WO2012086766A1

WO2012086766A1 - 不織布の製造方法、不織布および不織布の製造装置並びに不織布製造用支持体

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Publication number: WO2012086766A1
Application number: PCT/JP2011/079840
Authority: WO
Inventors: 小森　康浩; 宏子川口; 猛史宮村; 宮本　孝信; 泰樹内山; 坂　渉; 正洋谷口; 荘一藤田
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2010-12-24
Filing date: 2011-12-22
Publication date: 2012-06-28
Anticipated expiration: 2013-06-24

Abstract

　凹凸形状（突起状部と通気部）を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送し、ウエブの上から支持体へ向かって熱風を吹き付けてウエブ５に凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、前記熱風の吹き付けは、第１の熱風の吹き付けと、第１の熱風吹き付け前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させる工程と、前記の第１よりも高温度の第２の熱風を吹き付け、前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する工程とを備え、ウエブを支持体に沿わせてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造である。

Description

不織布の製造方法、不織布および不織布の製造装置並びに不織布製造用支持体

　本発明は不織布の製造方法、それから得られる不織布および不織布の製造装置並びに不織布製造用支持体に関する。

　従来の不織布の製造方法として、少なくとも一方に凹凸を有する１対の通気性コンベア間に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを通し、そのコンベア間に繊維ウエブを挟んだ状態で搬送する方法がある。この凹凸を有する通気性コンベアは、複数の三角らせん状の線材を有し、三角らせん状の線材のらせん間に隣接する別の三角らせん状の線材を挿入し、その隣接しあう三角らせん状の線材同士を直線状の線材を通してつづって編んだ網状のコンベアであり、三角らせん状の線材が凸部を構成しているものである。この方法では、通気性コンベアで搬送中に、繊維ウエブの表面に空気を噴射して通気性コンベアの凹凸に繊維ウエブを追随させ、繊維ウエブに凹凸形状を賦形する。その後、凹凸を賦形した繊維ウエブを加熱し、熱可塑性繊維同士を融着して凹凸を有する不織布を形成する（例えば、特許文献１参照。）である。

　また、別法として、繊維が自由度を有する状態で略シート状に形成された繊維集合体に、主に気体からなる流体を噴きあてて、所定の溝部、開口部または突起部の１または２以上が形成された不織布を製造する技術がある。この方法では、所定の噴きあて手段により、繊維集合体の他の面側から主に気体からなる流体を噴きあてることで、繊維を移動、より分けすることで、溝部、開口部、突起部等を形成する。その後、凹凸形状を保持したまま所定の加熱装置により加熱処理することで繊維集合体に含まれる熱可塑性繊維を熱融着させて不織布を形成する（例えば、特許文献２参照。）

　特許文献１、２に開示された不織布の製造方法では、空気または流体のみで不織布に凹凸を形成しているが、その時点では繊維が融着されていない。このため、繊維の弾性力により凹凸を形成する前の状態に戻る場合があり、賦形性が十分でない場合がある。

　また特許文献２に開示された不織布の製造方法では、繊維ウエブを空気で押し込んだ場合、網目部分は、編まれているため、網目の目地（線材の交差部）は微視的に交差部の中心に向かって、徐々に狭い構造になっているため、繊維が挟まりやすい。また、製造中は、ネット全体が変形しながら動く、つまり、線材同士が相対的にずれて動いており、そのときに、線材同士の隙間が増減しやすく、隙間が大きいときに繊維が間に入り、隙間が小さいときに、銜えた状態になり、その結果、繊維が挟まって抜けなくなり、その状態で熱風を吹き付けると線材に繊維が融着される。また、線材に繊維が回り込んで絡まり、その状態で熱風風を吹き付けると、線材に繊維が絡まった状態で融着される。いずれの場合も繊維ウエブが次々に融着を起こすため、毛羽立ったり、見た目が悪かったりして、製品を乱すこと、および繊維のネットへの堆積により、連続生産に適さない場合があった。

　また、不織布の製造方法において、従来技術によって繊維ウエブを立体形状に賦形し不織布化すると、曲率が大きい部位は外側方向に突出した繊維の先端（毛羽立ち）が多くなる。また賦形支持体の通気穴に繊維が入り込み、毛羽立ちが多くなる場合がある。
　この毛羽立ちを低減する技術として、特許文献３に、熱ロールでウエブ表面から突出した毛羽立ちの先端を押さえ込む方法が開示されている。この製造方法では、熱ロールの温度、回転速度、圧力を変えて不織布表面の摩擦係数を調整することで、液透過性に優れ、肌への刺激が少ない、柔らかさを増した不織布が得られるとしている。また特許文献４に、２本のローラー間にトップシートを挟みこんでエアースルー不織布表面に圧力をかけて毛羽立つ繊維を表面に寝かせるように押さえつける、いわゆるスムース加工を行う技術が開示されている。さらに、毛羽立ち繊維をカットして滑らかにする方法も開示されている。さらに特許文献５に、熱ローラー間にエアースルー不織布を通して圧力をかけ、熱溶融させることにより、突出する繊維先端を寝かせるように押さえ込む技術が開示されている。

　従来の熱ロールを用いる不織布の製造方法では、不織布表面の毛羽立ち繊維は加熱されるが、内部の繊維は加熱されない。その状態で毛羽立ちを内部では押し込んでも繊維同士は融着しない。そのため外力が加わると毛羽立ちが再び発生することがあった。また、熱ロール温度を高くすると融着強度は強くなるが、加熱により空隙が極端に少なくなり、液透過性が損なわれることがあった。一方、毛羽立ちをカットする方法では、カットによって毛羽立ちはなくなるが、融着部を持たない繊維が発生し、短繊維落下の問題が生じることがあった。

　従来の不織布の製造方法で用いる賦形される繊維ウエブを支持する支持体としては、連続する平滑表面上に多数の突起を点在させ、突起間の平面に多数の小透孔を有するものが開示されている。この支持体を用いた不織布の製造方法では、支持体上に繊維ウエブを置いて、この繊維ウエブに高速水流を噴射することにより突起上の繊維を分配させて開孔を付与すると同時に、支持体の平滑表面上で繊維を交絡させて開孔不織布を製造する。（例えば、特許文献６参照。）。

　特許文献６に開示された不織布の製造方法は、ウエブ中の繊維を動かして賦形させるためのエネルギーを与えるものとして、水を用いているため、支持体の突起にあたる部分が開孔した開孔不織布は得られるが、あまりにも与えるエネルギーが大きいため、繊維密度が高く、つまり厚みが薄い不織布ができる。特許文献１に記載された方法に用いる支持体に、繊維ウエブに空気を吹き付けて押し込んだ場合は、繊維ウエブの繊維が支持体の小透孔を通して裏側で接触し、その状態で熱風を当てると繊維同士が融着して小透孔間を挟んで絡まる。このため、支持体から繊維ウエブを剥がしにくくなり、毛羽立ったり、見た目が悪いものができる。また、連続生産性に劣る。また、一つ一つの小透孔が１．０ｍｍ～２．０ｍｍと小さく、かつ平坦部に散在しているため、空気が小透孔に収束しにくい。このため、孔が配されていない領域に吹き付けられた空気が跳ね返り、その跳ね返った空気が繊維ウエブを乱すことがあり、場合によっては繊維ウエブの繊維が吹き飛んでしまうことがある。これらは、風速が比較的大きいときに特に顕著となる。

特開平２－２２９２５５号公報特開２００８－２０３４号公報特開２００３ー２３５８９６号公報特開２００３ー２６５５２０号公報特開２００３ー２６５５２８号公報特開昭６２－６９８６７号公報

　本発明は、賦形時の凹凸形状保持の問題（凹凸形状の繊維の戻り）を解決してその保持性ないしは賦形性に優れた不織布およびその製造方法を提供することを課題とする。
　また、繊維ウエブに凹凸を付ける賦形処理において、繊維ウエブの繊維を乱すことなく、かつ支持体に配した孔を通しての繊維同士の融着や交絡を防ぎつつ、繊維ウエブの賦形性に優れた不織布製造用支持体およびその支持体を用いた不織布の製造方法を提供することを課題とする。

　（１）本発明は、凹凸形状を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送し、ウエブの上から支持体へ向かって熱風を吹き付けてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、
　第１の熱風により前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させる工程と、前記の第１よりも高温度の第２の熱風を吹き付け、前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する工程とを備え、ウエブを支持体に沿わせてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法により上記の課題を解決するものである。

　（２）本発明は、凹凸形状を有する通気性の支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して、熱風を吹き付けて該繊維ウエブに該凹凸形状に賦形する不織布の製造方法であって、前記繊維ウエブに前記第１の熱風と前記第２の熱風を吹き付けて前記繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形し、融着させる前段のエアースルー工程と、前記支持体に追随した前記繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する工程と、前記冷却した立体形状に賦形した繊維ウエブに別の熱風を吹き付け、前記繊維ウエブの毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着し、前記繊維ウエブの毛羽立ちを減少させる後段のエアースルー工程とを備える不織布の製造方法により上記の課題を解決するものである。
　本発明において、「エアースルー」とは、通気性の支持体の表面に繊維ウエブを配置した状態で、繊維ウエブ側から気体を吹き付け、その気体を繊維ウエブおよび通気性の支持体を通過させて、通気性の支持体の裏面側に吹き抜けさせる処理をいう。

　（３）本発明は、上記の本発明の不織布の製造方法により製造された不織布により上記の課題を解決するものである。

　（４）本発明は、突起状部と通気部とを有し、該突起状部を有する面で熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送する支持体と、前記支持体に前記ウエブを沿わせて熱風を吹き付けるノズルとを備え、前記ウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造装置であって、前記ノズルは、第１の熱風を吹き付ける第１ノズルと、前記第１の熱風よりも高温度の第２の熱風を吹き付ける第２ノズルとを有し、前記第１ノズルは、前記第１の熱風の吹き付けにより前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させ、前記第２ノズルは、前記第２の熱風の吹き付けにより前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する製造装置により上記の課題を解決するものである。

　（５）本発明は、凹凸形状を有する表面で熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送するエアースルー方式の支持体と、前記支持体表面に搬送された前記繊維ウエブに熱風を吹き付け、前記繊維ウエブを賦形するノズルとを備え、前記賦形された繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する冷却部と、前記冷却された繊維ウエブに毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着させる熱風を吹き付ける別のノズルとを備える不織布の製造装置により上記の課題を解決するものである。

　（６）本発明は、板状体と、前記板状体の表面に配した複数の突起と、前記表面から該表面に対向する裏面に貫通する複数の孔を有し、前記突起と前記孔は、前記表面上の第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、前記突起は対向する第１面と第２面とを有する不織布製造用支持体により上記の課題を解決するものである。

　本発明は、並列に配置された複数の棒状体と、前記棒状体間に配された複数の突起と、前記隣接する棒状体間でかつ前記棒状体の長手方向に隣接する前記突起とで囲まれた領域に存する孔を有し、前記突起と前記孔は、第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、前記突起は対向する第１面と第２面とを有する不織布製造用支持体により上記の課題を解決するものである。

　（７）本発明は、複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送して熱風を吹き付け、該繊維ウエブを該支持体に沿わせて該繊維ウエブに凹凸形状を賦形する賦形不織布の製造方法であって、前記支持体には、板状体と、前記板状体の表面に配した複数の突起と、前記表面から該表面に対向する裏面に貫通する複数の孔を有し、前記突起と前記孔は、前記表面上の第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、前記突起は対向する第１面と第２面とを有するものを用いる賦形不織布の製造方法により上記の課題を解決するものである。

　（８）本発明は、複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して熱風を吹き付け、該繊維ウエブを該支持体に沿わせて該繊維ウエブに凹凸形状を賦形する賦形不織布の製造方法であって、前記支持体には、並列に配置された複数の棒状体と、前記棒状体間に配された複数の突起と、前記隣接する棒状体間でかつ前記棒状体の長手方向で隣接する前記突起とで囲まれた領域に存する孔を有し、前記突起と前記孔は、第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、前記突起は対向する第１面と第２面とを有するものを用いる賦形不織布の製造方法により上記の課題を解決するものである。

　（１）本発明の不織布の製造方法は、第１の熱風の吹き付けにより凹凸表面を有する支持体の凹凸形状にウエブの繊維を賦形し、その状態を保持して仮融着を行うので、支持体の凸部間の凹部にもぐりこんだ繊維が戻りにくくなる。仮融着後、繊維同士がこの状態で、次の第２の熱風の吹き付けにより融着、固定されることから、熱によりウエブの繊維が柔軟化されていることも併せてウエブの繊維は支持体の凸部の形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その結果、賦形性が高い低密度で嵩高な不織布を得ることが可能になる。
　本発明において仮融着とは、上記のようにウエブの繊維が熱風の吹きつけにより支持体の凹凸部に押し付けられるととともに凹部に押し当てた繊維が戻りにくくなる程度に最低限の繊維同士の融着を起こすことを言う。その際の繊維同士の仮融着状態は、支持体によって送給されて第２の熱風が吹き付けられる位置まで維持される。したがって仮融着は、繊維同士を融着させて凹凸形状を保持させるが、その融着によって凹凸形状が固定されるに至らない点で、第２の熱風の吹き付けによる融着とは異なる。

　（２）本発明の不織布の製造方法は、熱風のエアースルー吹き付けにより賦形された繊維ウエブを冷却することによって、繊維同士をしっかりと融着し繊維同士のネットワーク構造を強固にできる。その状態でエアースルーにより毛羽立ち繊維に十分に熱風を吹き付け、加熱することから、毛羽立ち繊維を軟化させて他の繊維（ネットワーク構造の繊維）と接触させることができ、この状態の毛羽立ち繊維と他の繊維同士が融着するため、毛羽立ち繊維を寝せた状態で固定できる。これによって、毛羽立ちの低減ができるので、不織布表面に外力が加わっても毛羽立ちにくくなり、滑らかな感触の肌触り感が良い不織布が得られる。また毛羽立ち繊維を融着する際に、賦形形状が固定されるため、他の繊維に過度の融着が起こらないので、厚みや空隙が確保され、液透過性に優れた不織布を提供できる。

　（３）本発明の不織布は、上記の特別の製造工程により製造された不織布であることから、凹凸形状に賦形された低密度で嵩高な不織布になる。

　（４）本発明の不織布の製造装置は、第１ノズルで第１の熱風を吹き付けてウエブの繊維どうしを凹凸形状が保持される状態に仮融着させることができる。このため、支持体の突起状部間にもぐりこんだウエブの繊維が戻りにくくなる。この状態で第２ノズルによって第２の熱風を吹き付けてウエブの繊維同士を融着できるので、凹凸形状を維持した状態で固定できる。さらに、熱風を吹き付けることから、熱によりウエブの繊維が柔軟化されていることも併せて支持体の突起状部の形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その結果、上記のような賦形性に優れた低密度で嵩高な不織布が得られる。

　（５）本発明の不織布の製造装置は、上記の不織布の製造方法を実施するのに好適な装置である。エアースルー方式で熱風を吹き付けることによって賦形された繊維ウエブを冷却する冷却部を配したことによって、繊維同士が融着された交点を強固に固定して繊維同士のネットワーク構造をしっかりしたものにできるので、繊維ウエブに賦形された凹凸形状を固定できる。その状態で冷却された毛羽立ち繊維に熱風を吹き付けるノズルを備えたことから、このノズルから吹き出された熱風により毛羽立ち繊維を軟化させて寝せることができ、寝せた状態の毛羽立ち繊維と他の繊維（ネットワーク構造の繊維）同士が融着して固定できる。これによって、毛羽立ちを低減でき、不織布表面に外力が加わっても毛羽立ちにくくなり、滑らかな感触の肌触りの良い不織布が得られる。また毛羽立ち繊維を融着する際に、冷却によって賦形形状が固定されているため、一部の繊維に過度の融着が起こらないので、厚みや空隙が確保され、液透過性に優れた不織布を提供できる。

　（６）本発明のいずれの不織布製造用支持体およびその支持体を用いた賦形不織布の製造方法は、繊維ウエブに凹凸を付ける賦形処理において、吹き付けた空気によって繊維ウエブの繊維を乱すことがなく、かつ支持体に配した孔を通しての繊維同士の融着や交絡を起こすことない。したがって、立体的な凹凸不織布を少ない目付（密度）で効果的に厚みのある（吸収体に用いた場合には液残りの少ない）不織布に成形できるという繊維ウエブの賦形性に優れ、しかも連続生産を可能にする。

　本発明の上記及び他の特徴及び利点は、適宜添付の図面を参照して、下記の記載からより明らかになるであろう。

本発明の不織布の製造装置の好ましい一実施形態としての第１実施形態を示した概略構成図である。本発明の第１実施形態に係る不織布の製造装置における支持体の突起状部と通気部を拡大した図１のＡ部の拡大図である。本発明の不織布の製造方法の好ましい一実施形態としての第２実施形態を示した概略構成図である。本発明の不織布の製造方法の好ましい一実施形態としての第３実施形態を示した概略構成図である。賦形後のウエブ形状の典型例を示した断面写真である。本発明の不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる不織布の製造装置の第４実施形態を示した概略構成図である。第４実施形態に係る不織布の製造装置における冷却部の別の態様を示した概略構成図である。第４実施形態に係る不織布の製造装置における冷却部のさらに別の態様を示した概略構成図である。本発明の不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる第５実施形態の不織布の製造装置を示した概略構成図である。本発明の不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる第６実施形態の不織布の製造装置を示した概略構成図である。本発明の不織布の製造方法における繊維ウエブの加工段階の形態を厚み方向に模式的に描いた模式図である。比較例２における繊維ウエブの加工段階の形態を厚み方向に模式的に示した模式図である。比較例３における繊維ウエブの加工段階の形態を厚み方向に模式的に示した模式図である。本発明の不織布製造用支持体の好ましい一実施形態を示した部分斜視図である。本発明の不織布製造用支持体の好ましい一実施形態を示した図面であり、（１）は部分平面図、（２）はＡ－Ａ線断面図、（３）はＢ－Ｂ線断面図である。本発明の支持体を用いて賦形不織布を製造するのに好適な賦形不織布の製造装置の一例を示した概略構成図および支持体の拡大断面図である。本発明の支持体を用いて賦形不織布を製造するのに好適な別の賦形不織布の製造装置の一例を示した概略構成図および支持体の拡大断面図である。突起および孔の寸法および配置寸法を示した図面であり、（１）は部分平面図、（２）はＡ－Ａ線断面図、（３）はＢ－Ｂ線断面図である。本発明の不織布製造用支持体の好ましい一実施形態を示した部分斜視図である。本発明の不織布製造用支持体の好ましい一実施形態を示した図面であり、（１）は部分平面図、（２）はＡ－Ａ線断面図、（３）はＢ－Ｂ線断面図である。本発明の不織布製造用支持体の変形例を示した部分斜視図である。本発明の不織布製造用支持体の別の変形例を示した部分平面図である。本発明の支持体を用いて賦形不織布を製造するのに好適な賦形不織布の製造装置の一例を示した概略構成図および支持体の拡大断面図である。本発明の支持体を用いて賦形不織布を製造するのに好適な別の賦形不織布の製造装置の一例を示した概略構成図および支持体の拡大断面図である。突起および孔の寸法および配置寸法を示した図面であり、（１）は部分平面図、（２）はＡ－Ａ線断面図、（３）はＢ－Ｂ線断面図である。

　本発明に係る不織布の製造方法および製造装置の好ましい一実施形態（第１実施形態）について、図１に示した不織布の製造装置の概略構成図および図２の支持体の部分拡大図を参照しながら、以下に説明する。

　まず、図１および図２を参照して、本発明に係る不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる不織布の製造装置１について説明する。

　図１および図２に示すように、不織布の製造装置１は、熱可塑性繊維を含有するウエブ（以下繊維ウエブともいう）６０を搬送する支持体１０を有する。上記ウエブ６０は送給部２１としての送給コンベアによって支持体１０の表面に供給され、賦形されたウエブ６０は支持体１０より案内部２２としての案内ローラよって所定の方向に送り出される。

　上記支持体１０は、例えばドラム形状を成し、その表面に凹凸形状の凸部である複数の突起状部１０Ｔと凹部である複数の通気部１０Ｈとを有する。例えば、突起状部１０Ｔと通気部１０Ｈとは交互に支持体１０の面内縦横に配置されている。また支持体１０は、回転軸１０Ｃを中心に回転可能になっている。さらに、回転軸１０Ｃには、図示しない駆動装置が接続されている。
　突起状部１０Ｔは、先端に向かうにしたがって先細りになる形状を有し、その先端部は丸みが形成されている、例えば板状、紡錘形状等を成す。その高さは不織布の用途、規格等により変わり、特に制限するものではないが、通常、３ｍｍ以上３０ｍｍ以下に形成され、突起ピッチはＭＤ方向に６ｍｍ以上１５ｍｍ以下であり、ＣＤ方向に４ｍｍ以上８ｍｍ以下になっている。ＭＤ方向とは、ウエブ６０の送給方向であり、ＣＤ方向とは支持体１０の表面におけるＭＤ方向に対して直行する方向をいう。この突起状部１０Ｔは、その高さが低すぎてはウエブ６０に十分な凹凸を賦形することができず、高すぎると熱風を吹き付けたときに突起状部１０Ｔがウエブ６０を突き抜ける可能性がある。よって、突起状部１０Ｔは、上記範囲の高さで適宜設定される。そして好ましくは、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下の高さに形成され、ＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下に配され、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下に配されている。

　また通気部１０Ｈは、支持体１０に形成された複数の開口部からなり、その開口率が支持体１０の表面積に対して２０％以上４５％以下に設定されている。開口率が２０％未満では、ウエブ６０に十分な凹凸形状を賦形することが難しくなり、開口率が４５％を超えると、熱風を吹き付けた際にウエブ６０が支持体１０の下に移行して支持体１０から剥離しにくくなり、賦形形状の悪化や毛羽が形成されやすくなる可能性がある。よって、上記開口率に設定される。また、上記開口率は好ましくは１０％以上５０％以下、より好ましくは１５％以上４０％以下であり、さらに好ましくは２０％以上３５％以下、特に好ましくは３０％以上３５％以下である。

　支持体１０は、回転することにより、突起状部１０Ｔを有する面側で、突起状部１０Ｔでウエブ６０を掛け止めるようにしてウエブ６０を搬送する。支持体１０の突起状部１０Ｔが形成されている外方には、ウエブ６０の供給方向にそって順に、第１の熱風Ｗ１を吹き付ける第１ノズル１１と、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２ノズル１２とが備られている。

　第１ノズル１１は、ヒータ１３を備え、ヒータ１３で加熱された第１の熱風Ｗ１を、通気性を有する通気コンベア２３を通して突起状部１０Ｔが配されている支持体１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第１ノズル１１の吹き付け孔は、好ましくは、ＭＤ方向における長さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下で、ＣＤ方向における長さはウエブ幅以上、または賦形加工を行う幅である。吹き付け孔は、一列または多列のスリット形状、一列または多列に丸孔、長孔、角孔が千鳥や並列に配置した形状を有している。好ましくは、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下の一列のスリット形状を有している。このように、第１ノズル１１の吹き付け孔が形成されていることから、第１の熱風Ｗ１がウエブ６０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第１の熱風Ｗ１には、上記ヒータ１３によって所定温度に加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

　第１ノズル１１から吹き付けられる第１の熱風Ｗ１は、ウエブ６０の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に仮融着させる温度にヒータ１３によって制御されている。例えば、ウエブ６０の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、第１の熱風Ｗ１は、ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上、この低融点成分の融点より１５℃高い温度以下の熱風に制御されている。好ましくは低融点成分の融点より５０℃低い温度以上この低融点成分の融点より１０℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、好ましい温度範囲は、８２℃以上１４２℃以下、より好ましくは１３２℃以上１４２℃以下となる。
　なお、第１の熱風Ｗ１の温度がウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度未満の場合、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなる。他方、ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より１５℃高い温度を超えると、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が劣る。

