WO2012089312A1 - Fördersystem zum transport von gegenständen sowie fahrwagen und verfahren zum betreiben desselben - Google Patents

Fördersystem zum transport von gegenständen sowie fahrwagen und verfahren zum betreiben desselben Download PDF

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WO2012089312A1
WO2012089312A1 PCT/EP2011/006341 EP2011006341W WO2012089312A1 WO 2012089312 A1 WO2012089312 A1 WO 2012089312A1 EP 2011006341 W EP2011006341 W EP 2011006341W WO 2012089312 A1 WO2012089312 A1 WO 2012089312A1
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WO
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position code
writable
conveyor system
along
trolley
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Application number
PCT/EP2011/006341
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English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Schulze
Original Assignee
Eisenmann Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Eisenmann Ag filed Critical Eisenmann Ag
Publication of WO2012089312A1 publication Critical patent/WO2012089312A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61L—GUIDING RAILWAY TRAFFIC; ENSURING THE SAFETY OF RAILWAY TRAFFIC
    • B61L25/00—Recording or indicating positions or identities of vehicles or trains or setting of track apparatus
    • B61L25/02—Indicating or recording positions or identities of vehicles or trains
    • B61L25/025—Absolute localisation, e.g. providing geodetic coordinates

Definitions

  • the invention relates to a conveyor system for the transport of objects with a) a trolley, which is movable along a conveying path and by means of which at least one object along the conveying path is conveyed, b) a position code device, through which the position of the trolley along at least a portion of the conveying path is determinable and which comprises at least one of the trolley entrained readout device, through which an along the portion of the conveying path existing position code can be read out.
  • the invention further relates to a carriage for use in a conveyor system and to a method of repairing a damaged portion of a position code that is present along at least a portion of a conveyor path.
  • the position of one or more trolleys in the conveyor system is determined using the position code device.
  • the read-out devices of the individual trolleys read the position code along the conveyor path.
  • the respectively determined positions are then used by a central sequence control or decentralized by the tram itself as a basis, for example to stop the trolleys at predetermined positions or to set certain points in the conveying path.
  • a position code carrier such as a code tape
  • the position code is made as a replacement part and used either as a whole or only in the damaged area instead of the damaged position code carrier.
  • the position code device further comprises: a writable position code carrier; a writing device, by means of which the position code carrier arranged along the section of the conveying path can be written on with the position code.
  • such a writable position code carrier is used to replace damaged areas of an already existing position code carrier, so that the position code formerly present in this area can be written by the writing device.
  • the writable position code carrier can completely or even partially replace the original position code carrier or this, for example by Overlap, cover.
  • the conveyor system according to the invention makes it possible for a still undescribed writable position code carrier to be arranged during the startup of the conveyor system along the entire conveyor path or at least in the sections of the conveyor path in which the positions of the trolleys are to be determined later.
  • This blank position code carrier can then only be described after its mounting on the conveyor system by means of the writing device with the necessary position code.
  • Such inventive measures can be implemented for example in single or multi-lane overhead monorail systems, floor rail systems or lifting stations, especially in the automotive industry for the transport of vehicle bodies or parts thereof.
  • the writing device is carried by the tram and / or a separate writing car.
  • the writing device can indeed be a hand-held device which is used to describe the writable position code carrier already arranged along the conveying path.
  • the writing device is provided on a conveyor-own writing cart. If required, such a writing carriage can be introduced into the conveyor line and moved to the area to be described. With a corresponding control, the writing of the position code can thus be carried out automatically. Also, this can be described for maintenance personnel difficult to access sections of the conveyor reliably with a position code become.
  • the writer is provided on an existing trolley of the conveyor system ⁇ so that can be done describing the position of the code carrier even during a largely undisturbed verlau- moving conveyor operation.
  • the position code encodes absolute positions.
  • position code devices are conceivable in which the position of the conveyor weighing is determined only relative to a starting position, for example by counting a grid.
  • a position code in which absolute positions along the conveying path can be read, has the advantage that the position of a trolley is clearly determinable even from an undefined state of the conveyor system out.
  • the position code device can also be configured in such a way that it works partly with an absolute position determination and partly with a relative position determination.
  • the writable position code carrier has distance markers with a predetermined distance.
  • the position of the writing device along the conveying path can be determined at least relative to an original position, for example the last absolute position before the damaged area.
  • the writing device may then write the position code for the absolute positions on the writable position code carrier.
  • the distance between the distance marks is preferably selected according to the required accuracy of the position code device.
  • a rewritable position code carrier In a rewritable position code carrier, it may not be necessary to renew the position code carrier with an unreadable position code as long as the position code carrier itself is not irreparably damaged. Because then it may already be sufficient to write the position code with the writing device again on the position of the code carrier.
  • the rewritability of the position code carrier allows, for example, to recreate the position code when changing over the conveyor line, such as, for example, its extension.
  • the rewritable position code carrier can already carry a provisional position code which allows the writing device to be positioned by means of the position code device before writing the new position code.
  • the writing device and the Positionscodet_räger are set up such that a magnetic position code can be generated.
  • a magnetic writing device for example a magnetic write head, which cooperates with a magnetically operating position code carrier, for example a magnetic tape
  • a magnetically operating position code carrier for example a magnetic tape
  • rewritability can be achieved in a simple manner.
  • the magnetic write head is at the same time a magnetic read head as part of the readout device.
  • An optical position code can be read out by means of an optical read-out device such as a photodiode or a camera and represents a technically simple coding possibility. Furthermore, the readout can also take place from a slightly greater distance than in the case of a magnetic system.
  • the writable position code carrier is a printable tape, preferably a paper tape, or a running rail for the tram with a printable area.
  • a printable paper tape which is continuously or only partially along the conveying path, for example by gluing, attached, can be produced with little effort. If the running rail itself is used as a writable position code carrier, then only an area which is substantially free along the conveying path and in which the position code is applied by printing, for example, must be provided thereon.
  • the writing device is a print head, preferably an ink-jet print head, for printing the position code carrier.
  • a printhead as a writing device can not only be written on a printable tape as a position code carrier, but under certain circumstances also color directly on a running along the conveying path sheet or a rail of the conveyor system can be printed.
