WO2012089988A1 - Procede de fabrication d'un vitrage feuillete imprime par serigraphie a l'aide d'un ecran de serigraphie double tissage - Google Patents

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WO2012089988A1
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Dominique Bureloux
Thierry Dumenil
Sébastien WERY
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Saint-Gobain Glass France
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    • Y10T428/24851—Intermediate layer is discontinuous or differential
    • Y10T428/24868—Translucent outer layer

Definitions

  • the invention relates to the field of laminated glazing, and more particularly the silk screen printing of a laminated glazing unit.
  • Laminated glazing is frequently used as a vehicle windshield. They have many features: reflective layer of solar radiation, to lower the temperature of the dashboard and the ambient temperature in the passenger compartment, interior rearview mirror support, bus-bars of electric power supply in particular for an ITO layer or a network of heating wires, upper band filtering solar radiation, with possibly degraded coloration, rain detector ...
  • Laminated glazings are printed for various purposes: the edge of the glazing opacified over its entire periphery to protect the underlying adhesive and hide body elements or joints from the view of an observer to the outside of the vehicle, inscriptions relating to the manufacturer , to various standards, opacified surface to hide the base of the rearview mirror inside the view of an observer outside the vehicle.
  • a preferred method is screen printing.
  • This method comprises placing, on top of the sheet to be printed, a screen printing screen comprising an ink-permeable fabric portion, the shape of which defines the printing pattern, and a part rendered impervious to ink.
  • the printing composition is deposited on the screen and, by squeezing it with a squeegee against the screen, it is deposited on the sheet to be printed.
  • Screen printing is able to provide the optical qualities required: good coverage, opacity and resolution, is easily industrializable.
  • WO 2009/122075 proposes to print not the glass sheets of the laminated glazing, but the polyvinyl butyral interlayer adhesive sheet.
  • WO 2009/122075 discloses a composition for printing in a single pass a pattern on a polyvinyl butyral sheet with improved "dry-to-touch" times.
  • Publication NL9200702 is also known which describes a screen printing screen formed of two screens of different fineness.
  • the screen printing methods of the state of the art lead to unacceptable printing results when they are used on sheets with high surface roughness (for example having a surface roughness, defined as the average arithmetic deviation value of the Ra profile of several tens of ⁇ ). Indeed, the roughness traps a larger amount of the printing composition, which increases the size of the pattern.
  • the grooves formed by the roughness guide the printing composition on the surface of the sheet before drying, resulting in a deformation of the pattern.
  • the printing composition is distributed unevenly on the surface of the sheet, which results in too great gray levels.
  • the present invention therefore proposes a process for manufacturing a printed laminated glazing unit composed of two glass sheets separated by an interlayer adhesive sheet, comprising the steps of: (a) screen printing with a printing composition at least one side of one of the sheets making up the glazing, using a screen printing screen; and
  • a screen printing screen which comprises two superimposed fabrics, the fabric (I) intended to be placed facing the screen-printing side having an opening of mesh smaller than the other fabric (S), the difference in mesh opening between the two tissues being in the range of 22 to 65 ⁇ .
  • the superposition of two layers of tissue on one screen controls the behavior of the ink during the transfer to the screen printing sheet and avoids the deformation of the printed pattern.
  • the method also makes it possible to deposit a greater amount of printing composition on the surface of the screen printing sheet and thus improves the opacity and the optical density of the printed pattern.
  • the method reduces gray levels, i.e., allows the printing of a uniformly black or colored pattern.
  • a mesh size difference greater than 65 ⁇ does not provide acceptable print characteristics with respect to optical density, printability and resolution of the printed pattern.
  • a mesh opening difference of less than 22 ⁇ does not provide acceptable resolution and printability of the pattern.
  • the two layers of fabric of the screen are superimposed, each being fixed to the frame of the screen. They can be assembled together, for example by clamping or gluing means on one or more of their edges.
