WO2012084803A1 - Agencement pour le moulage d'un melange a base de poudre metallique autour d'un noyau ceramique - Google Patents

Agencement pour le moulage d'un melange a base de poudre metallique autour d'un noyau ceramique Download PDF

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blade
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Denis Vincent
Mathilde CARRIQUIRY
Simmon MALDERA
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Commissariat à l'énergie atomique et aux énergies alternatives
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Definitions

  • the invention proposes an arrangement for forming a two-part part comprising a core and an outer body made of a metal or ceramic powder-based polymer material partially covering the ceramic core.
  • the invention provides a mold for resisting injection constraints, while not damaging the core which is fragile.
  • Powder injection molding commonly known as Powder Injection Molding (PIM) in English, makes it possible to produce complex-shaped ceramic or metal components using tooling which is used in the field of molding plastics.
  • PIM Powder Injection Molding
  • Such a powder injection molding process comprises a first step consisting in producing a so-called “master” mixture, commonly called “feedstock”, which consists of a mixture of an organic material forming a polymeric binder and an inorganic powder. ceramic or metallic.
  • feedstock consists of a mixture of an organic material forming a polymeric binder and an inorganic powder. ceramic or metallic.
  • the proportion of inorganic powder in the feedstock is between 40% and 70% by volume.
  • a second step of the powder injection molding process consists of making the part (s) by injection of the feedstock, using conventional tools of the plastics industry.
  • the organic binder is removed and the resulting part is sintered.
  • the production of a part made of two different materials using such a molding process consists of producing a first part, or core, of a first material, for example ceramic, and then forming the external body of this part by injection molding of the feedstock containing the powder.
  • a certain pressure is applied between the core and the mold to maintain a good contact of the respective faces of the core and the mold.
  • the ceramic core is manufactured with certain dimensional tolerances. This requires to be careful not to cause breakage of the core when closing the mold because the pressure applied to the core could cause the breakage of it.
  • Document No. FR 2,485,987 describes a mold made of elastomeric material.
  • Such a mold makes it possible to compensate for the dimensional variations of the core without the risk of breaking it.
  • the elastomer material deforms and the contact between the mold walls and the ceramic core is broken, so that part of the feedstock can be removed. infiltrate between the core and the mold, covering a face to remain uncovered, or forming burrs.
  • the powder contained in the feedstock is particularly abrasive, which can deteriorate the walls of the mold and thus cause defects on the component obtained.
  • the document FR.2.707.205 describes a mold of which only a part covering the core is made of synthetic material.
  • the invention relates to an arrangement for the overmolding by injection of a mixture based on metal and / or inorganic powder around a core comprising an upper horizontal face and a lower horizontal face, which comprises a mold delimiting a cavity in which the core is received, so that the upper face of the core is supported upwardly against an upper face vis-à-vis the cavity and the lower face of the core is supported downward against a lower face vis-à-vis the with respect to the cavity,
  • the elastically deformable portion comprises a resiliently deformable metal blade on at least one face of which the core is directly in abutment.
  • the production of the elastically deformable portion from a metal plate allows this deformable portion to resist abrasion and pressure from the feedstock injection, while adapting the dimensions of the cavity to the dimensions of the ceramic core.
  • the elastically deformable portion comprises a plastic plate which is compressed between the metal blade and a rigid part of the mold.
  • the mold comprises a hollow housing open towards the cavity, which receives the elastically deformable portion such that the metal blade is located at a distance from the bottom of the hollow housing.
  • the plastic plate is arranged between the metal blade and the bottom of the hollow housing.
  • the metal blade is arranged at the opening of the hollow housing.
  • the metal blade is made of spring steel.
  • the plastic plate is compressed between the metal blade and the bottom of the hollow housing.
  • the plastic plate is made of polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the plastic plate is made of polytetrafluoroethylene (PTFE) loaded with 15% graphite.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the elastically deformable portion is removably mounted in the hollow housing.
  • Figure 1 is a schematic perspective view of a part made with an arrangement according to the invention
  • Figure 2 is a schematic perspective view of an exploded arrangement according to the invention.
