（70）は、図１４に示すように、樹脂製のケーシング（86）に設けられた負荷側端子（75）及び電源側端子（74）と、負荷側端子（75）と電源側端子（74）とを接続するためのハーネス（12）により構成された端子間部材（71）とを備えている。

　　上記端子間部材（71）は、負荷側端子（75）に接続された第１固定接触子（68）と、電源側端子（74）に接続された第２固定接触子（69）と、後述する可動鉄心（81）に連結された可動接触子（73）とを備えている。上記可動接触子（73）は、一対の固定接触子（68,69）に接触する接触位置と、一対の固定接触子（68,69）から離れた非接触位置との間で移動可能に設けられている。可動接触子（73）が接触位置に移動すると、可動接触子（73）の一端の可動接点（73a）が第１固定接触子（68）の第１固定接点（68a）に接触すると共に、可動接触子（73）の他端の可動接点（73b）が第２固定接触子（69）の第２固定接点（69a）に接触する。

　　さらに、接触器（70）は、可動接触子（73）を接触位置と非接触位置の間で動かすための移動機構（76）を備えている。この移動機構（76）は、可動鉄心（81）と固定鉄心（82）と励磁コイル（83）と巻枠（84）とを備えている。固定鉄心（82）はケーシング（86）の底面に固定されている。可動鉄心（81）は、固定鉄心（82）の上側に対面するように設けられている。励磁コイル（83）は巻枠（84）に巻かれている。可動鉄心（81）と巻枠（84）との間には、非通電時に可動鉄心（81）と固定鉄心（82）とを離間させるための一対の復帰バネ（79）が設けられている。

　　上記移動機構（76）は、外部からの信号によって励磁コイル（83）が通電されると、固定鉄心（82）が励磁されて可動鉄心（81）を引き寄せるように構成されている。可動鉄心（81）が固定鉄心（82）に引き寄せられると、接触器（70）は非通電状態になる。一方、移動機構（76）は、外部からの信号によって励磁コイル（83）の通電が停止されると、復帰バネ（79）によって可動鉄心（81）が固定鉄心（82）から離れるように構成されている。可動鉄心（81）が固定鉄心（82）から離れると、接触器（70）は通電状態になる。

　　さらに、接触器（70）は、上述の切断装置（10）と、上記実施形態２と同様の構成の溶着検出部（65）とを備えている。尚、切断装置（10）には、上記実施形態１、及び後述するその他の実施形態の何れの切断装置（10）を用いてもよい。

　　上記切断装置（10）は、端子間部材（71）を切断可能な位置に設けられている。具体的に、切断装置（10）は、進出前のブレード（30）の切断部（31）が可動接触子（73）の前面に対面するように設けられている。

　　本実施形態３では、溶着検出部（65）が可動接点（73a,73b）と固定接点（68a,69a）とが溶着していると判断すると、発火部（37）が作動して火薬が爆発し、ブレード（30）が進出する。ブレード（30）は、可動接触子（73）を切断する。この状態では、プッシャー（32）が可動接触子（73）の切断面に接触している。つまり、ブレード（30）は、プッシャー（32）が可動接触子（73）の切断面に接触するまで進出する。

　　　　－実施形態３の効果－
　　本実施形態３では、切断装置（10）によって、電源側端子（74）と負荷側端子（75）の間を強制的に通電不能にすることが可能である。このため、例えば可動接触子（73）と固定接触子（68,69）が溶着した場合であっても、切断装置（10）によって電源側端子（74）と負荷側端子（75）との間を強制的に通電不能にすることで、負荷側の機器の故障を防止することができる。その他の構成、作用・効果は実施形態１と同様である。

　　〈発明の実施形態４〉
　　次に、本実施形態４について説明する。図１５に示すように、本実施形態４は、本発明に係る切断装置（10）を備えた電気回路遮断器（90）である。この電気回路遮断器（90）は、ブレーカ（50）と接触器（70）と樹脂製のケーシング（91）とを備えている。尚、ブレーカ（50）と接触器（70）についての説明は省略する。

　　上記ケーシング（91）には、ブレーカ（50）が配置されたブレーカ配置室（88）と、接触器（70）が配置された接触器配置室（89）が障壁を挟んで形成されている。また、ケーシング（91）には、負荷側端子（95）及び電源側端子（94）と、ブレーカ（50）と接触器（70）と接続する接続用部材（92）とが設けられている。接続用部材（92）は、ハーネス（12）により構成されている。