  • the ink is different from the printed Onscoderiz washable, for example, by a solvent such as ethanol soluble, so that a rewritability of the position code carrier is achieved.
  • the writing device is adapted to write the position code in the form of ID or 2D barcodes.
  • Barcodes in particular barcodes with test marks, allow a secure determination of the position using the position code device.
  • the trolley for use in a conveyor system, the above-mentioned object is achieved in that the trolley comprises a writing device, by means of which a writable position code carrier arranged along the conveyor path can be described with a position code.
  • Such a carriage can be introduced, for example, in existing conveyor systems later in the conveyor line and there along the conveyor path ⁇ arranged, describable position code carrier, for example for repair purposes, describe.
  • a position-determining device is provided with which the position of the trolley along the conveying path can be determined at least partially independently of the position code.
  • the position determination device may be a read head for reading distance marks. However, it can also be arranged a special measuring wheel for measuring distance on the carriage. Furthermore, a control unit may be provided, which can determine the position of the trolley by means of the position-determining device even in a damaged area of a position code, so that by means of the
  • the missing position code can be written on the writable position code carrier.
  • the above-mentioned object is achieved in that the method comprises the following steps: a) attaching a writable position code carrier in the damaged area; b) Describing the writable position code carrier with a writing device carried by a carriage traveling along the writable position code carrier.
  • the writable position code carrier can be mounted only in the damaged area or along a larger portion of the conveying path. This allows easy and more efficient repair of damaged areas. In particular, the repair requires less lead time, since no already precoded position code carrier must be procured as a replacement part.
  • the development according to claim 14 is provided that the writable position code carrier is described with a position code that corresponds to the position code originally present in the damaged area.
  • Figure 1 is a schematic representation of a conveyor system with a rail and several carriages
  • Figure 2 is a perspective view of a travel rail of the conveyor system with an optical and a magnetic position code
  • FIG. 3 shows a section of a position code carrier with an undamaged position code
  • Figure 4 shows the portion of the position code carrier of the figure
  • Figure 5 shows the portion of the position code carrier of the figure
  • Figure 6 shows the portion of the position code carrier of Figure 5, wherein a writing device has restored the original position code.
  • FIG. 1 shows a section of a conveyor system, designated as a whole by 10, which has a travel rail 12 which prescribes a conveying path.
  • Figure 2 shows a running rail 12, as it can be used for example in a single-track electric monorail system.
  • the running rail 12 is formed as an I-beam profile and has an upper flange 18, a lower flange 20 and a web 22nd
  • the rail 12 is secured by means provided on one side of the web 22 mounting grooves 24 on suspensions 26, which are connected in known manner with not shown ceilings, walls or support structures.
  • the two flanges 18 and 20 thus form upper and lower running surfaces 28 and 30, on which run and drive rollers, not shown, of the trolleys 14, 16 run. Furthermore, the two flanges 18, 20 for laterally guiding the conveyor carriages 14, 16 designed as running surfaces side cheeks 32, which also not shown side guide rollers of the trolley 14, 16 attack to prevent lateral tilting of the trolley 14, 16.
  • the fastening grooves 24 opposite side of the web 22 are arranged on retaining clips 34 a plurality of contact rails 36 along the rail 12 of which only one bears a reference numeral.
  • the contact rails 36 have a U-shaped profile, the open U-side of the web 22 points away.
  • the contact lines 36 are constructed in 2 layers, wherein a first layer 38 is electrically conductive and arranged on the inside of the U-profile. This layer 38 forms with electrical contact pins of the trolley 14, 16, from the open U side in the
  • a position code in the form of an optical barcode 48 on a paper tape 50 as position code carrier is provided as part of a position code device 46 in a region of the web 22 along the running rail 12 not covered by the grinding lines 36 arranged.
  • the bar code 48 is shown spaced parallel to the travel rail 12 and tilted in the plane of the drawing. It is understood, however, that ever according to conveyor system, the exact arrangement and design of the position code can vary.
  • a further position code in the form of a magnetic code 52 is provided which is applied to a magnetic strip band 54 as a position code carrier.
  • the magnetic tape 54 is disposed on one of the conductor rails 36 by being inserted into the open U side of the conductor rail 36.
  • this conductor rail 36 can not be used as a sliding contact.
  • the trolleys 14, 16 each have a read-out device 56 (see FIG.
  • the read-out device 56 operates optically and for this purpose comprises, for example, a photodiode and a lighting LED as well as corresponding detection electronics.
  • the information read out of the barcode 48 can then be transmitted from the respective trolley 14, 16 via the data transmission channel 42 to the sequence controller 44.
  • the sequence control 44 can use this information to control, for example, weeds, loading and unloading processes or processing steps with regard to the items to be conveyed.
  • the bar code 48 is configured such that individual binary coded bar code blocks 58 represent an absolute position along the conveyor path. In order to obtain a unique assignment, the barcode 48 should not have two identical ones Barcode blocks 58 include.
  • the read-out device 56 may be designed as a magnetic read head. This cooperates with the magnet strip band 54, on which the magnetic code 52 is correspondingly magnetically coded.
  • the absolute position of the trolleys 14, 16 can take place with an accuracy of approximately 0.1 mm to approximately 10 cm. In practice, an accuracy of approx. 0.5 mm to approx. 1 mm is generally used.
  • FIG. 4 shows schematically a damaged area 60 of the bar code 48 in which it is interrupted and two bar code blocks 60 denoted 58a and 58b are damaged. This can occur, for example, due to mechanical stress.
  • the read-out device 56 can read the information of the barcode 48 only incompletely or incorrectly in such a region of the barcode 48, so that the sequence control 44 receives incorrect or no position information about the trolleys 14, 16.
  • FIG. 5 shows the result of a first repairing step.
  • the paper tape 50 in the damaged area 60 of the bar code 48 has been removed and instead a writable position code carrier 62 has been inserted. When a paper tape is used as the writable position code carrier 62, it may also be simply stuck over the damaged area 60 without having to remove the damaged area 60 of the paper tape 50.
  • a bar code is then applied to the position by means of a writing device 64 which is provided on a writing carriage 66 shown in FIG. Onshari 62 written.