  • Figure 3 is an exploded view in axial section of the arrangement shown in Figure 1;
  • FIG. 4 is a section similar to that of FIG. 3, showing the dimensional differences between the cavity of the mold and the ceramic core;
  • Figure 5 is a view similar to that of Figures 3 and 4, wherein the mold is closed and the deformable portion of the mold is deformed.
  • FIG. 1 a part 10 made in two parts which comprises a central core 12 ceramic and an outer body 14 metal.
  • the outer body 14 is made from a powder mixture of inorganic material, that is to say for example a metal or ceramic powder, combined with an organic binder. Subsequently, we will use the common name "feedstock" to designate this mixture.
  • the feedstock is made from a metal powder consisting of spherical beads with a diameter of less than 45 ⁇ and the binder is a mixture based on polyethylene or paraffin and stearic acid.
  • the outer body 14 is made by overmolding the feedstock around the central core 12 and the binder of the feedstock is removed and the piece 10 is then sintered.
  • the core 12 is here of generally cylindrical shape of main axis A vertical. It is produced conventionally or in a powder injection molding process. As a result, dimensional variations, particularly concerning its axial length, are envisaged.
  • the outer body 14 is made by overmolding the feedstock around the core 12 so that the upper end horizontal face 12a and the lower end horizontal face 12b of the core 12 are not covered by the feedstock.
  • FIGS. 2 and following show an arrangement for producing the outer body 14 of the part 10 by overmolding the feedstock around the core 12.
  • This arrangement is intended to be mounted in a metal casing of a conventional injection molding machine.
  • the arrangement mainly comprises a mold 18, which may also consist of a mold part or a frame, which consists of a first fixed lower part 20 and movable upper part 22.
  • the fixed part 20 and the mobile part 22 delimit a cavity 24 in which the core 12 is arranged and in which the feedstock is intended to be injected to form the outer body 14 of the part 10.
  • the fixed portion 20 and the movable portion 22 of the mold 18 further comprise fingers 26 for their positioning relative to each other, and means 28, consisting here of a screw system, for exerting a clamping force two parts 20, 22 of the mold 18 against each other, to resist the injection pressure.
  • the dimensions of the two parts 20, 22 of the mold are relatively large compared to the dimensions of the cavity 24 and the part 10 to made because the deformation of the two parts 20, 22 of the mold 18 must be the lowest possible during the injection feedstock.
  • the core 12 is inserted into the cavity 24 before the closure of the mold 18.
  • the upper face 12a of the core 12 When the core 12 is in position in the cavity 24, the upper face 12a of the core 12 is in abutment against an upper face 24s of the cavity 24 and the lower face 12b of the core 12 bears downwards against a lower face 24i of the cavity 24.
  • the axial length of the core may be larger or smaller than a nominal dimension.
  • the distance between the upper face 24s and the lower face 24i of the cavity 24, when the mold 18 is closed, is defined so that whatever the axial length of the core 12, the upper faces 12a and 12b of the lower core 12 are always bearing against the upper 24s and lower faces 24i of the cavity 24.
  • this distance between the upper 24s and lower 24i of the cavity 24, is always less than or equal to the axial length of the core 12. This ensures that the feedstock can not cover the upper faces 12a and 12b of the core 12.
  • the core 12 is ceramic and may break if the clamping force of the two parts 20, 22 of the mold 18 is applied to the core 12.
  • the mold 18 comprises a portion 30 which is deformable elastically and which is able to deform when the mold 18 is closed to compensate for the difference between the length of the core 12 and the distance between the upper faces 24s and lower 24i of the cavity 24.
  • the deformable portion 30 is arranged in a hollow housing 32 formed in the fixed portion 20 of the mold 18 so that an upper face of the deformable portion 30 delimits at least part of the lower face 24i of the cavity 24.
  • the upper face of the deformable portion 30 is flush with the upper face 20s of the fixed portion 20 of the mold 18.
  • the hollow housing 32 is of complementary shape to the shape of the deformable portion 30.