　また第１の熱風Ｗ１の風速は適宜に調節されるが、好ましくは、１０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル１１から吹き付ける第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると繊維が十分に支持体に沿わないことおよび繊維の融着が弱く賦形ができず、嵩高な凹凸形状とならない。一方、風速が速すぎると、ウエブ６０の繊維が突起状部１０Ｔにより選り分けられ、繊維が支持体の形状に沿った凹凸形状にならない、または開孔した不織布となる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、２０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上６０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　上記通気コンベア２３は、支持体１０との間でウエブ６０を挟みつつ、支持体１０の表面に沿ってウエブ６０を送り側に送給する。具体的には、通気性を有するベルト２４とこのベルト２４を支持する複数のローラ２５と、ベルト２４を例えばローラ２５を介して駆動する駆動装置（図示せず）とを備える。この複数のローラ２５のうちの少なくとも二つのローラ２５Ａ、２５Ｂは、支持体１０の表面上にウエブ６０を介してベルト２４が沿うように配されている。この通気コンベア２３によって第１ノズル１１の第１の熱風Ｗ１によるウエブ６０の乱れ、飛散が防止できる。

　第２ノズル１２は、ヒータ１４を備え、ヒータ１４で加熱された第２の熱風Ｗ２を、支持体１０の突起状部１０Ｔが形成されている表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第２ノズル１２の吹き付け孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下である。このように、第２ノズル１２の吹き付け孔が形成されていることから、第２の熱風Ｗ２がウエブ６０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第２の熱風Ｗ２には、上記ヒータ１４によって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

　第２の熱風Ｗ２は、ヒータ１４によって、第１の熱風Ｗ１で形成されたウエブ６０の凹凸形状を保持した状態でウエブ６０の繊維同士を融着させてその凹凸形状を固定する温度に制御されている。例えば、ウエブ６０の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、第２の熱風Ｗ２は、ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点以上、ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点未満、好ましくは低融点成分の融点より４０℃高い温度以下の温度の熱風に制御されている。より好ましくは低融点成分の融点以上この融点より２０℃高い温度以下、特に好ましい温度として低融点成分の融点以上この融点より１５℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、より好ましい温度範囲は１３２℃以上１５２℃以下、特に好ましくは１３２℃以上１４７℃以下となる。
　なお、第２の熱風Ｗ２の温度がウエブ６０の繊維の低融点成分の融点未満であると、凹凸形状の保持性が不十分になる。他方、１８０℃を超える温度であると、風合いが悪くなる。

　また第２ノズル１２から吹き付けられる第２の熱風Ｗ２の風速もその目的を考慮して適宜に定められるが、好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御される。第２ノズル１２から吹き付ける第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると繊維への熱伝達ができず、繊維が融着せず凹凸形状の固定が不十分になる。一方、風速が速すぎると、繊維へ熱が当たりすぎるため、風合いが悪くなる傾向となる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは２ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　さらに、第１ノズル１１の吹き出し方向には、第１ノズル１１から通気コンベア２３、ウエブ６０、支持体１０を通して吹き付けられた第１の熱風Ｗ１を吸引する吸引部１５が配されている。この吸引部１５には、吸引された第１の熱風Ｗ１を排気する排気装置１７が接続されている。またさらに、第２ノズル１２の吹き出し方向には、第２ノズル１２からウエブ６０、支持体１０を通して吹き付けられた第２の熱風Ｗ２を吸引する吸引部１６が配されている。この吸引部１６には、吸引された第２の熱風Ｗ２を排気する排気装置１８が接続されている。また、何れの吸引部もＣＤ方向の長さが適宜調整可能な構造とすることができる。このような吸引部１５、１６を配することにより、吹き付けるエアーの跳ね返り等によりウエブが乱れること防止し、所望の形状に安定して賦形することができる。また、ドラム周りが高温になりすぎることを防止し、これと接するウエブ６０が過度に融着して硬くなることを防止できる。さらに、ウエブ６０を支持体１０に保持させやすくなり、搬送が容易になる。なお、熱風温度の安定化、ユーティリティーのランニングコストを考えると熱風は循環して使用することが望ましい。

　上述の第１実施形態の不織布の製造装置１では、第１ノズル１１で第１の熱風Ｗ１を吹き付けてウエブ６０の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に仮融着させることができる。このため、支持体１０の突起状部１０Ｔ間にもぐりこんだウエブ６０の繊維が戻りにくくなる。この状態で、第２ノズル１２によって第２の熱風Ｗ２を吹き付けることから、ウエブ６０の繊維同士が融着され、凹凸形状を維持した状態で固定することができる。さらに、ウエブ６０に第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吹き付けることから、熱によりウエブ６０の繊維が柔軟化されるので、支持体１０の突起状部１０Ｔの表面形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その際、第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２は、支持体１０に形成された通気孔１０Ｈを通過することから、ウエブ６０を突起状部１０Ｔの表面により沿わせ易くなる。その結果、賦形性のよい低密度で嵩高な不織布が得られる。

　ウエブ６０は、第１ノズル１１により支持体１０の凹凸形状に沿うよう変形かつ弱く繊維間固着され、第２ノズル１２によって熱融着して不織布とされる。ここで、支持体１０の凹凸形状に沿うよう変形とは、以下に示すように支持体１０の一部分において沿うように変形されていればよく、完全に支持体１０Ｔの形状に接触していなくてもよい。ウエブ６０が支持体の凹凸形状に沿いすぎた場合、前述した支持体１０からの離間時に賦形形状の崩れや毛羽形成等の影響だけでなく、不織布の実質的な厚みが低下し繊維の融着点が増加する、支持体との接触による過度な繊維融着が起こる等により、不織布から柔軟性が損なわれてしまう。そのため、複数の突起状部１０Ｔと複数の通気部１０Ｈを有する支持体１０の突起状部１０Ｔの先端とウエブ６０は直接接触することが賦形性を良好とする点から好ましいが、突起状部１０Ｔの通気部１０Ｈ側ではウエブ６０は支持体１０と離間して隙間を形成していることが不織布の柔軟性や低密度構造形成の点から好ましい。また、突起状部１０Ｔの通気部１０Ｈ側に該隙間を形成していることにより、第２の熱風Ｗ２がウエブ６０の厚み方向の貫通し易くなることで、熱風吹き付け面側と支持体１０側の繊維の融着状態に差が生じにくくなり、嵩高な構造が圧縮や引張等の変形に対しても回復され易く、毛羽となりにくい不織布となる。同様の観点から、さらに、通気部１０Ｈにおいてもウエブ６０との間に隙間を形成していることがより好ましい。

　さらに、ウエブ６０が支持体１０と直接接触した場合には、支持体１０が各熱風によって繰り返し暖められているため、ウエブ６０の支持体側の面で繊維の融着が過度に進み表面が硬くなり、その結果風合いが悪化するが、該隙間によってウエブ６０と支持体１０とを離間させることで支持体１０の熱による影響を低減できる。

　また、支持体１０がドラム状に形成されているので、装置構成を小型化でき、装置の占有面積を縮小化できる。また、支持体１０がドラム形状に構成されているため、従来のコンベア式の支持体よりも賦形したウエブ６０の繊維が突起状部１０Ｔより剥離しやすくなる。

　次に、本発明に係る不織布の製造方法の実施に用いるのに好適な別の製造装置（第２実施形態）について、図３に示した製造装置の概略構成図を参照しながら、以下に説明する。
　図３に示すように、不織布の製造装置２は、前述の不織布の製造装置１において、通気コンベア２３を第１ノズル１１の吹き出し側から第２ノズル１２の吹き出し側にかけて連続して配したものであり、支持体１０との間でウエブ６０を挟みつつ、支持体１０の表面に沿ってウエブ６０を送り側に搬送する。具体的には、通気性を有するベルト２４とこのベルト２４を支持する複数のローラ２５と、ベルト２４を例えばローラ２５を介して駆動する駆動装置（図示せず）とを備える。この複数のローラ２５のうちの少なくとも二つのローラ２５Ａ、２５Ｂは、第１ノズル１１の吹き出し側から第２ノズル１２の吹き出し側にかけて支持体１０の表面上にウエブ６０を介してベルト２４が沿うように配されている。

　したがって、不織布の製造装置２は、上記通気コンベア２３以外の構成である支持体１０、回転軸１０Ｃ、突起状部１０Ｔ（前記図２参照。）、通気部１０Ｈ（前記図２参照。）、第１ノズル１１、第２ノズル１２、ヒータ１３、ヒータ１４、吸引部１５、吸引部１６、排気装置１７、排気装置１８、送給部２１、案内部２２等は、前記不織布の製造装置１と同様の構成を有する。

　上述の第２実施形態の不織布の製造装置２は、前述の不織布の製造装置１と同様な作用効果を奏するとともに、通気コンベア２３によって第１の熱風Ｗ１および第２の熱風Ｗ２によるウエブ６０の乱れ、飛散を防止できる。よって、製造される不織布の風合い、地合が良好になり、毛羽立ちが抑制できる。

　次に、本発明に係る不織布の製造方法の実施に用いるのに好適な別の製造装置（第３実施形態）について、図４に示した製造装置の概略構成図を参照しながら、以下に説明する。
　図４に示すように、不織布の製造装置３は、前述の不織布の製造装置１において、第２の熱風Ｗ２によって加熱されたウエブ６０を冷却する冷却ノズル１９を、支持体１０からウエブ６０が送出される側に備えたものである。この冷却ノズル１９は、冷却気体Ｗｃをウエブ６０に向けて吹き付ける。冷却気体Ｗｃには、例えば、空気、窒素ガス、水蒸気等を用いることができる。好ましくは空気を用いる。また、冷却気体Ｗｃによりウエブ６０は、好ましくは１００℃以下に、より好ましくは９０℃以下に冷却されることが望ましい。冷却後のウエブ６０の温度が高すぎると支持体１０からのウエブ６０の剥離性が悪くなり賦形性が劣ることになる。

　したがって、不織布の製造装置３は、上記冷却ノズル１９以外の構成である支持体１０、回転軸１０Ｃ、突起状部１０Ｔ、通気部１０Ｈ、第１ノズル１１、第２ノズル１２、ヒータ１３、ヒータ１４、吸引部１５、吸引部１６、排気装置１７、排気装置１８、送給部２１、案内部２２等は、前記不織布の製造装置１と同様の構成を有する。

　上述の第３実施形態の不織布の製造装置３は、前述の不織布の製造装置１と同様な作用効果を奏するとともに、冷却ノズル１９によって第２の熱風Ｗ２が吹き付けられて加熱されているウエブ６０を冷却することができるので、賦形された凹凸形状が固定されやすくなる。
　上述の説明では、第１実施形態の不織布の製造装置１に冷却ノズル１９を設置した例を説明したが、同様に第２実施形態の不織布の製造装置２にも上述の冷却ノズル１９を設置することがでる。この場合も、上述したような作用効果を得ることができる。

　冷却ノズル１９による冷却は、ウエブ６０を冷却する目的からは、第１ノズル１１および第２ノズル１２と同じ面から吹き付けることが好ましい。しかし冷却したウエブ６０（不織布）を支持体１０から剥離し易くする点から、支持体側の面から吹き付けることも好ましい。また、賦形性をより高めながら剥離する点から、支持体面側でウエブ６０（不織布）に４０°以下の角度で吹き付けることが好ましく、３０°以下の角度で吹き付けることがより好ましい。

　上記不織布の製造装置１～３では、上記作用効果の他に、支持体１０がドラム形状に形成されていることから、装置の占有面積を縮小化することができる。また、吸引部１５、吸引部１６を配したことから、ウエブ６０および支持体１０の通気孔を通過してきた第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吸引することができるので、第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２が他の領域に拡散することがなくなり、装置周囲の雰囲気の温度上昇を防止することができる。よって、装置周辺で作業するオペレータ等の作業の安全が確保できる。

　次に、本発明に係る不織布の製造方法の第１実施形態について、前述の図１および図２を参照しながら、以下に説明する。
　前述の図１および図２に示すように、第１実施形態の不織布の製造方法は、前述の不織布の製造装置１によって実現される。

　まず、送給部２１によってウエブ６０を支持体１０の突起状部１０Ｔが形成された表面に送給する。
　ウエブ６０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維がある。また、芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維がある。本発明では複合繊維を用いるのが好ましい。ここでいう複合繊維とは、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維、また高融点成分と低融点成分とが並列するサイドバイサイド繊維が挙げられる。その好ましい例として、鞘成分（低融点成分）がポリエチレンまたは低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が好ましく挙げられ、該芯／鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）／ＰＥ（鞘）、ポリ乳酸（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）／低融点ＰＰ（鞘）等の芯鞘構造の繊維があげられる。さらに具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレート／低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）／低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、２種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。
　またウエブ６０の坪量は、特に限定されないが、１０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。

　そして、支持体１０表面に送給されたウエブ６０をさらに通気コンベア２３と支持体１０とに挟むようにして送給する。このとき、支持体１０の回転時の周速度と通気コンベア２３の送給速度とが一致するように、双方を制御することが好ましい。

　次に第１ノズル１１より第１の熱風Ｗ１を吹き付け、通気コンベア２３を通してウエブ６０に吹き付ける。このとき、第１の熱風Ｗ１は、支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第１ノズル１１の吹き出し数はウエブ６０の送給方向にそって複数個所としてもよい。この第１の熱風Ｗ１によって、支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿った凹凸形状にウエブ６０が賦形される。ウエブ６０の繊維同士の融着は、その凹凸形状が維持できる程度の仮融着でよい。このとき、熱風の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定めることはできないが、通常、第１の熱風Ｗ１の温度を、ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上とするのが好ましく、この融点より１５℃高い温度以下の温度に制御するのが好ましい。より好ましくは８０℃以上１４０℃以下、より好ましい温度として１３０℃以上１４０℃以下に制御する。

　なお、第１の熱風Ｗ１の温度がウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度より低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなる。他方、ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より１５℃高い温度より高すぎると、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

　そしてウエブ６０を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体１０の通気部１０Ｈを通して吸引部１５より排気装置１７によって外部に排気される。

　次に、ウエブ６０を支持体１０の回転とともに第２ノズル１２の第２の熱風Ｗ２の吹き付け位置まで搬送する。そして、第２ノズル１２によって第２の熱風Ｗ２を吹き付け、ウエブ６０の凹凸形状を保持した状態でウエブ６０の繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する。このとき、第２の熱風Ｗ２は、支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル１２の吹き出し数はウエブ６０の送給方向にそって複数個所とすることが好ましい。このときの第２の熱風Ｗ２の温度を、ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点以上、ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点未満に制御する。好ましくは１３５℃以上１５５℃以下、より好ましい温度として１３５℃以上１４５℃以下に制御する。
　なお、第２の熱風Ｗ２の温度がウエブ６０の繊維の低融点成分の融点未満であると、凹凸形状の保持性が悪くなり、ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点以上であると、風合いが悪くなる。

　その後、賦形されたウエブ６０は支持体１０より案内部２２としての案内ローラよって所定の方向に送り出される。

　上述の第１実施形態の不織布の製造方法では、第１の熱風Ｗ１の吹き付けによりウエブ６０の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に仮融着させることから、支持体１０の突起状部１０Ｔ間にもぐりこんだ繊維が戻りにくくなる。この状態で、第２の熱風Ｗ２の吹き付けにより凹凸形状を保持した状態でウエブ６０の繊維同士を融着させるので、その凹凸形状に固定することができる。また、第１の熱風Ｗ１による熱によりウエブ６０の繊維が柔軟化されるので支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その結果、賦形性のよい低密度で嵩高な不織布が得られる。

　次に、本発明に係る不織布の製造方法の第２実施形態について、前述の図３に示した製造装置の概略構成図を参照しながら、以下に説明する。

　前述の図３に示すように、第２実施形態の不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の不織布の製造方法において、通気コンベア２３の送り方法が異なり、第１ノズル１１の吹き出し側から第２ノズル１２の吹き出し側にかけて連続して、支持体１０と通気コンベア２３との間でウエブ６０を挟みつつ送り側に搬送する。したがって、第１の熱風Ｗ１は通気コンベア２３を通してウエブ６０に吹き付けられた第１の熱風Ｗ１によりウエブ６０の繊維同士が仮融着し、支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿った凹凸形状にウエブ６０を賦形する工程は、前述と同様である。そして、第２の熱風Ｗ２は、通気コンベア２３を通してウエブ６０に吹き付けられ、ウエブ６０の繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する。

　上述の第２実施形態の不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の不織布の製造方法と同様な作用効果を奏するとともに、通気コンベア２３によって第２の熱風Ｗ２によるウエブ６０の乱れ、飛散が防止できる。よって、製造される不織布の風合い、地合がより良好になり、毛羽立ちが抑制できる。これによって、通気コンベア２３に付着する繊維が低減されるので、通気コンベア２３の耐久性が向上する。

　次に、本発明に係る不織布の製造方法の第３実施形態について、前述の図４に示した製造装置の概略構成図を参照しながら、以下に説明する。

　前述の図４に示すように、第３実施形態の不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の不織布の製造方法において、第２の熱風Ｗ２によって加熱されたウエブ６０に冷却気体Ｗｃを吹き付けて冷却する工程を有する製造方法である。したがって、それ以前の第１の熱風Ｗ１をウエブ６０に吹き付けて、ウエブ６０の繊維同士を仮融着し、支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿った凹凸形状にウエブ６０を賦形する工程、第２の熱風Ｗ２をウエブ６０に吹き付け、繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する工程は、前述と同様である。

　上述の第３実施形態の不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の不織布の製造方法と同様な作用効果を奏するとともに、冷却気体によって第２の熱風Ｗ２が吹き付けられて加熱されたウエブ６０を冷却できるので、賦形された凹凸形状が固定されやすくなる。この第３実施形態の製造方法における上記加熱されたウエブ６０を冷却することは、前述の第２実施形態の製造方法に適用することもでき、上記同様の効果を得ることができる。

　上記第１～第３実施形態の不織布の製造方法では、上記作用効果の他に、第１の熱風Ｗ１および第２の熱風Ｗ２が外部に排気されることから装置周囲に拡散することがないので、装置周囲の雰囲気の温度上昇を防止することができる。よって、装置周辺で作業するオペレータ等の作業の安全が確保できる。

　以下に、不織布の製造方法の実施例および比較例を説明する。以下、表１に記載した実施例１～１３および表２に記載した比較例１～１０について述べる。
　実施例１は、前述の第１実施形態の製造方法により以下の条件で製造した。すなわち、ウエブ６０の繊維には、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点が２５５℃）で、鞘部がポリエチレン（融点が１３２℃）の芯鞘構造の複合繊維を用いた。そのウエブ６０を支持体１０と第１ノズル部１１の吹き出し側のみに配された通気コンベア２３とにより搬送し、支持体１０の表面で第１の熱風Ｗ１、第２の熱風Ｗ２を吹き付けることによって凹凸形状に賦形させた。第１の熱風Ｗ１は、温度を８０℃、風速を２５ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２は、温度を１４５℃、風速を５．０ｍ／ｓｅｃに設定した。凹凸形状に加工する加工速度は５０ｍ／ｍｉｎとした。また、ウエブ６０の坪量は２７ｇ／ｍ^２、厚みは３．１ｍｍである。上記条件にて不織布の試験体を製造した。

　実施例２は、第１の熱風Ｗ１の風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例３は、第１の熱風Ｗ１の風速を６５ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが３．４ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例４は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃に設定し、ウエブ６０の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例５は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２の温度を１３５℃に設定し、ウエブ６０の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例６は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例７は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２の温度を１５５℃に設定し、ウエブ６０の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例８は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を６５ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが３．５ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例９は、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃に設定し、ウエブ６０の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例１０は、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例１１は、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃、風速を６５ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが３．４ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例１２は、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　実施例１３は、前述の第２実施形態の製造方法により、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃、風速を６５ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０を支持体１０とともに第１ノズル１１の吹き出し側から第２ノズル１２の吹き出し側にかけて連続して配した通気コンベア２３とにより搬送し、ウエブ６０の厚みが３．４ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。

　比較例１は、第１の熱風Ｗ１の温度を３６℃に設定し、ウエブ６０の厚みが３．９ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　比較例２は、第１の熱風Ｗ１の温度を３６℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが４．０ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　比較例３は、第１の熱風Ｗ１の温度を３６℃、風速を６５ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが３．７ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　比較例４は、第１の熱風Ｗ１の温度を６０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが３．６ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　比較例５は、第１の熱風Ｗ１の温度を１８０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ６０の厚みが２．１ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　比較例６は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２の温度を１２０℃に設定し、ウエブ６０の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　比較例７は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２を当てず、ウエブ６０の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　比較例８は、第１の熱風Ｗ１の温度を１８０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２を当てず、ウエブ６０の厚みが２．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　比較例９は、通気コンベア２３を用いず、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２の温度を１２０℃に設定し、ウエブ６０の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
　比較例１０は、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２の温度を１９０℃に設定し、ウエブ６０の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。

　次に測定方法について説明する。
　第１の熱風Ｗ１の温度は、アネモマスター(日本カノマックス株式会社製：商品名)により第１ノズル１１の吹き出し口の直下で測定し、風速は、ピトー管により第１ノズル１１の吹き出し口直下で総圧から静圧を引き動圧を測定し、ピトー管による流速計算式より求めた。第２の熱風Ｗ２の温度と風速は、上記アネモマスターにより第２ノズル１２の吹き出し口直下で測定した。
　不織布の厚みの測定方法は、不織布に０．００５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器には、オムロン社製のレーザー変位計を用いた。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。

　賦形された不織布について、賦形形状、ウエットバックの状態、不織布の風合い、不織布の地合いについて、以下の方法で評価した。その結果を表１および表２に示す。
　賦形形状は、図５（１）に示すように、ウエブの下部のみ賦形されたものを形状Ａと判定し、図５（２）に示すように、賦形状態が良好なものを形状Ｂと判定した。
　ウエットバックは液戻り状態により判定した。液戻りが全く無いものをウエットバックが優れているとして◎印で表し、液戻りがほとんど無いものをウエットバックが良いとして○印で表し、液戻りがあるものをウエットバックが悪いとして×印で表して判定した。

　不織布の風合いは、５人のモニターを対象として、肌触りとしなやかさで判定した。肌触りが非常に柔らかく、しなやかのものを４、肌触りが柔らかく、しなやかのものを３、肌触りがふつうで、しなやかのものを２、肌触りが堅く、しなやかさに欠けるものを１として点数付けし、結果は、５人の平均値を下記のように評価した。
評価結果
　◎：判定平均３．５以上、４以下
　○：判定平均２．５以上、３．５未満
　△：判定平均１．５以上、２．５未満
　×：判定平均１以上、１．５未満。
　地合いは、不織布を目視した場合の均質性で判定した。非常に均質に見えるものを◎印で表し、ほぼ均質に見えるものを○印で表し、むらがあるが全体的には均質に見えるものを△印で表し、むらがあり、全体的に不均質に見えるものを×印で表した。

　通気コンベアへの繊維付着は、各実施例、比較例の加工条件にて３０分運転後、通気コンベアへの繊維の付着を目視で確認した。全く付着していない場合を◎印で表し、若干繊維が付着しているが連続運転に問題ない場合を○印で表し、繊維付着がやや多く連続運転に問題が生じる恐れがある場合を△印で表し、繊維付着が多く連続運転に問題がある場合を×印で表した。

　表１および表２に示した結果から明らかなように、各実施例１～１３の試験体は、第１の熱風Ｗ１の温度がウエブ６０の繊維の低融点成分の融点１３２℃より６０℃低い温度である７２℃以上、該融点１３２℃より１５℃高い温度である１４７℃以下であり、第２の熱風Ｗ２の温度がウエブ６０の繊維の低融点成分の融点１３２℃以上、ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点２５５℃未満で賦形されたものであり、賦形形状が良好であり形状Ｂの判定となった。また加圧下の厚みが０．６ｍｍ以上あり、ウエットバックが良く、さらに、風合いおよび地合いもほぼ良かった。特に、実施例３、実施例６～８および実施例１０～１３の試験体は、加圧下の厚みが０．７ｍｍ以上あり、特にウエットバックが良かった。また実施例５の試験体は特に風合いに優れていた。また実施例１～１３（通気コンベアを使用してない実施例１２を除く）では、通気コンベア２３への繊維付着がほとんどなく、特に、第１ノズル１１の吹き出し側から第２ノズル１２の吹き出し側にかけて通気コンベア２３を連続して配した実施例１３では、通気コンベア２３への繊維付着が全くなく、連続運転に問題がないことが確認された。
　一方、第１の熱風Ｗ１の温度が上記温度範囲に入らなかった比較例１～１０の試験体は、賦形が不十分であって、賦形形状の判定が形状Ａとなった。また、比較例１～１０の試験体は比較例５、８、１０の試験体を除いてウエットバックが悪かった。また比較例５、８の試験体は、ウエットバックは良いが、風合いが悪かった。さらに第１の熱風Ｗ１のみで賦形した比較例７の試験体はウエットバックが悪く、比較例８の試験体は風合いが悪かった。また、比較例１～１０（通気コンベアを使用していない比較例９を除く）は、いずれも通気コンベア２３への繊維の付着がほとんどなく、連続運転に問題がないことが確認された。