  • the writing carriage is for this purpose like the trolleys 14, 16 movable along the running rail 12, so that the writing device 64 can be driven by means of the conveyor system 10 itself to the position of the damaged area 60.
  • the barcode rewritten by the writer 64 completes the barcode 48 as originally present in the damaged area 60.
  • the two missing bar code blocks 58a and 58b are thus written on the recordable position code carrier 62, as shown in FIG.
  • Typewriter 66 a measuring wheel 68 is provided which rests against the rail 12 and measures the distance covered in the conveying path. Starting from a known position in front of or behind the damaged area 60, the carriage 66 can then be driven precisely to the positions at which the barcode blocks 58a and 58b must be rewritten.
  • the rewritten bar code blocks 58a and 58b are identical to the original bar code blocks 58a and 58b, i. the writable position code carrier 62 has identical information as the original paper tape 50, no change in programming must be made despite the repair to the sequencer 44.
  • Figure 1 shows the example of the trolley 16 that the writing device 64 can be carried by a tram, which can then also be used to write the position code.
  • the position code carrier 52 In order to allow accurate positioning of the trolley 16 for writing to the recordable position code carrier 62 even without a measuring wheel 68, the position code carrier 52, not shown with a position code as shown in FIG. 5, has distance markers 70 which are uniform according to the length of the bar code blocks 58 are spaced apart. The distance markers 70 are designed such that they can be detected by the read-out device 56 and enable at least one relative position determination by counting.
  • the writing device 64 and the read-out device 56 can be designed as a combined, magnetic read-write head.
  • the writer 64 may use the barcode 48 in the initial assembly of the conveyor system 10 to write all of the barcode blocks 58 to a writable position code carrier 62 that does not yet carry a location code.
  • This writable position code carrier 62 may also be the running rail 12 itself, so that the
  • the conveyor carriages 14, 16 and the carriage 66 have been described as closed units. However, it should also be in a known manner in a forerunner and a trailer two-piece tram 14, 16 and 66 Typwagen be covered by the protection.
  • the read device 56 is provided, for example, on the follower and the writing device 64 on the precursor for positioning the writing device 64. If the distance between the precursor and the trailer is fixed by a rod, for example, the position of the trailer can be determined exactly while the precursor of the carriage is already in a previously damaged area 60, the new position code corresponding to FIG prescribed distance writes. This newly written position code can then be used by the read-out device 56 on the follower when driving on already for further position determination.

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Abstract

Ein Fördersystem (10) zum Transport von Gegenständen umfasst einen Förderwagen (14, 16), der entlang eines Förderweges (12) verfahrbar ist und mittels welchem wenigstens ein Gegenstand entlang des Förderweges (12) förderbar ist. Dabei ist eine Positionscodeeinrichtung (46) vorgesehen, durch welche die Position des Förderwagens (14, 16) entlang des Förderweges (12) bestimmbar ist und welche eine mitgeführte Ausleseeinrichtung (56) umfasst, durch welche ein entlang des Förderweges (12) vorhandener Positionscode (48, 52) auslesbar ist. Zur Reparatur eines beschädigten Bereichs (60) umfasst die Positionscodeeinrichtung (46) einen beschreibbaren Positionscodeträger (62) sowie eine Schreibeinrichtung (64), mittels welcher der entlang des Förderweges (12) angeordnete Positionscodeträger (62) mit dem Positionscode (48, 52) beschreibbar ist.

Description

Fördersystem zum Transport von Gegenständen sowie Fahrwagen und Verfahren zum Betreiben desselben
Die Erfindung betrifft ein Fördersystem zum Transport von Gegenständen mit a) einem Förderwagen, der entlang eines Förderweges verfahrbar ist und mittels welchem wenigstens ein Gegenstand entlang des Förderweges förderbar ist, b) einer Positionscodeeinrichtung, durch welche die Position des Förderwagens entlang wenigstens eines Abschnitts des Förderweges bestimmbar ist und welche wenigstens eine von dem Förderwagen mitgeführte Ausleseeinrichtung umfasst, durch welche ein entlang des Abschnitts des Förderweges vorhandener Positionscode auslesbar ist.
Die Erfindung betrifft ferner einen Fahrwagen zur Verwendung in einem Fördersystem sowie ein Verfahren zur Reparatur eines beschädigten Bereichs eines Positionscodes, der entlang wenigstens eines Abschnitts eines Förderweges vorhanden ist.
Bei vom Markt her bekannten Fördersystemen der eingangs genannten Art wird mithilfe der Positionscodeeinrichtung die Position eines oder mehrerer Förderwagen im Fördersystem bestimmt .
Hierzu lesen die Ausleseeinrichtungen der einzelnen Förderwagen den entlang des Förderweges vorhandenen Positionscode aus. Die jeweils ermittelten Positionen werden dann von einer zentralen Ablaufsteuerung oder dezentral von den Förderwagen selbst als Grundlage verwendet, um beispielsweise die Förderwagen an vorgegebenen Positionen anzuhalten oder bestimmte Weichen im Förderweg zu stellen.
Je nach Art und Einsatzort des Fördersystems können dort unter Umständen raue Einsatzbedingungen vorherrschen, wodurch der vorhandene Positionscode in einem bestimmten Bereich entlang des Förderweges im Laufe der Zeit beschädigt wird. Die Beschädigungen können dazu führen, dass die Position des Förderwagens über die Positionscodeeinrichtung nicht mehr sicher bestimmt werden kann.
Für einen fehlerfreien Weiterbetrieb des Fördersystems muss der Positionscode daher repariert werden. Dies erfolgt bisher dadurch, dass ein Positionscodeträger, beispielsweise ein Codeband, mitsamt dem Positionscode als Austauschteil neu gefertigt wird und entweder als Ganzes oder nur im beschädigten Bereich anstelle des beschädigten Positionscodeträgers eingesetzt wird.
