EP3638633A1 - Ecran de serigraphie et procede d'obtention de vitrages munis de motifs electroconducteurs - Google Patents

Ecran de serigraphie et procede d'obtention de vitrages munis de motifs electroconducteurs

Info

Publication number
EP3638633A1
EP3638633A1 EP18740631.9A EP18740631A EP3638633A1 EP 3638633 A1 EP3638633 A1 EP 3638633A1 EP 18740631 A EP18740631 A EP 18740631A EP 3638633 A1 EP3638633 A1 EP 3638633A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
screen
electroconductive
sieve
thickness
central portion
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18740631.9A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Andr BEYRLE
Samuel LEPRETRE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP3638633A1 publication Critical patent/EP3638633A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/06—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with metals
    • C03C17/10—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with metals by deposition from the liquid phase
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/14—Forme preparation for stencil-printing or silk-screen printing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/001—General methods for coating; Devices therefor
    • C03C17/002—General methods for coating; Devices therefor for flat glass, e.g. float glass
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L21/00—Processes or apparatus adapted for the manufacture or treatment of semiconductor or solid state devices or of parts thereof
    • H01L21/67—Apparatus specially adapted for handling semiconductor or electric solid state devices during manufacture or treatment thereof; Apparatus specially adapted for handling wafers during manufacture or treatment of semiconductor or electric solid state devices or components ; Apparatus not specifically provided for elsewhere
    • H01L21/67005—Apparatus not specifically provided for elsewhere
    • H01L21/67011—Apparatus for manufacture or treatment
    • H01L21/6715—Apparatus for applying a liquid, a resin, an ink or the like
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/84—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/84—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields
    • H05B3/86—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields the heating conductors being embedded in the transparent or reflecting material
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
    • H05K3/10—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern
    • H05K3/12—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern using thick film techniques, e.g. printing techniques to apply the conductive material or similar techniques for applying conductive paste or ink patterns
    • H05K3/1216—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern using thick film techniques, e.g. printing techniques to apply the conductive material or similar techniques for applying conductive paste or ink patterns by screen printing or stencil printing
    • H05K3/1225—Screens or stencils; Holders therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M1/00—Inking and printing with a printer's forme
    • B41M1/12—Stencil printing; Silk-screen printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M1/00—Inking and printing with a printer's forme
    • B41M1/26—Printing on other surfaces than ordinary paper
    • B41M1/34—Printing on other surfaces than ordinary paper on glass or ceramic surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/24—Stencils; Stencil materials; Carriers therefor
    • B41N1/247—Meshes, gauzes, woven or similar screen materials; Preparation thereof, e.g. by plasma treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2217/00—Coatings on glass
    • C03C2217/20—Materials for coating a single layer on glass
    • C03C2217/25—Metals
    • C03C2217/251—Al, Cu, Mg or noble metals
    • C03C2217/254—Noble metals
    • C03C2217/256—Ag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2218/00—Methods for coating glass
    • C03C2218/10—Deposition methods
    • C03C2218/11—Deposition methods from solutions or suspensions
    • C03C2218/119—Deposition methods from solutions or suspensions by printing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2218/00—Methods for coating glass
    • C03C2218/30—Aspects of methods for coating glass not covered above
    • C03C2218/34—Masking
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/002—Heaters using a particular layout for the resistive material or resistive elements
    • H05B2203/007—Heaters using a particular layout for the resistive material or resistive elements using multiple electrically connected resistive elements or resistive zones
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/011—Heaters using laterally extending conductive material as connecting means
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/013—Heaters using resistive films or coatings
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/014—Heaters using resistive wires or cables not provided for in H05B3/54
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/037—Heaters with zones of different power density
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K1/00—Printed circuits
    • H05K1/02—Details
    • H05K1/03—Use of materials for the substrate
    • H05K1/0306—Inorganic insulating substrates, e.g. ceramic, glass
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K2203/00—Indexing scheme relating to apparatus or processes for manufacturing printed circuits covered by H05K3/00
    • H05K2203/30—Details of processes not otherwise provided for in H05K2203/01 - H05K2203/17
    • H05K2203/304—Protecting a component during manufacturing