  • the axial compression force of the core 12 between the upper portion 22 of the mold and the deformable portion 30, resulting from the elastic deformation of the deformable portion 30, is large enough to prevent the feedstock from infiltrating between the upper faces 12a and 12b of the lower core 12 and the faces 24s, 24i vis-à-vis the cavity 24 , respectively, as well as between the lower face 22i of the upper part 22 of the mold 18 and the upper face 24s of the deformable part 30.
  • the deformable portion 30 comprises a metal blade 34 which is elastically deformable, of which an upper face forms at least part of the lower face 24i of the cavity 24.
  • the upper face of the metal blade 34 completely forms the lower face 24i of the cavity 24.
  • the core 12 is directly downwardly supported on the upper horizontal face of the blade 34 and causes an elastic deformation towards the bottom of the blade during the closure of the mold 18, to compensate for the difference in values between the height of the core 12 and the distance between the faces 24s, 24i vis-à-vis the cavity 24.
  • the blade 34 In return for this elastic deformation, the blade 34 produces on the core 12 an elastic force corresponding to its deformation.
  • the blade 34 is made of spring steel of the type known under the name X10.
  • the hardness of such a metal is particularly advantageous in the present case of the injection of the mixture based on metal powder.
  • the powder forming the feedstock is particularly abrasive, and such a constituent metal of the blade 34 is sufficiently resistant to abrasion so that the blade 34 is not damaged during the injection of the feedstock.
  • this constituent metal of the blade 34 limits the deformations resulting from the injection pressure.
  • the deformable portion also comprises a plastic plate 36 which is compressed between the metal blade 34 and the bottom of the hollow housing 32 receiving the deformable portion 30.
  • the plastic plate 36 functions as a damper to the deformation of the blade 34, it deforms elastically by compression during the closure of the mold 18 and produces an elastic force on the metal plate 34 which is transmitted to the core 12.
  • the elasticity of the plastic plate 36 is determined in such a way that regardless of the dimensions of the core 12, the elastic force produced by the plastic plate 36, combined with the force produced by the blade 34 after the closure of the mold 18 , is large enough to prevent any feedstock infiltration on the upper faces 12a and 12b of the lower core 12, and so that this elastic force is less than a force likely to cause the breakage of the core 12 by compression.
  • the plastic plate 36 makes it possible to limit the extent of the deformation of the blade 34 in an area centered on the core contact surface 12 on the upper face of the blade 34.
  • the peripheral body 14 formed will comprise a slight excess thickness located at the lower end 12b of the core 12.
  • the deformable portion 30 of the mold consists solely of a metal blade 34.
  • An empty space is maintained between the blade 34 and the bottom of the hollow housing 32, for example by means of shims to allow the blade 34 to deform elastically downwards in the hollow housing 32.
  • the dimensions of the blade 34 are then determined so as to produce an elastic force on the core 12 which prevents the feedstock from covering the faces of the core 12 and which does not cause the core 12 to break.
  • the blade 34 is resistant to the abrasion of the metal powder, it can be damaged as the mold 18 is used.
  • the blade 34 and possibly the plastic plate 36, is adapted to be removed from the hollow housing 32 to be replaced by a new blade 34, or a new plastic plate 36, respectively.
  • the blade 34 and the plastic plate 36 are not fixed in the hollow housing 32, their holding in position is performed on the one hand by the movable part 22 of the mold and on the other hand by the pressure d injection of the feedstock.
  • the blade 34 is made of X10 CrNil8-8 spring steel, its HV hardness is between 170 and 250, its Young's modulus is 195 GPA and the tensile strength limit (Rm ) is 690 to 900 MPa.
  • the plastic plate 36 is in a first example made of unfilled polytetrafluoroethylene (PTFE), its Shore D hardness is 50 to 65, its Rockwell hardness is 25, its Young's modulus is 300 to 800 MPa, its resistance to tensile strength: 10 to 40 MPa, its elongation at break is between 100 and 400%.