  • a pattern can be defined on the screen by the methods commonly used in screen printing, such as platemaking, that is to say coating and curing an emulsion on the screen.
  • the pattern can be defined on either tissue or both tissues.
  • the difference in opening of meshes between the two tissues is in the range of 28 to 43 ⁇ .
  • the fabric (I) may have an aperture of mesh between 60 and 90 ⁇ .
  • the fabric (S) can have an aperture of mesh between 90 and 130 ⁇ .
  • the threads of the fabric (I) have a smaller diameter than the threads of the fabric (S).
  • the difference in diameter is preferably between 5 and 30 ⁇ .
  • the threads of the fabric (I) may have a diameter of 30 ⁇ m to 60 ⁇ m, in particular from 40 ⁇ m to 48 ⁇ m.
  • the son of the fabric (S) may have a diameter of 50 ⁇ to 80 ⁇ , in particular from 55 ⁇ to 70 ⁇ .
  • the weft of the fabric (I) is preferably substantially non-parallel to the weft of the fabric (S).
  • the weft of the fabric (I) forms an angle of 53 to 83 degrees, in particular 60 to 75 degrees with the weft of the fabric (S).
  • the fabric (I) and the fabric (S) may be of polyamide. It is also possible to use any material usually used in screen printing.
  • the printing composition may be one of the ink compositions of WO2009 / 122075, in particular a composition comprising a polyvinylbutyral resin of molecular weight evaluated by gel permeation chromatography centered on a value at most equal to 50,000 in polystyrene equivalent, preferably at most 40,000, more preferably at most 30,000.
  • the polyvinylbutyral resin has a molecular mass of at least 10000, preferably 15000.
  • the [OH] content of the polyvinyl butyral resin corresponds to a mass percentage of polyvinyl alcohol of 22, preferably 20 and in particular 18%, and minimum of 9, preferably 11 and in particular 13. %.
  • the glass transition temperature T G of the polyvinylbutyral resin is at most equal to 70 ° C.
  • a preferred ink composition is a composition comprising 2 to 35% by weight of polyvinyl butyral resin and 1 to 50% by weight of at least one pigment and / or other particle and / or a dye and / or a phosphor.
  • the pigments, particles, dyes, phosphors can be chosen from those described in the publication WO2009 / 122075.
  • composition comprises 30 to 75% by weight of solvent. It may also comprise 0.2 to 3% by weight of a thixotropic agent consisting of one or more silica in admixture.
  • a thixotropic agent consisting of one or more silica in admixture.
  • the solvent solubilizing the polyvinylbutyral resin may also be chosen from those described in the publication WO2009 / 122075.
  • the at least one interlayer adhesive sheet face that is screen-printed may have a surface roughness, defined as the arithmetic average deviation value of the profile Ra, of more than 20 ⁇ , in particular of more than 30 ⁇ .
  • the method according to the invention is also advantageous for printing by screen printing on less rough or non-roughened sheets. It then allows the improvement of the optical density of the printed laminated glazing.
  • At least one of the faces of one of the glass sheets is screen printed, and the printing composition is an enamel.
  • the method then makes it possible to increase the thickness of the enamel layer deposited on the glass, and therefore the opacity of the printed pattern, while maintaining a resolution similar to that obtained with a screen screen single weaving.
  • the invention also relates to a printed laminated glazing obtained by the process as defined above.
  • the printed laminated glazing has an optical density greater than 3, preferably 4, on its printed part.
  • the printed laminated glazing has gray levels of less than 5 on its printed part.
  • EXAMPLE 1 Manufacture of a laminated glazing unit according to the invention
  • a pattern was printed by screen printing on a Solutia RF41 type rough polyvinylbutyral sheet before being assembled between two sheets of glass to produce a laminated glazing unit.
  • the patterns consisted of circles with a diameter of 2.23 mm and 2.26 mm.