Nachteilig ist hierbei, dass ein Positionscodeträger mit einem neuen Positionscode gefertigt werden muss und zudem die Ablaufsteuerung des Fördersystems auf den neuen Positionscode eingestellt werden muss. Um eine Neuprogrammierung der Ablaufsteuerung zu vermeiden, kann zwar ein neuer Positionscodeträger hergestellt werden, der einen zum ursprünglichen Positionscode identischen Positionscode trägt. Dies erfordert jedoch, dass der Hersteller des Fördersystems genaue Informationen über die bei den Kunden jeweils verwendeten Positionscodes vorhält. Es wäre daher wünschenswert einen beschädigten Positionscode auf einfachere Weise zu reparieren .
Zudem besteht der Wunsch auch bei der Erstinstallation oder einer nachträglichen Erweiterung eines bereits vorhandenen Fördersystems den Positionscode auf möglichst einfache Art und Weise zu erzeugen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Fördersystem, einen Fahrwagen und ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, welche diesen Gedanken Rechnung tragen. Diese Aufgabe wird bei einem Fördersystem der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Positionscodeeinrichtung außerdem umfasst: einen beschreibbaren Positionscodeträger; eine Schreibeinrichtung, mittels welcher der entlang des Abschnitts des Förderweges angeordnete Positionscodeträger mit dem Positionscode beschreibbar ist.
Durch Vorsehen eines beschreibbaren Positionscodeträgers und einer Schreibeinrichtung, mit der dieser bereits am Förderweg angeordnete Positionscodeträger beschrieben wer- den kann, ist es möglich, den benötigten Positionscode vor Ort auf den Positionscodeträger zu schreiben. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, bereits mit einem Positionscode versehene Positionscodeträger als Austauschteil anzufertigen und insbesondere Informationen über die verwendeten Po- sitionscodes beim Hersteller vorzuhalten.
Vorzugsweise wird ein solcher beschreibbarer Positionscodeträger dazu verwendet, beschädigte Bereiche eines bereits vorhandenen Positionscodeträgers zu ersetzen, so dass der in diesem Bereich ehemals vorhandene Positionscode von der Schreibeinrichtung geschrieben werden kann. Je nach Art des bereits vorhandenen und beschädigten Positionscodeträgers kann der beschreibbare Positionscodeträger den ursprünglich vorhandenen Positionscodeträger vollständig oder auch nur abschnittsweise ersetzen oder diesen, beispielsweise durch Überkleben, überdecken.
Des weiteren ermöglicht das erfindungsgemäße Fördersystem, dass bei der Inbetriebnahme des Fördersystems ein noch unbeschriebener beschreibbarer Positionscodeträger entlang des gesamten Förderweges oder zumindest in den Abschnitten des Förderweges, in welchen später die Positionen der Förderwagen bestimmt werden sollen, angeordnet werden kann. Dieser unbeschriebene Positionscodeträger kann dann erst nach seiner Montage am Fördersystem mittels der Schreibeinrichtung mit dem notwendigen Positionscode beschrieben werden.
Derartige erfindungsgemäße Maßnahmen können beispielsweise bei ein- oder mehrspurigen Elektrohängebahnen, Bodenschienensystemen oder auch Hubstationen insbesondere im Automobilbau zum Transport von Fahrzeugkarosserien oder Teilen von solchen umgesetzt werden.
Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 2 ist vorgesehen, dass die Schreibeinrichtung von dem Förderwagen und/oder einem separaten Schreibwagen mitgeführt ist.
Grundsätzlich kann die Schreibeinrichtung zwar auch ein Handgerät sein, welches zum Beschreiben des bereits entlang des Förderweges angeordneten beschreibbaren Positionscodeträgers verwendet wird. Bevorzugt ist jedoch, dass die Schreibeinrichtung an einem fördersystemeigenen Schreibwagen vorgesehen ist. Ein solcher Schreibwagen kann bei Bedarf in die Förderstrecke eingebracht werden und zu dem zu beschreibenden Bereich bewegt werden. Mit einer entsprechenden Steuerung kann das Schreiben des Positionscodes somit automatisiert durchgeführt werden. Auch können dadurch für Wartungspersonal nur schwer zugängliche Abschnitte des Förderweges zuverlässig mit einem Positionscode beschrieben werden. Besonders bevorzugt ist die Schreibeinrichtung jedoch an einem bereits vorhandenen Förderwagen des Förder¬ systems vorgesehen, sodass das Beschreiben des Positionscodeträgers sogar während eines weitgehend ungestört verlau- fenden Förderbetriebes erfolgen kann.
Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 3 ist vorgesehen, dass der Positionscode absolute Positionen codiert.
Grundsätzlich sind Positionscodeeinrichtungen denkbar, bei welchen die Position des Förderwägens nur relativ zu einer Ausgangsposition beispielsweise durch Abzählen eines Rasters bestimmt wird. Ein Positionscode, bei dem absolute Positionen entlang des Förderweges abgelesen werden können, hat jedoch den Vorteil, dass die Position eines Förderwagens auch aus einem Undefinierten Zustand des Fördersystems heraus eindeutig bestimmbar ist. Die Positionscodeeinrichtung kann im Übrigen auch so ausgestaltet sein, dass sie teils mit einer absoluten Positionsbestimmung und teils mit einer relativen Positionsbestimmung arbeitet.
Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 4 ist vorgesehen, dass der beschreibbare Positionscodeträger Abstandsmarker mit einem vorgegebenen Abstand aufweist.
Durch Abzählen solcher Abstandmarker kann die Position der Schreibeinrichtung entlang des Förderweges zumindest relativ zu einer Ursprungsposition, beispielsweise der letzten Absolutposition vor dem beschädigten Bereich, bestimmt werden. Die Schreibeinrichtung kann dann den Positionscode für die absoluten Positionen auf den beschreibbaren Positionscodeträger schreiben. Der Abstand zwischen den Abstandsmarken wird vorzugsweise entsprechend der benötigten Genauig- keit der Positionscodeeinrichtung gewählt. Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 5 ist vorgesehen, dass der beschreibbare Positionscodeträger wiederbeschreib- bar ist.