　また、賦形形状と加圧下の厚みとはウエットバックに関係していることがわかった。すなわち、形状Ａと判定された試験体は、加圧下の厚みが０．４ｍｍ以下であるとともに、ウエットバックが悪かった。形状Ｂと判定された試験体は、加圧下の厚みが０．６ｍｍ以上あり、ウエットバックが良かった。したがって、形状Ｂであり、かつ加圧下の厚みが０．６ｍｍ以上であれば、ウエットバックが良いことがわかった。

　以上説明したように、所定の温度範囲の第１の熱風Ｗ１および第２の熱風Ｗ２からなる２度の熱風を吹き付ける賦形によって、賦形形状に優れ、ウエットバックが良く、風合い、地合いがほぼ良い不織布が、通気性コンベアへの繊維付着がほとんどない状態で得られることがわかった。よって、本願発明の不織布の製造方法、不織布および不織布の製造装置では、賦形性のよい低密度で嵩高な不織布が得られる。

　次に、図６を参照して、本発明に係る不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる不織布の製造装置４について詳細に説明する。

　図６に示すように、不織布の製造装置４は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ６０を搬送する支持体３０を有する。上記繊維ウエブ６０は支持体３０の表面に供給され、支持体３０の表面に載った状態でエアースルー方式により賦形処理と毛羽立ちを低減する処理が行われ、所定の方向に送り出される。

　上記支持体３０は、コンベアで構成され、コンベアベルト３０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ３０Ｒ（３０Ｒａ、３０Ｒｂ、３０Ｒｃ、３０Ｒｄ）に支持されて回転するように構成されている。この回転支持ローラ３０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト３０Ｂが円滑に回転するように配されていればよい。コンベアベルト３０Ｂは、その表面に複数の突起状部３０Ｔで構成される凹凸形状を有し、さらに複数の通気部（図示せず）を有する。例えば、突起状部３０Ｔと通気部とは交互にコンベアベルト３０Ｂの面内縦横に配されている。

　突起状部３０Ｔは、先端に向かうにしたがって先細りになる形状を有し、その先端部は丸みが形成されている、例えば紡錘体の一端の形状を成す。その高さは不織布の用途、規格等により変わり、特に制限するものではないが、通常、好ましくは、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下に形成され、突起ピッチはＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下である。上記ＭＤは機械方向であり不織布の製造時における繊維ウエブ６０の流れ方向である。上記ＣＤは繊維ウエブ６０の幅方向であり機械方向と直交する方向である。この突起状部３０Ｔは、その高さが低すぎると繊維ウエブ６０に十分な凹凸を賦形することができず、高すぎると熱風を吹き付けたときに突起状部３０Ｔが繊維ウエブ６０を突き抜ける可能性がある。よって、突起状部３０Ｔは、上記範囲の高さで適宜設定される。そしてより好ましくは、３ｍｍ以上８ｍｍ以下の高さに形成され、ＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下に配され、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下に配されている。

　また通気部（図示せず）は、支持体３０に配された複数の開口部からなり、その開口率が支持体３０の表面積に対して好ましくは２０％以上４５％以下に設定されている。開口率が低すぎると繊維ウエブ６０に十分な凹凸形状を賦形することが難しくなり、開口率が高すぎると熱風を吹き付けた際に繊維ウエブ６０が支持体３０の下に移行して支持体３０から剥離しにくくなり、賦形形状の悪化や毛羽が形成されやすくなる可能性がある。よって、上記開口率に設定される。また、上記開口率は、より好ましくは２５％以上４０％以下であり、特に好ましくは３０％以上３５％以下である。

　支持体３０は、コンベアベルト３０Ｂが回転支持ローラ３０Ｒに支持されて回転することにより、突起状部３０Ｔを有する面側で、突起状部３０Ｔで繊維ウエブ６０を掛け止めるようにして繊維ウエブ６０を搬送する。支持体３０の突起状部３０Ｔが配されている上方には、繊維ウエブ６０の供給方向にそって順に、第１の熱風Ｗ１を吹き付けて第１エアースルー工程を行う第１ノズル３１と、第２の熱風Ｗ２を吹き付けて第２エアースルー工程を行う第２ノズル３２と、第３の熱風Ｗ３を吹き付けて第３エアースルー工程を行う第３ノズル３３とが配され、第２ノズル３２と第３ノズル３３との間には繊維ウエブ６０を冷却する冷却部３４が配されている。上記第１、第２ノズル３１、３２で前段のエアースルーが行われ、上記第３ノズル３３で後段のエアースルーが行われる。

　第１ノズル３１は、第１ヒータ（図示せず）を備え、第１ヒータで加熱された第１の熱風Ｗ１を、通気性を有する通気コンベア２３を通して突起状部３０Ｔが配されている支持体３０の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第１ノズル３１の吹き出し孔は、好ましくは、ＭＤ方向における長さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であり、ＣＤ方向における長さはウエブ幅以上であり、または賦形加工を行う幅である。吹き出し孔は、一列または多列のスリット形状、一列または多列に丸孔、長孔もしくは角孔が千鳥や並列に配置された形態を有している。より好ましくは２ｍｍ以上２０ｍｍ以下の一列のスリット形状を有している。このように、第１ノズル３１の吹き出し孔が配されていることから、第１の熱風Ｗ１が繊維ウエブ６０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第１の熱風Ｗ１には、上記第１ヒータによって所定温度に加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。

　第１ノズル３１から吹き出される第１の熱風Ｗ１は、繊維ウエブ６０の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に融着させる温度に第１ヒータによって制御されている。例えば、繊維ウエブ６０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、第１の熱風Ｗ１の温度は、好ましくは８０℃以上１５５℃以下に制御され、より好ましくは１３０℃以上１３５℃以下に制御される。
　なお、第１の熱風Ｗ１の温度が繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。他方、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれるようになる。

　また第１の熱風Ｗ１は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル３１から吹き出される第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると十分に支持体に沿わないことおよび繊維の融着が進みすぎることで賦形ができず、賦形性が悪化することがある。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ６０の繊維が突起状部３０Ｔにより選り分けられ、十分な賦形ができなくなる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とし、より好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下に制御され、より好ましくは０．０４秒以上０．０８秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブを凹凸形状に十分に賦形ができず、一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ６０の繊維が突起状部３０Ｔにより選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。

　第２ノズル３２は、第２ヒータ（図示せず）で加熱された第２の熱風Ｗ２を、突起状部３０Ｔが配されているコンベアベルト３０Ｂの表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第２ノズル３２の吹き出し孔には、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。この開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下とする。このように、第２ノズル３２の吹き出し孔が形成されていることから、第２の熱風Ｗ２が繊維ウエブ６０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられる。この第２の熱風Ｗ２には、上記第２ヒータによって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。

　第２ノズル３２から吹き出される第２の熱風Ｗ２は、第２ヒータ（図示せず）によって、賦形された繊維ウエブ６０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ６０の繊維同士を融着させる温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ６０の繊維が低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維の場合、第２の熱風Ｗ１は、その低融点成分の融点以上、繊維ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点未満の温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ６０の繊維が上述のような芯部がＰＥＴであり鞘部がＰＥの芯鞘構造の複合繊維である場合、第２の熱風Ｗ１は、好ましくは１３０℃以上１５５℃以下の温度の熱風に制御され、より好ましくは１３５℃以上１５０℃以下に制御されている。
　なお、第２の熱風Ｗ２の温度が低すぎると繊維同士の融着ができずに繊維ウエブ６０を凹凸形状に固定することが困難になる。一方、第２の熱風Ｗ２の温度が高すぎると、不織布の風合いが悪くなり、嵩がでにくくなる。

　また第２の熱風Ｗ２は、好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると熱量が不足するため、不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ６０が風圧で厚みが小さい状態になり、そこに熱量が多くかかるため、繊維同士の融着が多くなるため、厚みが薄くなり、風合いが固くなり、液浸透性が不十分になる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、好ましくは０．０３秒以上５秒以下に制御され、より好ましくは０．１秒以上１秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブの繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士が融着され過ぎて、液浸透性が得られにくくなる。

　上記冷却部３４は、第２エアースルー工程を行う第２ノズル３２と第３エアースルー工程を行う第３ノズル３３との間に配された空間である。この空間を配することにより、言い換えれば、第２エアースルー工程と第３エアースルー工程とを連続して行わないようにすることにより、第２エアースルー工程後に繊維ウエブ６０の繊維の融点よりも低い温度に自然冷却する。または、後述するが、冷却部３４は、繊維ウエブ６０を強制冷却させる手段を用いることもできる。

　第３ノズル３３は、第３ヒータ（図示せず）で加熱された第３の熱風Ｗ３を、突起状部３０Ｔが配されているコンベアベルト３０Ｂの表面（凹凸形状が配された面）に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第３ノズル３３の吹き出し孔は、好ましくは幅が例えば２００ｍｍ以上１０ｍｍ以下で、繊維ウエブ６０の幅方向にウェブ幅以上の長さに、一列または多列に丸孔、長孔もしくは角孔が千鳥や並列に並んだ形態を有している。このように、第３ノズル３３の吹き出し孔が配されていることから、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ６０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられる。この吹き出し孔は、支持体３０のコンベアベルト３０Ｂの回転方向に複数個所に配置することができる。また、この第３の熱風Ｗ３には、上記第３ヒータによって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。

　第３ノズル３３から吹き出される第３の熱風Ｗ３は、第３ヒータ（図示せず）によって、冷却された繊維ウエブ６０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ６０の毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ６０の繊維が上述のような芯部がＰＥＴであり鞘部がＰＥの芯鞘構造の複合繊維である場合、第３の熱風Ｗ３は、１３０℃以上１５５℃以下の温度の熱風に制御されている。好ましくは１３０℃以上１４５℃以下に制御されている。
　なお、第３の熱風Ｗ３の温度が低すぎると繊維同士の融着ができずに毛羽立ちを低減することが困難になる。一方、第３の熱風Ｗ３の温度が高すぎると、毛羽立ち繊維以外の繊維同士も融着されて、液浸透性が得られ難くなる。

　また第３の熱風Ｗ３は、好ましくは０．５ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御される。第３の熱風Ｗ３の風速が遅すぎると毛羽立ち繊維を寝せることができず、毛羽立ちの低減が不十分になる。一方、風速が速すぎると、風圧で不織布の厚みが小さい状態になり、その状態で加熱されるため毛羽立ち繊維以外の繊維同士の融着が多く起こるため、厚みが小さくなり、感触と液浸透性が不十分になる。よって、第３の熱風Ｗ３の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　さらに第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは０．３秒以上１０秒以下に制御され、より好ましくは２秒以上６秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着が十分にできず毛羽立ちを低減することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ６０の毛羽立ち繊維以外の繊維同士が融着され過ぎて、厚みが小さくなり、風合いと液透過性が得られ難くなる。

　上記第１ノズル３１の吹き出し方向には、第１ノズル３１から吹き出され、繊維ウエブ６０、支持体３０を通ってきた第１の熱風Ｗ１を排気する吸引部３５が配されている。この吸引部３５には、吸引された第１の熱風Ｗ１を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。またさらに、第２ノズル３２の吹き出し方向には、第２ノズル３２から吹き出され、繊維ウエブ６０、支持体３０を通ってきた第２の熱風Ｗ２を排気する吸引部３６が配されている。この吸引部３６には、吸引された第２の熱風Ｗ２を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。さらにまた、第３ノズル３３の吹き出し方向には、第３ノズル３３から吹き出され、繊維ウエブ６０、支持体３０を通ってきた第３の熱風Ｗ３を排気する吸引部３７が配されている。この吸引部３７には、吸引された第３の熱風Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれの吸引部３５、３６、３７に接続されたものでもよい。

　上述の第４実施形態の不織布の製造装置４では、賦形された繊維ウエブ６０を冷却する冷却部３４を配したことによって、繊維同士が融着された交点を強固にして繊維同士によるネットワーク構造を強固に固定できるので、繊維ウエブ６０に賦形された凹凸形状を固定できる。その冷却された状態の毛羽立ち繊維に第３の熱風Ｗ３を吹き付ける第３ノズル３３を備えたことから、第３ノズル３３から吹き出された第３の熱風Ｗ３により毛羽立ち繊維を軟化させ、その毛羽立ちしている部分を寝せることができ、寝せた状態の毛羽立ち繊維の毛羽立ちしていた部分と他の繊維（ネットワーク構造の繊維）の毛羽立ちしていない部分同士が融着して固定できる。これによって、毛羽立ちを低減できるので、賦形不織布（繊維ウエブ６０）表面に外力が加わっても毛羽立ちにくくなり、滑らかな感触の肌触りが良い柔らかな不織布が得られる。また毛羽立ち繊維を融着する際に、賦形形状がしっかりと固定されているため、他の繊維に過度の融着が起こらないので、厚みや空隙が確保され、液透過性に優れた賦形不織布を提供できる。

　また、第１ノズル３１から吹き出された第１の熱風Ｗ１により繊維ウエブ６０の繊維同士を凹凸形状が保持される状態にできる。このため、支持体３０の突起状部３０Ｔ間にもぐりこんだ繊維ウエブ６０の繊維が戻りにくくなる。この状態で、第２ノズル３２から吹き出された第２の熱風Ｗ２により、繊維ウエブ６０の繊維同士が融着され、凹凸形状を維持した状態で固定することができる。このように、繊維ウエブ６０に第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吹き付けることから、熱により繊維ウエブ６０の繊維が柔軟化されて、支持体３０の突起状部３０Ｔの表面形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その際、第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２は、支持体３０に配された通気孔を通過することから、繊維ウエブ６０を突起状部３０Ｔの表面により沿わせ易くなる。その結果、賦形性のよい低密度で嵩高な賦形不織布が得られる。

　次に、上述の冷却部３４の別の態様について図７を参照して以下に説明する。
　図７に示すように、上記第４実施形態の不織布の製造装置４において、上記冷却部３４として、第２ノズル３２と第３ノズル３３との間の繊維ウエブ６０に冷却気体Ｗｃを吹き付ける冷却ノズル３４Ｎを配する。冷却気体Ｗｃの温度は、繊維ウエブ６０の熱可塑性繊維の融点よりも低い温度、好ましくは繊維ウエブ６０を構成する繊維の低融点成分の融点よりも低い温度とする。より好ましくは１００℃以下に、さらに好ましくは５０℃以下にする。冷却気体Ｗｃには、例えば、空気、窒素ガス、水蒸気等を用いることができる。好ましくは乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。なお冷却気体Ｗｃは、温度が高すぎると十分な冷却効果が得られない。

　また、上記冷却ノズル３４Ｎを配した不織布の製造装置５は、上記冷却ノズル３４Ｎ以外の構成である支持体３０、突起状部３０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル３１、第２ノズル３２、第３ノズル３３、吸引部３５、吸引部３６、吸引部３７等は、前記不織布の製造装置４と同様の構成を有する。

　上記不織布の製造装置５では、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２エアースルー工程直後の繊維ウエブ６０は、冷却ノズル３４Ｎから吹き出された冷却気体Ｗｃが吹き付けられて強制的に冷却される。よって、第２の熱風Ｗ２により融着された繊維同士の交点をより強固に固定でき、繊維ウエブ６０を賦形された凹凸形状にしっかり固定できる。それとともに、前述の不織布の製造装置４と同様に毛羽立ちを抑えることができ、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布が得られる。

　次に、上述の冷却部３４のさらに別の態様について図８を参照して以下に説明する。
　図８に示すように、前述の第４実施形態の不織布の製造装置４において、上記冷却部３４として、第２ノズル３２と第３ノズル３３との間の繊維ウエブ６０を支持体３０のコンベアベルト３０Ｂの表面から上方に引き離す冷却部ローラ３４Ｒを配する。この冷却部ローラ３４Ｒは、回転自在で、表面が滑らかなローラで構成されている。または、上記冷却部ローラ３４Ｒの代わりに、表面が滑らかな丸棒、もしくは繊維ウエブ６０が摺動する面が滑らかな曲面である棒状体で構成されてもよい。さらに、上記冷却部ローラ３４Ｒの内部に冷却媒体として例えば冷却気体もしくは冷却液体を流せる流路を配してもよい。この流路に冷却媒体を流すことにより、冷却部ローラ３４Ｒによる繊維ウエブ６０の冷却効率がさらに高められる。もちろん、上記流路は、上記丸棒や棒状体の内部に配することもできる。

　また、上記冷却部ローラ３４Ｒを配した不織布の製造装置６は、上記冷却部ローラ３４Ｒ以外の構成である支持体３０、突起状部３０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル３１、第２ノズル３２、第３ノズル３３、吸引部３５、吸引部３６、吸引部３７等は、前記不織布の製造装置４と同様の構成を有する。

　上記不織布の製造装置６では、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２エアースルー工程直後の繊維ウエブ６０は、冷却部ローラ３４Ｒによって、コンベアベルト３０Ｂの表面から一旦引き離されるので効率良く冷却される。よって、第２の熱風Ｗ２により融着された繊維同士の交点をより強固に固定でき、繊維ウエブ６０を賦形された凹凸形状にしっかり固定できる。それとともに、前述の不織布の製造装置４と同様に毛羽立ちを抑えることができ、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布が得られる。

　次に、本発明に係る不織布の製造方法の実施に用いるのに好適な第５実施形態の不織布の製造装置について、図９を参照しながら、以下に説明する。
　図９に示すように、第５実施形態の不織布の製造装置７は、前述の不織布の製造装置４において、支持体（第１支持体）３０とは別の支持体（第２支持体）３８を設け、第３の熱風Ｗ３を吹き付ける第３エアースルー工程を第２支持体３０で行うようにしたものである。

　具体的には、上記第２支持体３８は、上側に繊維ウエブ６０を載せて搬送するコンベアで構成され、コンベアベルト３８Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ３８Ｒ（３８Ｒａ、３８Ｒｂ、３８Ｒｃ、３８Ｒｄ）に支持されて回転するように、かつ繊維ウエブ６０が載せられて搬送される部分は平面になるように構成されている。回転支持ローラ３８Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト３８Ｂが円滑に回転するように、かつ平面部分が形成されるように配されていればよい。またコンベアベルト３８Ｂは、通気性を有するメッシュベルトで構成されることが好ましく、例えば、１２メッシュから６０メッシュのメッシュベルトで構成されることがより好ましい。
　第２支持体３８は、コンベアベルト３８Ｂ上に、第１支持体３０上で第１、第２エアースルー工程を行った繊維ウエブ６０が送給されるように、第１支持体３０と離間して直列に配されている。したがって、第１支持体３０と第２支持体３８との間が冷却部３４になる。この冷却部３４の構成は前述の図６から図８を参照して説明した自然冷却または強制冷却の冷却部３４と同様の構成を採用することができる。

　上記第２支持体３８の上方には、前述したのと同様な第３ノズル３３が配されている。また、第３ノズル３３の吹き出し方向には、第３ノズル３３から吹き出され、繊維ウエブ６０、第２支持体３８を通ってきた第３の熱風Ｗ３を排気する吸引部３７が配されている。この吸引部３７には、吸引された第３の熱風Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。

　また、不織布の製造装置７は、上記第２支持体３８以外の構成である第１支持体３０、突起状部３０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル３１、第２ノズル３２、第３ノズル３３、吸引部３５、吸引部３６、吸引部３７等は、前述の不織布の製造装置４と同様の構成を有する。

　上述の第５実施形態の不織布の製造装置７は、前述の不織布の製造装置４と同様な作用効果を奏するとともに、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２エアースルー工程後に第１支持体３０から繊維ウエブ６０を剥離することから、繊維ウエブ６０を自然冷却できる。これによって、第２エアースルー工程で融着させた繊維同士が強固に固定でき、繊維ウエブ６０に賦形された凹凸形状がしっかりと固定できる。
　また、繊維ウエブ６０を第１支持体３０から剥離してから第２支持体３８に載置することから、第２支持体３８を冷却しておくことで第２支持体３８に繊維ウエブ６０が載ったときにも繊維ウエブ６０を冷却できる。これにより、繊維ウエブ６０の凹凸形状の保持性がさらに高められるので、第３の熱風Ｗ３の温度を許容範囲内で高めて、毛羽立ち繊維を他の繊維に確実に融着させて、毛羽立ちをより低減することができる。

　さらに、第２支持体３８に通気性を有するコンベアベルト３８Ｂとして、メッシュベルトを用いることで、繊維ウエブ６０の両面の毛羽立ちを無くすことができる。これは、メッシュベルトのような通気性を有する支持体を用いることで、繊維ウエブ６０の表面側の毛羽立ちは、上述したように、第３の熱風Ｗ３により毛羽立ち繊維を軟化させ、その毛羽立ちしている部分を寝せてから、毛羽立ち繊維の毛羽立ちしていた部分と他の繊維の毛羽立ちしていない部分同士を融着させることで、毛羽立ちが低減できる。また、通気性を有する支持体を用いていることから、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ６０を通ってコンベアベルト３８Ｂの裏面側に吹き抜けやすくなり、ウエブの自重とウエブにかかる風圧で裏面側の毛羽立ち繊維が寝かされた状態になり、他の繊維と融着される。
　また、メッシュベルトとして１２メッシュから６０メッシュのベルトを用いることにより、１２メッシュ以上では目開きの面積（目開きの縦寸法×横寸法）が１．５ｍｍ^２以下になり、毛羽立ち繊維が寝かされて融着されるため毛羽立ちが低減するという効果が得られる。メッシュが６０メッシュより大きくなると局部抵抗が増加により熱風の風速を出すためのコストが増加する。

　次に、本発明に係る不織布の製造方法の実施に用いるのに好適な第６実施形態の不織布の製造装置について、図１０を参照しながら、以下に説明する。
　図１０に示すように、不織布の製造装置８は、前述の不織布の製造装置７において、別の支持体（第２支持体）３８を送給されてくる繊維ウエブ６０の表面側に配し、前述の第３エアースルー工程を第２支持体３８で行うようにしたものである。
　具体的には、第２支持体３８は、前述した第２実施形態の第２支持体３８の上下を逆転させた以外、構成は同様のものである。
　第２支持体３８は、コンベアベルト３８Ｂの下に第１支持体３０上で第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吹き付けて賦形処理を行った繊維ウエブ６０が送給されるように、かつ第１支持体３０と第２支持体３８とが離間して配置されている。第１支持体３０と第２支持体３８との間が冷却部３４になる。この冷却部３４の構成は前述の図６ないし図８を参照して説明した自然冷却または強制冷却の冷却部３４と同様の構成を採用することができる。

　上記第２支持体３８の下方には、前述したのと同様な第３ノズル３３が配されている。また、第３ノズル３３の吹き出し方向には、第３ノズル３３から吹き出され、繊維ウエブ６０、第２支持体３８を通ってきた第３の熱風Ｗ３を排気する吸引部３７が配されている。この吸引部３７には、吸引された第３の熱風Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。

　また、不織布の製造装置８は、上記第２支持体３８、第３ノズル３３、吸引部３７の配置が異なる以外、第１支持体３０、突起状部３０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル３１、第２ノズル３２、吸引部３５、吸引部３６等は、前記不織布の製造装置７と同様の構成を有する。

　上述の第６実施形態の不織布の製造装置８は、前述の不織布の製造装置６と同様に、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。特に繊維ウエブ６０の裏面側の毛羽立ちがより低減できる。
　なお、好ましい実施形態としてコンベアで構成された不織布の製造装置を例に説明したが、本願の好ましい製造装置は、コンベア式に限定されず、ドラム式であってもよい。

　次に、本発明に係る不織布の製造方法の第４実施形態について、前述の図６および図１１を参照しながら、以下に説明する。
　前述の図６に示すように、第４実施形態の不織布の製造方法は、前述の不織布の製造装置４によって実現される。

　まず、繊維ウエブ６０を支持体３０の突起状部３０Ｔが配された上面側に供給する。
　繊維ウエブ６０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、前記したのと同様のものを用いることができる。