　　上記負荷側端子（95）は、接触器（70）の第１固定接触子（68）に接続されている。電源側端子（94）は、ブレーカ（50）の可動接触子（53）に接続されている。また、接続用部材（92）の一端は、接触器（70）の第２固定接触子（69）に接続されている。接続用部材（92）の他端は、ブレーカ（50）の固定接触子（52）に接続されている。

　　さらに、電気回路遮断器（90）は、上述の切断装置（10）と、上記実施形態２と同様の溶着検出部（65）とを備えている。尚、切断装置（10）には、上記実施形態１及び後述するその他の実施形態の何れの切断装置を用いてもよい。

　　上記切断装置（10）は、接続用部材（92）を切断可能な位置に設けられている。具体的に、切断装置（10）は、進出前のブレード（30）の切断部（31）が接続用部材（92）の前面に対面するよう設けられている。

　　本実施形態４では、ブレーカ（50）において可動接触子（53）と固定接触子（52）が溶着していると判定したり、接触器（70）において可動接触子（73）と固定接触子（68,69）が溶着していると判定した場合に、溶着検出部（65）が発火部（37）を作動させて、ブレード（30）が進出し、ブレード（30）は、接続用部材（92）を切断（破断）する。この状態では、プッシャー（32）が接続用部材（92）の切断面に接触している。つまり、ブレード（30）は、プッシャー（32）が接続用部材（92）の切断面に接触するまで進出する。

　　　　－実施形態４の効果－
　　本実施形態４では、切断装置（10）によって接続用部材（92）を切断して、電源側端子（94）と負荷側端子（95）の間を通電不能にすることが可能である。このため、例えばブレーカ（50）や接触器（70）で溶着が生じた場合であっても、切断装置（10）によって電源側端子（94）と負荷側端子（95）の間を通電不能にすることで、負荷側の機器の故障を防止することができる。その他の構成、作用・効果は実施形態１と同様である。

　　〈その他の実施形態〉
　　本発明は、上記実施形態１～４（変形例を含む）について、以下のような構成としてもよい。

　　上記実施形態１～４（変形例を含む）では、ストッパ（23）を金属材料で構成したが、本発明はこれに限らず、ストッパ（23）を構成する材料として、例えばプラスチックを含む樹脂材料によって構成してもよい。

　　上記実施形態１～４（変形例を含む）では、ガイド部（32a）は、樹脂材料を含む可撓性を有する材料で構成するようにしたが、本発明はこれに限らず、金属材料やセラミックスで構成するようにしてもよい。つまり、切断部（31）を２段で構成したため、従来の半分の力でハーネス（12）を切断することができる。これにより、ブレード（30）がストッパ（23）に与える衝撃力も低減させることができるため、衝突による衝撃力によってブレード（30）が跳ね返るのを確実に防止することができる。

　　上記実施形態１～４（変形例を含む）では、第１内筒部材（25）をセラミックスで構成したが、第１内筒部材（25）を構成する材料は、これに限られず、例えばプラスチックを含む樹脂材料によって構成してもよい。

　　上記実施形態１～４（変形例を含む）では、ケース（11）を樹脂ケース（20）と金属ケース（27）とで構成したが、図１６に示すように、ケース（11）の全体を樹脂で構成するようにしてもよい。具体的には、本形態では、実施形態１に係る樹脂ケース（20）に代えて第１樹脂ケース（20）を用いる一方、金属ケース（27）に代えて第２樹脂ケース（27）を用いるようにした。

　　本形態によれば、ケース（11）全体を樹脂材料で構成したため、金属材料よりも低コストでケース（11）を形成することができる。また、ケース（11）全体を樹脂材料で構成することで切断装置（10）を軽量化することができる。さらに、ケース（11）を樹脂材料で構成したため、切断部分の絶縁性を高めることができる。つまり、切断部（31）を２段の刃部（31a,31b）で構成したため、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力でハーネス（12）を切断することができる。これにより、ハーネス（12）の切断に要するガス発生剤の量を低減できるため、ケース（11）の全体としての強度を十分に確保することができる。

　　上記実施形態１～４（変形例を含む）では、進出前のブレード（30）の第１刃部（31a）の先端とハーネス（12）の幅狭部（12a）との間に所定の隙間を設けるようにしたが、本発明は、それに限られず、進出前のブレード（30）の第１刃部（31a）の先端をハーネス（12）の幅狭部（12a）に当接させるようにしてもよい。