Bei einem wiederbeschreibbaren Positionscodeträger ist es unter Umständen nicht notwendig, bei einem nicht lesbaren Positionscode den Positionscodeträger zu erneuern, solange der Positionscodeträger selbst nicht irreparabel beschädigt ist. Denn dann kann es bereits ausreichend sein, den Positionscode mit der Schreibeinrichtung erneut auf den Positi- onscodeträger zu schreiben. Andererseits erlaubt die Wie- derbeschreibbarkeit des Positionscodeträgers beispielsweise bei einer Umstellung der Förderstrecke, wie beispielsweise deren Erweiterung, den Positionscode neu zu erstellen. Der wiederbeschreibbare Positionscodeträger kann dabei bereits einen vorläufigen Positionscode tragen, der es erlaubt, die Schreibeinrichtung mithilfe der Positionscodeeinrichtung vor dem Schreiben des neuen Positionscodes zu positionieren .
Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 6 ist vorgesehen, dass die Schreibeinrichtung und der Positionscodet_räger derart eingerichtet sind, dass ein magnetischer Positionscode erzeugbar ist.
Über eine magnetische Schreibeinrichtung, beispielsweise ein Magnet-Schreibkopf, die mit einem magnetisch arbeiten- den Positionscodeträger, beispielsweise ein Magnetband, zusammenarbeitet, kann auf einfache Weise eine Wiederbe- schreibbarkeit erreicht werden. Vorzugsweise ist der magnetische Schreibkopf zugleich ein magnetischer Lesekopf als Teil der Ausleseeinrichtung. Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 7 ist vorgesehen, dass die Schreibeinrichtung und der Positionscodeträger de- rart eingerichtet sind, dass ein optischer Positionscode erzeugbar ist.
Ein optischer Positionscode kann mittels einer optischen Ausleseeinrichtung wie beispielsweise einer Photodiode oder einer Kamera ausgelesen werden und stellt eine technisch einfache Codierungsmöglichkeit dar. Ferner kann das Auslesen auch aus einer etwas größeren Entfernung als bei einem magnetischen System erfolgen.
Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 8 ist vorgesehen, dass der beschreibbare Positionscodeträger ein bedruckbares Band, vorzugsweise ein Papierband, oder eine Fahrschiene für den Förderwagen mit einem bedruckbaren Bereich ist.
Ein bedruckbares Papierband, das durchlaufend oder nur abschnittsweise entlang des Förderweges, beispielsweise durch Aufkleben, angebracht ist, kann mit geringem Aufwand hergestellt werden. Wird die Fahrschiene selbst als beschreibbarer Positionscodeträger verwendet, muss an dieser nur ein entlang des Förderweges weitgehend durchgängig freier Bereich vorgesehen werden, in dem der Positionscode bei- spielsweise durch Drucken aufgebracht wird.
Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 9 ist vorgesehen, dass die Schreibeinrichtung ein Druckkopf, vorzugsweise ein Tintenstrahl-Druckkopf, zum Bedrucken des Positionscodeträgers ist. Mit Hilfe eines Druckkopfs als Schreibeinrichtung kann nicht nur auf ein bedruckbares Band als Positionscodeträger geschrieben werden, sondern unter Umständen auch Farbe direkt auf ein entlang des Förderweges verlaufendes Blech oder eine Fahrschiene des Fördersystems gedruckt werden. Vorzugsweise ist die Druckfarbe von dem bedruckten Positi- onscodeträger abwaschbar, beispielsweise durch ein Lösemittel wie Ethanol löslich, sodass eine Wiederbeschreibbarkeit des Positionscodeträgers erreicht wird.
Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 10 ist vorgesehen, dass die Schreibeinrichtung dazu eingerichtet ist, den Positionscode in Form von lD-oder 2D-Barcodes zu schreiben.
Barcodes, insbesondere Barcodes mit Prüfmarken, erlauben eine sichere Bestimmung der Position mithilfe der Positionscodeeinrichtung. Bezüglich des Fahrwagens zur Verwendung in einem Fördersystem wird die oben genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass der Fahrwagen eine Schreibeinrichtung umfasst, mittels welcher ein entlang des Förderweges angeordneter, beschreibbarer Positionscodeträger mit einem Positionscode beschreibbar ist.
Ein solcher Fahrwagen kann beispielsweise bei bestehenden Fördersystemen nachträglich in die Förderstrecke eingebracht werden und kann dort entlang des Förderweges ange¬ ordnete, beschreibbare Positionscodeträger, beispielsweise zu Reparaturzwecken, beschreiben.
Nach der Weiterbildung des Fahrwagens gemäß Anspruch 12 ist vorgesehen, dass eine Positionsbestimmungseinrichtung vorgesehen ist, mit der die Position des Fahrwagens entlang des Förderweges zumindest teilweise unabhängig von dem Po- sitionscode bestimmbar ist.
Die Positionsbestimmungseinrichtung kann einen Lesekopf zum Auslesen von Abstandsmarken sein. Es kann jedoch auch ein spezielles Messrad zur Wegmessung an dem Fahrwagen angeordnet sein. Ferner kann eine Steuereinheit vorgesehen sein, die mithilfe der Positionsbestimmungseinrichtung auch in einem beschädigten Bereich eines Positionscodes die Position des Fahrwagens bestimmen kann, so dass mittels der
Schreibeinrichtung der fehlende Positionscode auf den be- schreibbaren Positionscodeträger geschrieben werden kann.
Hinsichtlich des Verfahrens der eingangs genannten Art wird die oben genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: a) Anbringen eines beschreibbaren Positionscodeträgers im beschädigten Bereich; b) Beschreiben des beschreibbaren Positionscodeträgers mit einer Schreibeinrichtung, die von einem Fahrwagen mitgeführt wird, der entlang des beschreibbaren Positionscodeträgers verfahren wird.
Der beschreibbare Positionscodeträger kann dabei nur im beschädigten Bereich oder auch entlang einer größeren Abschnitts des Förderweges angebracht werden. Dies erlaubt eine einfache und effizientere Reparatur der beschädigten Bereiche. Insbesondere benötigt die Reparatur weniger Vorlaufzeit, da kein bereits vorcodierter Positionscodeträger als Austauschteil beschafft werden muss.
Na'ch der Weiterbildung gemäß Anspruch 14 ist vorgesehen, dass der beschreibbare Positionscodeträger mit einem Positionscode beschrieben wird, der dem ursprünglich im beschä- digten Bereich vorhandenen Positionscode entspricht.