Definitions

  • the present invention relates to the field of silk screen printing of electroconductive patterns, in particular based on silver, on glazings.
  • Electroconductive patterns such as heating wires, antennas or other sensors present in the automotive glazings are made from a conductive paste, such as for example a silver paste screen printed on a sheet of glass, and are connected to a power supply system via connectors welded to the conductive paste.
  • the connectors are welded in certain well defined areas of the glazing and the alloys currently used to make these welds are lead-free alloys, based on silver, tin and copper.
  • Glazed windows equipped with such electrically conductive devices must, in order to be put on the market and accepted by car manufacturers, pass increasingly stringent resistance tests.
  • the alloys used for the welds must in particular meet the criteria imposed by the TST test (or "temperature cycling test").
  • the objective of this test is to determine if the glazing once equipped with electrical functions can withstand successive and rapid rise and fall in temperature, without being weakened. These tests were developed to accelerate the effects that would be caused by the differences in thermal behavior of the various components of the system.
  • the new test imposes temperature variations between -40 ° C and + 105 ° C, therefore over a larger range of variation than the previous tests which were limited to 90 ° C.
  • the number of cycles was also modified since has gone from 10 cycles to a minimum of 60 cycles.
  • the new conditions of the TCT also require that these temperature variations be performed at a voltage of 14 V during the warm-up phases, which leads to additional heating and corresponds to local temperatures that can be approximately up to 120 ° C. .
  • the connection or welding zones are generally made at the level of the collector strips (also called "bus bars" in the English terminology) located on either side of the heating network, in the lateral parts of the vehicle. glazing, but can also be done in more central parts.
  • EP0281351 discloses a screen printing method for obtaining a thicker ink layer, using, in addition to the screen screen main screen, a second screen piece stuck to the coated surface of the screen.
  • the additional screen piece has larger mesh sizes than the main screen.
  • the simple superimposition of any piece of screen does not make it possible to obtain electroconductive patterns of satisfactory quality for the desired applications.
  • the present invention proposes to produce a glazing coated with electroconductive patterns of variable thickness depending on the part of the glazing on which the patterns are deposited and in particular a pattern considered as thick in one part. central glazing.
  • An object of the invention is a screen for printing electroconductive patterns on glass sheets, comprising a main screen having a central portion and at least one side portion, the mesh of the main screen being wider in said at least one side portion in said central portion, said screen further comprising on at least one zone, said double sieve zone, located in said central portion, at least one secondary sieve fixed on one face of said main sieve, the mesh of the each secondary sieve being wider than the mesh of the main sieve in said central part, and the mesh of the or each secondary sieve forming with the mesh of the main mat an angle between 1 and 89 °.
  • Such a screen makes it possible to obtain, in a single screen printing pass, glazings having in their central part electroconductive tracks of small thickness and, at the level of the double screen area, thus also in the central part of the glazing, electroconductive patterns, for example. example of welding zones for antenna buttons, particularly thick. In the rest of the text, these patterns will be referred to as "thick electroconductive patterns" or "thick patterns”.
  • double sieve zone refers to the parts of the screen comprising both the main screen and the secondary screen, and by extension the corresponding parts of the glass which will be screen printed using this screen. screen.
  • simple sieve zone all other parts of the screen, in which only the main screen is used, and by extension the corresponding parts of the glazing.
  • the arrangement of the mesh of the secondary screen relative to that of the main screen, according to the angle a allows a better control of the thickness differences of the electroconductive patterns between the double screen areas and the single screen areas. It is indeed important that this difference does not exceed 100 m to avoid any interruption of the electroconductive track at the precise place where it changes thickness. It is also important to check the opening level of the two sieves and thus the transfer of the electroconductive paste. In these respects, the best results are obtained when the angle a is between 15 and 35 °, more particularly between 17 and 27 °.
  • the screen is rectangular or substantially rectangular, and the central portion corresponds to the rectangular portion, extending over the entire length of the short side of the screen, the mediator of the short sides corresponds to the mediator of the long sides of the screen, and which occupies 20 to 40% of the surface of the screen.
  • the screen preferably comprises two lateral parts, corresponding to the two rectangular parts arranged symmetrically with respect to the mediator of the long sides of the rectangle, on either side of the latter, occupying from 20 to 40% of the surface of the screen.
  • the main screen is preferably such that the number of wires per cm in the central part is greater than the number of wires per cm in the at least one lateral part, and the diameter of the wires in the central part is smaller than the diameter of the wires in the at least one lateral part.
  • 42 threads per cm for a diameter of 80 ⁇ m, 48 threads per cm for a diameter of 80 ⁇ m, 49 threads per cm for a diameter of 70 ⁇ m.
  • This type of main screen allows in particular to deposit a greater thickness of electroconductive paste at the side portions, which correspond to the positioning of the collector strips (or bus bars), compared to the printing areas corresponding to the finer son of the heating network.
  • An example of this type of sieve is the Vario® product from SEFAR or Variant® by SAATI, which makes it possible, during the same printing, to obtain different thicknesses in different areas of the glazing.
  • the number of yarns per cm of the at least one secondary sieve is less than the number of yarns per cm of the main sieve in the central portion and the sieve yarn diameter is greater than the diameter of the main sieve yarns in the portion Central. It is advantageous to choose sieves having 55 threads per cm for a diameter of 64 ⁇ or 61 threads per cm for a diameter of 64 ⁇ .
  • the sieves, main and secondary, can be in any material known for the production of screen printing screens, for example polyester or polyamide.
  • the screen includes one or more double screen areas, depending on the number of thick patterns to be deposited.
  • the double-screen zones each preferably occupy an area of less than 10% of the surface of the screen, typically between 0.1 and 8%, especially between 0.5 and 5%.
  • the double sieve zone (thus the secondary sieve) must be larger than the thick electroconductive layer to be deposited.
  • the shape of the double sieve zone (thus the secondary sieve) can be for example circular or ellipsoidal.
  • a part of the meshes is closed by a resin obtained by exposure of a photo-crosslinkable emulsion, the secondary sieve being fixed on one face of the main screen with the aid of said resin, as explained in more detail later in the text.
  • the invention also relates to a method for obtaining a screen printing screen according to the invention.
  • This process comprises the following steps: a) coating a photocurable emulsion on at least a portion of the surface of the main screen, and then
  • step a) implements the coating of a photocrosslinkable emulsion over the entire surface of the main screen.
  • Step a) is then performed on a "virgin" main sieve, whose meshes have not been previously closed, this embodiment implementing only one insolation step for producing the screen final.
  • step a) does not involve the coating of a photo-crosslinkable emulsion at the or each zone where a secondary sieve will be applied in step b).
  • step a) is therefore performed on a main sieve having previously been coated with a photocurable emulsion over its entire surface and then insolated. It is therefore a process in recovery, in which one comes to fix the or each secondary sieve on a screen already formed. Unlike the preferred embodiment which has just been described, this embodiment thus implements a total of two insolation steps.
  • the method Prior to step a), the method preferably comprises a pre-identification step on the main screen of an area corresponding to an area at center of which it is desired to obtain a thick electroconductive pattern, said area being in a central portion of the glazing. This is the area to become a double sieve area.
  • any type of emulsion conventionally used for screen printing screens may be chosen.
  • the emulsion is preferably coated on both sides of the main screen.
  • the photocurable emulsion makes it possible to selectively seal the meshes of the screen in the areas subjected to exposure, step e) serving in particular to eliminate the emulsion in the zones not subjected to insolation, therefore in the parts where the mesh must remain unobstructed and through which the printing paste must pass during the screen printing and coat the glass sheet to form the electroconductive patterns.
  • the secondary sieve is applied to the specific location where it is subsequently desired to obtain a greater thickness of electroconductive patterns.
  • the secondary sieve is applied to the still wet emulsion, which allows the emulsion to act as a binder between the two sieves.
  • a portion of the emulsion thickness passes through the secondary screen, such as ink that would pass through a blotter, so that the secondary screen naturally seals against the main screen, the adhesion between two screens being excellent.
  • a slight pressure can be applied to the surface of the secondary sieve, for example with a spatula, to avoid any inclusion of air bubbles that could be detrimental to good print quality.
  • the application of the or each secondary sieve during step b) can be performed on any of the faces of the main sieve. Preferably, it is done on the face of the main screen which will be located on the side of the glass sheet during screen printing, in order to avoid premature damage or shearing of the secondary sieve by the printing squeegee which is used for printing electroconductive silver pastes.
  • the or each secondary sieve is preferably previously cut with a punch in a sieve of larger size, said sieve source.