  • the printing was done according to the method of the invention, using a screen double screen weaving.
  • the screen S included 55 threads / cm, the threads having a diameter of 64 ⁇ .
  • the screen I comprised 77 threads / cm, the threads having a diameter of 48 ⁇ .
  • a laminated glazing unit was also printed using the prior art method using a single weave screen.
  • the laminated glazings prepared according to the two processes were analyzed for their optical density, their gray levels and the definition of the printed pattern.
  • the optical density was measured with an X-Rite 341 densitometer.
  • the average optical density value was calculated from 10 measurement points.
  • the definition of the printed pattern was evaluated by measuring the maximum diameter of the printed circular patterns.
  • Table 1 presents the results of the analyzes. Table 1: Comparison of the printing characteristics obtained with a simple weaving screen and a double weave screen according to the invention.
  • the method according to the invention therefore provides a clear improvement in terms of optical density. It therefore enhances the opacity of the glazing and its protective function.
  • Example 2 The procedure was as in Example 1, testing different dual weave screen configurations, each having a particular value of mesh gap difference.
  • the screen 11 is a double weave screen according to the invention.
  • the other screens 12 to 15 are double-woven screens that have a difference in mesh openings outside the scope of the invention.
  • 3 properties were evaluated: the printability of the pattern, the optical density of the finished laminated glazing and the resolution. Only the screen
  • the other screen configurations 12 to 15 are unsatisfactory in terms of resolution and printability.

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Abstract

L'invention porte sur un procédé de fabrication d'un vitrage feuilleté imprimé composé de deux feuilles de verre séparées par une feuille adhésive intercalaire, comprenant les étapes consistant à sérigraphier par une composition d'impression au moins une face de l'une des feuilles composant le vitrage à l'aide d'un écran de sérigraphie; et à assembler les différentes feuilles composant le vitrage dont au moins une a été sérigraphiée. On utilise, dans ce procédé, un écran de sérigraphie qui comprend deux tissus superposés, le tissu (I) destiné à être placé en regard de la face à sérigraphier ayant une ouverture de mailles inférieure à l'autre tissu (S), la différence d'ouverture de mailles entre les deux tissus se situant dans la plage de 22 à 65 μιη.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN VITRAGE FEUILLETE IMPRIME PAR SERIGRAPHIE A L'AIDE D'UN ECRAN DE SERIGRAPHIE DOUBLE
TISSAGE L' invention concerne le domaine des vitrages feuilletés, et plus particulièrement l'impression par sérigraphie d'un vitrage feuilleté.
Les vitrages feuilletés sont fréquemment utilisés comme pare-brise de véhicule. Ils comportent de nombreuses fonctionnalités : couche réfléchissant le rayonnement solaire, permettant d'abaisser la température du tableau de bord et la température ambiante dans l'habitacle, support de rétroviseur intérieur, bus-bars d'amenée de courant électrique notamment pour une couche ITO ou un réseau de fils chauffants, bande supérieure filtrant le rayonnement solaire, à coloration éventuellement dégradée, détecteur de pluie...
Les vitrages feuilletés sont imprimés à diverses fins : bord du vitrage opacifié sur toute sa périphérie pour protéger la colle sous-jacente et cacher des éléments de carrosserie ou joints de la vue d'un observateur à l'extérieur du véhicule, inscriptions relatives au fabricant, à diverses normes, surface opacifiée pour cacher l'embase du rétroviseur intérieur de la vue d'un observateur à l'extérieur du véhicule.
Il est habituel de réaliser de telles impressions sur feuilles de verre plat, c'est-à-dire le cas échéant avant des opérations de bombage (la difficulté d'imprimer sur des surfaces bombées est en effet bien supérieure) . Un procédé préféré est la sérigraphie. Ce procédé consiste à placer, au-dessus de la feuille à imprimer, un écran de sérigraphie comprenant une partie en tissu perméable à l'encre, dont la forme définit le motif d'impression, et une partie rendue imperméable à l'encre. On dépose la composition d'impression sur l'écran et, en la pressant avec une raclette contre l'écran, on l'amène à se déposer sur la feuille à imprimer. La sérigraphie est apte à procurer les qualités optiques requises : bonnes couvrance, opacité et résolution, est aisément industrialisable .