Bei einer Reparatur wird somit keine Neuprogrammierung bzw. Anpassung der Ablaufsteuerung des Fördersystems notwendig.
Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 15 ist vorgesehen, dass vor dem Anbringen des beschreibbaren Positionscodeträgers im beschädigten Bereich der ursprünglich vorhandene Positionscode in diesem Bereich entfernt wird.
Grundsätzlich ist es möglich, beispielsweise bei der Verwendung eines Papierbands, den beschreibbaren Positionscodeträger zusätzlich zum Positionscodeträger des bereits vorhandenen Positionscodes anzubringen, sodass der beschreibbare Positionscodeträger den bereits vorhandenen und zu reparierenden Positionscodeträger überdeckt. Die genannte Weiterbildung hat jedoch den Vorteil, dass der Zustand vor der Beschädigung weitgehend wieder hergestellt wird.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Fördersystems mit einer Fahrschiene und mehreren Fahrwagen;
Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer Fahrschiene des Fördersystems mit einem optischen und einem magnetischen Positionscode;
Figur 3 einen Abschnitt eines Positionscodeträgers mit einem unbeschädigten Positionscode;
Figur 4 den Abschnitt des Positionscodeträgers der Figur
3, wobei ein Bereich des Positionscodes beschädigt ist;
Figur 5 den Abschnitt des Positionscodeträgers der Figur
4, wobei im beschädigten Bereich ein beschreibbarer Positionscodeträger angebracht ist; Figur 6 den Abschnitt des Positionscodeträgers der Figuren 5, wobei eine Schreibeinrichtung den ursprünglichen Positionscode wiederhergestellt hat.
Figur 1 zeigt einen Abschnitt eines insgesamt mit 10 be- zeichneten Fördersystems, das eine einen Förderweg vorgebende Fahrschiene 12 aufweist.
Entlang der Fahrschiene 12 sind mehrere Förderwagen zum Transport von Gegenständen verfahrbar, von welchen in Figur 1 ein erster Förderwagen 14 und ein zweiter Förderwagen 16 gezeigt sind.
Figur 2 zeigt eine Fahrschiene 12, wie sie beispielsweise bei einer einspurigen Elektrohängebahn verwendet werden kann .
Die Fahrschiene 12 ist als I-Trägerprofil ausgebildet und hat einen oberen Flansch 18, einen unteren Flansch 20 und einen Steg 22.
Die Fahrschiene 12 ist mithilfe von auf einer Seite des Steges 22 vorgesehenen Befestigungsnuten 24 an Aufhängungen 26 befestigt, die in bekannter Weise mit nicht gezeigten Decken, Wänden oder Tragstrukturen verbunden sind.
Die beiden Flansche 18 und 20 bilden so obere und untere Laufflächen 28 und 30, auf welchen nicht gezeigte Lauf- und Antriebsrollen der Förderwagen 14, 16 ablaufen. Ferner weisen die beiden Flansche 18, 20 zur seitlichen Führung der Fördewagen 14, 16 als Laufflächen ausgebildete Seitenwangen 32 auf, an welchen ebenfalls nicht gezeigte seitliche Führungsrollen der Förderwagen 14, 16 angreifen, um ein seitliches Verkippen der Förderwagen 14, 16 zu verhindern. Auf. der zu den Befestigungsnuten 24 entgegengesetzten Seite des Steges 22 sind über Halteklipps 34 mehrere Schleifleitungen 36 entlang der Fahrschiene 12 angeordnet von denen nur eine ein Bezugszeichen trägt. Die Schleifleitungen 36 weisen ein U-förmiges Profil auf, dessen offene U-Seite vom Steg 22 weg zeigt. Die Schleifleitungen 36 sind 2-lagig aufgebaut, wobei eine erste Lage 38 elektrisch leitfähig und auf der Innenseite des U-Profils angeordnet ist. Diese Lage 38 bildet mit elektrischen Kontaktstiften der Förderwagen 14, 16, die von der offenen U-Seite her in die
Schleifleitungen 36 eingreifen, den eigentlichen Schleifkontakt. Zur elektrischen Isolation gegenüber der Fahrschiene 12 wird die elektrisch leitfähige Lage 38 von einer zweiten elektrisch nicht leitfähigen Lage 40 auf der Außenseite des U-Profils umschlossen.
Über die Schleifleitungen 36 werden Antriebs- und Bremseinrichtungen der Förderwagen 14, 16 mit elektrischer Energie versorgt. Zugleich dienen manche der Schleifleitungen 36 als bidirektionaler Datenübertragungskanal 42 zwischen den Förderwagen 14, 16 und einer nur in Figur 1 angedeuteten zentralen Ablaufsteuerung 44, wie es an und für sich bekannt ist.
Um die Position der Förderwagen 14, 16 entlang des Förderweges zu bestimmen, ist als Teil einer Positionscodeeinrichtung 46 in einem von den Schleifleitungen 36 nicht überdeckten Bereich des Stegs 22 entlang der Fahrschiene 12 ein Positionscode in Form eines optischen Barcodes 48 auf einem Papierband 50 als Positionscodeträger angeordnet.
Der Übersichtlichkeit halber ist in der schematischen Darstellung des Fördersystems 10 in Figur 1 der Barcode 48 parallel beabstandet zur Fahrschiene 12 und in die Zeichenebene gekippt gezeigt. Es versteht sich jedoch, dass je nach Fördersystem die genau Anordnung und Ausgestaltung des Positionscodes variieren kann.
Alternativ oder zusätzlich ist ein weiterer Positionscode in Form eines Magnetcodes 52 vorgesehen, der auf einem Mag- netstreifenband 54 als Positionscodeträger aufgebracht ist. Das Magnetstreifenband 54 ist an einer der Schleifleitungen 36 angeordnet, indem es in die offene U-Seite der Schleifleitung 36 eingesetzt ist. So kann diese Schleifleitung 36 zwar nicht mehr als Schleifkontakt verwendet werden. Es ist dadurch jedoch bereits eine einfache Halterung für das Magnetstreifenband 54 vorhanden und die Fahrschiene 12 kann insgesamt aus nur wenigen unterschiedlichen Bauelementen aufgebaut sein.