  • the plastic plate 36 is PTFE loaded with 15% graphite. Its Shore D hardness is greater than 55, its density 2.14 to 2.19 g / cm3 and its elongation at break is greater than 200%.

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Abstract

L'invention propose un agencement pour le moulage d'un mélange à base de poudre métallique autour d'un noyau (12), qui comporte un moule (18) délimitant une cavité (24), et qui comporte une partie déformable élastiquement (30) sur laquelle le noyau (12) est en appui, de manière à adapter les dimensions de la cavité (24) aux dimensions du noyau (12), caractérisé en ce que la partie déformable élastiquement (30) comporte une lame (34) métallique déformable élastiquement sur une face de laquelle le noyau (12) est directement en appui.

Description

AGENCEMENT POUR LE MOULAGE D'UN MELANGE A BASE DE POUDRE METALLIQUE AUTOUR D'UN NOYAU CERAMIQUE.
DESCRIPTION
DOMAINE TECHNIQUE
L'invention propose un agencement pour former une pièce en deux parties comportant un noyau et un corps externe en matériau polymère à base de poudre métallique ou céramique recouvrant en partie le noyau céramique .
L'invention propose un moule permettant de résister aux contraintes d'injection, tout en ne détériorant pas le noyau qui est fragile.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
Le moulage par injection de poudre, communément appelé "Powder inj ection moulding" (PIM) en anglais, permet de réaliser des composants céramiques ou métalliques de forme complexe en utilisant un outillage qui est utilisé dans le domaine du moulage de matières plastiques.
Un tel procédé de moulage par injection de poudre comporte une première étape consistant à réaliser un mélange dit "maître", communément appelé "feedstock", qui est constitué d'un mélange d'une matière organique formant liant polymère et d'une poudre inorganique céramique ou métallique. La proportion de poudre inorganique dans le feedstock est comprise entre 40% et 70% en volume. Une deuxième étape du procédé de moulage par injection de poudre consiste à réaliser la ou les pièces par injection du feedstock, en utilisant un outillage conventionnel de la plasturgie.
Ensuite, selon une troisième étape, le liant organique est éliminé puis la pièce obtenue est frittée .
La réalisation d'une pièce en deux matériaux distincts utilisant un tel procédé de moulage consiste à réaliser une première partie, ou noyau, en un premier matériau, par exemple en céramique, puis à former le corps externe de cette pièce par moulage par injection du feedstock contenant la poudre.
Selon la conception du composant, il est parfois nécessaire que des faces du noyau ne soient pas recouvertes par le feedstock.
A cet effet, il est d'usage de réaliser le moule de manière telle que les faces qui doivent rester découvertes par le corps externe, soient chacune en contact direct avec une partie du moule.
Aussi, pour empêcher que le feedstock s'infiltre entre le moule et chaque face découverte du noyau, une certaine pression est appliquée entre le noyau et le moule pour maintenir un bon contact des faces respectives du noyau et du moule.
Le noyau céramique est fabriqué avec certaines tolérances dimensionnelles . Cela oblige à prendre garde à ne pas provoquer la casse du noyau lors de la fermeture du moule car la pression appliquée sur le noyau pourrait provoquer la casse de celui-ci. Le document n° FR 2.485.987 décrit un moule réalisé en matériau élastomère.
Un tel moule permet de compenser les variations dimensionnelles du noyau sans risquer de le briser.
Cependant, du fait de la pression importante mise en œuvre lors de l'injection du feedstock, le matériau élastomère se déforme et le contact entre les parois du moule et le noyau céramique est rompu, de sorte qu'une partie du feedstock peut s'infiltrer entre le noyau et le moule, recouvrant alors une face devant rester découverte, ou bien formant des bavures.
Aussi, la poudre contenue dans le feedstock est particulièrement abrasive, ce qui peut détériorer les parois du moule et donc entraîner des défauts sur le composant obtenu.
Le document FR.2.707.205 décrit un moule dont seule une partie recouvrant le noyau est en matière synthétique.