　そして、上記繊維ウエブ６０に熱風を吹き付けて通気性の支持体３０に追随させる前段のエアースルー工程として、支持体３０表面に送給された繊維ウエブ６０に第１ノズル３１より第１の熱風Ｗ１を吹き付ける第１エアースルー工程を行う。このとき、第１の熱風Ｗ１は、繊維ウエブ６０が載っている支持体３０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第１ノズル３１の吹き出し数は繊維ウエブ６０の送給方向にそって複数個所としてもよい。この第１の熱風Ｗ１によって、支持体３０の突起状部３０Ｔの形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ６０が賦形される。繊維ウエブ６０の繊維同士の融着は、その凹凸形状が維持できる程度でよい。このとき、第１の熱風Ｗ１の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ６０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは８０℃以上１５５℃以下とし、より好ましくは１３０℃以上１３５℃以下とする。
　なお、第１の熱風Ｗ１の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

　また第１の熱風Ｗ１は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速とする。第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ６０の繊維が突起状部３０Ｔにより選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下とし、より好ましくは、０．０４秒以上０．０８秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が不十分になり凹凸形状に十分に賦形ができなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が進み過ぎ、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
　そして繊維ウエブ６０を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体３０の通気部を通って吸引部３５から外部に排出される。

　次に、繊維ウエブ６０を支持体３０のコンベアベルト３０Ｂの回転とともに第２ノズル３２の第２の熱風Ｗ２の吹き付け位置まで搬送する。さらに前段のエアースルー工程として、第２ノズル３２によって第２の熱風Ｗ２を繊維ウエブ６０に吹き付け、繊維ウエブ６０の凹凸形状を維持した状態で繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する第２エアースルー工程を行う。このとき、第２の熱風Ｗ２は、繊維ウエブ６０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル３２の吹き出し数は繊維ウエブ６０の送給方向にそって複数個所とすることが好ましい。
　第２の熱風Ｗ２の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ６０の繊維が上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点未満とする。好ましくは１３５℃以上１５５℃以下とし、より好ましい温度として１３５℃以上１５０℃以下とする。
　なお、第２の熱風Ｗ２の温度が繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より低くなると、凹凸形状の保持性が低下し、繊維ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点以上になると、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。

　また第２の熱風Ｗ２は、好ましくは第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅く設定し、好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下とする。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると熱量が不足するため、不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると繊維ウエブ６０が風圧で厚みが小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、感触は硬くなり、厚みが薄くなり液浸透性が不十分になる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、好ましくは０．０３秒以上５秒以下とし、より好ましくは、０．１秒以上１秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士が融着され過ぎて、液浸透性が得られ難くなる。

　上述の第１、第２エアースルー工程で第１、第２の熱風Ｗ１，Ｗ２を吹き付けて賦形した繊維ウエブ６０は、図１１（１）に示すように、嵩高のある状態に繊維ウエブ６０の繊維同士が融着されている。しかし、表面は毛羽立ちを生じている。

　次に、上記第１、第２エアースルー工程で賦形された繊維ウエブ６０を冷却する。この冷却は、自然冷却または強制冷却で行うことができる。その冷却温度は、繊維ウエブ６０の熱可塑性繊維の融点よりも低い温度、好ましくは繊維ウエブ６０を構成する繊維の低融点成分の融点よりも低い温度とする。好ましくは１００℃以下にする。
　この冷却によって、繊維ウエブ６０の繊維同士の融着点が強固に固化される（図１１（２）参照。）。

　そして賦形された繊維ウエブ６０を支持体３０のコンベアベルト３０Ｂの回転とともに第３ノズル３３の第３の熱風Ｗ３の吹き付け位置に搬送する。その間に、繊維ウエブ６０は、冷却部３４を通ることによって、繊維ウエブ６０の熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却される。この冷却は、自然冷却であっても、前述の図７、図８によって説明した強制冷却であってもよい。好ましくは強制冷却により１００℃以下に冷却する。繊維ウエブ６０を冷却することによって、第２の熱風Ｗ２の吹き付けによる繊維同士が融着した交点部分の固化が確実になされる（融着ネットワーク構造が構成される）ようになる。特に繊維ウエブ６０を１００℃以下に冷却することにより、繊維同士の融着の交点部分をより強固に固定することができ、繊維ウエブ６０の基部（繊維ウエブ６０の毛羽立ち繊維を除く融着固定化された繊維部分）の厚みを維持できるようになる。鞘樹脂がＰＥの場合、融点は１２５℃～１３５℃であるが軟化点温度は１００℃～１３０℃であるため、１００℃以下に冷却することで固化がいっそう確実になる。

　第３の熱風Ｗ３の吹き付け位置まで搬送された繊維ウエブ６０に対して、第３ノズル３３によって第３の熱風Ｗ３を吹き付け、繊維ウエブ６０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ６０の毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる第３エアースルー工程を行う。このときの第３の熱風Ｗ３の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ６０の繊維が、上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは１３０℃以上１５５℃以下とし、より好ましくは１３０℃以上１４５℃以下とする。
　なお、第３の熱風Ｗ３の温度が低すぎると毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着ができずに毛羽立ちを低減することが困難になる。一方、第３の熱風Ｗ３の温度が高すぎると、毛羽立ち繊維以外の繊維同士も融着されて、液浸透性が得られ難くなる。

　また第３の熱風Ｗ３は、前記の第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅い風速で、かつ繊維ウエブ６０の毛羽立ち繊維を寝させる風速とする。具体的には、好ましくは１．０ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下とする。第３の熱風Ｗ３の風速が遅すぎると毛羽立ち繊維を寝せることができず、毛羽立ちの低減が不十分になる。一方、風速が速すぎると、風圧で不織布の厚みが小さい状態になり、その状態で加熱されるため毛羽立ち繊維以外の繊維同士の融着が多く起こるため、厚みが小さくなり、感触と液浸透性が不十分になる。よって、第３の熱風Ｗ３の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上２ｍ／ｓｅｃ以下とする。さらに、上記風速の範囲内で速い風速を選択することにより、寝せた毛羽立ち繊維を繊維ウエブ６０の基部内に入り込ませることができるのでより好ましい。

　さらに第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは０．３秒以上１０秒以下とし、より好ましくは、２秒以上６秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着が十分にできず毛羽立ちを低減することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ６０の毛羽立ち繊維以外の繊維同士が融着され過ぎて、液透過性が得られ難くなる。

　この第３エアースルー工程では、図１１の（３）に示すように、第３の熱風Ｗ３の熱により毛羽立ち繊維が軟化され、その毛羽立ちしている部分が風圧によって寝せられて、毛羽立ち繊維の毛羽立ちしていた部分と他の繊維（基部の繊維）の毛羽立ちしていない部分同士が新たな融着点で融着する。そして第３エアースルー工程後、図１１の（４）に示すように、毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着点が固化され、毛羽立ちがない賦形不織布が製造される。このとき、賦形不織布の基部がしっかり固定されているので、第３エアースルー工程で繊維ウエブ６０の厚みが薄くなることはなく、十分な厚みが得られる。さらに図１１の（５）に示すように、賦形不織布の表面に外力をかけて使用状態を再現しても、毛羽立ち繊維が起き上がって毛羽立つことはなかった。

　なお、この製造方法では、第３の熱風Ｗ３の吹き付けによって毛羽立ち繊維を軟化させて変形させているが、第２の熱風Ｗ２の吹き付けによって毛羽立ち繊維を軟化させて寝せるように変形させてもよい。

　上述の第４実施形態の不織布の製造方法では、賦形された繊維ウエブ６０は繊維同士が融着された交点が冷却されることによって繊維のネットワークがしっかり固定され、繊維ウエブ６０に賦形された凹凸形状が固定された状態になる。その固定された状態で毛羽立ち繊維に第３の熱風Ｗ３を吹き付けることから、毛羽立ち繊維を軟化させ寝せることができる。このとき、繊維ウエブ６０の基部の繊維同士がしっかり固定されているので、第３の熱風Ｗ３を吹き付けても基部の厚みは薄くならず、毛羽立ち部分だけ寝せることができる。その寝せた状態の毛羽立ち繊維と他の繊維同士が融着するため、毛羽立ち繊維は寝た状態で、例えばループ状に他の繊維と融着して固定される。これにより、毛羽立ちが低減され、また寝せた毛羽立ち繊維が元の毛羽立ち状態に戻ることも低減されるので、凹凸形状に賦形された滑らかな感触の肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。しかも繊維ウエブ６０の基部が薄くならないので低密度で嵩高い賦形不織布になる。
　このような賦形不織布を吸収性物品に用いることで、見た目の印象が良く、肌触りが良い吸収性物品を得ることができる。

　次に、本発明に係る不織布の製造方法の第５実施形態について、前述の図９を参照しながら、以下に説明する。
　前述の図９に示すように、第５実施形態の不織布の製造方法は、前述の不織布の製造装置７によって実現される。
　第１支持体３０表面に繊維ウエブ６０を送給し、前述の第４実施形態の製造方法と同様にして、第１エアースルー工程と第２エアースルー工程とを順に行う。
　第２エアースルー工程後、第１支持体３０から繊維ウエブ６０を剥離して別の支持体としての第２支持体３８に供給することで、繊維ウエブ６０を冷却する。この冷却は、自然冷却であっても、強制冷却であってもよいが、好ましくは前述の冷却ノズル３４Ｎや冷却部ローラ３４Ｒを用いた強制冷却とする。この冷却により、繊維ウエブ６０の凹凸形状の保持性がさらに高められるので、第３の熱風Ｗ３の温度を許容範囲内で高めて、毛羽立ち繊維を他の繊維に確実に融着させて、毛羽立ちをより低減することができる。

　冷却後、第２支持体３８のコンベアベルト３８Ｂ上に繊維ウエブ６０を供給し、その繊維ウエブ６０に第３ノズル３３から吹き出された第３の熱風Ｗ３を吹き付け、繊維ウエブ６０の凹凸形状を維持した状態で毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる第３エアースルー工程を行う。第３の熱風Ｗ３の温度、風速、吹き付け時間等の条件は、前述の第４実施形態の製造方法で説明したのと同様である。

　上述の第５実施形態の不織布の製造方法は、前述の第４実施形態の不織布の製造方法と同様な作用効果を奏するとともに、繊維ウエブ６０の両面の毛羽立ちを低減することができる。これは、繊維ウエブ６０の表面側では前述した作用により、毛羽立ち繊維を軟化させ寝せてから、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。一方、繊維ウエブ６０の裏面側では、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ６０を通ってコンベアベルト３８Ｂの裏面側に吹き抜けやすくなっていることから、毛羽立ち繊維は、ウエブの自重とウエブにかかる風圧で裏面側の毛羽立ち繊維が寝かされた状態になり、他の繊維と融着されるとなるので、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。
　これにより、繊維ウエブ６０の両面の毛羽立ちを低減することができ、また寝せた毛羽立ち繊維が元の毛羽立ち状態に戻ることも低減されるので、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。
　また、第２支持体３８の上面側に繊維ウエブ６０が送給され、繊維ウエブ６０の表面側から第３の熱風Ｗ３が吹き付けられることから、特に繊維ウエブ６０の表面側の毛羽立ちをより一層低減することができる。

　次に、本発明に係る不織布の製造方法の第６実施形態について、前述の図１０を参照しながら、以下に説明する。
　前述の図１０に示すように、第６実施形態の不織布の製造方法は、前述の不織布の製造装置８によって実現される。
　支持体（第１支持体）３０表面に繊維ウエブ６０を送給し、前述の第５実施形態の製造方法と同様にして、第１エアースルー工程と第２エアースルー工程とを順に行う。
　第２エアースルー工程後、第１支持体３０から繊維ウエブ６０を剥離して別の支持体としての第２支持体３８に供給することで、繊維ウエブ６０を冷却する。この冷却は、前述の第５実施形態の製造方法と同様にする。

　冷却後、第２支持体３８のコンベアベルト３８Ｂの下面側に繊維ウエブ６０を供給し、繊維ウエブ６０の裏面側から第３ノズル３３から吹き出された第３の熱風Ｗ３を吹き付け、繊維ウエブ６０の凹凸形状を保持した状態で毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる第３エアースルー工程を行う。第３の熱風Ｗ３の温度、風速、吹き付け時間等の条件は、前述の第４実施形態の製造方法で説明したのと同様である。

　上述の第６実施形態の不織布の製造方法は、前述の第４実施形態の不織布の製造方法と同様な作用効果を奏するとともに、繊維ウエブ６０の両面の毛羽立ちを低減することができる。これは、繊維ウエブ６０の裏面側では、毛羽立ち繊維を軟化させ寝せてから、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。一方、繊維ウエブ６０の表面側では、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ６０を通ってコンベアベルト３０Ｂの表面側に吹き抜けやすくなっていることから、毛羽立ち繊維は、ウエブにかかる風圧で表面側の毛羽立ち繊維が寝かされた状態になり、他の繊維と融着されるので、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。
　これにより、繊維ウエブ６０の両面の毛羽立ちを低減することができ、また寝せた毛羽立ち繊維が元の毛羽立ち状態に戻ることも低減されるので、凹凸形状に賦形された滑らかな感触の肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。
　また、繊維ウエブ６０の裏面側から第３の熱風Ｗ３を吹き付けることから、特に繊維ウエブ６０の裏面側の毛羽立ちをより一層低減することができる。

　以下に、不織布の製造方法の実施例および比較例を説明する。以下、表３に記載された実施例２１～２９および表４に記載された比較例２１～２３について述べる。
　実施例２１から実施例２４は、前述の第４実施形態の製造方法により以下の条件で製造した。
　すなわち、実施例２１は、繊維ウエブ６０の繊維に、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点が２５８℃）で、鞘部がポリエチレン（融点が１３０℃）の芯鞘構造の複合繊維を用いた。混率は１００％、繊度は２．２ｄｔｅｘとした。その繊維ウエブ６０を支持体３０により搬送し、支持体３０の表面で第１の熱風Ｗ１、第２の熱風Ｗ２を吹き付けることで凹凸形状に賦形させた。その後、支持体３０の表面で繊維ウエブ６０を自然冷却した後、支持体３０の表面で第３の熱風Ｗ３を吹き付けて毛羽立ちを低減させた。第１の熱風Ｗ１は、温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．０１８秒とした。また第２の熱風Ｗ２は、温度を１４５℃、風速を５．０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．２１秒とした。さらに第３の熱風Ｗ３は、温度を１３９℃、風速を１．５ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を４．０秒とした。上記条件にて賦形不織布の試験体を製造した。

　実施例２２は、強制冷却により１００℃以下に冷却した以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
　実施例２３は、強制冷却により１００℃以下に冷却し、第１の熱風Ｗ１の風速を２０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．０５０秒に設定し、第３の熱風Ｗ３の風速を２．０ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
　実施例２４は、強制冷却により１００℃以下に冷却し、第１の熱風Ｗ１の風速を２０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．０５０秒に設定し、第２の熱風Ｗ２の風速を７．２ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
　実施例２５は、第２の熱風Ｗ２の風速を０．５ｍ／秒に設定し、強制冷却により１００℃以下に冷却したこと以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。

　実施例２５から実施例２９は、前述の第５実施形態の製造方法により以下の条件で製造した。
　すなわち、実施例２５は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体３０上で行った以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した、
　実施例２６は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体３０上で行い、第３の熱風Ｗ３の温度を１３０℃に設定した以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した、
　実施例２７は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体３０上で行い、第３の熱風Ｗ３の温度を１４２℃に設定した以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
　実施例２８は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体３０上で行い、第３の熱風Ｗ３の風速を１．０ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
　実施例２９は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体３０上で行い、第３の熱風Ｗ３の風速を２．０ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。

　比較例２１は、前述の第４実施形態の製造方法において、第２エアースルー工程後の冷却と第３エアースルー工程を行わず、第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間を１．０秒に設定した以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
　比較例２２は、前述の第４実施形態の製造方法において、第２エアースルー工程後の冷却を行わなかったこと以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
　比較例２３は、前述の第４実施形態の製造方法において、第２の熱風Ｗ２の温度を１３９℃、風速を１．５ｍ／秒、吹き付け時間を５．０秒に設定し、強制冷却により１００℃以下に冷却し、その後の第３エアースルー工程の代わりに１３０℃に加熱された二つの熱ロールに通す処理（特許文献３の方法）を行ったこと以外、前述の実施例２１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。

　次に測定方法について説明する。
　第１の熱風Ｗ１の温度は、風速風温計であるアネモマスター(日本カノマックス株式会社製：商品名)により第１ノズル３１の吹き出し口直下で測定し、風速は、ピトー管により第１ノズル３１の吹き出し口直下で総圧から静圧を引き動圧を測定しピトー管による流速計算式より求めた。第２の熱風Ｗ２の温度および風速は、上記アネモマスターにより第２ノズル３２の吹き出し口直下で測定し、第３の熱風Ｗ３の温度および風速は、上記アネモマスターにより第３ノズル３３の吹き出し口直下で測定した。
　賦形不織布の厚みの測定方法は、賦形不織布に０．３ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器には、例えば、ＭＩＴＵＴＯＹＯ社製の厚み計（例えば、商品名：ＡＢＳＯＬＵＴＥ）を用いた。厚み測定は、例えば１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。

　賦形された不織布について、坪量、見た目の賦形性、厚み、液透過性、賦形不織布の上面および下面の毛羽立ち状態、賦形不織布の上面および下面の摩擦による毛羽立ち、賦形不織布の上面および下面の感触について、以下の方法で評価した。その結果を表３および表４に示す。

　見た目の賦形性は、表面側および裏面側とも凹凸形状が均一に形成されているものを◎、表面側および裏面側とも凹凸形状がほぼ一様に形成されているものを○、表面側もしくは裏面側の少なくとも一方に十分に賦形されていない部分があるものを△、表面側および裏面側のいずれか一方または両方が賦形されていないものを×として表した。

　賦形不織布の厚みは、３．６ｍｍ以上を◎、３．２ｍｍ以上３．６ｍｍ未満を○、２．５ｍｍ以上３．２ｍｍ未満を△、２．５ｍｍ未満を×と表した。

　液透過性は、賦形不織布に滴下した液体（例えば水）が速やかに透過するものを◎、賦形不織布に滴下した液体がほとんどにじまず透過するものを○、賦形不織布に滴下した液体がにじみ透過するのに時間がかかるものを△、賦形不織布に滴下した液体が透過しないものを×として表した。

　賦形不織布の上面および下面の毛羽立ち状態は、毛羽立ちが無いものを◎、毛羽立ちがほとんど無いものを○、毛羽立ちが部分的にあるものを△、毛羽立ちが全面にあるものを×として表した。

　賦形不織布の凸部における繊維どうしの融着の強度は、次の方法で測定される。
　ウレタンフォーム（ブリジストン（株）製ウレタンフォーム　モルトンＭＦ３０（商品名）、厚さ５ｍｍ）で表面を覆った金属製の円盤（直径７０ｍｍ、３００ｇ）を、回転軸に取り付ける。取り付け位置は、円盤中心が回転軸中心から半径２０ｍｍずれた位置で回転する位置とする。賦形不織布の下面に、前記と同じウレタンフォームを敷く。次いで賦形不織布の測定面を水平かつ上面にして台上に固定する。賦形不織布の上に前記円盤を載せる。このとき、賦形不織布に加わる荷重は円盤の自重のみとする。この状態で回転軸を回転させて、円盤を賦形不織布上で周動させる。周動は時計回りに３回転、反時計回りに３回転を１セットとして行う。このときの周動速度は１周動あたり３秒とする。この周動を１５セットの行った後、円盤を覆っているウレタンフォームの表面に付着した毛羽抜けした繊維を集め、繊維の本数を測定する。毛羽抜けした繊維の本数が多いほど、融着の強度が低いことを示す。
　賦形不織布の上面および下面の摩擦による毛羽立ちは、上面および下面のそれぞれについて上記測定方法で測定し、その結果、毛羽抜けした本数が２本未満の場合を◎、２本以上５本未満の場合を○、５本以上１０本未満の場合を△、１０本以上の場合を×として表した。

　賦形不織布の上面および下面の感触は、肌触り感で判定した。肌触り感が非常に柔らかいものを◎、肌触り感が柔らかいものを○、肌触り感がやや堅いものを△、肌触り感が堅いものを×として表した。

　表３および表４に示した結果から明らかなように、表３に記載されたすべての実施例および表４に記載された比較例の試験体で坪量は２７ｇ／ｍ^２であった。
　実施例２１から２９の試験体は、第１、第２エアースルー工程によって賦形された繊維ウエブを熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却してから、その冷却した繊維ウエブに熱風を吹き付け、毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着する第３エアースルー工程を行ったものであり、毛羽立ちは実施例２１から２９のいずれも低減された（判定結果は○以上）。また実施例２１から２４および実施例２６から２９は、いずれの評価項目においても判定結果が○以上となった。具体的には、見た目の賦形性が良く（判定結果は○以上）、厚みも３．２ｍｍ以上得られ（判定結果は○以上）、液透過性はいずれも優れていた（判定結果は◎以上）。
　実施例２１から２９のうち、第１支持体３０で賦形処理を行う第１、第２エアースルー工程を行い、繊維ウエブ６０を強制冷却した後、第２支持体３８で毛羽立ちを低減させる第３エアースルー工程を行った実施例２５から２９では、第３の熱風Ｗ３の風速が１．０ｍ／秒と遅い実施例２８を除いて、厚みが３．５ｍｍ以上となり、その他の評価項目でもほとんど◎の判定となり優れた結果が得られた。特に実施例２５、２９は、厚み以外の評価項目のすべてが◎の判定を得た。これは、第３の熱風Ｗ３の温度が１３９℃で、風速が１．５ｍ／秒ないし２．０ｍ／秒以下の場合であり、この条件のときに毛羽立ち繊維を十分に柔らかくして寝せて、他の繊維と融着させ易くなるためと考えられる。特に、第３の熱風Ｗ３の風速が２．０ｍ／秒と速い場合には、毛羽立ち繊維が繊維ウエブ６０の基部内に入り込みやすくなることから、十分な毛羽立ちの低減効果が得られるものと考えられる。

　また、実施例２８を除いて第２支持体３８に繊維ウエブ６０を送給して第３エアースルー工程を行った実施例２５から２７、２９は、実施例２１から２４と比較して、繊維ウエブ６０の裏面側の毛羽立ちの低減に顕著な効果が認められた。実施例２８で裏面側の毛羽立ちの低減効果が第２支持体３８を用いない第４実施形態の製造方法と同様な結果になったのは、第３エアースルー工程の第３の熱風Ｗ３の風速が１．０ｍ／秒と他の実施例の風速よりも遅いことが原因と考えられる。すなわち、第３の熱風Ｗ３の風速は速いほうが、裏面の毛羽立ちを抑えるのに効果があるといえる。しかし、その風速は、第２の熱風Ｗ２の風速よりも遅く、上述した理由により例えば５．０ｍ／秒以下とすることが必要である。一方、同一条件で第３の熱風Ｗ３の風速を１．０ｍ／秒とする実施例２８の場合、毛羽立ちに関する評価はすべて○である。よって、第３の熱風Ｗ３の風速は０．５ｍ／秒以上、好ましくは１．０ｍ／秒以上必要であることがわかった。

　さらに、第２エアースルー工程後の冷却も第３エアースルー工程も行わない比較例１は、毛羽立ちを全く低減することができなかった（評価×）。

　さらに、冷却を行わないで第３エアースルー工程を行った比較例２は、毛羽立ちの低減効果が不十分であった（評価△）。この比較例２２では、図１２の（１）に示すように、第１エアースルー工程で繊維ウエブ６０に第１の熱風Ｗ１を吹き付け、賦形形状が保持できる程度の繊維同士が融着される。その表面は毛羽立った状態となる。そして図１２の（２）に示すように、第２エアースルー工程で第２の熱風Ｗ２を吹き付け、繊維同士の交点を融着固定する。この状態でも表面は毛羽立った状態となっている。次いで冷却を行わず、第２エアースルー工程に連続して第３エアースルー工程で第３の熱風Ｗ３を吹き付ける。この状態では、図１２の（３）に示すように、繊維ウエブ６０は薄くつぶれた状態になり、毛羽立ちの低減も不十分となっている。このようにして製造された賦形不織布は、図１２の（４）に示すように、嵩高のない毛羽立ったものであった。

　従来の熱ロールを用いた比較例３も毛羽立ちの低減効果が不十分であった（評価△）。この比較例２３は、図１３の（１）に示すように、熱ロールに通す加工前の繊維ウエブ６０は毛羽立ちを生じていたが、図１３の（２）に示すように、熱ロールに通すことによって毛羽立っていた繊維が寝せられる。その結果、図１３の（３）に示すように、毛羽立ちのない賦形不織布が製造される。しかし、図１３の（４）に示すように、賦形不織布の表面に外力をかけると、毛羽立ち繊維が再び起き上がり、毛羽立ちを生じた。