Als weiteren Teil der Positionscodeeinrichtung 46 weisen die Förderwagen 14, 16 jeweils eine mitgeführte Ausleseeinrichtung 56 auf (vgl. Figur 1) .
Im Falle des optischen Barcodes 48 arbeitet die Ausleseeinrichtung 56 optisch und umfasst hierzu beispielsweise eine Photodiode und eine Beleuchtungs-LED sowie eine entspre- chende Erfassungselektronik. Die aus dem Barcode 48 ausgelesenen Informationen können dann von dem jeweiligen Förderwagen 14, 16 über den Datenübertragungskanal 42 an die Ablaufsteuerung 44 übertragen werden. Die Ablaufsteuerung 44 kann diese Informationen nutzen, um beispielsweise Wei- chen, Be- und Entladevorgänge oder Bearbeitungsschritte bezüglich der geförderten Gegenstände zu steuern.
Wie in den Figuren 3 bis 6 gezeigt ist, ist der Barcode 48 beispielsweise so ausgestaltet, dass einzelne binär codierte Barcode-Blöcke 58 für eine absolute Position entlang des Förderweges stehen. Um eine eindeutige Zuordnung zu erhalten, sollte der Barcode 48 dabei keine zwei identischen Barcode-Blöcke 58 umfassen.
In einer Abwandlung kann die Ausleseeinrichtung 56 als Magnetlesekopf ausgebildet sein. Dieser arbeitet mit dem Mag- netstreifenband 54 zusammen, auf welchem der Magnetcode 52 entsprechend magnetisch kodiert ist.
Je nach Fördersystem 10 und verwendeter Positionscodeeinrichtung 46 kann die absolute Position der Förderwagen 14, 16 mit einer Genauigkeit von ca. 0,1 mm bis ca. 10 cm erfolgen. In der Praxis wird in der Regel mit einer Genauig- keit von ca. 0,5 mm bis ca. 1 mm gearbeitet.
Figur 4 zeigt schematisch einen beschädigten Bereich 60 des Barcodes 48, in dem dieser unterbrochen ist und zwei mit 58a und 58b bezeichnete Barcode-Blöcke 60 beschädigt sind. Dies kann beispielsweise durch mechanische Beanspruchung auftreten. Die Ausleseeinrichtung 56 kann in einem solchen Bereich des Barcodes 48 die Informationen des Barcodes 48 nur unvollständig oder fehlerhaft auslesen, sodass die Ablaufsteuerung 44 fehlerhafte oder keine Positionsangaben zu den Förderwagen 14, 16 erhält. Figur 5 zeigt das Ergebnis eines ersten Reparaturschritts. Das Papierband 50 im beschädigten Bereich 60 des Barcodes 48 wurde entfernt und stattdessen ein beschreibbarer Positionscodeträger 62 eingesetzt. Wird ein Papierband als beschreibbarer Positionscodeträger 62 verwendet, kann dieses auch einfach über den beschädigten Bereich 60 geklebt werden, ohne dass der beschädigte Bereich 60 des Papierbandes 50 entfernt werden muss.
In einem zweiten Reparaturschritt wird nun mithilfe einer Schreibeinrichtung 64, die an einem in Figur 1 gezeigten Schreibwagen 66 vorgesehen ist, ein Barcode auf den Positi- onsträger 62 geschrieben. Der Schreibwagen ist hierzu wie die Förderwagen 14, 16 entlang der Fahrschiene 12 verfahrbar, sodass die Schreibeinrichtung 64 mithilfe des Fördersystems 10 selbst an die Position des beschädigten Bereichs 60 gefahren werden kann.
Der von der Schreibeinrichtung 64 neu geschriebene Barcode vervollständigt den Barcode 48, wie er ursprünglich im beschädigten Bereich 60 vorhanden war. Im vorliegenden Fall werden somit die beiden fehlenden Barcode-Blöcke 58a und 58b, wie in Figur 6 gezeigt, auf den beschreibbaren Positionscodeträger 62 geschrieben.
Damit der Schreibwagen 66 selbst beim Schreiben eines Positionscodes richtig positioniert werden kann, ist am
Schreibwagen 66 ein Messrad 68 vorgesehen, das an der Fahrschiene 12 anliegt und die im Förderweg zurückgelegte Strecke misst. Ausgehend von einer bekannten Position vor oder hinter dem beschädigten Bereich 60 kann der Schreibwagen 66 dann präzise an die Positionen gefahren werden, an welchen die Barcode-Blöcke 58a und 58b neu geschrieben werden müssen.
Da die neu geschriebenen Barcode-Blöcke 58a und 58b identisch zu den ursprünglich vorhandenen Barcode-Blöcken 58a und 58b sind, d.h. der beschreibbare Positionscodeträger 62 identische Informationen wie das ursprüngliche Papierband 50 aufweist, muss trotz der Reparatur an der Ablaufsteuerung 44 keine Veränderung der Programmierung vorgenommen werden .
Figur 1 zeigt am Beispiel des Förderwagens 16, dass die Schreibeinrichtung 64 auch von einem Förderwagen mitgeführt werden kann, welcher dann ebenfalls zum Schreiben des Positionscodes verwendet werden kann. Um auch ohne Messrad 68 eine genaue Positionierung des Förderwagens 16 zum Beschreiben des beschreibbaren Positionscodeträgers 62 zu ermöglichen, weist der noch nicht mit einem Positionscode beschriebene Positionscodeträger 52, wie in Figur 5 gezeigt, Abstandsmarker 70 auf, die gleichmäßig entsprechend der Länge der Barcode-Blöcke 58 voneinander beabstandet sind. Die Abstandsmarker 70 sind dabei so ausgestaltet, dass sie von der Ausleseeinrichtung 56 erfassbar sind und durch Abzählen zumindest eine relative Positions- bestimmung ermöglichen.