Bien qu'une telle solution permette aussi d'éviter la casse en adaptant les dimensions de la cavité aux variations dimensionnelles du noyau, l'utilisation d'un matériau synthétique rend cette pièce sensible à la pression d'injection et à 1 ' abrasion .
L'invention a pour but de proposer un agencement pour le moulage par injection de feedstock autour d'un noyau qui permette de s'adapter aux variations dimensionnelles du noyau et aussi qui est apte à résister à la pression d'injection et à l'abrasion de la poudre constituant le feedstock.
EXPOSÉ DE L' INVENTION
L'invention concerne un agencement pour le surmoulage par injection d'un mélange à base de poudre métallique et/ou inorganique autour d'un noyau comportant une face horizontale supérieure et une face horizontale inférieure, qui comporte un moule délimitant une cavité dans laquelle le noyau est reçu, de manière que la face supérieure du noyau est en appui vers le haut contre une face supérieure en vis-à-vis de la cavité et la face inférieure du noyau est en appui vers le bas contre une face inférieure en vis-à-vis de la cavité,
et qui comporte une partie déformable élastiquement sur laquelle au moins l'une des faces supérieure ou inférieure du noyau est en appui,
caractérisé en ce que la partie déformable élastiquement comporte une lame métallique déformable élastiquement sur au moins une face de laquelle le noyau est directement en appui.
La réalisation de la partie déformable élastiquement à partir d'une plaque métallique permet à cette partie déformable de résister à l'abrasion et la pression provenant de l'injection du feedstock, tout en adaptant les dimensions de la cavité aux dimensions du noyau céramique.
De préférence, la partie déformable élastiquement comporte une plaque en matière plastique qui est comprimée entre la lame métallique et une partie rigide du moule.
De préférence, le moule comporte un logement creux ouvert vers la cavité, qui reçoit la partie déformable élastiquement de manière telle que la lame métallique est située à distance du fond du logement creux.
De préférence, la plaque plastique est agencée entre la lame métallique et le fond du logement creux.
De préférence, la lame métallique est agencée au niveau de l'ouverture du logement creux.
De préférence, la lame métallique est réalisée en acier à ressort.
De préférence, la plaque plastique est comprimée entre la lame métallique et le fond du logement creux.
De préférence, la plaque plastique est réalisée en polytétrafluoroéthylène (PTFE) .
De préférence, la plaque plastique est réalisée en polytétrafluoroéthylène (PTFE) chargé de 15 % de graphite.
De préférence, la partie déformable élastiquement est montée de manière démontable dans le logement creux.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
la figure 1 est une représentation schématique en perspective d'une pièce réalisée grâce à un agencement selon l'invention ;
la figure 2 est une représentation schématique en perspective d'un éclaté d'un agencement selon l'invention ;
- la figure 3 est un éclaté vu en section axiale de l'agencement représenté à la figure 1 ;
- la figure 4 est une section similaire à celle de la figure 3, montrant les différences dimensionnelles entre la cavité du moule et le noyau céramique ;
- la figure 5 est une vue similaire à celle des figures 3 et 4, dans laquelle le moule est fermé et la partie déformable du moule est déformée.
EXPOSÉ DÉ TAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS
Dans la description qui va suivre, des éléments identiques, similaires ou analogues seront désignés par les mêmes chiffres de référence.
On a représenté à la figure 1 une pièce 10 réalisée en deux parties qui comporte un noyau central 12 en céramique et un corps externe 14 métallique.
Le corps externe 14 est réalisé à partir d'un mélange de poudre en matière inorganique, c'est-à- dire par exemple une poudre métallique ou céramique, combinée avec un liant organique. Par la suite, on utilisera la dénomination commune "feedstock" pour désigner ce mélange. Par exemple, le feedstock est réalisé à partir d'une poudre métallique constituée de billes sphériques de diamètre inférieur à 45μπι et le liant est un mélange à base de polyéthylène ou de paraffine et d'acide stéarique.
Le corps externe 14 est réalisé par surmoulage du feedstock autour du noyau central 12 puis le liant du feedstock est éliminé et la pièce 10 est ensuite frittée.