  • An extremely sharp cut is indeed necessary, to obtain a contour without defects on the periphery of the sieve secondary. Fiber cut on the borders of the secondary sieve that could be present if the cutting of the secondary sieve was not sufficiently sharp, would cause defects such as cuts of conductive son incompatible with the resolution required for automotive applications.
  • the source sieve has a first axis of symmetry, parallel to the meshes of said source sieve, the secondary sieve has a second axis of symmetry, and the cut is made so that the first and second axis of symmetry form the angle at. It is thus easier to respect the obtaining of the angle a when fixing the secondary sieve on the main screen.
  • the drying in step c) is preferably carried out at a temperature between 30 and 40 ° C.
  • the method according to the invention preferably comprises, between steps c) and d) the following steps:
  • Step d) is the insolation step, during which the photocurule emulsion, generally under the effect of ultraviolet radiation.
  • the exposure power is typically that which is usually used in the manufacture of conventional screens.
  • This step d) is typically carried out by placing against the screen a slide comprising a transparent support, typically polyester, coated with patterns of an ink opaque to ultraviolet radiation, corresponding to the electrically conductive patterns. print on the glazing, and then irradiate said slide with ultraviolet radiation.
  • the emulsion is thus crosslinked and only seals the mesh of the screen in the parts of the screen located under the parts of the slide not covered with ink. In the other parts, the emulsion is not crosslinked and is removed in step e), leaving the mesh open, so that the paste can pass through during the screen printing. We thus find identically on the glazing patterns on the slide.
  • the method advantageously comprises a step of centering the slide on the screen, so as to ensure the correct alignment of the double sieve area.
  • the subject of the invention is also a process for obtaining a glazing coated on one of its faces with electroconductive patterns located in at least one lateral part and in a central part of the glazing, said electroconductive patterns comprising electroconductive tracks of thickness. e1 located in the or each lateral portion and electroconductive tracks of thickness e2 located in the central portion, the thickness e1 being greater than the thickness e2, said patterns further comprising, in the central part at least one electroconductive pattern, said thick, said method comprising printing by screen printing said electroconductive patterns in a single pass, according to the following steps:
  • a screening screen according to the invention or a screen printing screen which may have been obtained by the method described above is positioned in relation to a glass sheet, said screen being arranged so that the central and lateral parts of the screen the screen are respectively in correspondence with the parts of the glass sheet intended to become the central and lateral parts of the glazing, and the or each double sieve zone is in correspondence with a zone of the glass sheet intended to be coated with a thick electroconductive pattern, and then
  • this method makes it possible, in a single screen printing step, to obtain in the central part of the glazing at the same time electroconductive tracks of small thickness, for example a network of heating wires or antennas. , and at least one thick electroconductive pattern, for example a welding zone for antenna button, which can be located in the middle of said network.
  • electroconductive tracks of small thickness for example a network of heating wires or antennas.
  • at least one thick electroconductive pattern for example a welding zone for antenna button, which can be located in the middle of said network.
  • the screen is preferably arranged so that the or each secondary screen is turned towards the glass sheet, for the reasons indicated above, in order to avoid premature damage or shearing of the secondary screen by the doctor blade. 'impression.
  • the electroconductive silver paste comprises in the wet state at most 75%, in particular at most 70% by weight of silver, for example from 66 to 75%, in particular from 68 to 70% by weight of money.
  • These low silver content pastes compared to the usual pastes, are particularly suitable for lead-free solder alloys. These low silver content require, on the other hand, to ensure good weldability and good resistance to the TCT test, to apply higher thicknesses, which becomes possible thanks to the method according to the present invention.
  • the glazing can be dried or not after the application of the paste.
  • the glazing then undergoes a heat treatment to cook the dough.
  • This heat treatment is typically a glass bending treatment.
  • the thickness in the wet state is typically of the order of 30 ⁇ for a paste containing 75% by weight of silver, and of the order of 50 ⁇ for a paste containing 70% by weight of silver.
  • the thickness in the wet state of the or each thick electroconductive pattern is advantageously 30 to 60 ⁇ , to obtain after baking e3 thicknesses of 8 to 15 ⁇ irr, in particular 8 to 12 ⁇ .
  • the glass sheet is typically made of soda-lime glass, but may be of other types of glass, for example borosilicate or aluminosilicate. It can be clear, or preferably tinted, for example in green, gray or blue. After screen printing, the glass sheet may undergo various treatments conventionally used in the field of the manufacture of automotive glazing, such as bending and / or tempering treatments, intended for to impart the desired shape and mechanical strength, and simultaneously producing the baking of the dough.
  • the invention finally relates to a glazing coated on one of its faces with electroconductive patterns, in particular based on silver, obtained by screen printing and located in at least one lateral part and in a central part of the glazing, said electroconductive patterns comprising electroconductive tracks of thickness e1 located in the or each lateral part and electroconductive tracks of thickness e2 located in the central part, the thickness e1 being greater than the thickness e2, said electroconductive units further comprising, in the central part at least one electroconductive pattern, said thick, whose thickness e3 is at least 8 ⁇ , in particular between 8 and 1 5 ⁇ , and is greater than the thickness e2.
  • the thicknesses of the patterns are all measured and expressed after the firing step.
  • the thickness e1 is between 8 and 15 ⁇ , for example around 10 ⁇ m, and / or
  • the thickness e 2 is between 2 and 5 ⁇ m, for example of the order of 3 ⁇ m, and / or
  • the thickness e3 is at most 12 ⁇ and / or
  • e3 is substantially equal to e1.
  • the glazing according to the invention is preferably a rear window of a motor vehicle, the electroconductive tracks being in particular antennas, collector strips and / or heating wires, and the or each thick electroconductive pattern being a soldering zone for connection of antenna.
  • FIGS. 1 and 2 The invention will be better understood in the light of the following exemplary embodiments, illustrated by FIGS. 1 and 2.
  • Figure 1 shows a screen screen according to the invention.
  • Figure 2 shows a glazing according to the invention.
  • the screen 1 comprises a main screen 2 with a variable mesh size, making it possible to obtain different thicknesses of electroconductive patterns on the same glass sheet from a single fabric.
  • This main screen is rectangular in shape and comprises a central portion A whose mediator of the short sides corresponds to the median Y of the long sides of the main screen 2.
  • the fabric of the main screen 2 in the central part A comprises 90 threads per cm, each of the threads having a diameter of 48 cm. ⁇ .
  • the main screen 2 also comprises two lateral parts C, rectangular parts arranged symmetrically with respect to the mediator Y, on either side of the latter.
  • the fabric at parts C comprises, for example, 48 threads per cm, each of threads having a diameter of 80 .mu.m.
  • Parts B shown in FIG. 1 correspond to transition zones between part A and parts C.
  • the screen 1 also comprises, in the central portion A, and attached to the main screen 2 through the photocrosslinkable emulsion, a secondary screen 3, here of ellipsoidal shape.
  • the double sieve zone located here is intended to print a thicker weld zone.
  • the fabric of the secondary sieve 3 comprises for example 55 threads per cm, each of the threads having a diameter of 64 ⁇ .
  • the meshes of the secondary sieve form with the mesh of the main sieve an angle for example of 22 °. To do this, the secondary sieve was pre-cut in a rectangular source sieve using an ellipsoidal punch, the long axis of the ellipse forming an angle of 22 ° with the long side of the sieve source.
  • FIG. 2 shows a glazing unit 4 according to the present invention.
  • the screen screen 1 and its various constituent parts appear in dashed lines, in order to clearly see the correspondence between on the one hand the elements of the glazing and on the other hand the elements of the screen screen that allowed to obtain the glazing.
  • the glazing 4 comprises, as the screen 1, a central portion A and two side portions C respectively corresponding to the central and lateral portions of the screen 1.
  • these portions A and C have been printed electroconductive patterns 5, 6, 7 and 8, more specifically a network of horizontal and vertical heating wires 5 connected in the side portions C to collector strips 6, an antenna 8 and an antenna button weld zone 7.
  • These son and collector strips were printed according to the method of the invention, by serigraphy of a silver paste on the glass sheet, the thickness after firing being in the example of 3 ⁇ for the son 5 and the antenna 8 in the central part A and 10 m for the collector strips 6 in the lateral part C.
  • the welding zone 7 is an electroconductive pattern thicker than the son 5 or the antenna 8, its thickness being between 8 and 15 ⁇ , typically of the order of 10 ⁇ .
  • the same screen printing step was performed using a screen that did not include a double screen area.
  • the screen printing was carried out using a screen comprising a double screen area, the angle a between the two screens being however 0 °. In both cases, it is observed that the weld zone 7 does not reach the desired thickness after firing, the thickness obtained being only of the order of 3 ⁇ .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Computer Hardware Design (AREA)
  • Condensed Matter Physics & Semiconductors (AREA)
  • Printing Methods (AREA)
  • Manufacturing Of Printed Wiring (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Surface Treatment Of Glass (AREA)
  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Shielding Devices Or Components To Electric Or Magnetic Fields (AREA)