Cependant, la sérigraphie sur feuilles de verre plat n'est pas sans inconvénient. Notamment, les feuilles de verre lors de leur bombage, deux par deux, entrent en contact physique les unes avec les autres, ou avec des éléments mécaniques des installations de bombage. Ce contact physique nécessite l'emploi préalable d'un four supplémentaire pour la recuisson de la composition d'impression, afin d'éviter que les surfaces imprimées insuffisamment durcies et séchées ne soient affectées.
Pour résoudre ce problème, la publication WO 2009/122075 propose d'imprimer non pas les feuilles de verre du vitrage feuilleté, mais la feuille adhésive intercalaire de polyvinylbutyral . A cet effet, WO 2009/122075 décrit une composition permettant l'impression par sérigraphie en une seule passe d'un motif sur une feuille de polyvinylbutyral avec des temps de « sec au toucher » améliorés.
On connaît également la publication NL9200702 qui décrit un écran de sérigraphie formé de deux tamis de finesse différente.
Les procédés d' impression par sérigraphie de l'état de la technique conduisent à des résultats d' impression inacceptables lorsqu' il sont mis en œuvre sur des feuilles présentant des rugosités de surface importantes (par exemple présentant une rugosité de surface, définie comme la valeur d'écart moyen arithmétique du profil Ra de plusieurs dizaines de μη) . En effet, la rugosité emprisonne une quantité plus élevée de la composition d' impression, ce qui augmente la taille du motif. Les sillons formés par la rugosité guident la composition d' impression à la surface de la feuille avant séchage, ce qui entraîne une déformation du motif. De plus, la composition d'impression se répartit inégalement à la surface de la feuille, ce qui se traduit par des niveaux de gris trop importants.
Les procédés de l'état de la technique ne permettent donc pas d'obtenir, lorsque l'impression est réalisée sur une feuille présentant une forte rugosité de surface :
une bonne définition du motif imprimé, à contours nets, sans bavure et sans déformation ;
- une opacité acceptable;
- une faible quantité de niveaux de gris ;
une bonne couvrance, se traduisant par l'absence totale de transparence sous forme de « trous d'épingles » (pinholes) .
II a été découvert de façon surprenante qu'il était possible d' obtenir ces propriétés en utilisant un écran de sérigraphie qui comprend deux tissus superposés, le tissu (I) destiné à être placé en regard de la face à sérigraphier ayant une ouverture de mailles inférieure à l'autre tissu (S), la différence d'ouverture de mailles entre les deux tissus se situant dans la plage de 22 à 65 μιη.
La présente invention propose donc un procédé de fabrication d'un vitrage feuilleté imprimé composé de deux feuilles de verre séparées par une feuille adhésive intercalaire, comprenant les étapes consistant à : (a) sérigraphier par une composition d'impression au moins une face de l'une des feuilles composant le vitrage, à l'aide d'un écran de sérigraphie ; et
(b) assembler les différentes feuilles composant le vitrage dont au moins une a été sérigraphiée ;
caractérisé par le fait que l'on utilise un écran de sérigraphie qui comprend deux tissus superposés, le tissu (I) destiné à être placé en regard de la face à sérigraphier ayant une ouverture de mailles inférieure à l'autre tissu (S), la différence d'ouverture de mailles entre les deux tissus se situant dans la plage de 22 à 65 μιη.