　　本形態によれば、第１刃部（31a）の先端をハーネス（12）の幅狭部（12a）に当接させたため、第１刃部（31a）とハーネス（12）の幅狭部（12a）との間の隙間を設けることなく、切断装置（10）を構成することができる。ここで、従来の切断装置では、ブレードとハーネスとの間に隙間を設け、この隙間においてガス発生部のガス圧を受けたブレードを進出させて運動エネルギーを発生させていた。そして、この運動エネルギーと高圧ガスの圧力エネルギーとでハーネスを切断していた。つまり、ブレードとハーネスとの間に隙間を設けることで圧力エネルギーのみで切断するよりもガス発生剤の量を削減させるようにしていた。ところが、本形態によれば、切断部（31）を２段の刃部（31a,31b）で構成したため、従来と同じ切断部分（絶縁幅）を確保したまま、従来の半分の力でハーネス（12）を切断することができる。これにより、隙間を設けて運動エネルギーを発生させなくても、圧力エネルギーのみでハーネス（12）を切断することができる。この結果、隙間分だけ切断装置（10）を小型化することができる。

　　尚、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

　　以上説明したように、本発明は、通電用部材を切断する切断装置について有用である。

１１　　　　　ケース
１２　　　　　ハーネス
２０　　　　　樹脂ケース
２２　　　　　設置孔
２３　　　　　ストッパ
２７　　　　　金属ケース
３０　　　　　ブレード
３１　　　　　切断部
３１ａ　　　　第１刃部
３１ｂ　　　　第２刃部
３２ａ　　　　ガイド部
３３　　　　　段差
３５　　　　　ガス発生部

Claims

　　切断部（31）を有するブレード（30）と、該ブレード（30）を進退方向に移動可能に収容したケース部材（11）とを備え、該ケース部材（11）内の圧力をガス発生剤の反応により発生した高圧ガスにより上昇させて上記ブレード（30）を所定の進出方向へ進出させることによって、上記ブレード（30）の進出側に位置する電気を流すための通電用部材（12）を上記切断部（31）によって切断する切断装置であって、
　　上記切断部（31）は、上記ブレード（30）の進出方向の先端に設けられる第１の刃部（31a）と、該第１の刃部（31a）と段差（33）を有して設けられる第２の刃部（31b）とを備えている
ことを特徴とする切断装置。
　　請求項１において、
　　上記切断部（31）は、上記第１の刃部（31a）と第２の刃部（31b）との間の段差（33）が、上記通電用部材（12）の切断方向の厚みよりも大きくなるように構成されている
ことを特徴とする切断装置。
　　請求項１において、
　　上記切断部（31）は、上記第１の刃部（31a）、又は第２の刃部（31b）が樹脂材料で構成されている
ことを特徴とする切断装置。
　　請求項１において、
　　上記ケース部材（11）は、上記ガス発生剤の反応により高圧ガスが発生する背圧室（36）を有する第１ケース部材（27）と、上記ブレード（30）が収容され、且つ進出前の上記ブレード（30）の切断部（31）よりも進出側に切断対象の上記通電用部材（12）を通す設置孔（22）が形成された第２ケース部材（20）とを備えている
ことを特徴とする切断装置。
　　請求項１において、
　　上記ケース部材（11）は、樹脂材料で構成されている
ことを特徴とする切断装置。
　　請求項１において、
　　上記切断部（31）による通電用部材（12）の切断後のブレード（30）を衝突させて停止させる停止部材（23）を備え、上記ブレード（30）は、上記切断部（31）よりも上記ブレード（30）の進出方向に突出させるガイド部材（32a）を備えている
ことを特徴とする切断装置。
　　請求項６において、
　　上記ブレード（30）は、進出前において、上記ガイド部材（32a）の先端が上記通電用部材（12）の上記ブレード（30）の進出方向の後端よりも該ブレード（30）の進出側に位置するように配置されている
ことを特徴とする切断装置。
　　請求項６において、
　　上記ガイド部材（32a）は、可撓性を有する材料で構成されている
ことを特徴とする切断装置。
　　請求項１において、
　　上記ブレード（30）は、上記通電用部材（12）に上記切断部（31）の先端を当接させて配置されている
ことを特徴とする切断装置。