　以上説明したように、賦形された繊維ウエブを熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却してから、冷却した繊維ウエブに熱風を吹き付けて、繊維ウエブの毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着することによって、毛羽立ちを低減できることがわかった。よって、本願発明の不織布の製造方法および不織布の製造装置では、賦形性に優れ、毛羽立ちのない感触が柔らかな、低密度で嵩高な不織布が得られる。

　本発明に係る不織布製造用支持体（以下支持体という）の好ましい一実施形態について、図１４および図１５を参照しながら、以下に説明する。

　図１４および図１５に示すように、本発明の支持体４０は、板状体４１と、その板状体４１の平面で構成される表面４１Ｓに配した複数の突起４２と、表面４１Ｓからこの表面４１Ｓに対向する裏面４１Ｂに貫通する複数の孔４３を有するものである。突起４２と孔４３は、表面４１Ｓ上の第１の方向（例えばＭＤ方向）とそれに直交する第２の方向（例えばＣＤ方向）とに交互にかつ突起４２同士が所定間隔として等間隔に配置されている。したがって、突起４２は孔４３の周囲に等間隔に配置される。すなわち、孔４３はその周囲の４つの突起４２の中心位置に配置されている。
　また隣接する突起４２間、隣接する孔４３間および突起４２と孔４３との間の表面４１Ｓはコンベアで構成する場合には、平面を成していることが好ましく、ドラムで構成する場合には、曲面を成していることが好ましい。

　上述のＭＤ方向とは、機械方向であり不織布製造時における繊維ウエブの送給方向であり、上述のＣＤ方向とは支持体４０の表面４１ＳにおけるＭＤ方向に対して直交する方向である。

　上記複数の突起４２は、それぞれに対向する第１面４２ＳＡと第２面４２ＳＢとを有する。第１面４２ＳＡと第２面４２ＳＢは、平面であってもよいが、曲面であってもよい。この第１面４２ＳＡのそれぞれは同一方向（ＣＤ方向）に向き、第２面４２ＳＢのそれぞれは第１面４２ＳＡとはＣＤ方向の反対方向の同一方向に向いている。また、突起４２は、平面視、第１、第２面４２ＳＡ、４２ＳＢ方向に長く、例えば角部を丸くした長方形となっている。このように、突起４２の横断面の形状は、頂部を除き、角に丸みを有する長方形または楕円が好ましい。また、突起４２の縦断面は、先または角が曲面になった長方形または台形が好ましい。さらに、突起４２の第１面４２ＳＡと第２面４２ＳＢとの間にはそれぞれの面の周縁に接続する第３面（側面）４２ＳＣを有することが好ましい。その第３面４２ＳＣの外周縁は第１面４２ＳＡまたは第２面４２ＳＢの法線方向（ＣＤ方向）からみて頂部と、頂部同士の中間地点の表面４１Ｓとを通るように描いたサイクロイド曲線の内側に存することが好ましい。
　またさらに、突起４２の第１面４２ＳＡ、第２面４２ＳＢおよび第３面４２ＳＣのうち少なくとも１面は粗面化されていることが好ましい。この面粗さは、繊維ウエブの繊維の種類、繊維径等によって、適宜選択される。

　さらに、第１、第２面４２ＳＡ、４２ＳＢの面方向、すなわちＭＤ方向に配列された突起４２の突起列４４（４４Ａ）と、この突起列４４Ａに平行に隣接する別の突起列４４（４４Ｂ）との間に間隔ｄ１を有していることが好ましい。ｄ１の好ましい範囲としては、繊維ウエブが、支持体の形どおりに賦形され、かつ、賦形後に支持体からのはがれ性が良好かつ、凹凸柄が細かく、見た目が美しい点で、０ｍｍ≦ｄ１≦１０ｍｍ、さらに好ましい範囲は１ｍｍ≦ｄ１≦３ｍｍ、最も好ましい範囲は１．５ｍｍ≦ｄ１≦２．５ｍｍである。

　また、上記孔４３は、ＭＤ方向およびＣＤ方向ともにそれぞれの方向で隣接する突起４２間の中心に孔４３の中心があることが好ましい。かつ上記孔４３は、ＭＤ方向から投影した場合、ＭＤ方向に配された孔４３の投影像が重なるように配置されることが好ましい。すなわち、孔４３がひし形パターン配置の時、ＣＤ方向における同列上にある孔４３のピッチをＰｃｄとしたとき、［ピッチＰｃｄ／２］＜［孔４３の直径φｃ］となることが好ましい。［孔４３の直径φｃ］－［ピッチＰｃｄ／２］の値は、大きいほど好ましいが、加工上の制約、他の寸法の制約上、［ピッチＰｃｄ／２］＋０．２＜［孔４３の直径φｃ］が好適に用いられる。
　また、孔４３が占める開口率（面積率）は、吹き付ける気体の抜けが良いように大きいほど好ましいが、支持体４０の強度を考慮して開孔率は決定される。上記開口率は好ましくは１０％以上５０％以下であり、より好ましくは１５％以上４０％以下、さらに好ましくは２０％以上３５％以下、特に好ましくは３０％以上３５％以下である。

　本発明の支持体４０は、突起４２が対向する実質的に中実の第１面４２ＳＡと実質的に中実の第２面４２ＳＢとを有することから、突起４２内に繊維が入り込んで絡まることがない。なお、ここでの実質的に中実とは、前記繊維が入り込まない程度に、構造が密に充填されている、もしくは、空隙があったとしても、繊維が入り込まない状態をいう。また突起４２と孔４３は、ＭＤ方向とそれに直交するＣＤ方向とに交互にかつ等間隔に配置されていることから、孔４３を中心として直交する方向にかつ孔４３の周囲の４か所に突起４２が等間隔に配される。言い換えれば、その４か所に配された突起４２の中心に孔４３の中心が配される。このため、孔４３を十分な大きさに存在させることができるので、支持体４０に吹き付けられた空気は板状体４１の表面で跳ね返ることがほとんどなく孔４３内に収束される。よって、繊維ウエブを効率的に凹凸形状に賦形することができる。

　また、支持体４０が線材を編んで構成されたものではなく、板状体４１に突起４２と孔４３を配した一体構造の支持体４０であり、突起４２同士が間隔を置いて配置されることから、突起間等の支持体４０の一部分に繊維が挟まることがない。また突起４２と孔４３は、表面４１Ｓ上のＭＤ方向とそれに直交するＣＤ方向とに交互に配置されていることから、隣接する孔４３間の距離が十分にあるため、隣接する孔４３を通して繊維が絡まることがない。

　さらに隣接する突起列４４Ａ、４４Ｂが間隔ｄ１を置いて配されていることから、突起列４４方向をＭＤ方向とすることにより、支持体４０から繊維ウエブを剥がしやすくなる。
　よって、本発明の支持体４０を用いることにより、賦形後の繊維ウエブの剥がれ性がよくなり、連続生産が可能になり、生産性が向上する。

　また、隣接する突起４２間、隣接する孔４３間および突起４２と孔４３との間の表面４１Ｓが平面を成している。このため、上記支持体４０を用いて繊維ウエブを賦形する際に繊維ウエブに空気を吹き付けると、繊維ウエブは孔４３内に押し込まれた状態でその平面の表面４１Ｓに面接触することから、仕上がった不織布が毛羽立ちにくくなる。

　また、上記支持体４０を用いて繊維ウエブを凹凸形状に賦形する際に、上記突起４２が、平面視、第１、第２面４２ＳＢ、４２ＳＡ方向に長く構成されていることから、繊維ウエブの繊維を第１、第２面４２ＳＢ、４２ＳＡの面方向に沿って配向させることで、繊維の選り分けが容易になる。また、賦形時に膨大な風速を必要としない利点がある。
　Ｗｐｍ／Ｗｐｃは好ましくは１．１～１０、より好ましくは２～４である。
　また、上記選り分けが容易なことおよび賦形時に膨大な風速を必要としない点においては、ＣＤ方向に突起の幅は狭い方が有利である。
　この点を考慮すると、後述する基部幅Ｗｐｃは、小さいほど好ましいが、賦形される凹凸が小さくなりすぎるため、好ましい突起の寸法として、基部幅Ｗｐｃは、好ましくは０．５～１０ｍｍ、より好ましくは１～５ｍｍ、さらに好ましくは１～２ｍｍである。

　また、第１面４２ＳＡまたは第２面４２ＳＢの法線方向（ＣＤ方向）から見た第３面４２ＳＣの外周縁がサイクロイド曲線の内側に存する構成では、特に支持体４０をドラム型の不織布製造装置に適用した場合、突起４２の側面から繊維ウエブがスムースに離間されるので、支持体４０からの繊維ウエブの剥がれ性がよくなる。

　また、突起４２の第１面４２Ａ、第２面４２ＳＢ、第３面４２ＳＣの少なくとも１面が粗面化されている構成では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形する際に、繊維が突起４２表面を滑り落ちることなく、粗面化された面に適度に引っかかりやすくなる。このため、突起４２表面にそって繊維ウエブを凹凸形状に賦形しやすくなる。

　さらに、上記支持体４０においては、突起４２に第１面４２ＳＡと第２面４２ＳＢとの間を貫通する貫通孔（図示せず）を有していてもよい。ただし、突起４２の第３面４２ＳＣと貫通孔との距離を十分に確保する必要がある。すなわち、貫通孔を通して繊維ウエブの繊維が絡み合わない距離が必要である。
　このような貫通孔を有することから、支持体４０の質量を軽くすることができる。特に支持体４０が金属製の場合に軽量化の効果が大きい。これによって、支持体搬送の動力を小さくすることができ、また支持体４０の構成材料を少なくすることができ、省エネルギー、省資源化が達成できる。

　次に、図１６を参照して、本発明の支持体４０を用いた賦形不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる賦形不織布の製造装置の一例について説明する。

　図１６に示すように、賦形不織布の製造装置１０１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ６０を搬送する支持体４０を有する。上記繊維ウエブ６０は支持体４０の表面に供給され、支持体４０の表面に載った状態でエアースルー方式により賦形処理と熱処理が行われ、所定の方向に送り出される。

　上記支持体４０は、コンベアで構成され、通気性を有するコンベアベルト１１０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ１１０Ｒ（１１００Ｒａ、１１０Ｒｂ、１１０Ｒｃ、１１０Ｒｄ）に支持されて回転するように構成されている。この回転支持ローラ１１０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト１１０Ｂが円滑に回転するように配されていればよい。コンベアベルト１１０Ｂの表面側には前述した支持体４０が配置され、その支持体４０の表面には、前述したようにＭＤ方向およびＣＤ方向のそれぞれに複数の突起４２と複数の孔４３が交互に等間隔に配されている。

　支持体４０は、コンベアベルト１１０Ｂが回転支持ローラ１１０Ｒに支持されて回転することにより、突起４２を有する面側で、突起４２で繊維ウエブ６０を掛け止めるようにして繊維ウエブ６０を搬送する。支持体４０の突起４２が配されている上方には、繊維ウエブ６０の供給方向にそって順に、賦形処理をする高速気体（例えば高速空気）Ｗ４を噴射する第１エアースルー工程を行う第１ノズル１１１と、熱風Ｗ５を噴射して熱処理を行う第２エアースルー工程を行う第２ノズル１１２とが配されている。

　第１ノズル１１１は、高速空気Ｗ４を、突起４２が配されている支持体４０の表面に対して、例えばほぼ垂直に噴射する。この第１ノズル１１１から噴射された高速空気Ｗ４が繊維ウエブ６０の表面の幅方向に均一に吹き付けられることが好ましい。

　第２ノズル４２は、図示しない第２ヒータで加熱された熱風Ｗ５を、突起４２を有する支持体４０の表面に対して、例えばほぼ垂直に噴射する。第２ノズル１１２から噴射される熱風Ｗ５が繊維ウエブ６０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられることが好ましい。この熱風Ｗ５は、上記第２ヒータによって加熱された空気、窒素等を用いることができ、好ましくは、コストがかからず加熱した際の安定性、安全性が高い空気を用いる。

　上記第１ノズル１１１の吹き出し方向には、第１ノズル１１１から噴射され、繊維ウエブ６０、支持体４０等を通ってきた高速空気Ｗ４を排気する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された高速空気Ｗ４を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。またさらに、第２ノズル１１２の吹き出し方向には、第２ノズル１１２から噴出され、繊維ウエブ６０、支持体４０等を通ってきた熱風Ｗ５を排気する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された熱風Ｗ５を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれの吸引部に接続されたものでもよい。

　次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の好ましい一実施形態（第７実施形態）について、前述の図１６を参照しながら、以下に説明する。
　前述の図１６に示すように、第７実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置１０１によって実現される。

　まず、繊維ウエブ６０を支持体４０の突起４２が配された上面側に供給する。
　繊維ウエブ６０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、前記したのと同様のものを用いることができる。

　そして、上記繊維ウエブ６０に高速空気Ｗ４を吹き付けて、通気性の支持体４０に追随させる第１エアースルー工程を行う。このとき、高速空気Ｗ４は、繊維ウエブ６０が載っている支持体４０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。この高速空気Ｗ４によって、支持体４０の突起４２の形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ６０が賦形される。この時、高速空気Ｗ４は、繊維を軟化させる程度の温度あるいはその凹凸形状が維持できる程度に繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が起こる温度でよい。このとき、高速空気Ｗ４の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ６０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、８０℃以上１５５℃以下とし、好ましくは１２０℃以上１３５℃以下とする。
　なお、高速空気Ｗ４の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

　また高速空気Ｗ４は、２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下、好ましくは、４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下の風速とする。高速空気Ｗ４の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ６０の繊維が突起４２により選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。よって、高速空気Ｗ４の風速は上記の範囲とする。

　さらに高速空気Ｗ４の吹き付け時間は、０．０１秒以上０．５秒以下、好ましくは、０．０４秒以上０．０８秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が不十分になり凹凸形状に十分に賦形ができなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が進み過ぎ、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
　そして繊維ウエブ６０を通過した高速空気Ｗ４は、支持体４０の孔４３を通って吸引部から外部に排出される。

　次に、繊維ウエブ６０を支持体４０のコンベアベルト４０Ｂの回転とともに第２ノズル１１２の熱風Ｗ５の吹き付け位置まで搬送する。第２ノズル１１２によって熱風Ｗ５を噴射し繊維ウエブ６０に吹き付け、繊維ウエブ６０の凹凸形状を維持した状態で繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する第２エアースルー工程を行う。このとき、熱風Ｗ５は、繊維ウエブ６０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル１１２の吹き出し数は繊維ウエブ６０の送給方向にそって複数個所とすることが好ましい。
　熱風Ｗ５の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ６０の繊維が上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点未満とする。好ましくは１３５℃以上１５５℃以下、より好ましい温度として１３５℃以上１５０℃以下とする。
　なお、熱風Ｗ５の温度が繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より低くなると、凹凸形状の保持性が低下し、繊維ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点以上になると、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。

　また熱風Ｗ５は、好ましくは高速空気Ｗ４の風速よりも遅く設定する。具体的には、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。熱風Ｗ５の風速が遅すぎると繊維ウエブ６０の内部まで熱風Ｗ５がいきわたらず接続に繊維同士の融着が不十分になる。一方、風速が速すぎると繊維ウエブ６０の繊維が乱れ、賦形形状が乱れることになる。よって、熱風Ｗ５の風速は上記の範囲とする。

　さらに熱風Ｗ５の吹き付け時間は、０．０３秒以上５秒以下、好ましくは、０．１秒以上１秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士が融着され過ぎて、液浸透性が得られ難くなる。

　上述の第７実施形態の賦形不織布の製造方法では、繊維ウエブ６０に凹凸を付ける賦形処理において、吹き付けた空気によって繊維ウエブ６０の繊維を乱すことなく、かつ支持体４０に配した孔４３を通しての繊維同士の融着や交絡を起こすことがない。したがって、立体的な凹凸を有する賦形不織布を少ない目付（密度）で効果的に厚みのある吸収体に用いた場合には液残りの少ない賦形不織布に成形できるという繊維ウエブ６０の賦形性に優れ、しかも連続生産を可能にする。
　このような賦形不織布を吸収性物品に用いることで、見た目の印象が良く、肌触りが良い吸収性物品を得ることができる。

　次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法に用いる製造装置の好ましい別の一例について、図１７を参照しながら、以下に説明する。

　図１７に示すように、賦形不織布の製造装置２０１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ６０を搬送する支持体４０を有する。上記繊維ウエブ６０は図示しない送給コンベアによって支持体４０の表面に供給され、賦形された繊維ウエブ６０は支持体４０より図示しない案内ローラよって所定の方向に送り出される。

　上記支持体４０は、ドラム形状を成し、その表面には、前述したようにＭＤ方向およびＣＤ方向のそれぞれに複数の突起４２と複数の孔４３が交互に等間隔に配されている。支持体４０がドラム形状を成しているため、突起４２および孔４３を除く支持体４０の表面は円筒表面であり、ＭＤ方向に曲率を有する曲面になっている。
　支持体４０の突起４２が形成されている外方には、繊維ウエブ６０の供給方向にそって順に、高速空気Ｗ４を噴射する第１ノズル２１１と、熱風Ｗ５を噴射する第２ノズル２１２とが備られている。

　第１ノズル２１１は、図示しないヒータを備え、このヒータで加熱された高速空気Ｗ４を突起４２が配されている支持体４０の表面に対して、例えば均一な温度でほぼ垂直に噴射する。
　例えば、繊維ウエブ６０の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、高速空気Ｗ４は、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上、この低融点成分の融点より１５℃高い温度以下の熱風に制御されている。好ましくは低融点成分の融点より５０℃低い温度以上この低融点成分の融点より１０℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、好ましい温度範囲は、８２℃以上１４２℃以下、より好ましくは１３２℃以上１４２℃以下となる。
　なお、高速空気Ｗ４の温度が繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度未満の場合、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなる。他方、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より１５℃高い温度を超えると、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が劣る。

　また高速空気Ｗ４の風速は適宜に調節されるが、好ましくは、１０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル２１１から吹き付ける高速空気Ｗ４の風速が遅すぎると繊維が十分に支持体４０に沿わないことおよび繊維の融着が弱く賦形ができず、嵩高な凹凸形状とならない。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ６０の繊維が突起４２により選り分けられ、繊維が支持体４０の形状に沿った凹凸形状にならない、または開孔した不織布となる。よって、高速空気Ｗ４の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、２０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上６０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　また、製造装置として、前述の図１を参照して説明した不織布の製造装置１等を用いることもできる。

　第２ノズル２１２は、図示しないヒータを備え、このヒータで加熱された熱風Ｗ５を支持体４０の突起４２が配されている表面に対して、例えば均一な温度で、ほぼ垂直に噴射する。
　第２ノズル２１２の吹き付け孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下である。このように、第２ノズル２１２の吹き付け孔が形成されていることから、熱風Ｗ５が繊維ウエブ６０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この熱風Ｗ５には、上記ヒータ（図示せず）によって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

　熱風Ｗ５は、ヒータ（図示せず）によって、高速空気Ｗ４で形成された繊維ウエブ６０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ６０の繊維同士を融着させてその凹凸形状を固定する温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ６０の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、熱風Ｗ５は、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点未満、好ましくは低融点成分の融点より４０℃高い温度以下の温度の熱風に制御されている。より好ましくは低融点成分の融点以上この融点より２０℃高い温度以下、特に好ましい温度として低融点成分の融点以上この融点より１５℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、より好ましい温度範囲は１３２℃以上１５２℃以下、特に好ましくは１３２℃以上１４７℃以下となる。
　なお、熱風Ｗ５の温度が繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点未満であると、凹凸形状の保持性が不十分になる。他方、１８０℃を超える温度であると、風合いが悪くなる。

　また第２ノズル２１２から吹き付けられる熱風Ｗ５の風速もその目的を考慮して適宜に定められるが、好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御される。第２ノズル２１２から吹き付ける熱風Ｗ５の風速が遅すぎると繊維への熱伝達ができず、繊維が融着せず凹凸形状の固定が不十分になる。一方、風速が速すぎると、繊維へ熱が当たりすぎるため、風合いが悪くなる傾向となる。よって、熱風Ｗ５の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは２ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　さらに、第１ノズル２１１の吹き出し方向には、第１ノズル２１１から繊維ウエブ６０、支持体４０を通して噴射された高速空気Ｗ４を吸引する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された高速空気Ｗ４を排気する図示しない排気装置が接続されている。またさらに、第２ノズル２１２の吹き出し方向には、第２ノズル２１２から繊維ウエブ６０、支持体４０を通して噴射された熱風Ｗ５を吸引する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された熱風Ｗ５を排気する図示しない排気装置が接続されている。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれの吸引部に接続されたものでもよい。

　次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の好ましい別の実施形態（第８実施形態）について、前記図１７を参照しながら、以下に説明する。
　前記図１７に示すように、第８実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置２０１によって実現される。

　まず、図示しない送給部によって繊維ウエブ６０を支持体４０の突起４２が形成された表面に送給する。繊維ウエブ６０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、上述の第７実施形態で説明した繊維などが挙げられる。

　そして、第１ノズル２１１より高速空気Ｗ４が噴射され、支持体４０表面に送給された繊維ウエブ６０に吹き付ける。このとき、高速空気Ｗ４は、支持体４０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。この高速空気Ｗ４によって、支持体４０の突起４２の形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ６０が賦形される。そのときの高速空気Ｗ４の温度は、繊維を軟化させる温度または、繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が、その凹凸形状が維持できる程度の仮融着でよい。このとき、熱風の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定めることはできないが、通常、高速空気Ｗ４の温度を、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点前後の温度に制御するのが好ましく、好ましくは８０℃以上１５０℃以下、より好ましくは１２０℃以上１４０℃以下に制御する。
　なお、高速空気Ｗ４の温度が低すぎる場合には、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなり、高すぎる場合には、繊維同士が一気に融着し自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

　また高速空気Ｗ４の風速は適宜に調節されるが、好ましくは、１０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル２１１から吹き付ける高速空気Ｗ４の風速が遅すぎると繊維が十分に支持体４０に沿わないことおよび繊維の融着が弱く賦形ができず、嵩高な凹凸形状とならない。一方、風速が速すぎると、ウエブ６０の繊維が突起４２により選り分けられ、繊維が支持体４０の形状に沿った凹凸形状にならない、または開孔した不織布となる。よって、高速空気Ｗ４の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、２０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上６０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　また、製造装置として、前述の図１を参照して説明した不織布の製造装置１等を用いることもできる。
　そして繊維ウエブ６０を通過した高速空気Ｗ４は、支持体４０の孔４３を通して吸引部より排気装置によって外部に排気される。

　次に、繊維ウエブ６０を支持体４０の回転とともに第２ノズル２１２の熱風Ｗ５の噴射位置まで搬送する。そして、第２ノズル２１２によって熱風Ｗ５を噴射し、繊維ウエブ６０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ６０の繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する。このとき、熱風Ｗ５は、支持体４０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル２１２の吹き出し数は繊維ウエブ６０の送給方向にそって複数箇所とすることが好ましい。

　第２ノズル２１２の吹き付け孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下である。このように、第２ノズル２１２の吹き付け孔が形成されていることから、熱風Ｗ５が繊維ウエブ６０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この熱風Ｗ５には、上記ヒータ（図示せず）によって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

　熱風Ｗ５は、ヒータ（図示せず）によって、高速空気Ｗ４で形成された繊維ウエブ６０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ６０の繊維同士を融着させてその凹凸形状を固定する温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ６０の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、熱風Ｗ５の温度を、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点未満、好ましくは低融点成分の融点より４０℃高い温度以下の温度の熱風に制御されている。より好ましくは低融点成分の融点以上この融点より２０℃高い温度以下、特に好ましい温度として低融点成分の融点以上この融点より１５℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、より好ましい温度範囲は１３２℃以上１５２℃以下に制御する。特に好ましくは１３２℃以上１４７℃以下となる。
　なお、熱風Ｗ５の温度が繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点未満であると、凹凸形状の保持性が不十分になる。他方、１８０℃を超える温度であると、風合いが悪くなる。
　なお、熱風Ｗ５の温度が低すぎると凹凸形状の保持性が悪くなり、高すぎると風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。

　その後、賦形された繊維ウエブ６０は支持体４０より案内部としての案内ローラ（図示せず）よって所定の方向に送り出される。

　上述の第８実施形態の賦形不織布の製造方法では、前述の第７実施形態の賦形不織布の製造方法と同様なる作用効果が得られる。

　以下に、上述の第７実施形態の賦形不織布の製造方法により賦形不織布を製造した実施例および比較例により本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