La superposition de deux couches de tissus sur un même écran contrôle le comportement de l'encre lors du transfert vers la feuille à sérigraphier et permet d'éviter la déformation du motif imprimé. Le procédé permet également de déposer une plus grande quantité de composition d' impression en surface de la feuille à sérigraphier et améliore donc l'opacité et la densité optique du motif imprimé. En outre, le procédé réduit les niveaux de gris, c'est-à-dire permet l'impression d'un motif uniformément noir ou coloré.
Il a été découvert de façon surprenante qu'une différence d'ouverture de mailles supérieure à 65 μιη ne permettait pas d'obtenir des caractéristiques d'impression acceptables en ce qui concerne la densité optique, 1 ' imprimabilité et la résolution du motif imprimé. De plus, une différence d'ouverture de maille inférieure à 22 μιη ne permet pas d'obtenir une résolution et une imprimabilité acceptable du motif.
Les 2 couches de tissu de l'écran sont superposées, chacune étant fixée au cadre de l'écran. Elles peuvent être assemblées l'une à l'autre, par exemple par des moyens de serrage ou de collage sur l'un ou plusieurs de leurs bords .
Un motif peut être défini sur l'écran par les procédés utilisés couramment en sérigraphie, tel que le clichage, c'est-à-dire enduction et durcissement d'une émulsion sur l'écran. Le motif peut être défini sur l'un ou l'autre des tissus ou sur les deux tissus.
Avantageusement, la différence d'ouverture de mailles entre les deux tissus se situe dans la plage de 28 à 43 μιη.
Par exemple, le tissu (I) peut avoir une ouverture de mailles entre 60 et 90 μιη.
Le tissu (S) peut avoir une ouverture de mailles entre 90 et 130 μιη.
Avantageusement, les fils du tissu (I) ont un diamètre inférieur aux fils du tissu (S) . La différence de diamètre est de préférence entre 5 et 30 μιη.
Les fils du tissu (I) peuvent avoir un diamètre de 30 μιη à 60 μιτι, notamment de 40 μιη à 48 μιη.
Les fils du tissu (S) peuvent avoir un diamètre de 50 μιη à 80 μιτι, notamment de 55 μιη à 70 μιη.
La trame du tissu (I) est de préférence sensiblement non parallèle à la trame du tissu (S) . Avantageusement, La trame du tissu (I) forme un angle de 53 à 83 degrés, notamment de 60 à 75 degrés avec la trame du tissu (S) .
Le tissu (I) et le tissu (S) peuvent être en polyamide. On peut également utiliser tout matériau habituellement utilisé en sérigraphie.
Dans un mode de réalisation, on sérigraphie au moins l'une des faces de la feuille adhésive intercalaire, qui est une feuille de matière plastique, de préférence de polyvinylbutyral . Dans le cas d'une impression sur la feuille adhésive intercalaire, notamment de polyvinylbutyral, la composition d'impression peut être une des compositions d'encre de la publication W02009/ 122075 , en particulier une composition comprenant une résine polyvinylbutyral de masse moléculaire évaluée par chromatographie par perméation de gel centrée sur une valeur au plus égale à 50000 en équivalent polystyrène, de préférence au plus égale à 40000, de façon plus préférée au plus égale à 30000.
Avantageusement, la résine polyvinylbutyral a une masse moléculaire au moins égale à 10000, de préférence à 15000.
Il est préféré que le taux d' [OH] de la résine polyvinylbutyral corresponde à un pourcentage massique de poly (alcool vinylique) de 22, de préférence 20 et en particulier 18%, et minimal de 9, de préférence 11 et en particulier 13%.
De préférence, la température de transition vitreuse TG de la résine polyvinylbutyral est au plus égale à 70 °C.
Une composition d'encre préférée est une composition comprenant 2 à 35% en masse de résine polyvinylbutyral et 1 à 50% en masse d'au moins un pigment et/ou une autre particule et/ou un colorant et/ou un luminophore.
Les pigments, particules, colorants, luminophores peuvent être choisis parmi ceux décrits dans la publication WO2009/122075.