Ähnliche Vorgehensweisen sind für das Magnetstreifenband 54 geeignet, wobei durch die Wiederbeschreibbarkeit des Magnetstreifenbandes 54 der Positionscode eventuell durch einfaches Neuschreiben repariert werden kann, falls die Be- Schädigung des Positionscodes nur auf einer unzureichenden Magnetisierung des Magnetstreifenbandes 54 beruht. Die Schreibeinrichtung 64 und die Ausleseeinrichtung 56 können dabei als kombinierter, magnetischer Schreib-Lese-Kopf ausgeführt sein. In Abwandlung kann die Schreibeinrichtung 64 den Barcode 48 bei der Erstmontage des Fördersystems 10 dazu verwendet werden, alle Barcode-Blöcke 58 auf einen beschreibbaren Positionscodeträger 62 zu schreiben, der noch keinen Positionscode trägt. Dieser beschreibbare Positionscodeträger 62 kann auch die Fahrschiene 12 selbst sein, sodass die
Schreibeinrichtung 64 den Positionscode anstatt auf ein Papierband 50 direkt auf den Steg 22 schreibt.
Bisher wurden die Fördewagen 14, 16 und der Schreibwagen 66 als abgeschlossene Einheiten beschrieben. Es sollen jedoch auch in bekannter Weise in einen Vorläufer und einen Nachläufer zweigeteilte Förderwagen 14, 16 und Schreibwagen 66 vom Schutz umfasst sein. In vorteilhafter Abwandlung kann dabei zur Positionierung der Schreibeinrichtung 64 die Ausleseeinrichtung 56 beispielsweise am Nachläufer und die Schreibeinrichtung 64 am Vorläufer vorgesehen sein. Ist der Abstand zwischen dem Vorläufer und dem Nachläufer bei- spielsweise durch eine Stange fest vorgegeben, so kann mit- hilfe der Ausleseeinrichtung 56 die Position des Nachläufers exakt bestimmt werden während der Vorläufer des Wagens bereits in einem vorausgehenden beschädigten Bereich 60 den neuen Positionscode entsprechend dem vorgegebenen Abstand schreibt. Dieser neu geschriebene Positionscode kann dann von der Ausleseeinrichtung 56 am Nachläufer beim Weiterfahren bereits zur weiteren Positionsbestimmung verwendet werden .

Claims

Ansprüche
1. FörderSystem (10) zum Transport von Gegenständen mit a) einem Förderwagen (14, 16), der entlang eines Förderweges (12) verfahrbar ist und mittels welchem wenigstens ein Gegenstand entlang des Förderweges (12) förderbar ist; b) einer Positionscodeeinrichtung (46), durch welche die Position des Förderwagens (14, 16) entlang wenigstens eines Abschnitts des Förderweges (12) bestimmbar ist und welche wenigstens eine von dem Förderwagen (14, 16) mitgeführte Ausleseeinrichtung (56) umfasst, durch welche ein entlang des Abschnitts des Förderweges (12) vorhandener Positionscode (48, 52) auslesbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass c) die Positionscodeeinrichtung (46) außerdem umfasst : einen beschreibbaren Positionscodeträger (62); eine Schreibeinrichtung (64), mittels welcher der entlang des Abschnitts des Förderweges (12) angeordnete Positionscodeträger (62) mit dem Positionscode (48, 52) beschreibbar ist.
2. Fördersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schreibeinrichtung (64) von dem Förderwagen (16) und/oder einem separaten Schreibwagen (66) mitgeführt ist.
3. Fördersystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Positionscode (48, 52) absolute Positionen codiert.
4. Fördersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der beschreibbare Positionscodeträger (62) Abstandsmarker (70) mit einem vorgegebenen Abstand aufweist.
5. Fördersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der beschreibbare Positionscodeträger (62) wiederbeschreibbar ist.
6. Fördersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schreibeinrichtung
(64) und der Positionscodeträger (62) derart eingerichtet sind, dass ein magnetischer Positionscode
(52) erzeugbar ist.
7. Fördersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schreibeinrichtung (64) und der Positionscodeträger (62) derart eingerichtet sind, dass ein optischer Positionscode (48) erzeugbar ist.
8. Fördersystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der beschreibbare Positionscodeträger (62) ein bedruckbares Band, vorzugsweise ein Papierband, oder eine Fahrschiene (12) für den Förderwagen (14, 16) mit einem bedruckbaren Bereich ist.
9. Fördersystem nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schreibeinrichtung (64) ein Druckkopf, vorzugsweise ein Tintenstrahl-Druckkopf, zum Bedrucken des Positionscodeträgers (62) ist.
10. Fördersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schreibeinrichtung (64) dazu eingerichtet ist, den Positionscode (48) in Form von 1D- oder 2D-Barcodes (58, 58a, 58b) zu schreiben .
11. Fahrwagen (16, 66) zur Verwendung in einem Fördersystem (10) zum Transport von Gegenständen entlang eines Förderweges (12), dadurch gekennzeichnet, dass der Fahrwagen (16, 66) eine Schreibeinrichtung (64) um- fasst, mittels welcher ein entlang des Förderweges (12) angeordneter, beschreibbarer Positionscodeträger (62) mit einem Positionscode (48, 52) beschreibbar ist .
12. Fahrwagen nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Positionsbestimmungseinrichtung (68) vorgesehen ist, mit der die Position des Fahrwagens (66) entlang des Förderweges (12) zumindest teilweise unabhängig von dem Positionscode (48, 52) bestimmbar ist .
13. Verfahren zur Reparatur eines beschädigten Bereichs
(60) eines Positionscodes (48, 52), der entlang wenigstens eines Abschnitts eines Förderweges (12) vorhanden ist, mit folgenden Schritten: a) Anbringen eines beschreibbaren Positionscodeträgers (62) im beschädigten Bereich (60); b) Beschreiben des beschreibbaren Positionscodeträgers (62) mit einer Schreibeinrichtung (64) die von einem Fahrwagen (16, 66) mitgeführt wird, der entlang des beschreibbaren Positrons codeträgers (62) verfahren wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der beschreibbare Positionscodeträger (62) mit einem Positionscode (48, 52) beschrieben wird, der dem ursprünglich im beschädigten Bereich (60) vorhan denen Positionscode (48, 52) entspricht.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Anbringen des beschreibbaren Positionscodeträgers (62) im beschädigten Bereich de ursprünglich vorhandene Positionscode (48, 52) in diesem Bereich entfernt wird.
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