　まず、支持体４０の各部位の寸法について以下に説明する。
　図１８に示すように、板状体４１の厚みをＴとする。突起４２については、ＭＤ方向のピッチをＰｐｍ、ＣＤ方向のピッチをＰｐｃ、突起４２の高さをＨ、ＭＤ方向の突起４２の基部幅をＷｐｍ、ＣＤ方向の突起４２の基部幅をＷｐｃとする。またＣＤ方向から投影した突起４２側面の頂部の丸み半径をＲｔｓ、ＭＤ方向から投影した突起４２の頂部の丸み半径をＲｔとする。さらに、突起４２の側面の傾斜角度（板状体４１の表面４１Ｓに対する法線との角度）をαとする。

　また孔４３については、ＭＤ方向のピッチをＰｈｍ、ＣＤ方向のピッチをＰｈｃ、孔４３のＭＤ方向の径または長さをφｍ、孔４３のＣＤ方向の径または長さをφｃとする。
　また、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔４３の投影像の重なり長さＬｍは、Ｌｍ＝（孔径φｃ）－［（孔のピッチＰｈｃ）／２］なる式を用い、Ｌｍ＞０の場合に孔４３の投影像の重なりがあると判定され、Ｌｍ≦０の場合に孔４３の投影像の重なりがないと判定される。この観点では、Ｌｍの値は大きいほど好ましいが、大きくなりすぎると、見た目に凹凸パターンが間延びして、見た目が損なわれる可能性があるため、Ｌｍは好ましくは、－０．１以上８以下、さらに好ましくは０以上３以下、特に好ましくは０以上１以下である。

　孔４３の開孔率Ｒは、表面４１Ｓにおける所定面積内の孔４３の総面積を、その所定面積で除した値をパーセント（％）にて表した。

［実施例３１－４５］
　実施例３１の支持体４０は、一体成型された金属製（例えばアルミニウム製）のものである。板状体４１の厚みはＴ＝３ｍｍである。突起４２および孔４３は、ＭＤ方向およびＣＤ方向にそれぞれ交互に配置されていて、かつ突起４２同士が等間隔に配置され、さらに孔４３同士が等間隔に配置されている。
　突起４２のＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝８．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝５．０ｍｍ、突起４２の高さはＨ＝３．０ｍｍ、ＭＤ方向の突起４２の基部幅はＷｐｍ＝２．５ｍｍ、ＣＤ方向の突起４２の基部幅はＷｐｃ＝１．０ｍｍである。また、ＣＤ方向から見た突起４２の形状は先端に丸みを有する三角形状（表１中、ＣＤから見た形＝先端Ｒ△と表示）であり、ＭＤ方向からみた突起４２の形状は角部に丸みを有する四角形状（表５中、ＭＤから見た形＝先端Ｒ□と表示）である。さらにＣＤ方向から投影した突起４２の側面の頂部の丸み半径はＲｔｓ＝０．６ｍｍ、ＭＤ方向から投影した突起４２の上部の丸み半径はＲｔ＝０．５ｍｍである。また、側面４２ＳＣの傾斜角度はα＝１５度である。
　孔４３は、ＭＤ方向のピッチがＰｈｍ＝８．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチがＰｈｃ＝５．０ｍｍ、ＭＤ方向の径がφｍ＝２．８ｍｍ、ＣＤ方向の径がφｃ＝２．８ｍｍである。
　孔４３の位置は、孔４３の周囲に配置される四つの突起４２の中心位置に孔４３の中心が配置され、孔４３同士の配置パターンはひし形（表５中、孔同士の配置パターン＝ひし形と表示）である。
　またＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔４３の投影像の重なり長さはＬｍ＝０．３ｍｍであり、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔４３の投影像は重なっている。さらに開孔率はＲ＝３０％である。
　なお、突起の基部間距離は１．８ｍｍである。

　実施例３２は、Ｐｐｃ＝４．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝４．０ｍｍ、Ｌｍ＝０．８ｍｍ、Ｒ＝３８％である以外、実施例３１と同様である。
　実施例３３は、Ｐｐｃ＝４．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝４．０ｍｍ、φｍ＝２．５ｍｍ、φｃ＝２．５ｍｍ、Ｌｍ＝０．５ｍｍである以外、実施例３１と同様である。

　実施例３４は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、α＝２４度である以外、実施例３３と同様である。なお、突起４２の側面の立ち上がりに１ｍｍの垂直面がある。
　実施例３５は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍである以外、実施例３３と同様である。
　実施例３６は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｍ＝２．１ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、α＝１０度である以外、実施例３３と同様である。
　実施例３７は、Ｗｐｍ＝３．５ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、α＝２４度である以外、実施例３３と同様である。
　実施例３８は、Ｈ＝２．５ｍｍ、Ｗｐｍ＝３．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、α＝２４度である以外、実施例３３と同様である。
　実施例３９は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍである以外、実施例３３と同様である。

　実施例４０は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｈ＝３．５ｍｍ、Ｗｐｍ＝２．８ｍｍ、Ｐｈｃ＝５．０ｍｍ、Ｌｍ＝０ｍｍ、Ｒ＝２０．０％である以外、実施例３３と同様である。
　実施例４１は、Ｗｐｍ＝３．５ｍｍ、φｍ＝２．０ｍｍ、φｃ＝２．０ｍｍ、Ｌｍ＝０ｍｍ、Ｒ＝１２．０％、α＝２４度である以外、実施例３３と同様である。
　実施例４２は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．０ｍｍ、Ｒ＝２０．０％、α＝２４度である以外、実施例４１と同様である。
　実施例４３は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．０ｍｍ、φｍ＝２．５ｍｍ、φｃ＝２．５ｍｍ、Ｒ＝３０．０％、α＝２４度である以外、実施例４１と同様である。

　実施例４４は、Ｈ＝４．０ｍｍ、Ｗｐｍ＝４．３ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、φｍ＝２．５ｍｍ、φｃ＝２．５ｍｍ、Ｌｍ＝０．５ｍｍ、Ｒ＝３０．０％、α＝２４度である以外、実施例４１と同様である。
　実施例４５は、Ｈ＝３．５ｍｍ、Ｗｐｍ＝３．９ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、φｍ＝２．５ｍｍ、φｃ＝２．５ｍｍ、Ｌｍ＝０．５ｍｍ、Ｒ＝３０．０％、α＝２４度である以外、実施例４１と同様である。

［比較例３１－３２］
　比較例３１は、アルミニウム製の一体成型されたものである。板状体の厚みＴ＝１．５ｍｍである。突起間に多数の孔が配置されている。すわわち、特許文献６に開示された支持体である。
　各寸法は以下の通りである。Ｐｐｍ＝３．０ｍｍ、Ｐｐｃ＝３．０ｍｍ、Ｈ＝０．８ｍｍ、Ｗｐｍ＝２．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝２．０ｍｍである。突起間の隙間は１．０ｍｍである。
　孔は、ＭＤ方向のピッチがＰｈｍ＝１．２ｍｍ、ＣＤ方向のピッチがＰｈｃ＝１．２ｍｍ、ＭＤ方向の径がφｍ＝０．４ｍｍ、ＣＤ方向の径がφｃ＝０．４ｍｍである。
　孔同士の配置パターンは正方形である。
　またＣＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔の投影像の重なり長さがＬｍ＝－０．１９ｍｍであり、ＣＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔の投影像が重なっていない。また、開口率は、Ｒ＝９．０％である。

　比較例３２は、特許文献１に開示された支持体である。鋼鉄製の直径約１．５ｍｍの線材を、ナックル部（凸部）を持つネットにしつらえたもので、凸部の先端からネットの裏側基部までの高さ（Ｈに相当）が５．０ｍｍ、ＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝５．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝３．５ｍｍ、ＭＤ方向の突起の基部幅はＷｐｍ＝７．０ｍｍ、ＣＤ方向の突起の基部幅はＷｐｃ＝２．０ｍｍである。また、開口部は、平行四辺形型で、ＣＤ方向である該平行四辺形の底辺１．５ｍｍ、ＭＤ方向である該平行四辺形の高さ１．５ｍｍである

　次に、評価方法について説明する。評価は、加工性として不織布の賦形性と、シート性能として不織布の性能を調べた。繊維は、２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ／ＰＥ繊維、５１ｍｍを用いた（ＥＳファイバービジョン社製、ＥＴＣ繊維）不織布の目付けは２５ｇｓｍ±１ｇｓｍになるような条件で評価した。
　加工性は、「繊維の吹き飛び」、「繊維の絡み」、「賦形された不織布の地合い」、「支持体からの不織布の剥がれ性」、「賦形に必要な風速」等を評価した。

　表５中、「繊維が吹き飛ばない」は、支持体４０上に賦形するために置いた繊維ウエブに直接空気を吹き付けて、賦形させようとした場合、その繊維ウエブの繊維が吹き飛ぶ度合で評価した。繊維ウエブの繊維が乱れず全く吹き飛ばずに賦形される場２合を◎、繊維ウエブの繊維がやや乱れるものの吹き飛ばずに賦形される場合を○、繊維ウエブの繊維が吹き飛ぶには至らないが乱れた場合を△、繊維ウエブの繊維が吹き飛んだ場合を×として表した。

　「繊維が部品に絡み」は、支持体４０に繊維が絡まず、融着もせず、また孔４３を通して繊維同士が絡み合わず、融着しない場合を○、支持体４０に繊維が絡むまたは融着し、不織布の連続製造や剥がれ性に問題がある場合を×として表した。

　「賦形不織布の地合い」は、不織布を目視した場合の均質性で判定した。むらがなく均質に見えるものおよびほぼ均質に見えるものを○、むらがあるが全体的には均質に見えるものを△、むらがあり、全体的に不均質に見えるものを×として表した。

　「支持体からの賦形不織布の剥がれ性」は、裏面から空気の吹き付けをしなくても、１０％伸びに相当するテンション以下で、容易に、かつ支持体４０に繊維を全く残さず、賦形不織布の形状を崩さず離形できた場合を◎、裏面からの空気の吹き付けは必要だが、１０％伸びに相当するテンション以下で、容易にかつ支持体４０に繊維を全く残さず、賦形不織布の形状を崩さず離形できた場合を○、裏面からの空気の吹き付けが必要で、１０％以上伸びるテンションを与えないと支持体からはがれないものの、支持体４０に繊維を全く残さず、賦形不織布の形状を崩さず離形できた場合を△、支持体４０に繊維が絡んだり、ひっかかったりして、離形する際に賦形不織布の形状がくずれた場合を×として表した。

　「賦形に必要な風速」は、温度１２０℃、ウエブの搬送速度１０／ｍの条件下において、風速を各種変更して、支持体の底面部に繊維ウエブが達したときの風速を記録する。できるだけ弱い風速で賦形できることが、繊維が吹き飛んでしまうことを防止したり、製造コストの点で好ましい。前記風速が４０ｍ／ｓｅｃ以下のときを◎、風速４０より大きく、６０ｍ／ｓｅｃの時を○、６０より大きく、８０ｍ／ｓｅｃの時を△、８０ｍ／ｓｅｃより大きい時を×とした。なお、繊維の吹き飛びが著しい支持体については、開孔率６０％のメッシュネットを上に載せ、繊維が吹き飛ばないように適宜過重を加えて評価した。

　シート性能は、賦形不織布の「パターン（凹凸形状パターン）の鮮明性」、「縦筋」、「厚み」、「柔らかさ」、「見た目の美しさ」、「荷重時の潰れやすさ」、「毛羽立ち」等を評価した。

　「パターンの鮮明性」は、１０人のパネラーの目視による平均点で評価した。賦形不織布の凹凸形状がはっきりとわかる場合を５点とし、賦形不織布の凹凸形状がわかる場合を４点とし、賦形不織布の凹凸形状がややわかる、または一部が不鮮明の場合を３点とし、賦形不織布の凹凸形状が不鮮明な場合を２点とした。このときの平均点が、４．５点以上を◎、３．５点以上４．５未満を○、２．５以上３．５未満を△、２．５未満を×として表した。

　「縦筋」は、１０人のパネラーの目視による平均点で評価した。賦形不織布に縦筋が全くわからない（賦形不織布の膜厚が均一）場合を５点とし、賦形不織布に縦筋がわからない（不織布の膜厚がほぼ均一）場合を４点とし、賦形不織布に縦筋がやや認められる（ＭＤ方向に不織布の膜厚が薄い領域がある）場合を３点とし、賦形不織布に縦筋が認められる（ＭＤ方向に不織布の膜厚が薄い領域がある）場合を２点とした。このときの平均点が、４．５点以上を◎、３．５点以上４．５未満を○、２．５以上３．５未満を△、２．５未満を×として表した。

　「厚み」は、ＫＥＳ圧縮試験機（カトーテック（株）製ＫＥＳ　ＦＢ－３）を用い、不織布について、通常モードで５．０×１０^３Ｐａまでの圧縮特性評価を行い、微小加圧時（０．０５×１０^３Ｐａ）の厚み（Ｔ）をチャートから読み取った。測定値としては、３点を測定しその平均値を採用した。このような厚み測定の結果、十分な厚みを有する場合（３．５ｍｍ以上）を◎、必要な厚みを有する場合（３．０ｍｍ以上）を○、厚みが（２．０ｍｍ以上）を△、厚みが不足している場合（２．０ｍｍ未満）を×として表した。

　「柔らかさ」は肌触りとしなやかさで判定した。肌触りが柔らかく、しなやかのものを５点、肌触りがふつうで、しなやかのものを３点、肌触りが堅く、しなやかさに欠けるものを１点として、１０人のパネラーの平均点で評価した。このときの平均点が、４点以上を◎、２点以上４点未満を○、２点未満を×として表した。

　「見た目の美しさ」は、１０人のパネラーの目視による平均点で評価した。賦形不織布に凹凸形状が規則的に配列されていて見た目の美しさが優れているものを５点、賦形不織布に凹凸形状が規則的に配列されていて見た目の美しさふつうのものを４点、賦形不織布に凹凸形状が一部不規則に配列されていて見た目の美しさがやや劣るものを３点、賦形不織布に凹凸形状が部分的に不鮮明になっているものまたは乱れて配列されていて見た目の美しさが劣るものを２点として表した。このときの平均点が、４．５点以上を◎、３．５点以上４．５未満を○、２．５以上３．５未満、を△、２．５未満を×として表した。

　「荷重時の潰れやすさ」は、前述の「厚み」と後述の「加重時厚み」との比で評価した。「加重時厚み」／「厚み」が、０．５以上であると◎、０．４以上０．５未満であると○、０．３以上０．４未満であると△、０．３未満であると×とした。
　「加重時厚み」は、ＫＥＳ圧縮試験機（カトーテック（株）製ＫＥＳ　ＦＢ－３）を用い、通常モードで５．０×１０^３Ｐａまでの圧縮特性評価を行い、３．５×１０^３Ｐａ加圧時の厚みをチャートから読み取った。測定値としては、３点を測定しその平均値を採用した。

　「毛羽立ち」は、１０人のパネラーの目視による平均点で評価した。毛羽立ちが無いものを５点、毛羽立ちがほとんど無いものを４点、毛羽立ちが部分的にあるものを３点、毛羽立ちが全面にあるものを２点として表した。このときの平均点が、４．５点以上を◎、３．５点以上４．５未満を○、２．５以上３．５未満を△、２．５未満を×として表した。

　表５および表６に示した結果から明らかなように、各実施例３１から実施例４５のそれぞれの支持体４０は、いずれの評価項目においても良好な結果（◎、○または△の評価）を得た。
　これらの実施例３１から実施例４５のそれぞれの支持体４０は、一体成型されたアルミニウム製のものであり、板状体４１の厚みはＴ＝３ｍｍであった。なお、開孔率を除く表内に記載された全ての数値の単位はｍｍである。
　また、突起４２のＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝８．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝４．０ｍｍから５．０ｍｍ、突起４２の高さはＨ＝３．０ｍｍ、ＭＤ方向の突起４２の基部幅はＷｐｍ＝２．０ｍｍから３．５ｍｍ、ＣＤ方向の突起４２の基部幅はＷｐｃ＝１．０ｍｍから１．５ｍｍであった。
　孔４３のＭＤ方向のピッチはＰｈｍ＝８．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｈｃ＝４．０ｍｍから５．０ｍｍ、ＭＤ方向の径はφｍ＝２．５ｍｍから２．８ｍｍ、ＣＤ方向の径がφｃ＝２．５ｍｍから２．８ｍｍであった。
　さらに、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔４３の投影像の重なり長さはＬｍ＝０．３ｍｍから０．８ｍｍであり、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔４３の投影像が重なっていた。
　開孔率はＲ＝３０％から３８％であった。
　なお、第３面（側面）４２Ｃの傾斜角度はα＝１５度から２４度であった。
　したがって、上記範囲に作られた支持体４０を用いて繊維ウエブを賦形処理して賦形不織布を製造することにより、上記各評価項目において優れた結果（◎、○または△の評価）を有する賦形系不織布を作ることができる。

　上記実施例３１から実施例４５のそれぞれの支持体４０は、前述した実施形態と同様の作用効果を得ることができる。また一体成形品であるため、部品間に隙間を生じていない。このため、部品間の隙間に繊維が挟まり、連続運転で、支持体４０が汚れ、不織布の繊維を引き抜いて、パターン不明瞭や汚れの原因となることがない。

　また実施例３１では、突起４２とこれと隣接する別の突起４２との距離（突起４２の基部同士の隙間）が１．８ｍｍとなっているため、突起４２間に繊維が挟まることがない。この距離は、０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、さらに好ましくは２ｍｍ以上で５ｍｍ以下とする。この突起４２間の距離は、繊維を狭いところに押し込むことになるので成型しやすさと不織布の立体形状を決めることになる。例えば、突起４２間の距離が短すぎると繊維が突起４２間に挟まり、支持体４０から抜けにくくなる。一方、突起４２間の距離が長すぎると、賦形不織布に付与された凹凸形状が間延びした状態になり、見た目の美しさが劣るようになる。したがって、突起４２間の距離は上記範囲とすることが好ましい。
　また、突起高さは、低すぎると、賦形された不織布が凹凸の乏しいものとなるが、高すぎると、賦形された不織布を支持体から引き剥がすときに、突起が干渉して邪魔になりやすい。突起高さは、突起のピッチにもよるが、２ｍｍから６ｍｍが好ましい範囲である。

　一方、比較例３１の結果から明らかなように、特許文献６に開示された支持体を用いた不織布の製造では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形する際に、繊維が吹き飛び（評価×）、また繊維が支持体に絡みつき（評価×）、支持体から賦形不織布の剥がれ性が悪い（評価×）。また地合が不良（評価×）であった。さらにパターンの鮮明性がなく（評価×）、縦筋（ＭＤ方向に筋）が生じ（評価×）、厚みが不十分となった（評価×）。なお、不織布の厚みが薄いため、柔らかさはやや不十分（評価△）になったが、毛羽立ちも目立っていた（評価×）。また、ウエブをネットなどで抑えて、繊維が動かないようにしても、空気が抜ける孔が小さいために空気抵抗が大きくなり、賦形するために膨大な風速を必要とした。また、支持体４０の孔４３の投影像の重なり長さＬｍが負となっているため、賦形不織布に密度の低い領域である縦筋が認められた（評価×）。
　比較例３２では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形した後、支持体である線材と線材の交点に繊維が挟まったり、頂部（ナックル部）の内側に入った繊維と外側にある繊維がお互いに融着するために、支持体からの賦形不織布の剥がれ性が悪い（評価×）。その結果、パターンが乱れ、見た目も悪く（評価×）、毛羽が生じた（評価×）。工業的な生産を考慮した場合、連続生産困難であった。

　したがって、上述の実施例３１から実施例４５、特に実施例３１から実施例３９において、記載された寸法形状を有するそれぞれの支持体４０を用いて、繊維ウエブ６０に凹凸を賦形する処理を行うことによって、繊維ウエブ６０の繊維を乱すことなく、かつ支持体４０に対しての繊維の絡まりや融着および支持体４０に配した孔４３を通しての繊維同士の融着や交絡を防ぎつつ、均一で十分な厚さが確保でき、柔らかく見た目が美しく、十分な強度を有し、荷重時に賦形凸部が潰れにくく、毛羽立ちがほとんどない賦形不織布を製造することができる。

　次に、本発明に係る不織布製造用支持体（以下支持体という）の好ましい一実施形態について、図１９および図２０を参照しながら、以下に説明する。

　図１９および図２０に示すように、本発明の支持体５０は、複数の棒状体５１が並列に配置されている。
　この棒状体５１間には複数の突起５２が配されていて、突起５２の両側下部が棒状体５１に接続している。また複数の棒状体５１の一つである棒状体５１Ａと、この棒状体５１Ａに隣接する別の棒状体５１Ｂと、棒状体５１Ａ、５１Ｂとに接続する突起５２Ａと、この突起５２Ａに隣接し棒状体５１Ａ、５１Ｂとに接続する別の突起５２Ｂとで囲まれた領域に孔５３を存する。孔５３の平面視した形状は、円形であっても長円形であっても多角形であってもよい。好ましくは、円形または長円形である。
　上記突起５２と孔５３は、棒状体５１の長手方向と直交する第１の方向（ＭＤ方向）と長手方向に平行な第２の方向（ＣＤ方向）とに交互に、かつ突起５２同士が所定間隔として等間隔に配置されている。したがって、突起５２は孔５３の周囲に等間隔に配置される。すなわち、孔５３はその周囲の４つの突起５２の中心位置に配置されている。

　上述のＭＤ方向とは、機械方向であり不織布製造時における繊維ウエブの送給方向であり、上述のＣＤ方向とはＭＤ方向に対して直交する方向である。

　上記複数の突起５２は、それぞれに対向する第１面５２ＳＡと第２面５２ＳＢとを有する。第１面５２ＳＡと第２面５２ＳＢは、平面であってもよいが、曲面であってもよい。
　上面から見たとき、それぞれの突起の第１面５２ＳＡのそれぞれは同一方向に向き、第２面５２ＳＢのそれぞれは第１面５２ＳＡとは反対方向の同一方向に向いている。また、突起５２は、平面視、第１、第２面５２ＳＡ、５２ＳＢ方向に長く、例えば角部を丸くした長方形となっている。このように、突起５２の横断面の形状は、頂部を除き、角に丸みを有する長方形が好ましい。さらに、突起５２の第１面５２ＳＡと第２面５２ＳＢとの間にはそれぞれの面の周縁に接続する第３面（側面）５２ＳＣを有し、その第３面５２ＳＣの外周縁は第１面５２ＳＡまたは第２面５２ＳＢの法線方向（ＭＤ方向）からみてサイクロイド曲線の内側に存することが好ましい。

　さらに、突起５２の第１面５２ＳＡ、第２面５２ＳＢおよび第３面５２ＳＣのうち少なくとも１面は粗面化されていることが好ましい。この面粗さは、繊維ウエブの繊維の種類、繊維径等によって、適宜選択される。
　さらにまた、突起５２は、第１、第２面５２ＳＡ、５２ＳＢの面方向、すなわちＭＤ方向に配列された突起５２の突起列５４（５４Ａ）と、該突起列５４Ａに平行に隣接する別の突起列５４（５４Ｂ）との間に間隔ｄ２を有することが好ましい。ｄ１の好ましい範囲としては、繊維ウエブ６０が、支持体５０の形どおりに賦形され、かつ、賦形後に支持体５０からのはがれ性が良好かつ、凹凸柄が細かく、見た目が美しい点で、０ｍｍ≦ｄ１≦１０ｍｍ、さらに好ましい範囲は１ｍｍ≦ｄ１≦３ｍｍ、最も好ましい範囲は１．５ｍｍ≦ｄ１≦２．５ｍｍである。

　また、上記孔５３は、ＭＤ方向およびＣＤ方向ともにそれぞれの方向で隣接する突起５２間の中心に孔５３の中心があることが好ましい。かつ上記孔５３は、ＭＤ方向から投影した場合、ＭＤ方向に配された孔５３の投影像が重なるように配置されることが好ましい。すなわち、孔４３がひし形パターン配置の時、ＣＤ方向における同列上にある孔５３のピッチをＰｃｄとしたとき、［ピッチＰｃｄ／２］＜［孔５３の直径φもしくはＣＤ方向の幅］となることが好ましい。［孔４３の直径φｃもしくはＣＤ方向の幅］－［ピッチＰｃｄ／２］の値は、大きいほど好ましいが、加工上の制約、他の寸法の制約上、［ピッチＰｃｄ／２］＋０．２＜［孔４３の直径φｃもしくはＣＤ方向の幅］が好適に用いられる。
　また、孔５３が占める開孔率（面積率）は、吹き付ける気体の抜けが良いように大きいほど好ましいが、支持体５０の強度を考慮して開孔率は決定される。上記開口率は好ましくは１０％以上５０％以下であり、より好ましくは１５％以上４０％以下、さらに好ましくは２０％以上３５％以下、特に好ましくは３０％以上３５％以下である。