Selon d'autres caractéristiques préférées de la composition, elle comporte 30 à 75% en masse de solvant. Elle peut également comporter 0,2 à 3 % en masse d'un agent de thixotropie consistant en une silice ou plusieurs en mélange . Le solvant solubilisant la résine polyvinylbutyral peut également être choisi parmi ceux décrits dans la publication WO2009/122075.
La au moins une face de feuille adhésive intercalaire que l'on sérigraphie peut présenter une rugosité de surface, définie comme la valeur d'écart moyen arithmétique du profil Ra, de plus de 20 μιτι, notamment de plus de 30 μιη.
Le procédé selon l'invention est également avantageux pour l'impression par sérigraphie sur des feuilles moins rugueuses ou non rugueuses. Il permet alors l'amélioration de la densité optique du vitrage feuilleté imprimé .
Dans un mode de réalisation, on sérigraphie au moins l'une des faces d'une des feuilles de verre, et la composition d'impression est un émail.
Le procédé permet alors d'augmenter l'épaisseur de la couche d'émail déposé sur le verre, et donc l'opacité du motif imprimé, tout en conservant une résolution similaire à celle obtenue avec un écran de sérigraphie à simple tissage.
L' invention porte également sur un vitrage feuilleté imprimé obtenu par le procédé tel que défini ci- dessus .
Avantageusement, le vitrage feuilleté imprimé présente une densité optique supérieure à 3, de préférence à 4, sur sa partie imprimée.
De préférence, le vitrage feuilleté imprimé présente des niveaux de gris inférieurs à 5 sur sa partie imprimée.
Pour mieux illustrer l'objet de la présente invention, sans toutefois en limiter la portée, on va en décrire ci-après plusieurs exemples. Exemple 1 : Fabrication d'un vitrage feuilleté selon 1 ' invention Dans cet exemple, on a imprimé un motif par sérigraphie sur une feuille de polyvinylbutyral rugueux de type Solutia RF41 avant de l'assembler entre deux feuilles de verre pour fabriquer un vitrage feuilleté.
Les motifs consistaient en des lignes de cercles de diamètre 2,23 mm et 2,26 mm.
L'impression s'est faite selon le procédé de l'invention, à l'aide d'un écran de sérigraphie double tissage. L'écran S comprenait 55 fils/cm, les fils ayant un diamètre de 64 μιη. L'écran I comprenait 77 fils/cm, les fils ayant un diamètre de 48 μιη.
A titre comparatif, on a également préparé un vitrage feuilleté imprimé à l'aide du procédé de la technique antérieure, utilisant un écran simple tissage.
Les vitrages feuilletés préparés selon les deux procédés ont été analysés pour leur densité optique, leurs niveaux de gris et la définition du motif imprimé.
On a mesuré la densité optique avec un densitomètre X-Rite 341. La valeur moyenne de densité optique a été calculée à partir de 10 points de mesure.
On a évalué la définition du motif imprimé en mesurant le diamètre maximal des motifs circulaires imprimés .
Le Tableau 1 ci-dessous présente les résultats des analyses. Tableau 1 : Comparaison des caractéristiques d'impression obtenues avec un écran simple tissage et un écran double tissage selon l'invention.
Figure imgf000010_0001
Le procédé selon l'invention apporte donc une nette amélioration en terme de densité optique. Il permet donc de renforcer l'opacité du vitrage et sa fonction de protection .
De plus, il réduit les niveaux de gris et produit donc un motif d'impression plus uniforme.
Il permet également d'obtenir une déformation plus faible du motif imprimé, améliorant donc la définition de 1 ' impression .
Exemple 2 : Comparaison entre plusieurs écrans double tissage
On a procédé comme à l'Exemple 1, en testant différentes configurations d'écran double tissage, chacune présentant une valeur particulière de différence d'ouvertures de maille.