Abstract

L'invention concerne un écran de sérigraphie (1) pour l'impression de motifs électroconducteurs (5, 6, 7, 8) sur des feuilles de verre, comprenant un tamis principal (2), la maille du tamis principal (2) étant plus large dans une partie latérale (C) que dans ladite partie centrale (A), ledit écran (1) comprenant en outre sur au moins une zone double tamis, située dans ladite partie centrale, au moins un tamis secondaire (3) fixé sur une face dudit tamis principal (2), la maille du ou de chaque tamis secondaire (3) étant plus large que la maille du tamis principal (2) dans ladite partie centrale, et la maille du ou de chaque tamis secondaire (3) formant avec la maille du tapis principal (2) un angle α compris entre 1 et 89°. L'invention concerne aussi un procédé d'obtention de l'écran, un procédé de fabrication de vitrage ainsi qu'un vitrage (4) revêtu sur une de ses faces de motifs électroconducteurs (5, 6, 7, 8).

Description

ECRAN DE SERIGRAPHIE ET PROCEDE D'OBTENTION DE VITRAGES MUNIS DE
MOTIFS ELECTROCONDUCTEURS.
La présente invention se rapporte au domaine de l'impression par sérigraphie de motifs électroconducteurs, notamment à base d'argent, sur des vitrages.
Des motifs électroconducteurs, tels que des fils chauffants, antennes ou autres capteurs présents dans les vitrages automobiles sont faits à partir d'une pâte conductrice, comme par exemple une pâte à l'argent sérigraphiée sur une feuille de verre, et sont connectés à un système d'alimentation électrique par l'intermédiaire de connecteurs soudés à la pâte conductrice. Les connecteurs sont soudés dans certaines zones bien définies du vitrage et les alliages utilisés actuellement pour réaliser ces soudures sont des alliages sans plomb, à base d'argent, d'étain et de cuivre.
Les vitrages équipés de tels dispositifs électroconducteurs doivent, pour pouvoir être mis sur le marché et acceptés par les constructeurs automobiles, passer avec succès des tests de résistance de plus en plus contraignants. Les alliages utilisés pour les soudures doivent notamment répondre aux critères imposés par le test TCT (ou « température cycling test »). L'objectif de ce test est de déterminer si le vitrage une fois équipé des fonctions électriques peut résister à des montées et descentes en température successives et rapides, sans être fragilisé. Ces tests ont été mis au point afin d'accélérer les effets qui seraient provoqués par les différences de comportement thermique des différents composants du système. Le nouveau test impose des variations de température entre -40° C et +105°C, donc sur une plage de variation plus importante que les tests précédents qui se limitaient à 90° C. Le nombre de cycle a également été modifié puisqu'il est passé de 10 cycles à un minimum de 60 cycles. Les nouvelles conditions du TCT imposent également que ces variations de température soient effectuées sous une tension de 14 V pendant les phases de montée en température, ce qui entraîne des échauffements supplémentaires et correspond à des températures locales qui peuvent aller approximativement jusqu'à 120°C. Pour passer avec succès ces tests, il s'est révélé nécessaire d'augmenter l'épaisseur des motifs électroconducteurs, notamment dans les zones de soudure, aux endroits où sont placés les connecteurs et où est réalisée la soudure avec l'alliage sans plomb. Dans un vitrage automobile, les zones de connexion ou de soudure se font généralement au niveau des bandes collectrices (encore appelées « bus bars » dans la terminologie anglo-saxonne) situées de part et d'autre du réseau chauffant, dans des parties latérales du vitrage, mais peuvent se faire également dans des parties plus centrales.
On sait imprimer par sérigraphie en une seule étape des motifs électroconducteurs d'épaisseur différente entre la partie centrale et les parties latérales, en utilisant un seul et même tissu (ou tamis) d'impression, dont la taille des mailles est variable selon les zones et permet d'imprimer des motifs d'épaisseur différente. Ces tissus permettent notamment de déposer sur les parties latérales des vitrages des épaisseurs de pâtes plus élevées au niveau des bandes collectrices, tout en gardant dans la partie centrale des pistes électroconductrices peu épaisses et peu visibles. Ainsi, l'épaisseur est suffisamment importante aux endroits où les connexions et soudures sont réalisées, mais suffisamment faible dans la partie centrale pour ne pas gêner la visibilité. Ce type de tissu à taille de mailles variables ne permet toutefois pas d'obtenir de manière simultanée, dans la partie centrale du vitrage, des motifs fins et des motifs plus épais. Or, certains points de soudure, notamment au niveau des boutons d'antenne sont souvent positionnés au centre des réseaux chauffants imprimés, dans les zones inférieures ou supérieures de la partie centrale du vitrage. Pour obtenir un motif électroconducteur d'une épaisseur plus importante au niveau de certaines zones de la partie centrale du vitrage, il est aujourd'hui nécessaire de procéder à une double sérigraphie puisque les tamis à taille de maille variable ne permettent d'obtenir de fortes épaisseurs que dans des parties latérales, sur les bords des vitrages. Ainsi, pour obtenir des épaisseurs plus importantes dans la partie centrale des vitrages, on effectue une première passe d'impression par sérigraphie de la pâte électroconductrice, puis la pâte est séchée avant de réaliser une seconde passe d'impression identique à la première au niveau d'un second poste d'impression. Cette technologie nécessite par conséquent de lourds investissements, puisqu'il faut au minimum un dispositif de séchage IR et un deuxième poste d'impression. Dans certains cas, si l'épaisseur requise est encore plus importante, il peut être nécessaire de faire une troisième étape de sérigraphie, avec également un séchage intermédiaire.
On cherche donc à mettre au point un procédé simplifié, moins onéreux, permettant de réaliser des motifs électroconducteurs épais quel que soit l'emplacement de celles-ci et en particulier dans la partie centrale d'un substrat, à distance des bandes collectrices. Le document EP0281351 décrit un procédé de sérigraphie permettant d'obtenir une couche d'encre plus épaisse, en utilisant, en plus de l'écran principal de sérigraphie un second morceau d'écran collé sur la surface enduite de l'écran. Le morceau d'écran additionnel a des mailles de taille plus importante que celles de l'écran principal. Toutefois, il s'est révélé que la simple superposition d'un morceau d'écran quelconque ne permettait pas d'obtenir des motifs électroconducteurs de qualité satisfaisante pour les applications recherchées. C'est dans ce cadre que se situe la présente invention qui se propose de réaliser un vitrage revêtu de motifs électroconducteurs d'épaisseur variable en fonction de la partie du vitrage sur laquelle les motifs sont déposés et notamment un motif considéré comme épais dans une partie centrale du vitrage.
Un objet de l'invention est un écran de sérigraphie pour l'impression de motifs électroconducteurs sur des feuilles de verre, comprenant un tamis principal possédant une partie centrale et au moins une partie latérale, la maille du tamis principal étant plus large dans ladite au moins une partie latérale que dans ladite partie centrale, ledit écran comprenant en outre sur au moins une zone, dite zone double tamis, située dans ladite partie centrale, au moins un tamis secondaire fixé sur une face dudit tamis principal, la maille du ou de chaque tamis secondaire étant plus large que la maille du tamis principal dans ladite partie centrale, et la maille du ou de chaque tamis secondaire formant avec la maille du tapis principal un angle a compris entre 1 et 89° .
Un tel écran permet d'obtenir en une seule passe de sérigraphie des vitrages possédant dans leur partie centrale des pistes électroconductrices de faible épaisseur et, au niveau de la zone double tamis, donc également dans la partie centrale du vitrage, des motifs électroconducteurs, par exemple des zones de soudure pour boutons d'antennes, particulièrement épais. Dans la suite du texte, on appellera ces motifs des « motifs électroconducteurs épais » ou des « motifs épais ».
Dans l'ensemble du texte, on désigne par «zone double tamis » les parties de l'écran comprenant à la fois le tamis principal et le tamis secondaire, et par extension les parties correspondantes du vitrage qui sera sérigraphié à l'aide de cet écran. Inversement, on qualifiera de « zone simple tamis » toutes les autres parties de l'écran, dans lesquelles seul le tamis principal est utilisé, et par extension les parties correspondantes du vitrage.