　また、図２１（１）、（２）に示すように、上記支持体５０の棒状体５１は少なくとも上面５１Ｓが平面となっていることが好ましく、上面が平面であれば、（１）図のように棒状体５１は丸棒であっても、（２）図のように棒状体５１は角棒であってもよい。また図示はしていないが、いずれの棒状体５１の側面角部は、丸みをつけることが好ましい。

　本発明の支持体５０は、突起５２が対向する実質的に中実の第１面５２ＳＡと実質的に中実の第２面５２ＳＢとを有することから、突起５２内に繊維が入り込んで絡まることがない。なお、ここでの実質的に中実とは、前記繊維が入り込まない程度に、構造が密に充填されている、もしくは、空隙があったとしても、繊維が入り込まない状態をいう。また突起５２と孔５３は、ＭＤ方向とそれに直交するＣＤ方向とに交互にかつ等間隔に配置されていることから、孔５３を中心として直交する方向にかつ孔５３の周囲の４か所に突起５２が等間隔に配される。言い換えれば、その４か所に配された突起５２の中心に孔５３の中心が配される。このため、孔５３を十分な大きさに存在させることができるので、支持体５０に吹き付けられた空気は支持体５０の表面で跳ね返ることがほとんどなく孔５３内に収束される。よって、繊維ウエブを効率的に凹凸形状に賦形することができる。

　また、支持体５０が線材を編んで構成されたものではなく、棒状体５１間に突起５２と孔５３を交互に配した一体構造の支持体５０であり、突起５２同士が間隔を置いて配置されていることから、突起５２間等の支持体５０の一部分に繊維が挟まることがない。
　特に、図２２に示すように、孔５３側の棒状体５１と突起５２との接続部はすみ付きを有することが好ましい。すなわち、平面視した孔５３の角部５３Ｒが丸みを有することにより、繊維がより挟まりにくくなる。
　また突起５２と孔５３は、ＭＤ方向とそれに直交するＣＤ方向とに交互に配置されていることから、隣接する孔５３間の距離が十分にあるため、隣接する孔５３を通して繊維が絡まることがない。

　さらに隣接する突起列５４Ａ、５４Ｂが間隔ｄ２を置いて配されていることから、突起列５４方向をＭＤ方向とすることにより、支持体５０から繊維ウエブを剥がしやすくなる。
　よって、本発明の支持体５０を賦形不織布の製造に用いることにより、賦形後の繊維ウエブの剥がれ性がよくなり、連続生産が可能になるので、生産性が向上する。

　また、隣接する突起５２間、隣接する孔５３間および突起５２と孔５３との間の棒状体５１の上面５１Ｓが平面を成している。このため、上記支持体５０を用いて繊維ウエブを賦形する際に繊維ウエブに空気を吹き付けると、繊維ウエブは孔５３内に押し込まれた状態でその平面に面接触することから、仕上がった賦形不織布が毛羽立ちにくくなる。

　また、上記支持体５０を用いて繊維ウエブを凹凸形状に賦形する際に、上記突起５２が、平面視、第１、第２面５２ＳＢ、５２ＳＡ方向に長く構成されていることから、繊維ウエブの繊維を第１、第２面５２ＳＢ、５２ＳＡの面方向に沿って配向させることで、繊維の選り分けが容易になる。また、賦形時に膨大な風速を必要としない利点がある。
　Ｗｐｍ／Ｗｐｃは好ましくは１．１～１０、より好ましくは２～４である。
　また、上記選り分けが容易なことおよび賦形時に膨大な風速を必要としない点においては、ＣＤ方向に突起の幅は狭い方が有利である。
　この点を考慮すると、基部幅Ｗｐｃは、小さいほど好ましいが、賦形される凹凸が小さくなりすぎるため、好ましい突起の寸法として、基部幅Ｗｐｃは、好ましくは０．５～１０ｍｍ、より好ましくは１～５ｍｍ、さらに好ましくは１～２ｍｍである。

　また、第１面５２ＳＡまたは第２面５２ＳＢの法線方向（ＣＤ方向）から見た第３面５２ＳＣの外周縁がその頂部と、頂部同士の中間地点の棒状体とを通るように描いたサイクロイド曲線の内側に存する構成では、特に支持体５０をドラム型の賦形不織布の製造装置に適用した場合、突起５２の側面から繊維ウエブがスムースに離間されるので、支持体５０からの繊維ウエブの剥がれ性がよくなる。

　また、突起５２の第１面５２ＳＡ、第２面５２ＳＢ、第３面５２ＳＣの少なくとも１面が粗面化されている構成では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形する際に、繊維が突起５２表面を滑り落ちることなく、粗面化された面に適度に引っかかりやすくなる。このため、突起５２表面にそって繊維ウエブを凹凸形状に賦形しやすくなる。

　さらに、上記支持体５０においては、突起５２に第１面５２ＳＡと第２面５２ＳＢとの間を貫通する貫通孔（図示せず）を有していてもよい。ただし、突起５２の第３面５２ＳＣと貫通孔との距離を十分に確保する必要がある。すなわち、貫通孔を通して繊維ウエブの繊維が絡み合わない距離が必要である。
　このような貫通孔を有することから、支持体５０の質量を軽くすることができる。特に支持体５０が金属製の場合に軽量化の効果が大きい。これによって、支持体搬送の動力を小さくすることができ、また支持体５０の構成材料を少なくすることができ、省エネルギー、省資源化が達成できる。

　次に、図２３を参照して、本発明の支持体５０を用いた賦形不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる賦形不織布の製造装置の一例について説明する。

　図２３に示すように、賦形不織布の製造装置１０１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ６０を搬送する支持体５０を有する。上記繊維ウエブ６０は支持体５０の表面に供給され、支持体５０の表面に載った状態でエアースルー方式により賦形処理と熱処理が行われ、所定の方向に送り出される。

　上記支持体５０は、コンベアで構成され、通気性を有するコンベアベルト１１０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ１１０Ｒ（１１０Ｒａ、１１０Ｒｂ、１１０Ｒｃ、１１０Ｒｄ）に支持されて回転するように構成されている。この回転支持ローラ１１０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト１１０Ｂが円滑に回転するように配されていればよい。コンベアベルト１１０Ｂの表面側には前述した支持体５０が配置され、その支持体５０の表面には、前述したようにＭＤ方向およびＣＤ方向のそれぞれに複数の突起５２と複数の孔５３が交互にかつ等間隔に配されている。

　支持体５０は、コンベアベルト１１０Ｂが回転支持ローラ１１０Ｒに支持されて回転することにより、突起５２を有する面側で、突起５２で繊維ウエブ６０を掛け止めるようにして繊維ウエブ６０を搬送する。支持体５０の突起５２が配されている上方には、繊維ウエブ６０の供給方向にそって順に、賦形処理をする高速気体（例えば高速空気）Ｗ４を噴射する第１エアースルー工程を行う第１ノズル１１１と、熱風Ｗ５を噴射して熱処理を行う第２エアースルー工程を行う第２ノズル１１２とが配されている。

　第１ノズル１１１は、高速空気Ｗ４を、突起５２が配されている支持体５０の表面に対して、例えばほぼ垂直に噴射する。この第１ノズル１１１から噴射された高速空気Ｗ４が繊維ウエブ６０の表面の幅方向に均一に吹き付けられることが好ましい。

　第２ノズル１１２は、図示しない第２ヒータで加熱された熱風Ｗ５を、突起５２を有する支持体５０の表面に対して、例えばほぼ垂直に噴射する。第２ノズル１１２から噴射される熱風Ｗ５が繊維ウエブ６０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられることが好ましい。この熱風Ｗ５には、上記第２ヒータによって加熱された空気、窒素等を用いることができ、好ましくは、コストがかからず加熱した際の安定性、安全性が高い空気を用いる。

　上記第１ノズル１１１の吹き出し方向には、第１ノズル１１１から噴射され、繊維ウエブ６０、支持体５０等を通ってきた高速空気Ｗ４を排気する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された高速空気Ｗ４を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。またさらに、第２ノズル１１２の吹き出し方向には、第２ノズル１１２から噴出され、繊維ウエブ６０、支持体５０等を通ってきた熱風Ｗ５を排気する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された熱風Ｗ５を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれの吸引部に接続されたものでもよい。

　次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の好ましい一実施形態（第９実施形態）について、前述の図２３を参照しながら、以下に説明する。
　前述の図２３に示すように、第９実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置１０１によって実現される。

　まず、繊維ウエブ６０を支持体５０の突起５２が配された上面側に供給する。
　繊維ウエブ６０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、前記したのと同様のものを用いることができる。

　そして、上記繊維ウエブ６０に高速空気Ｗ４を吹き付けて通気性の支持体５０に追随させる第１エアースルー工程を行う。このとき、高速空気Ｗ４は、繊維ウエブ６０が載っている支持体５０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。この高速空気Ｗ４によって、支持体５０の突起５２の形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ６０が賦形される。この時、高速空気Ｗ４は、繊維を軟化させる程度の温度あるいは、その凹凸形状が維持できる程度に繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が起こる温度でよい。このとき、高速空気Ｗ４の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ６０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、８０℃以上１５５℃以下とし、好ましくは１２０℃以上１３５℃以下とする。
　なお、高速空気Ｗ４の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

　また高速空気Ｗ４は、２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下、好ましくは、４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下の風速とする。高速空気Ｗ４の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ６０の繊維が突起５２により選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。よって、高速空気Ｗ４の風速は上記の範囲とする。

　さらに高速空気Ｗ４の吹き付け時間は、０．０１秒以上０．５秒以下、好ましくは、０．０４秒以上０．０８秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が不十分になり凹凸形状に十分に賦形ができなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ６０の繊維同士の融着が進み過ぎ、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
　そして繊維ウエブ６０を通過した高速空気Ｗ４は、支持体５０の孔５３を通って吸引部から外部に排出される。

　次に、繊維ウエブ６０を支持体５０のコンベアベルト１１０Ｂの回転とともに第２ノズル１１２の熱風Ｗ５の吹き付け位置まで搬送する。第２ノズル１１２によって熱風Ｗ５を噴射し繊維ウエブ６０に吹き付け、繊維ウエブ６０の凹凸形状を維持した状態で繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する第２エアースルー工程を行う。このとき、熱風Ｗ５は、繊維ウエブ６０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル１１２の吹き出し数は繊維ウエブ６０の送給方向にそって複数個所とすることが好ましい。
　熱風Ｗ５の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ６０の繊維が上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点未満とする。好ましくは１３５℃以上１５５℃以下、より好ましい温度として１３５℃以上１５０℃以下とする。
　なお、熱風Ｗ５の温度が繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より低くなると、凹凸形状の保持性が低下し、繊維ウエブ６０の繊維の高融点成分の融点以上になると、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。

　上述の第９実施形態の賦形不織布の製造方法では、繊維ウエブ６０に凹凸を付ける賦形処理において、吹き付けた空気によって繊維ウエブ６０の繊維を乱すことなく、かつ支持体５０に配した孔５３を通しての繊維同士の融着や交絡を起こすことがない。したがって、立体的な凹凸を有する賦形不織布を少ない目付（密度）で効果的に厚みのある（吸収体に用いた場合には液残りの少ない）賦形不織布に成形できるという繊維ウエブ６０の賦形性に優れ、しかも連続生産を可能にする。
　このような賦形不織布を吸収性物品に用いることで、見た目の印象が良く、肌触りが良い吸収性物品を得ることができる。

　次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法に用いる別の製造装置の好ましい別の例について、図２４を参照しながら、以下に説明する。

　図２４に示すように、賦形不織布の製造装置２０１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ６０を搬送する支持体５０を有する。上記繊維ウエブ６０は図示しない送給コンベアによって支持体５０の表面に供給され、賦形された繊維ウエブ６０は支持体５０より図示しない案内ローラよって所定の方向に送り出される。

　上記支持体５０は、ドラム形状を成し、その表面には、前述したようにＭＤ方向およびＣＤ方向のそれぞれに複数の突起５２と複数の孔５３が交互に等間隔に配されている。支持体５０がドラム形状を成しているため、突起５２および孔１３を除く支持体５０の表面は円筒表面であり、ＭＤ方向に曲率を有する曲面になっている。
　支持体５０の突起５２が形成されている外方には、繊維ウエブ６０の供給方向にそって順に、高速空気Ｗ４を噴射する第１ノズル２１１と、熱風Ｗ５を噴射する第２ノズル２１２とが備られている。

　第１ノズル２１１は、図示しないヒータを備え、このヒータで加熱された高速空気Ｗ４を突起５２が配されている支持体５０の表面に対して、例えば均一な温度でほぼ垂直に噴射する。
　例えば、繊維ウエブ６０の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、高速空気Ｗ４は、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上、この低融点成分の融点より１５℃高い温度以下の熱風に制御されている。好ましくは低融点成分の融点より５０℃低い温度以上この低融点成分の融点より１０℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、好ましい温度範囲は、８２℃以上１４２℃以下、より好ましくは１３２℃以上１４２℃以下となる。
　なお、高速空気Ｗ４の温度が繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度未満の場合、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなる。他方、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点より１５℃高い温度を超えると、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が劣る。

　また高速空気Ｗ４の風速は適宜に調節されるが、好ましくは、１０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル２１１から吹き付ける高速空気Ｗ４の風速が遅すぎると繊維が十分に支持体５０に沿わないことおよび繊維の融着が弱く賦形ができず、嵩高な凹凸形状とならない。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ６０の繊維が突起５２により選り分けられ、繊維が支持体５０の形状に沿った凹凸形状にならない、または開孔した不織布となる。よって、高速空気Ｗ４の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、２０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上６０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

　第２ノズル２１２は、図示しないヒータを備え、このヒータで加熱された熱風Ｗ５を支持体５０の突起５２が配されている表面に対して、例えば均一な温度で、ほぼ垂直に噴射する。
　第２ノズル２１２の吹き付け孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下である。このように、第２ノズル２１２の吹き付け孔が形成されていることから、熱風Ｗ５が繊維ウエブ６０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この熱風Ｗ５には、上記ヒータ（図示せず）によって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

　さらに、第１ノズル２１１の吹き出し方向には、第１ノズル２１１から繊維ウエブ６０、支持体５０を通して噴射された高速空気Ｗ４を吸引する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された高速空気Ｗ１を排気する図示しない排気装置が接続されている。またさらに、第２ノズル２１２の吹き出し方向には、第２ノズル２１２から繊維ウエブ６０、支持体５０を通して噴射された熱風Ｗ５を吸引する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された熱風Ｗ５を排気する図示しない排気装置が接続されている。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれの吸引部に接続されたものでもよい。

　次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の好ましい別の実施形態（第１０実施形態）について、前記図２４を参照しながら、以下に説明する。
　前記図２４に示すように、第１０実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置２０１によって実現される。

　まず、図示しない送給部によって繊維ウエブ６０を支持体５０の突起５２が形成された表面に送給する。繊維ウエブ６０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、上述の第９実施形態で説明した繊維などが挙げられる。

　そして、第１ノズル２１１より高速空気Ｗ４が噴射され、支持体５０表面に送給された繊維ウエブ６０に吹き付ける。このとき、高速空気Ｗ４は、支持体５０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。この高速空気Ｗ４によって、支持体５０の突起４２の形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ６０が賦形される。そのときの高速空気Ｗ４の温度は、繊維を軟化させる温度または、繊維ウエブ６０の繊維同士が、その凹凸形状が維持できる程度の仮融着できる温度でよい。このとき、熱風の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定めることはできないが、通常、高速空気Ｗ４の温度を、繊維ウエブ６０の繊維の低融点成分の融点前後の温度に制御するのが好ましく、好ましくは８０℃以上１５０℃以下、より好ましくは１２０℃以上１４０℃以下に制御する。
　なお、高速空気Ｗ４の温度が低すぎる場合には、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなり、高すぎる場合には、繊維同士が一気に融着し自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

　そして繊維ウエブ６０を通過した高速空気Ｗ４は、支持体５０の孔５３を通して吸引部より排気装置によって外部に排気される。

　次に、繊維ウエブ６０を支持体５０の回転とともに第２ノズル２１２の熱風Ｗ５の噴射位置まで搬送する。そして、第２ノズル２１２によって熱風Ｗ５を噴射し、繊維ウエブ６０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ６０の繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する。このとき、熱風Ｗ５は、支持体５０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル２１２の吹き出し数は繊維ウエブ６０の送給方向にそって複数箇所とすることが好ましい。

　第２ノズル２１２の吹き付け孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下である。このように、第２ノズル２１２の吹き付け孔が形成されていることから、熱風Ｗ５がウエブ６０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この熱風Ｗ５には、上記ヒータ（図示せず）によって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

　その後、賦形された繊維ウエブ６０は支持体５０より案内部としての案内ローラ（図示せず）よって所定の方向に送り出される。

　上述の賦形不織布の製造方法の第１０実施形態では、前述の賦形不織布の製造方法の第９実施形態と同様なる作用効果が得られる。

　上述した実施形態に関し、本発明はさらに以下の実施形態、製造方法を開示する。
＜１＞凹凸形状を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送し、ウエブの上から支持体へ向かって熱風を吹き付けてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、
　第１の熱風の吹き付けにより前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させる工程と、
　前記第１の熱風よりも高温度の第２の熱風を吹き付け、前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する工程とを備え、
　ウエブを支持体に沿わせてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法。
＜２＞前記ウエブの繊維は低融点成分と該低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維であり、
　前記第１の熱風は、前記ウエブの繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上、該低融点成分の融点より１５℃高い温度以下の熱風である＜１＞記載の不織布の製造方法。
＜３＞前記第２の熱風は、前記ウエブの繊維の低融点成分の融点以上、高融点成分の融点未満の熱風である＜２＞記載の不織布の製造方法。
＜４＞前記第２の熱風は、前記ウエブの繊維の低融点成分の融点以上、前記ウエブの繊維の高融点成分の融点未満、好ましくは低融点成分の融点より４０℃高い温度以下の温度の熱風に制御されている。より好ましくは低融点成分の融点以上この融点より２０℃高い温度以下、特に好ましい温度として低融点成分の融点以上この融点より１５℃高い温度以下である＜１＞から＜３＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜５＞前記複合繊維は、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維を用いた＜２＞から＜４＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜６＞前記複合繊維は、前記低融点成分にポリエチレンを用い、前記高融点成分にポリエチレンテレフタレートまたはポリ乳酸を用いた＜２＞から＜５＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜７＞前記複合繊維は、芯部分がポリエチレンテレフタレートで鞘部分がポリエチレンである芯鞘構造の繊維を用いた＜２＞から＜６＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜８＞前記第１の熱風は、前記低融点成分としてポリエチレンを用いた場合には、好ましい温度範囲は、８２℃以上１４２℃以下、より好ましくは１３２℃以上１４２℃以下である＜２＞から＜７＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜９＞前記第２の熱風は、前記低融点成分としてポリエチレンを用いた場合には、より好ましい温度範囲は１３２℃以上１５２℃以下、特に好ましくは１３２℃以上１４７℃以下となる＜２＞から＜８＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１０＞前記第１の熱風および前記第２の熱風は前記ウエブおよび前記支持体を通過して吸引される＜１＞から＜９＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１１＞前記支持体は回転可能なドラム形状を成す＜１＞から＜１０＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１２＞前記ウエブは、前記第１の熱風の吹き付け時、又は第１及び第２の熱風の吹き付け時に、前記支持体と、前記支持体表面に対向して配された通気性を有する通気コンベアとにより挟まれて前記支持体表面を搬送され、前記第１の熱風、又は第１及び第２の熱風は前記通気コンベアを通して前記ウエブに吹き付けられる＜１＞から＜１１＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１３＞前記第２の熱風が吹き付けられた後の前記ウエブに冷却気体を吹き付けて該ウエブを冷却し、前記ウエブを前記支持体から引き剥がす＜１＞から＜１２＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１４＞前記冷却気体により前記ウエブは、好ましくは１００℃以下に、より好ましくは９０℃以下に冷却される＜１３＞に記載の不織布の製造方法。
＜１５＞凹凸形状を有する通気性の支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送して、熱風を吹き付けて該ウエブに該凹凸形状に賦形する不織布の製造方法であって、
　前記ウエブに前記第１の熱風と前記第２の熱風を吹き付けて前記ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形し、融着させる前段のエアースルー工程と、
　前記支持体に追随した前記ウエブに前記冷却気体を吹き付けて前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する工程と、
　前記冷却した立体形状に賦形したウエブに別の熱風を吹き付け、前記ウエブの毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着し、前記ウエブの毛羽立ちを減少させる後段のエアースルー工程とを備える＜１３＞又は＜１４＞に記載の記載の不織布の製造方法。
＜１６＞前記前段のエアースルー工程は、
　前記ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、前記ウエブに第１の熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に前記ウエブを追随させる第１エアースルー工程と、
　該ウエブを凹凸形状に賦形した状態で第２の熱風を吹き付けて前記ウエブの繊維同士の融着を行う第２エアースルー工程とを有し、
　前記後段のエアースルー工程は、前記冷却したウエブに前記第１の熱風の風速よりも遅い風速で、かつ前記ウエブの毛羽立ち繊維を寝せる風速の第３の熱風を吹き付ける＜１３＞から＜１５＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１７＞前記第２の熱風は前記第１の熱風の風速よりも遅い＜１＞から＜１６＞のいずれか１に記載のの不織布の製造方法。
＜１８＞前記第２エアースルー工程後、前記支持体から前記ウエブを剥離してから前記後段のエアースルー工程を行う＜１３＞から＜１８＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜１９＞前記第２エアースルー工程後、前記ウエブを前記支持体から剥離してから異なる支持体に載置した状態で前記後段のエアースルー工程を行う＜１５＞から＜１８＞のいずれか１に記載の記載の不織布の製造方法。
＜２０＞前記第２の熱風の吹き付けた前記ウエブの面とは反対側の面に前記第３の熱風を吹き付ける＜１５＞から＜１９＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜２１＞前記ウエブの繊維は低融点成分が鞘部で高融点成分が芯部の芯鞘構造の複合繊維であり、
　前記第３の熱風の温度は前記複合繊維のうちで融点が最も低い成分の融点以上の温度に設定される＜１６＞から＜２０＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。

＜２２＞複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送して熱風を吹き付け、該ウエブを該支持体に沿わせて該ウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、
　前記支持体には、
　板状体と、前記板状体の表面に配した複数の突起と、前記表面から該表面に対向する裏面に貫通する複数の孔を有し、
　前記突起と前記孔は、前記表面上の第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が間隔を置いて配置され、前記突起は対向する第１面と第２面とを有するものを用いる不織布の製造方法。

＜２３＞複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送して熱風を吹き付け、該ウエブを該支持体に沿わせて該ウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、
　前記支持体には、
　並列に配置された複数の棒状体と、前記棒状体間に配された複数の突起と、前記隣接する棒状体間でかつ前記棒状体の長手方向で隣接する前記突起とで囲まれた領域に存する孔を有し、
　前記突起と前記孔は、第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が間隔を置いて配置され、前記突起は対向する第１面と第２面とを有するものを用いる不織布の製造方法。
＜２４＞前記支持体は、その表面に凹凸形状の凸部である複数の突起状部と凹部である複数の通気部とを有する＜１＞から＜２３＞に記載の不織布の製造方法。
＜２５＞前記突起状部と通気部とは交互に前記支持体の面内縦横に配置されている＜２４＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜２６＞前記突起状部は、先端に向かうにしたがって先細りになる形状を有し、その先端部は丸みが形成されている＜２４＞または＜２５＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜２７＞前記突起状部は、板状または紡錘形状を成す＜１＞から＜２６＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜２８＞前記通気部は、前記支持体に形成された複数の開口部からなる＜２４＞から＜２７＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜２９＞前記開口部の開口率が前記支持体の表面積に対して２０％以上４５％以下に設定されている＜２８＞に記載の不織布の製造方法。
＜３０＞前記開口率は、好ましくは２５％以上４０％以下であり、より好ましくは３０％以上３５％以下であるから＜２９＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３１＞前記ウエブの供給方向にそって順に、第１の熱風を吹き付ける工程と、第２の熱風を吹き付ける工程とが備られている＜１＞から＜３０＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３２＞前記ウエブの供給方向にそって順に、前記第１の熱風を吹き付ける第１ノズルと、前記第２の熱風を吹き付ける第２ノズルとが備られている＜１＞から＜３３＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３３＞前記第１の熱風を、支持体の表面に対して垂直に吹き付ける＜１＞から＜３２＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３４＞前記第１の熱風の風速は、好ましくは、１０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下とし、より好ましくは、２０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上６０ｍ／ｓｅｃ以下とする＜１＞から＜３３＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３５＞前記第２の熱風を、支持体の表面に対して垂直に吹き付ける＜１＞から＜３４＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３６＞前記第２ノズルの吹き付け孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用する＜１＞から＜３５＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３７＞前記第２の熱風の風速は、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下とし、より好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは２ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下とする＜１＞から＜３６＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３８＞前記ウエブの坪量は、１０ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下である＜１＞から＜３７＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。