L'écran 11 est un écran double tissage selon l'invention. Les autres écrans 12 à 15 sont des écrans double tissage qui présentent une différence d'ouvertures de maille en dehors de la plage de l'invention. Pour chaque configuration d'écran, on a évalué 3 propriétés : 1 ' imprimabilité du motif, la densité optique du vitrage feuilleté fini et la résolution. Seul l'écran
11, selon l'invention, permet une impression satisfaisante du motif selon ces trois critères.
Les autres configurations d'écran 12 à 15 ne sont pas satisfaisantes en terme de résolution et d' imprimabilité .
De plus, les écrans 14 et 15 donnent des résultats non- acceptables en terme de densité optique.
comparaison entre plusieurs écrans double
Ecran Tissu S Tissu I
Nb Diamètre Ouvertur Nb Diamètre Ouvertu Différence fils/ des fils e de fils/cm des re de d' ouverture cm (μπι) mailles fils (μπι) mailles de mailles
(μπι) (μπι) (μπι)
11 (inv) 55 64 117, 8 77 48 81, 9 35,9
12 68 55 90 40
92, 1 71, 1
(comp) 20,9
13 51 70 77 48
126, 1 81, 9
(comp) 44,2
14 43 80 77 48
152, 6 81, 9
(comp) 70,7
15 43 80 90 40
152, 6 71, 1
(comp) 81,4

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé de fabrication d'un vitrage feuilleté imprimé composé de deux feuilles de verre séparées par une feuille adhésive intercalaire, comprenant les étapes consistant à :
(a) sérigraphier par une composition d'impression au moins l'une des faces de la feuille adhésive intercalaire, qui est une feuille de matière plastique, notamment de polyvinylbutyral , à l'aide d'un écran de sérigraphie ; et
(b) assembler les différentes feuilles composant le vitrage dont au moins une a été sérigraphiée ;
caractérisé par le fait que l'on utilise un écran de sérigraphie qui comprend deux tissus superposés, le tissu (I) destiné à être placé en regard de la face à sérigraphier ayant une ouverture de mailles inférieure à l'autre tissu (S), la différence d'ouverture de mailles entre les deux tissus se situant dans la plage de 28 à 43 μιη, le tissu ( I ) ayant une ouverture de mailles entre 60 et 90 ym et le tissu (S) ayant une ouverture de mailles entre 90 et 130 ym.
2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les fils du tissu ( I ) ont un diamètre inférieur aux fils du tissu (S) .
3 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé par le fait que les fils du tissu (I) ont un diamètre de 30 μιη à 60 μιτι, notamment de 40 μιη à 48 μιη.
4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les fils du tissu (S) ont un diamètre de 50 μιη à 80 μιτι, notamment de 55 μιη à 70 μιη.
5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la trame du tissu (I) forme un angle de 53 à 83 degrés, notamment de 60 à 75 degrés avec la trame du tissu (S) .
6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que le tissu (I) et le tissu (S) sont en polyamide.
7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que la composition d'impression comprend une résine polyvinylbutyral de masse moléculaire mesurée par chromatographie par perméation de gel centrée sur une valeur au plus égale à 50000 en équivalent polystyrène .
8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait la au moins une face de la feuille adhésive intercalaire que l'on sérigraphie présente une rugosité de surface, définie comme la valeur d'écart moyen arithmétique du profil Ra, de plus de 20 μιτι, notamment de plus de 30 μιη.
9 - Vitrage feuilleté imprimé obtenu par le procédé tel que défini à l'une des revendications 1 à 8.
10 - Vitrage feuilleté imprimé selon la revendication 9, caractérisé par le fait qu'il présente une densité optique supérieure à 3 sur sa partie imprimée.
11 - Vitrage feuilleté imprimé selon l'une des revendications 9 à 10, caractérisé par le fait qu'il présente des niveaux de gris inférieurs à 5 sur sa partie imprimée .
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