Le noyau 12 est ici de forme globalement cylindrique d'axe principal A vertical. Il est réalisé de manière conventionnelle ou selon un procédé de moulage par injection de poudre. De ce fait, des variations dimensionnelles , concernant notamment sa longueur axiale, sont envisagées.
Le corps externe 14 est réalisé par surmoulage du feedstock autour du noyau 12 de manière que la face horizontale d'extrémité supérieure 12a et la face horizontale d'extrémité inférieure 12b du noyau 12 ne sont pas recouvertes par le feedstock.
On a représenté aux figures 2 et suivantes un agencement pour réaliser le corps externe 14 de la pièce 10 par surmoulage du feedstock autour du noyau 12.
Cet agencement est destiné à être monté dans une carcasse métallique d'une presse à injecter conventionnelle .
L'agencement comporte principalement un moule 18, qui peut aussi consister en une partie de moule ou un cadre, qui est constitué d'une première partie inférieure fixe 20 et d'une partie supérieure mobile 22.
La partie fixe 20 et la partie mobile 22 délimitent une cavité 24 dans laquelle le noyau 12 est disposé et dans laquelle le feedstock est destiné à être injecté pour former le corps externe 14 de la pièce 10.
La partie fixe 20 et la partie mobile 22 du moule 18 comportent en outre des doigts 26 pour leur positionnement l'une par rapport à l'autre, et des moyens 28, consistant ici en un système à vissage, pour exercer un effort de serrage des deux parties 20, 22 du moule 18 l'une contre l'autre, pour résister à la pression d'injection.
Les dimensions des deux parties 20, 22 du moule sont relativement importantes comparées aux dimensions de la cavité 24 et de la pièce 10 à réalisées car la déformation des deux parties 20, 22 du moule 18 doit être la plus faible possible lors de l'injection du feedstock.
Comme on l'a représenté de manière schématique à la figure 3, le noyau 12 est inséré dans la cavité 24 avant la fermeture du moule 18.
Lorsque le noyau 12 est en position dans la cavité 24, la face supérieure 12a du noyau 12 est en appui contre une face supérieure 24s de la cavité 24 et la face inférieure 12b du noyau 12 est en appui vers le bas contre une face inférieure 24i de la cavité 24.
Du fait des tolérances dimensionnelles sur le noyau 12, la longueur axiale du noyau peut être supérieure ou inférieure à une dimension nominale. La distance entre la face supérieure 24s et la face inférieure 24i de la cavité 24, lorsque le moule 18 est fermé, est définie de manière que quelle que soit la longueur axiale du noyau 12, les faces supérieure 12a et inférieure 12b du noyau 12 sont toujours en appui contre les faces supérieure 24s et inférieure 24i de la cavité 24.
C'est-à-dire que cette distance entre les faces supérieure 24s et inférieure 24i de la cavité 24, est toujours inférieure ou égale à la longueur axiale du noyau 12. Cela permet de garantir que le feedstock ne peut pas recouvrir les faces supérieure 12a et inférieure 12b du noyau 12.
Comme on peut le voir à la figure 4, puisque cette distance est inférieure à la longueur réelle du noyau 12, lors de la fermeture du moule 18, les faces supérieure 12a et inférieure 12b du noyau 12 sont respectivement en appui contre les faces supérieure 24s et inférieure 24i de la cavité 24 avant que les parties inférieure 20 et supérieure 22 du moule 18 soient en appui l'une contre l'autre.
Le noyau 12 est en céramique et risque de se casser si l'effort de serrage des deux parties 20, 22 du moule 18 est appliqué sur le noyau 12.
Pour éviter que le noyau 12 ne casse, le moule 18 comporte une partie 30 déformable élastiquement et qui est apte à se déformer à la fermeture du moule 18 pour compenser la différence entre la longueur du noyau 12 et la distance entre les faces supérieure 24s et inférieure 24i de la cavité 24. Ici, la partie déformable 30 est agencée dans un logement creux 32 formé dans la partie fixe 20 du moule 18 de manière qu'une face supérieure de la partie déformable 30 délimite au moins en partie la face inférieure 24i de la cavité 24.