La disposition des mailles du tamis secondaire par rapport à celles du tamis principal, selon l'angle a, permet un meilleur contrôle des différences d'épaisseur des motifs électroconducteurs entre les zones double tamis et les zones simple tamis. Il est en effet important que cette différence ne dépasse pas 100 m pour éviter toute interruption de la piste électroconductrice à l'endroit précis où celle-ci change d'épaisseur. Il est également important de bien contrôler le niveau d'ouverture des deux tamis et donc le transfert de la pâte électroconductrice. A ces différents égards, les meilleurs résultats sont obtenus lorsque l'angle a est compris entre 15 et 35° , plus particulièrement entre 17 et 27° .
De préférence, l'écran est rectangulaire ou sensiblement rectangulaire, et la partie centrale correspond à la partie rectangulaire, s'étendant sur toute la longueur des petits côté de l'écran, dont la médiatrice des petits côtés correspond à la médiatrice des grands côtés de l'écran, et qui occupe 20 à 40% de la surface de l'écran. L'écran comprend de préférence deux parties latérales, correspondant aux deux parties rectangulaires disposées symétriquement par rapport à la médiatrice des grands côtés du rectangle, de part et d'autre de cette dernière, occupant de 20 à 40% de la surface de l'écran.
Le tamis principal est de préférence tel que le nombre de fils par cm dans la partie centrale est supérieur au nombre de fils par cm dans la au moins une partie latérale, et le diamètre des fils dans la partie centrale est inférieur au diamètre des fils dans la au moins une partie latérale. On peut avantageusement choisir : dans la zone centrale, 77 fils par cm pour un diamètre de 48 μιτι, 77 fils par cm pour un diamètre de 55 μιτι, 90 fils par cm pour un diamètre de 48 μιτι,
dans la ou chaque zone latérale, 42 fils par cm pour un diamètre de 80 \irr , 48 fils par cm pour un diamètre de 80 \irr , 49 fils par cm pour un diamètre de 70 μητι.
Ce type de tamis principal permet notamment de déposer une épaisseur plus importante de pâte électroconductrice au niveau des parties latérales, qui correspondent au positionnement des bandes collectrices (ou bus bars), comparativement aux zones d'impression correspondant aux fils plus fins du réseau chauffant. On peut citer comme exemple de ce type de tamis le produit Vario® de SEFAR ou Variant® de SAATI , qui permet lors d'une même impression, d'obtenir différentes épaisseurs dans différentes zones du vitrage.
De préférence, le nombre de fils par cm du au moins un tamis secondaire est inférieur au nombre de fils par cm du tamis principal dans la partie centrale et le diamètre des fils du tamis secondaire est supérieur au diamètre des fils de tamis principal dans la partie centrale. On peut avantageusement choisir des tamis ayant 55 fils par cm pour un diamètre de 64 μπ ou 61 fils par cm pour un diamètre de 64 μητι.
Les tamis, principal et secondaires, peuvent être en toute matière connue pour la réalisation d'écrans de sérigraphie, par exemple en polyester ou en polyamide.
L'écran comprend une ou plusieurs zones double tamis, en fonction du nombre de motifs épais à déposer. Les zones double tamis occupent chacune de préférence une surface inférieure à 10% de la surface de l'écran, typiquement entre 0, 1 et 8%, notamment entre 0, 5 et 5%. La zone double tamis (donc le tamis secondaire) doit être de plus grandes dimensions que la couche électroconductrice épaisse à déposer. La forme de la zone double tamis (donc du tamis secondaire) peut être par exemple circulaire ou ellipsoïdale.
De préférence, une partie des mailles est obturée par une résine obtenue par insolation d'une émulsion photoréticulable, le tamis secondaire étant fixé sur une face du tamis principal à l'aide de ladite résine, comme expliqué plus en détail dans la suite du texte.
L'invention a également pour objet un procédé d'obtention d'un écran de sérigraphie selon l'invention. Ce procédé comprend les étapes suivantes : a) enduction d'une émulsion photoréticulable sur au moins une partie de la surface du tamis principal, puis
b) application sur une face du tamis principal, au niveau de la ou chaque zone destinée à devenir une zone double tamis, d'un tamis secondaire sur l'émulsion photoréticulable encore humide, pour former ladite au moins une zone double tamis, puis
c) séchage de l'écran, puis
d) insolation de l'écran afin de réticuler l'émulsion photoréticulable dans des zones prédéterminées, puis
e) lavage et séchage de l'écran.
Les différentes caractéristiques décrites ci-avant en lien avec l'écran selon l'invention, par exemple les caractéristiques des tamis principal et secondaire, sont bien évidemment applicables à ce procédé selon l'invention.
Selon un mode de réalisation préféré, l'étape a) met en œuvre l'enduction d'une émulsion photoréticulable sur la totalité de la surface du tamis principal. L'étape a) est alors réalisée sur un tamis principal « vierge », dont les mailles n'ont pas été préalablement obturées, ce mode de réalisation ne mettant en œuvre qu'une seule étape d'insolation pour la réalisation de l'écran final.
Selon un autre mode de réalisation, moins préféré, l'étape a) ne met en œuvre l'enduction d'une émulsion photoréticulable qu'au niveau de la ou chaque zone où un tamis secondaire sera appliqué à l'étape b). Dans ce mode de réalisation, l'étape a) est donc réalisée sur un tamis principal ayant préalablement été enduit d'une émulsion photoréticulable sur toute sa surface puis insolé. Il s'agit donc d'un procédé en reprise, dans lequel on vient fixer le ou chaque tamis secondaire sur un écran déjà formé. Contrairement au mode de réalisation préféré qui vient d'être décrit, ce mode de réalisation met donc en œuvre au total deux étapes d'insolation.
Avant l'étape a), le procédé comprend de préférence une étape de préidentification sur le tamis principal d'une zone correspondant à une zone au centre de laquelle on souhaite obtenir un motif électroconducteur épais, ladite zone se situant dans une partie centrale du vitrage. Il s'agit donc de la zone destinée à devenir une zone double tamis.
Lors de l'étape a), tout type d'émulsion classiquement utilisée pour les écrans de sérigraphie peut être choisie. L'émulsion est de préférence enduite sur les deux faces du tamis principal. L'émulsion photoréticulable permet d'obturer sélectivement les mailles de l'écran dans les zones soumises à l'insolation, l'étape e) servant notamment à éliminer l'émulsion dans les zones non soumises à l'insolation, donc dans les parties où les maille doivent rester non obturées et par lesquelles la pâte d'impression doit passer lors de la sérigraphie et revêtir la feuille de verre pour former les motifs électroconducteurs.
Lors de l'étape b), le tamis secondaire est appliqué à l'endroit spécifique où l'on souhaite ultérieurement obtenir une épaisseur de motifs électroconducteurs plus importante. Le tamis secondaire est appliqué sur l'émulsion encore humide, ce qui permet à l'émulsion de jouer le rôle de liant entre les deux tamis. Au moment de l'application, une partie de l'épaisseur d'émulsion traverse le tamis secondaire, comme de l'encre qui traverserait un buvard, de sorte que le tamis secondaire se plaque naturellement contre le tamis principal, l'adhésion entre les deux tamis étant alors excellente. Une légère pression peut être appliquée sur la surface du tamis secondaire par exemple avec une spatule, pour éviter toute inclusion de bulles d'air qui pourrait être néfaste à une bonne qualité d'impression.
L'application du ou de chaque tamis secondaire lors de l'étape b) peut être réalisée sur l'une quelconque des faces du tamis principal. Préférentiellement, elle se fait sur la face du tamis principal qui sera située du côté de la feuille de verre lors de la sérigraphie, ce afin d'éviter un endommagement prématuré ou un arrachage par cisaillement du tamis secondaire par le racle d'impression qui est utilisé pour l'impression des pâtes d'argent électroconductrices.
Le ou chaque tamis secondaire est de préférence préalablement découpé à l'aide d'un emporte-pièce dans un tamis de plus grande dimensions, dit tamis source. Une découpe extrêmement nette est en effet nécessaire, pour obtenir un contour sans défauts sur la périphérie du tamis secondaire. Des fibres coupées sur les bordures du tamis secondaire qui pourraient être présentes si le découpage du tamis secondaire n'était pas suffisamment net, provoqueraient des défauts tels que des coupures de fils conducteurs incompatibles avec la résolution demandée pour les applications automobiles. De préférence, le tamis source présente un premier axe de symétrie, parallèle aux mailles dudit tamis source, le tamis secondaire présente un deuxième axe de symétrie, et la découpe est réalisée de sorte que le premier et le deuxième axe de symétrie forment l'angle a. Il est ainsi plus facile de respecter l'obtention de l'angle a lors de la fixation du tamis secondaire sur le tamis principal.
Le séchage à l'étape c) est de préférence réalisé à une température comprise entre 30 et 40 °C.
Les procédé selon l'invention comprend de préférence, entre les étapes c) et d) les étapes suivantes :
- b') enduction supplémentaire d'émulsion photoréticulable de l'écran dans la zone double tamis, puis
- c') séchage de l'écran.