＜３９＞＜１＞から＜３８＞のいずれか１に記載の記載の不織布の製造方法により製造された不織布。

＜４０＞突起状部と通気部とを有し、該突起状部を有する表面で熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送する支持体と、前記支持体に前記ウエブを沿わせて熱風を吹き付けるノズルとを備え、前記ウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造装置であって、
　前記ノズルは、第１の熱風を吹き付ける第１ノズルと、前記第１の熱風よりも高温度の第２の熱風を吹き付ける第２ノズルとを有し、
　前記第１ノズルは、前記第１の熱風の吹き付けにより前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させ、
　前記第２ノズルは、前記第２の熱風の吹き付けにより前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する不織布の製造装置。
＜４１＞前記賦形されたウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する冷却部と、
　前記冷却されたウエブに毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着させる熱風を吹き付ける別のノズルを備えた＜４１＞記載の不織布の製造装置。
＜４２＞板状体と、
　前記板状体の表面に配した複数の突起と、
　前記表面から該表面に対向する裏面に貫通する複数の孔を有し、
　前記突起と前記孔は、前記表面上の第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、前記突起は対向する第１面と第２面とを有する不織布製造用支持体。
＜４３＞並列に配置された複数の棒状体と、
　前記棒状体間に配された複数の突起と、
　前記隣接する棒状体間でかつ前記棒状体の長手方向に隣接する前記突起とで囲まれた領域に存する孔を有し、
　前記突起と前記孔は、第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、前記突起は対向する第１面と第２面とを有する不織布製造用支持体。
＜４４＞前記棒状体の前記上面が平面である＜４３＞記載の不織布製造用支持体。
＜４５＞前記突起は、平面視、前記第１、第２面方向に長く構成されている＜４２＞から＜４４＞のいずれか１に記載の不織布製造用支持体。
＜４６＞前記第１、第２面の面方向に配列された前記突起の突起列と、該突起列に平行に隣接する別の突起列との間に間隔を有する＜４２＞から＜４５＞のいずれか１に記載の不織布製造用支持体。
＜４７＞前記突起間、前記孔間および前記突起と前記孔との間の前記表面が平面である＜４２＞から＜４６＞のいずれか１に記載の不織布製造用支持体。
＜４８＞前記突起は、前記第１面と前記第２面との間にそれぞれの面に接続する第３面を有し、
　前記第１または第２面の法線方向から見た前記第３面の外周縁はサイクロイド曲線の内側に存する＜４２＞から＜４７＞のいずれか１に記載の不織布製造用支持体。
＜４９＞前記突起を構成する少なくとも１面が粗面化されている＜４２＞から＜４８＞のいずれか１に記載の不織布製造用支持体。

　以下に、上述の第９実施形態の賦形不織布の製造方法により賦形不織布を製造した実施例および比較例により本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

　まず、支持体５０の各部位の寸法について以下に説明する。
　図２５に示すように、棒状体５１の厚みをＴとする。突起５２については、ＭＤ方向のピッチをＰｐｍ、ＣＤ方向のピッチをＰｐｃ、突起５２の高さをＨ、ＭＤ方向の突起５２の基部幅をＷｐｍ、ＣＤ方向の突起５２の基部幅をＷｐｃとする。またＣＤ方向から投影した突起５２側面の頂部の丸み半径をＲｔｓ、ＭＤ方向から投影した突起５２上部の丸み半径をＲｔとする。さらに、ＭＤ方向から投影した突起５２の側面の形状は曲線とする。

　また孔５３については、ＭＤ方向のピッチをＰｈｍ、ＣＤ方向のピッチをＰｈｃ、孔５３のＭＤ方向の長さ（または径）をφｍ、孔５３のＣＤ方向の長さ（または径）をφｃとする。
　また、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔５３の投影像の重なり長さＬｍは、Ｌｍ＝（孔の長さφｃ）－［（孔のピッチＰｈｃ）／２］なる式を用い、Ｌｍ≧０の場合に孔５３の投影像の重なりがあると判定され、Ｌｍ＜０の場合に孔５３の投影像の重なりがないと判定される。この観点では、Ｌｍの値は大きいほど好ましいが、大きくなりすぎると、見た目に凹凸パターンが間延びして、見た目が損なわれる可能性があるため、Ｌｍは好ましくは、－０．１以上８以下、さらに好ましくは０以上３以下、特に好ましくは０以上１以下である。

　孔５３の開孔率Ｒは、平面視した所定面積内の孔５３の総面積を、その所定面積で除した値をパーセント（％）にて表した。

［実施例５１－６０］
　実施例５１の支持体５０は、一体成型されたものである。棒状体５１の厚みはＴ＝３ｍｍである。突起５２および孔５３は、ＭＤ方向およびＣＤ方向にそれぞれ交互に配置されていて、かつ突起５２同士が等間隔に配置され、さらに孔５３同士が等間隔に配置されている。
　突起５２のＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝１０．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝５．０ｍｍ、突起５２の高さはＨ＝７．５ｍｍ、ＭＤ方向の突起５２の基部幅はＷｐｍ＝５．０ｍｍ、ＣＤ方向の突起５２の基部幅はＷｐｃ＝１．５ｍｍである。また、ＣＤ方向から見た突起５２の形状は先端に丸みを有するおおむね三角形状であり、ＭＤ方向からみた突起５２の形状は角部に丸みを有するおおむね四角形状である。さらにＣＤ方向から投影した突起５２の側面の頂部の丸み半径はＲｔｓ＝０．６ｍｍ、ＭＤ方向から投影した突起５２上部の丸み半径はＲｔ＝０．５ｍｍである。また、ＣＤ方向から投影した突起５２の頂部を除く外形状も曲率を有する形状となっている。
　棒状体５１の断面形状は、直径３ｍｍの円形状である。したがって、棒状体５１の厚みはＴｂ＝３．０ｍｍであり、幅はＷｂ＝３．０ｍｍである。
　孔５３は、ＭＤ方向のピッチがＰｈｍ＝１０．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチがＰｈｃ＝５．０ｍｍ、ＭＤ方向の長さがφｍ＝２．０ｍｍ、ＣＤ方向の長さがφｃ＝３．５ｍｍである。
　またＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔５３の投影像の重なり長さはＬｍ＝１ｍｍであり、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔５３の投影像は重なっている。さらに開孔率はＲ＝２８％である。
　なお、突起の基部間距離は１．８ｍｍである。

　実施例５２は、Ｈ＝２．０ｍｍである以外、実施例５１と同様である。
　実施例５３は、Ｐｐｃ＝７．５ｍｍ、Ｐｈｃ＝７．５ｍｍ、φｃ＝６．０ｍｍ、Ｌｍ＝２．２５ｍｍ、Ｒ＝３２％である以外、実施例５１と同様である。
　実施例５４は、Ｐｐｃ＝７．５ｍｍ、Ｗｐｃ＝３．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝７．５ｍｍ、φｃ＝４．５ｍｍ、Ｌｍ＝０．７５ｍｍ、Ｒ＝２６．７％である以外、実施例５１と同様である。
　実施例５５は、Ｈ＝２．０ｍｍ、Ｗｐｍ＝３．１ｍｍ、Ｐｈｍ＝２０．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝１０．０ｍｍ、φｍ＝７．０ｍｍ、φｃ＝８．５ｍｍ、Ｌｍ＝３．５ｍｍ、Ｒ＝３４％であり、Ｒｔｓ＝０．５ｍｍである以外、実施例５１と同様である。

　実施例５６は、Ｐｐｃ＝３．０ｍｍ、Ｈ＝４．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝３．０ｍｍ、φｍ＝３．５ｍｍ、φｃ＝１．５ｍｍ、Ｌｍ＝０ｍｍ、Ｒ＝測定なしである以外、実施例５１と同様である。

　実施例５７は、Ｗｐｃ＝３．０ｍｍ、φｃ＝２．０ｍｍ、Ｌｍ＝－０．５ｍｍ、Ｒ＝測定なしである以外、実施例５１と同様である。
　実施例５８は、Ｐｐｃ＝１０．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝３．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝１０．０ｍｍ、φｃ＝７．０ｍｍ、Ｌｍ＝２ｍｍ、Ｒ＝２８％である以外、実施例５１と同様である。
　実施例５９は、Ｐｐｃ＝１０．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝１０．０ｍｍ、φｃ＝８．５ｍｍ、Ｌｍ＝３．５ｍｍ、Ｒ＝３４％である以外、実施例５１と同様である。

　実施例６０は、Ｐｐｃ＝６．５ｍｍ、Ｗｐｃ＝３．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝６．５ｍｍ、Ｌｍ＝０．２５ｍｍ、Ｒ＝２１．５％であり、ＭＤ方向から投影した突起５２の外形は先端に丸み半径Ｒｔ＝０．６ｍｍの丸みを有する三角形である以外、実施例５１と同様である。

［比較例５１－５２］
　比較例５１は、特許文献６に開示された支持体であり、前述の比較例３１と同一である。

　比較例５２は、特許文献１に開示された支持体であり、前述の比較例３２と同一である。

　次に、評価方法について説明する。評価は、加工性として不織布の賦形性と、シート性能として不織布の性能を調べた。繊維は、２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ／ＰＥ繊維、繊維長５１ｍｍのものを用いた（ＥＳファイバービジョン社製、ＥＴＣ繊維）不織布の目付けは２５ｇｓｍ±１ｇｓｍになるような条件で評価した。
　加工性は、「繊維の吹き飛び」、「繊維の絡み」、「賦形不織布の地合い」、「支持体からの不織布の剥がれ性」、「賦形に必要な風速」等を評価した。

　表８中、「繊維が吹き飛ばない」は、支持体５０に対して、前述した評価方法と同様の方法で評価を行った。その評価基準は前述した評価基準と同様である。また、
　「繊維の絡み」、「賦形不織布の地合い」、「支持体からの賦形不織布の剥がれ性」、「賦形に必要な風速」、等も、前述した評価方法、評価基準と同様の評価方法、評価基準にて評価を行った。

　シート性能は、賦形不織布の「パターン（凹凸形状パターン）の鮮明性」、「縦筋」、「厚み」、「柔らかさ」、「見た目の美しさ」、「荷重時の潰れやすさ」、「毛羽立ち」等を評価した。いずれの評価項目も、それぞれ前述した評価方法と同様の方法で評価を行い、その評価には前述した評価基準と同様の基準を用いた。

　表７および表８に示した結果から明らかなように、各実施例５１から実施例５６のそれぞれの支持体５０は、いずれの評価項目においても良好な結果（◎または○の評価）を得た。
　これらの実施例５１～実施例６０のそれぞれの支持体５０は、一体成型されたものであり、棒状体５１の厚みはＴｂ＝３ｍｍ、幅はＷｂ＝３．０ｍｍであった。
　また、突起５２のＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝１０．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝３．０ｍｍから７．５ｍｍ、突起５２の高さはＨ＝２．０ｍｍから７．５ｍｍ、ＭＤ方向の突起５２の基部幅はＷｐｍ＝３．１ｍｍから５．０ｍｍ、ＣＤ方向の突起５２の基部幅はＷｐｃ＝１．５ｍｍから３．０ｍｍであった。
　孔５３のＭＤ方向のピッチはＰｈｍ＝１０．０ｍｍから２０．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｈｃ＝３．０ｍｍから１０．０ｍｍ、ＭＤ方向の径はφｍ＝２．０ｍｍから７．０ｍｍ、ＣＤ方向の径がφｃ＝１．５ｍｍから８．５ｍｍであった。
　さらに、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔５３の投影像の重なり長さはＬｍ＝０ｍｍから３．５ｍｍであり、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔５３の投影像は接するかまたは重なっていた。
　開孔率はＲ＝２６．７％から３４％であった。
　したがって、上記範囲に作られた支持体５０を用いて繊維ウエブを賦形処理して賦形不織布を製造することにより、上記各評価項目において優れた結果（◎または○の評価）を有する賦形系不織布を作ることができる。

　上記実施例５１から実施例６０のそれぞれの支持体５０は、前述した実施形態と同様の作用効果を得ることができる。また一体成形品であるため、部品間に隙間を生じていないため、部品間の隙間に繊維が挟まり、連続運転で、支持体５０が汚れ、賦形不織布の繊維を引き抜いて、パターン不明瞭や汚れの原因となることがない。

　一方、比較例５１の結果から明らかなように、特許文献６に開示された支持体を用いた不織布の製造では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形する際に、繊維が吹き飛び（評価×）、また繊維が支持体に絡みつき（評価×）、支持体から賦形不織布の剥がれ性が悪い（評価×）。また地合が不良（評価×）であった。さらにパターンの鮮明性がなく（評価×）、縦筋（ＭＤ方向に筋）が生じ（評価×）、厚みが不十分となった（評価×）。なお、不織布の厚みが薄いため、柔らかさはやや不十分（評価△）になったが、毛羽立ちも目立っていた（評価×）。また、ウエブをネットなどで抑えて、繊維が動かないようにしても、空気が抜ける孔が小さいために空気抵抗が大きくなり、賦形するために膨大な風速を必要とした。また、支持体５０の孔５３の投影像の重なり長さＬｍが負となっているため、賦形不織布に密度の低い領域である縦筋が認められた（評価×）
比較例５２では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形した後、支持体である線材と線材の交点に繊維が挟まったり、頂部（ナックル部）の内側に入った繊維と外側にある繊維がお互いに融着するために、支持体からの賦形不織布の剥がれ性が悪い（評価×）その結果、パターンが乱れ、見た目も悪く（評価×）、毛羽が生じた（評価×）。工業的な生産を考慮した場合、連続生産困難であった。

　したがって、上述の実施例５１から実施例６０に記載された寸法形状を有するそれぞれの支持体５０を用いて、繊維ウエブ６０に凹凸を賦形する処理を行うことによって、繊維ウエブ６０の繊維を乱すことなく、かつ支持体５０に配した孔５３を通しての繊維同士の融着や交絡を防ぎつつ、均一で十分な厚さが確保でき、柔らかく見た目が美しく、十分な強度を有し、荷重時に賦形凸部が潰れにくく、毛羽立ちがほとんどない賦形不織布を製造することができる。

　本発明をその実施態様とともに説明したが、我々は特に指定しない限り我々の発明を説明のどの細部においても限定しようとするものではなく、添付の請求の範囲に示した発明の精神と範囲に反することなく幅広く解釈されるべきであると考える。

　本願は、２０１０年１２月２４日に日本国で特許出願された特願２０１０－２８７９６８、２０１０年１２月２４日に日本国で特許出願された特願２０１０‐２８７９６９、２０１０年１２月２８日に日本国で特許出願された特願２０１０‐２９１８４４、２０１０年１２月２８日に日本国で特許出願された特願２０１０‐２９１８４５、２０１１年１２月６日に日本国で特許出願された特願２０１１－２６７０９６に基づく優先権を主張するものであり、これらはここに参照してその内容を本明細書の記載の一部として取り込む。

　１，２，３，４，５，６，７，８　不織布の製造装置
　１０，３０　支持体（第１支持体）
　１１，３１　第１ノズル
　１２，３２　第２ノズル
　１３，１４　ヒータ
　１５，１６，３５，３６，３７　吸引部
　１７，１８　排気装置
　１９　冷却ノズル
　２１　送給部
　２２　案内部
　２３　通気コンベア
　３３　第３ノズル
　３４　冷却部
　３４Ｎ　冷却ノズル
　３４Ｒ　冷却部ローラ
　３８　別の支持体（第２支持体）
　４０，５０　支持体
　４１　板状体
　４１Ｓ　表面
　４１Ｂ　裏面
　４２，５２，５３Ａ，５２Ｂ　突起
　４２ＳＡ，５２ＳＡ　第１面
　４２ＳＢ，５２ＳＢ　第２面
　４２ＳＣ，５２ＳＣ　第３面（側面）
　４３，５３　孔
　４４，４４Ａ，４４Ｂ，５４，５４Ａ，５４Ｂ　突起列
　５１　棒状体
　５１Ｓ　上面
　６０　ウエブ（繊維ウエブ）
　ｄ１，ｄ２　間隔（突起列の間隔）

Claims

　凹凸形状を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送し、ウエブの上から支持体へ向かって熱風を吹き付けてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、
　第１の熱風の吹き付けにより前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させる工程と、
　前記の第１よりも高温度の第２の熱風を吹き付け、前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する工程とを備え、
　ウエブを支持体に沿わせてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法。
　前記ウエブの繊維は低融点成分と該低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維であり、
　前記第１の熱風は、前記ウエブの繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上、該低融点成分の融点より１５℃高い温度以下の熱風である請求項１記載の不織布の製造方法。
　前記第２の熱風は、前記ウエブの繊維の低融点成分の融点以上、該低融点成分の融点より４０℃高い温度以下の熱風である請求項２記載の不織布の製造方法。
　前記複合繊維は、前記低融点成分にポリエチレンを用い、前記高融点成分にポリエチレンテレフタレートまたはポリ乳酸を用いた請求項２または請求項３記載の不織布の製造方法。
　前記第１の熱風および前記第２の熱風は前記ウエブおよび前記支持体を通過して吸引される請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の不織布の製造方法。
　前記支持体は回転可能なドラム形状を成す
　請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の不織布の製造方法。
　前記ウエブは、前記第１の熱風の吹き付け時、又は第１及び第２の熱風の吹き付け時に、前記支持体と、前記支持体表面に対向して配された通気性を有する通気コンベアとにより挟まれて前記支持体表面を搬送され、
　前記第１の熱風、又は第１及び第２の熱風は前記通気コンベアを通して前記ウエブに吹き付けられる請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の不織布の製造方法。
　前記第２の熱風が吹き付けられた後の前記ウエブに冷却気体を吹き付けて該ウエブを冷却し、前記ウエブを前記支持体から引き剥がす
請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の不織布の製造方法。
　凹凸形状を有する通気性の支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送して、熱風を吹き付けて該ウエブに該凹凸形状に賦形する不織布の製造方法であって、
　前記ウエブに前記第１の熱風と前記第２の熱風を吹き付けて前記ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形し、融着させる前段のエアースルー工程と、
　前記支持体に追随した前記ウエブに前記冷却気体を吹き付けて前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する工程と、
　前記冷却した立体形状に賦形したウエブに別の熱風を吹き付け、前記ウエブの毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着し、前記ウエブの毛羽立ちを減少させる後段のエアースルー工程と
を備える請求項８記載の不織布の製造方法。
　前記前段のエアースルー工程は、
　前記ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、前記ウエブに第１の熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に前記ウエブを追随させる第１エアースルー工程と、
　該ウエブを凹凸形状に賦形した状態で第２の熱風を吹き付けて前記ウエブの繊維同士の融着を行う第２エアースルー工程とを有し、
　前記後段のエアースルー工程は、前記冷却したウエブに前記第１の熱風の風速よりも遅い風速で、かつ前記ウエブの毛羽立ち繊維を寝せる風速の第３の熱風を吹き付ける
請求項９記載の不織布の製造方法。
　前記第２の熱風は前記第１の熱風の風速よりも遅い
請求項１記載の不織布の製造方法。
　前記第２エアースルー工程後、前記支持体から前記ウエブを剥離してから前記後段のエアースルー工程を行う
請求項１０または請求項１１に記載の不織布の製造方法。
　前記第２エアースルー工程後、前記ウエブを前記支持体から剥離してから異なる支持体に載置した状態で前記後段のエアースルー工程を行う
請求項１０、請求項１１または請求項１２に記載の不織布の製造方法。
　前記第２の熱風の吹き付けた前記ウエブの面とは反対側の面に前記第３の熱風を吹き付ける
　請求項１０から請求項１３のいずれか１項に記載の不織布の製造方法。
　前記ウエブの繊維は低融点成分が鞘部で高融点成分が芯部の芯鞘構造の複合繊維であり、
　前記第３の熱風の温度は前記複合繊維のうちで融点が最も低い成分の融点以上の温度に設定される
　請求項１０から請求項１４のいずれか１項に記載の不織布の製造方法。
　複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送して熱風を吹き付け、該ウエブを該支持体に沿わせて該ウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、
　前記支持体には、
　板状体と、前記板状体の表面に配した複数の突起と、前記表面から該表面に対向する裏面に貫通する複数の孔を有し、
　前記突起と前記孔は、前記表面上の第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が間隔を置いて配置され、
　前記突起は対向する第１面と第２面とを有するものを用いる不織布の製造方法。
　複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送して熱風を吹き付け、該ウエブを該支持体に沿わせて該ウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、
　前記支持体には、
　並列に配置された複数の棒状体と、前記棒状体間に配された複数の突起と、前記隣接する棒状体間でかつ前記棒状体の長手方向で隣接する前記突起とで囲まれた領域に存する孔を有し、
　前記突起と前記孔は、第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が間隔を置いて配置され、
　前記突起は対向する第１面と第２面とを有するものを用いる不織布の製造方法。
　請求項１１から請求項１７のいずれか１項に記載の不織布の製造方法により製造された不織布。
　突起状部と通気部とを有し、該突起状部を有する表面で熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送する支持体と、前記支持体に前記ウエブを沿わせて熱風を吹き付けるノズルとを備え、前記ウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造装置であって、
　前記ノズルは、第１の熱風を吹き付ける第１ノズルと、前記第１の熱風よりも高温度の第２の熱風を吹き付ける第２ノズルとを有し、
　前記第１ノズルは、前記第１の熱風の吹き付けにより前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させ、
　前記第２ノズルは、前記第２の熱風の吹き付けにより前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する不織布の製造装置。
　前記賦形された繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する冷却部と、
　前記冷却された繊維ウエブに毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着させる熱風を吹き付ける別のノズルを備えた
　請求項１９に記載の不織布の製造装置。
　板状体と、
　前記板状体の表面に配した複数の突起と、
　前記表面から該表面に対向する裏面に貫通する複数の孔を有し、
　前記突起と前記孔は、前記表面上の第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、
　前記突起は対向する第１面と第２面とを有する不織布製造用支持体。
　並列に配置された複数の棒状体と、
　前記棒状体間に配された複数の突起と、
　前記隣接する棒状体間でかつ前記棒状体の長手方向に隣接する前記突起とで囲まれた領域に存する孔を有し、
　前記突起と前記孔は、第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、
　前記突起は対向する第１面と第２面とを有する不織布製造用支持体。
　前記棒状体の前記上面が平面である
　請求項２２記載の不織布製造用支持体。
　前記突起は、平面視、前記第１、第２面方向に長く構成されている
　請求項２１から請求項２３のいずれか１項に記載の不織布製造用支持体。
　前記第１、第２面の面方向に配列された前記突起の突起列と、該突起列に平行に隣接する別の突起列との間に間隔を有する
　請求項２１から請求項２３のいずれか１項に記載の不織布製造用支持体。
　前記突起間、前記孔間および前記突起と前記孔との間の前記表面が平面である
　請求項２１から請求項２５のうちのいずれか１項に記載の不織布製造用支持体。
　前記突起は、前記第１面と前記第２面との間にそれぞれの面に接続する第３面を有し、
　前記第１または第２面の法線方向から見た前記第３面の外周縁はサイクロイド曲線の内側に存する
　請求項２１から請求項２６のうちのいずれか１項に記載の不織布製造用支持体。
　前記突起を構成する少なくとも１面が粗面化されている
　請求項２１から請求項２７のいずれか１項に記載の不織布製造用支持体。