Ici, la face supérieure de la partie déformable 30 affleure avec la face supérieure 20s de la partie fixe 20 du moule 18.
Le logement creux 32 est de forme complémentaire à la forme de la partie déformable 30.
Comme on peut le voir à la figure 5, lorsque le moule 12 est fermé, le noyau 12 est en appui sur la partie déformable 30 qui se déforme élastiquement , de manière que le noyau 12 est soumis à un effort de pression limité.
Pendant l'opération de surmoulage pour former le corps extérieur 14, c'est-à-dire lors de l'injection du feedstock, l'effort de compression axiale du noyau 12 entre la partie supérieure 22 du moule et la partie déformable 30, résultant de la déformation élastique de la partie déformable 30, est suffisamment important pour empêcher que le feedstock ne s'infiltre entre les faces supérieure 12a et inférieure 12b du noyau 12 et les faces 24s, 24i en vis-à-vis de la cavité 24, respectivement, ainsi qu'entre la face inférieure 22i de la partie supérieure 22 du moule 18 et la face supérieure 24s de la partie déformable 30.
La partie déformable 30 comporte une lame métallique 34 qui est déformable élastiquement, dont une face supérieure forme au moins en partie la face inférieure 24i de la cavité 24.
De préférence, la face supérieure de la lame métallique 34 forme en totalité la face inférieure 24i de la cavité 24.
Le noyau 12 est directement en appui vers le bas sur la face supérieure horizontale de la lame 34 et il provoque une déformation élastique vers le bas de la lame lors de la fermeture du moule 18, pour compenser la différence de valeurs entre la hauteur du noyau 12 et la distance entre les faces 24s, 24i en vis-à-vis de la cavité 24.
En contrepartie de cette déformation élastique, la lame 34 produit sur le noyau 12 un effort élastique correspondant à sa déformation.
La lame 34 est réalisée en acier à ressorts du type connu sous la dénomination X10. La dureté d'un tel métal est particulièrement avantageuse dans le cas présent de l'injection du mélange à base de poudre métallique. En effet, la poudre formant le feedstock est particulièrement abrasive, et un tel métal constitutif de la lame 34 est suffisamment résistant à l'abrasion pour que la lame 34 ne soit pas détériorée lors de l'injection du feedstock.
Aussi, ce métal constitutif de la lame 34 permet de limiter les déformations résultant de la pression d'injection.
La partie déformable comporte aussi une plaque en matière plastique 36 qui est comprimée entre la lame métallique 34 et le fond du logement creux 32 recevant la partie déformable 30. La plaque plastique 36 fonctionne comme un amortisseur à la déformation de la lame 34, elle se déforme élastiquement par compression lors de la fermeture du moule 18 et produit un effort élastique sur la plaque métallique 34 qui est transmis au noyau 12.
L'élasticité de la plaque plastique 36 est déterminée de manière telle que quelles que soient les dimensions du noyau 12, l'effort élastique produit par la plaque plastique 36, combiné à l'effort produit par la lame 34 après la fermeture du moule 18, est suffisamment important pour empêcher toute infiltration de feedstock sur les faces supérieure 12a et inférieure 12b du noyau 12, et de manière que cet effort élastique soit inférieur à un effort risquant de provoquer la casse du noyau 12 par compression.
Aussi, la plaque plastique 36 permet de limiter l'étendue de la déformation de la lame 34 en une zone centrée sur la surface de contact en noyau 12 sur la face supérieure de la lame 34. Ainsi, le corps périphérique 14 formé comportera une légère surépaisseur située au niveau de l'extrémité inférieure 12b du noyau 12.
Selon une variante de réalisation non représentée, la partie déformable 30 du moule consiste uniquement en une lame métallique 34.
Un espace vide est maintenu entre la lame 34 et le fond du logement creux 32, par exemple par l'intermédiaire de cales pour permettre à la lame 34 de se déformer élastiquement vers le bas dans le logement creux 32. Les dimensions de la lame 34 sont alors déterminées de manière à produire un effort élastique sur le noyau 12 qui empêche que le feedstock ne recouvre les faces du noyau 12 et qui ne provoque pas la casse du noyau 12.