Cet ajout d'émulsion permet de s'assurer que l'épaisseur requise sera bien obtenue après cuisson, et également d'améliorer la résolution du contour du motif à sérigraphier en remplissant bien les mailles du tamis secondaire. Il permet également d'améliorer l'adhésion du tamis secondaire. Il faut toutefois bien contrôler la quantité d'émulsion ajoutée car un excès d'émulsion ou tout défaut d'application pourrait entraîner la création de défauts non souhaités en qualité d'impression de la pâte électroconductrice.
L'étape d) est l'étape d'insolation, au cours de laquelle l'émulsion photoréticule, généralement sous l'effet d'un rayonnement ultraviolet. La puissance d'exposition est typiquement celle qui est habituellement mise en œuvre lors de la fabrication d'écrans classiques. Le fait d'avoir des zones « double tamis » n' entraine en effet pas de réelles modifications de cette étape du procédé si ce n'est éventuellement une légère augmentation du temps d'exposition. De manière connue, cette étape d) est typiquement réalisée en disposant contre le tamis une diapositive comprenant un support transparent, typiquement en polyester, revêtu de motifs d'une encre opaque au rayonnement ultraviolet, correspondant aux motifs électroconducteurs à imprimer sur le vitrage, puis à irradier ladite diapositive au moyen d'un rayonnement ultraviolet. L'emulsion n'est donc réticulée et n'obture les mailles du tamis que dans les parties de l'écran situées sous les parties de la diapositive non recouvertes d'encre. Dans les autres parties, l'émulsion n'est pas réticulée et est éliminée lors de l'étape e), laissant les mailles ouvertes, de sorte que la pâte peut les traverser lors de la sérigraphie. On retrouve ainsi à l'identique sur le vitrage les motifs figurant sur la diapositive.
Immédiatement avant l'étape d) d'insolation, le procédé comprend avantageusement une étape de centrage de la diapositive sur l'écran, de façon à s'assurer de l'alignement correct de la zone double tamis.
L'invention a aussi pour objet un procédé d'obtention d'un vitrage revêtu sur une de ses faces de motifs électroconducteurs situés dans au moins une partie latérale et dans une partie centrale du vitrage, lesdits motifs électroconducteurs comprenant des pistes électroconductrices d'épaisseur e1 situées dans la ou chaque partie latérale et des pistes électroconductrices d'épaisseur e2 situées dans la partie centrale, l'épaisseur e1 étant supérieures à l'épaisseur e2, lesdits motifs comprenant en outre, dans la partie centrale au moins un motif électroconducteur, dit épais, ledit procédé comprenant l'impression par sérigraphie desdits motifs électroconducteurs en une seule passe, selon les étapes suivantes :
- on positionne un écran de sérigraphie selon l'invention ou un écran de sérigraphie susceptible d'avoir été obtenu par le procédé précédemment décrit, en regard d'une feuille de verre, ledit écran étant disposé de sorte que les parties centrale et latérales de l'écran sont en correspondance respectivement avec les parties de la feuille de verre destinées à devenir les parties centrale et latérales du vitrage, et la ou chaque zone double tamis est en correspondance avec une zone de la feuille de verre destinée à être revêtue d'un motif électroconducteur épais, puis
- on dépose, notamment à l'aide d'un racle, sur l'écran de sérigraphie une pâte électroconductrice, notamment à l'argent.
Grâce à l'écran selon l'invention, ce procédé permet, en une seule étape de sérigraphie, d'obtenir dans la partie centrale du vitrage à la fois des pistes électroconductrices de faible épaisseur, par exemple un réseau de fils chauffants ou des antennes, et au moins un motif électroconducteur épais, par exemple une zone de soudure pour bouton d'antenne, qui peut être situé au milieu dudit réseau.
L'écran est de préférence disposé de sorte que le ou chaque tamis secondaire est tourné du côté de la feuille de verre, pour les raisons indiquées précédemment, afin d'éviter un endommagement prématuré ou un arrachage par cisaillement du tamis secondaire par le racle d'impression.
De préférence, la pâte électroconductrice à l'argent comprend à l'état humide au plus 75%, notamment au plus 70% en poids d'argent, par exemple de 66 à 75%, notamment de 68 à 70% en poids d'argent. Ces pâtes à faible teneur en argent comparativement aux pâtes habituellement employées, sont particulièrement adaptées aux alliages de soudure sans plomb. Ces faibles teneurs en argent nécessitent en revanche, pour assurer une bonne soudabilité et une bonne résistance au test TCT, d'en appliquer de plus fortes épaisseurs, ce qui devient possible grâce au procédé selon la présente invention.
Le vitrage peut être séché ou non après l'application de la pâte. Le vitrage subit ensuite un traitement thermique afin de cuire la pâte. Ce traitement thermique est typiquement un traitement de bombage du verre.
Plus la teneur en argent de la pâte est faible, plus l'épaisseur des motifs à l'état humide (avant cuisson) doit être importante pour une même épaisseur de motif après cuisson. Ainsi pour une épaisseur de motif de 10 m après cuisson, l'épaisseur à l'état humide est typiquement de l'ordre de 30 μιτι pour une pâte contenant 75% en poids d'argent, et de l'ordre de 50 μητι pour une pâte contenant 70% en poids d'argent.
L'épaisseur à l'état humide du ou de chaque motif électroconducteur épais est avantageusement de 30 à 60 μιτι, pour obtenir après cuisson des épaisseurs e3 de 8 à 15 \irr , notamment de 8 à 12 μητι.
La feuille de verre est typiquement en verre sodocalcique, mais peut être en d'autres types de verre, par exemple borosilicate ou aluminosilicate. Elle peut être claire, ou de préférence teintée, par exemple en vert, gris ou bleu. Après sérigraphie, la feuille de verre peut subir divers traitements classiquement mis en œuvre dans le domaine de la fabrication de vitrages automobile, tels que des traitements de bombage et/ou de trempe, destinés à conférer la forme et la résistance mécanique voulues, et réalisant simultanément la cuisson de la pâte.
L'invention a enfin pour objet un vitrage revêtu sur une de ses faces de motifs électroconducteurs, notamment à base d'argent, obtenus par sérigraphie et situés dans au moins une partie latérale et dans une partie centrale du vitrage, lesdits motifs électroconducteurs comprenant des pistes électroconductrices d'épaisseur e1 situées dans la ou chaque partie latérale et des pistes électroconductrices d'épaisseur e2 situées dans la partie centrale, l'épaisseur e1 étant supérieure à l'épaisseur e2, lesdits motifs électroconducteurs comprenant en outre, dans la partie centrale au moins un motif électroconducteur, dit épais, dont l'épaisseur e3 est d'au moins 8 μιτι, notamment comprise entre 8 et 1 5 μιτι, et est supérieure à l'épaisseur e2.
Dans la description du vitrage, donc du produit fini, les épaisseurs des motifs sont toutes mesurées et exprimées après l'étape de cuisson.
De préférence :
- l'épaisseur e1 est comprise entre 8 et 15 μιτι, par exemple autour de 10 \irr , et/ou
- l'épaisseur e2 est comprise entre 2 et 5 \irr , par exemple de l'ordre de 3 \irr , et/ou
- l'épaisseur e3 est d'au plus 12 μητι et/ou
- e3 est sensiblement égal à e1 .
Le vitrage selon l'invention est de préférence une lunette arrière de véhicule automobile, les pistes électroconductrices étant notamment des antennes, des bandes collectrice et/ou des fils chauffants, et le ou chaque motif électroconducteur épais étant une zone de soudure pour connexion d'antenne.
L'invention sera mieux comprise à la lumière des exemples de réalisation qui suivent, illustrées par les Figures 1 et 2.
La Figure 1 représente un écran de sérigraphie selon l'invention.
La Figure 2 représente un vitrage selon l'invention.
En figure 1 , l'écran 1 comprend un tamis principal 2 à taille de maille variable, permettant d'obtenir différentes épaisseurs de motifs électroconducteurs sur une même feuille de verre à partir d'un seul tissu. Ce tamis principal est de forme rectangulaire et comprend une partie centrale A dont la médiatrice des petits côtés correspond à la médiatrice Y des grands côtés du tamis principal 2. A titre d'exemple, le tissu du tamis principal 2 dans la partie centrale A comprend 90 fils par cm, chacun des fils ayant un diamètre de 48 μητι.
Le tamis principal 2 comprend également deux parties latérales C, parties rectangulaires disposées symétriquement par rapport à la médiatrice Y, de part et d'autre de cette dernière. Le tissu au niveau des parties C comprend par exemple 48 fils par cm, chacun des fils ayant un diamètre de 80 Mm.
Les parties B représentées sur la figure 1 correspondent à des zones de transition entre la partie A et les parties C.
L'écran 1 comprend également, dans la partie centrale A, et fixé au tamis principal 2 grâce à l'émulsion photoréticulable, un tamis secondaire 3, ici de forme ellipsoïdale. La zone double tamis située à cet endroit est destinée à imprimer une zone de soudure plus épaisse. Le tissu du tamis secondaire 3 comprend par exemple 55 fils par cm, chacun des fils ayant un diamètre de 64 μητι. Les mailles du tamis secondaire forment avec les mailles du tamis principale un angle par exemple de 22° . Pour ce faire, le tamis secondaire a été prédécoupé dans un tamis source rectangulaire à l'aide d'un emporte-pièce ellipsoïdal, le grand axe de l'ellipse formant un angle de 22° avec le grand côté du tamis source.