Malgré le fait que la lame 34 est résistante à l'abrasion de la poudre métallique, elle peut s'endommager au fur et à mesure de l'utilisation du moule 18.
A cet effet, la lame 34, et éventuellement la plaque plastique 36, est apte à être retirée du logement creux 32 pour être remplacée par une nouvelle lame 34, ou une nouvelle plaque plastique 36, respectivement .
Pour faciliter cet échange, la lame 34 et la plaque plastique 36 ne sont pas fixées dans le logement creux 32, leur maintien en position s'effectue d'une part par la partie mobile 22 du moule et d'autre part par la pression d'injection du feedstock.
A titre d'exemple non limitatif, la lame 34 est réalisée en Acier ressort X10 CrNil8-8, sa dureté HV est comprise entre 170 et 250, son module d'Young est de 195 GPA et la limite de résistance à la traction (Rm) est de 690 à 900 MPa.
Aussi la plaque plastique 36 est selon un premier exemple réalisée en polytétrafluoroéthylène (PTFE) non chargé, sa dureté Shore D est de 50 à 65, sa dureté Rockwell est de 25, son module de Young est de 300 à 800 MPa, sa résistance à la traction : 10 à 40 MPa, son allongement à la rupture est compris entre 100 et 400 %. Selon un deuxième exemple, la plaque plastique 36 est en PTFE chargé de 15 % de graphite. Sa dureté Shore D est supérieure à 55, sa densité de 2.14 à 2.19 g/cm3 et son allongement à la rupture est supérieure à 200 %.

Claims

REVENDICATIONS
1. Agencement pour le surmoulage par injection d'un mélange à base de poudre métallique et/ou inorganique autour d'un noyau (12) comportant une face horizontale supérieure et une face horizontale inférieure,
qui comporte un moule (18) délimitant une cavité (24) dans laquelle le noyau (12) est reçu, de manière que la face supérieure (12a) du noyau (12) est en appui vers le haut contre une face supérieure (24s) en vis-à-vis de la cavité (24) et la face inférieure (12b) du noyau (12) est en appui vers le bas contre une face inférieure (24i) en vis-à-vis de la cavité (24), et qui comporte une partie déformable élastiquement (30) sur laquelle au moins l'une des faces supérieure ou inférieure (12a, 12b) du noyau (12) est en appui,
caractérisé en ce que la partie déformable élastiquement (30) comporte une lame (34) métallique déformable élastiquement sur au moins une face de laquelle le noyau (12) est directement en appui.
2. Agencement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie déformable élastiquement (30) comporte une plaque (36) en matière plastique qui est comprimée entre la lame (34) métallique et une partie rigide du moule (18) .
3. Agencement selon la revendication 1 ou
2, caractérisé en ce que le moule (18) comporte un logement creux (32) ouvert vers la cavité (24), qui reçoit la partie déformable élastiquement (30) de manière telle que la lame (34) métallique est située à distance du fond du logement creux (32) .
4. Agencement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la plaque plastique (36) est agencée entre la lame (34) métallique et le fond du logement creux (32) .
5. Agencement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la lame (34) métallique est agencée au niveau de l'ouverture du logement creux (32)
6. Agencement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la lame (34) métallique est réalisée en acier à ressort.
7. Agencement selon l'une quelconque des revendications précédentes, en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce que la plaque plastique (36) est comprimée entre la lame métallique et le fond du logement creux (32) .
8. Agencement selon l'une quelconque des revendications précédentes, en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce que la plaque plastique (36) est réalisée en polytétrafluoroéthylène (PTFE) .
9. Agencement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la plaque plastique (36) est réalisée en polytétrafluoroéthylène (PTFE) chargé de 15 % de graphite.
10. Agencement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la partie déformable élastiquement (30) est montée de manière démontable dans le logement creux (32) .
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