La figure 2 représente un vitrage 4 selon la présente invention. Sur cette figure apparaissent en traits pointillés l'écran de sérigraphie 1 et ses différentes parties constitutives, afin de bien visualiser la correspondance entre d'une part les éléments du vitrage et d'autre part les éléments de l'écran de sérigraphie qui ont permis d'obtenir le vitrage.
Le vitrage 4 comprend, comme l'écran 1 , une partie centrale A et deux parties latérales C correspondant respectivement aux parties centrale et latérales de l'écran 1. Dans ces parties A et C ont été imprimés des motifs électroconducteurs 5, 6, 7 et 8, plus précisément un réseau de fils chauffants 5 horizontaux et verticaux, reliés dans les parties latérales C à des bandes collectrices 6, une antenne 8 et une zone de soudure pour bouton d'antenne 7. Ces fils et bandes collectrices ont été imprimés selon le procédé de l'invention, par sérigraphie d'une pâte à l'argent sur la feuille de verre, l'épaisseur après cuisson étant dans l'exemple de 3 μητι pour les fils 5 et l'antenne 8 dans la partie centrale A et de 10 m pour les bandes collectrices 6 dans la partie latérale C. Dans la partie centrale A, au niveau de la zone double tamis 3 a également été imprimée, dans la même passe de sérigraphie, la zone de soudure 7, reliée électriquement à l'antenne 8. Cette zone de soudure 7 est un motif électroconducteur plus épais que les fils 5 ou l'antenne 8, son épaisseur étant comprise entre 8 et 15 μιτι, typiquement de l'ordre de 10 μητι.
Dans un premier exemple comparatif la même étape de sérigraphie a été réalisée à l'aide d'un écran ne comprenant pas de zone double tamis. Dans un deuxième exemple comparatif la sérigraphie a été réalisée à l'aide d'un écran comprenant une zone double tamis, l'angle a entre les deux tamis étant toutefois de 0° . Dans les deux cas, on observe que la zone de soudure 7 n'atteint pas après cuisson l'épaisseur désirée, l'épaisseur obtenue n'étant que de l'ordre de 3 μητι.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Ecran de sérigraphie (1 ) pour l'impression de motifs électroconducteurs (5, 6, 7, 8) sur des feuilles de verre, comprenant un tamis principal (2) possédant une partie centrale (A) et au moins une partie latérale (C), la maille du tamis principal (2) étant plus large dans ladite au moins une partie latérale (C) que dans ladite partie centrale (A), ledit écran (1 ) comprenant en outre sur au moins une zone, dite zone double tamis, située dans ladite partie centrale, au moins un tamis secondaire (3) fixé sur une face dudit tamis principal (2), la maille du ou de chaque tamis secondaire (3) étant plus large que la maille du tamis principal (2) dans ladite partie centrale, et la maille du ou de chaque tamis secondaire (3) formant avec la maille du tapis principal (2) un angle a compris entre 1 et 89° .
2. Ecran selon la revendication 1 , tel que l'angle a est compris entre 15 et 35 ° .
3. Ecran selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le tamis principal (2) est tel que le nombre de fils par cm dans la partie centrale (A) est supérieur au nombre de fils par cm dans la au moins une partie latérale (C), et le diamètre des fils dans la partie centrale (A) est inférieur au diamètre des fils dans la au moins une partie latérale (C).
4. Ecran selon l'une des revendications précédentes, tel que le nombre de fils par cm du au moins un tamis secondaire (3) est inférieur au nombre de fils par cm du tamis principal dans la partie centrale (A) et le diamètre des fils du tamis secondaire (3) est supérieur au diamètre des fils de tamis principal dans la partie centrale (A).
5. Ecran selon l'une des revendications précédentes, dont une partie des mailles est obturée par une résine obtenue par insolation d'une émulsion photoréticulable, ledit tamis secondaire (3) étant fixé sur une face dudit tamis principal (2) à l'aide de ladite résine.
6. Procédé d'obtention d'un écran de sérigraphie (1 ) selon l'une des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : a) enduction d'une émulsion photoréticulable sur au moins une partie, notamment sur la totalité, de la surface du tamis principal (2), puis
b) application sur une face du tamis principal (2), au niveau de la ou chaque zone destinée à devenir une zone double tamis, d'un tamis secondaire (3) sur l'émulsion photoréticulable encore humide, pour former ladite au moins une zone double tamis, puis
c) séchage de l'écran (1 ), puis
d) insolation de l'écran (1 ) afin de réticuler l'émulsion photoréticulable dans des zones prédéterminées, puis
e) lavage et séchage de l'écran (1 ).
7. Procédé selon la revendication précédente, tel que le ou chaque tamis secondaire (3) est préalablement découpé à l'aide d'un emporte-pièce dans un tamis de plus grandes dimensions.
8. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7, comprenant entre les étapes c) et d) les étapes suivantes :
b') enduction supplémentaire d'émulsion photoréticulable de l'écran dans la zone double tamis, puis
c') séchage de l'écran (1 ).
9. Procédé d'obtention d'un vitrage (4) revêtu sur une de ses faces de motifs électroconducteurs (5, 6, 7, 8) situés dans au moins une partie latérale (C) et dans une partie centrale (A) du vitrage, lesdits motifs électroconducteurs comprenant des pistes électroconductrices d'épaisseur e1 situées dans la ou chaque partie latérale (C) et des pistes électroconductrices d'épaisseur e2 situées dans la partie centrale (A), l'épaisseur e1 étant supérieure à l'épaisseur e2, lesdits motifs comprenant en outre, dans la partie centrale (A) au moins un motif électroconducteur, dit épais, ledit procédé comprenant l'impression par sérigraphie desdits motifs électroconducteurs (5, 6, 7, 8) en une seule passe, selon les étapes suivantes :
- on positionne un écran de sérigraphie (1 ) selon l'une des revendications 1 à 4 ou un écran de sérigraphie (1 ) susceptible d'avoir été obtenu par le procédé de l'une des revendications 5 ou 6, en regard d'une feuille de verre, ledit écran (1 ) étant disposé de sorte que les parties centrale (A) et latérales (C) de l'écran sont en correspondance respectivement avec les parties de la feuille de verre destinées à devenir les parties centrale et latérales du vitrage, et la ou chaque zone double tamis est en correspondance avec une zone de la feuille de verre (4) destinée à être revêtue d'un motif électroconducteur épais (7), puis
- on dépose, notamment à l'aide d'un racle, sur l'écran de sérigraphie (1 ) une pâte électroconductrice, notamment à l'argent.
10. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l'écran (1 ) est disposé de sorte que le ou chaque tamis secondaire (3) est tourné du côté de la feuille de verre (4).
1 1 . Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, tel que la pâte électroconductrice à l'argent comprend à l'état humide au plus 75% en poids d'argent.
1 2. Vitrage (4) revêtu sur une de ses faces de motifs électroconducteurs (5, 6, 7, 8), notamment à base d'argent, obtenus par sérigraphie et situés dans au moins une partie latérale (C) et dans une partie centrale (A) du vitrage, lesdits motifs électroconducteurs comprenant des pistes électroconductrices (6) d'épaisseur e1 situées dans la ou chaque partie latérale (C) et des pistes électroconductrices (5, 8) d'épaisseur e2 situées dans la partie centrale (A), l'épaisseur e1 étant supérieure à l'épaisseur e2, lesdits motifs électroconducteurs comprenant en outre, dans la partie centrale (A) au moins un motif électroconducteur (7), dit épais, dont l'épaisseur e3 est d'au moins 8 μιτι, notamment comprise entre 8 et 15 μιτι, et est supérieure à l'épaisseur e2.
1 3. Vitrage (4) selon la revendication précédente tel que l'épaisseur e3 est d'au plus 12 μητι.
14. Vitrage (4) selon l'une des revendications 12 ou 13, tel que l'épaisseur e1 est comprise entre 8 et 1 5 \irr , et l'épaisseur e2 est comprise entre 2 et 5 m.
1 5. Vitrage (4) selon l'une des revendications 12 à 14, qui est une lunette arrière de véhicule automobile, les motifs électroconducteurs étant notamment des antennes (8), des bandes collectrices (6) et/ou des fils chauffants (5), et le ou chaque motif électroconducteur épais (7) étant une zone de soudure pour connexion d'antenne.
EP18740631.9A 2017-06-16 2018-06-15 Ecran de serigraphie et procede d'obtention de vitrages munis de motifs electroconducteurs Pending EP3638633A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1755508A FR3072610B1 (fr) 2017-06-16 2017-06-16 Ecran de serigraphie et procede d'obtention de vitrages munis de motifs electroconducteurs
PCT/FR2018/051426 WO2018229449A1 (fr) 2017-06-16 2018-06-15 Ecran de serigraphie et procede d'obtention de vitrages munis de motifs electroconducteurs

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3638633A1 true EP3638633A1 (fr) 2020-04-22

Family

ID=64660866

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP18740631.9A Pending EP3638633A1 (fr) 2017-06-16 2018-06-15 Ecran de serigraphie et procede d'obtention de vitrages munis de motifs electroconducteurs

Country Status (13)

Country Link
US (1) US20210146706A1 (fr)
EP (1) EP3638633A1 (fr)
JP (1) JP2020523229A (fr)
KR (1) KR20200019943A (fr)
CN (1) CN110914208B (fr)
BR (1) BR112019026163A2 (fr)
CA (1) CA3066179A1 (fr)
DE (1) DE102018004838A1 (fr)
FR (1) FR3072610B1 (fr)
MA (1) MA49392A (fr)
MX (1) MX2019015072A (fr)
RU (1) RU2019144348A (fr)
WO (1) WO2018229449A1 (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3128458A1 (fr) 2021-10-26 2023-04-28 Saint-Gobain Glass France Vitrage à coloration transparente polychromique et son procédé de fabrication par dépôt par voie liquide en une ou plusieurs passes

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3103809B1 (fr) 2019-11-29 2022-05-27 Saint Gobain Procédé d’obtention de vitrages munis de motifs électroconducteurs
FR3124763B1 (fr) 2021-06-30 2023-06-30 Saint Gobain Ecran de sérigraphie pour l’obtention de vitrages munis de motifs électroconducteurs
FR3138063A1 (fr) * 2022-07-22 2024-01-26 Saint-Gobain Glass France Procédé en une passe de sérigraphie, d’obtention d’un vitrage coloré utilisable dans l’automobile et le bâtiment

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL169018C (nl) * 1969-03-07 1982-05-17 Saint Gobain Werkwijze voor het vervaardigen van een elektrisch verwarmbare glasruit.
JPS5669464U (fr) * 1979-11-01 1981-06-09
GB8705075D0 (en) * 1987-03-04 1987-04-08 Pilkington Brothers Plc Printing
JPH0781262A (ja) * 1993-09-10 1995-03-28 Asahi Tec Kk 二重構造スクリーン版
WO2004082069A1 (fr) * 2003-03-07 2004-09-23 Saint-Gobain Glass France Vitre d’antenne de structure composite
JP4893056B2 (ja) * 2006-03-28 2012-03-07 株式会社日立プラントテクノロジー スクリーン印刷装置
JP2011505311A (ja) * 2007-10-26 2011-02-24 エージーシー フラット グラス ユーロップ エスエー 導電性ワイヤの網状構造を含む透明板ガラス
ES2769265T3 (es) * 2008-01-25 2020-06-25 Consejo Superior Investigacion Conjunto de máscaras metálicas auto alineadas para depositar, de modo selectivo, capas finas sobre dispositivos y substratos microelectrónicos y método de empleo
FR2969957B1 (fr) * 2010-12-29 2013-01-04 Saint Gobain Procede de fabrication d'un vitrage feuillete imprime par serigraphie a l'aide d'un ecran de serigraphie double tissage
EA034755B1 (ru) * 2014-08-08 2020-03-17 Сэн-Гобэн Гласс Франс Прозрачная панель с электронагревательным слоем, способ ее изготовления и ее применение

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3128458A1 (fr) 2021-10-26 2023-04-28 Saint-Gobain Glass France Vitrage à coloration transparente polychromique et son procédé de fabrication par dépôt par voie liquide en une ou plusieurs passes
WO2023073304A1 (fr) * 2021-10-26 2023-05-04 Saint-Gobain Glass France Vitrage à coloration transparente polychromique et son procédé de fabrication par dépôt par voie liquide en une ou plusieurs passes

Also Published As

Publication number Publication date
MX2019015072A (es) 2020-02-13
WO2018229449A1 (fr) 2018-12-20
MA49392A (fr) 2021-04-14
RU2019144348A3 (fr) 2021-10-01
KR20200019943A (ko) 2020-02-25
CN110914208A (zh) 2020-03-24
FR3072610B1 (fr) 2022-07-22
CA3066179A1 (fr) 2018-12-20
US20210146706A1 (en) 2021-05-20
DE102018004838A1 (de) 2021-07-08
RU2019144348A (ru) 2021-07-16
BR112019026163A2 (pt) 2020-06-30
JP2020523229A (ja) 2020-08-06
FR3072610A1 (fr) 2019-04-26
CN110914208B (zh) 2022-10-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3638633A1 (fr) Ecran de serigraphie et procede d'obtention de vitrages munis de motifs electroconducteurs
WO2021105422A1 (fr) Procede d'obtention de vitrages munis de motifs electroconducteurs
EP1980137B1 (fr) Vitrage transparent muni d'un systeme stratifie chauffant
EP0394089B1 (fr) Vitrage automobile chauffable électriquement
EP3558670A1 (fr) Vitrage feuilleté
EP2204070B1 (fr) Procédé d'impression de vitrages comportant un réseau de fils conducteurs
KR20200093713A (ko) 제2 표면 레이저 용발
EP3666524B1 (fr) Procede d'impression par serigraphie sur un composant electrique et/ou electronique avec deux systemes de raclage
CA2439716A1 (fr) Dispositif electrocommandable a proprietes optiques et/ou energetiques variables
FR2646667A1 (fr) Vitrage avec bande filtrante et procede de fabrication
WO2023274915A1 (fr) Ecran de sérigraphie pour l'obtention de vitrages munis de motifs électroconducteurs
EP2658714B1 (fr) Procede de fabrication d'un vitrage feuillete imprime par serigraphie a l'aide d'un ecran de serigraphie double tissage
EP2140742B1 (fr) Substrat transparent pourvu de pistes electroconductrices
FR3117106A1 (fr) Procédé d’obtention de vitrages munis d’un revêtement d’émail et de motifs électroconducteurs
EP0465311A1 (fr) Vitrage en forme muni d'un réseau électrique
FR2818087A1 (fr) Procede de fabrication de pistes electroconductrices sur un substrat transparent et substrat obtenu
EP0473473B1 (fr) Vitrage chauffant
FR3112140A1 (fr) Procédé et dispositif pour le bombage par gravité d'au moins une feuille de verre avec un pli support
EP1765738A1 (fr) Bombage de feuille de verre comportant des couches functionnelles
FR2822968A1 (fr) Chassis d'exposition a la lumiere d'un circuit imprime

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20200116

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SAINT-GOBAIN GLASS FRANCE

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RAV Requested validation state of the european patent: fee paid

Extension state: MA

Effective date: 20200116

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20210316