WO2012070412A1 - 液晶表示素子の製造方法および液晶表示素子の製造システム - Google Patents

液晶表示素子の製造方法および液晶表示素子の製造システム Download PDF

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film
liquid crystal
crystal panel
laminating
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和也 秦
平田　聡
拓矢 中園
宮武　稔
近藤　誠司
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日東電工株式会社
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    • G02F1/1309—Repairing; Testing

Definitions

  • the present invention relates to a liquid crystal display element manufacturing method and a liquid crystal display element manufacturing system.
  • Patent Document 1 describes a method of manufacturing a liquid crystal display element by laminating a plurality of optical films on a liquid crystal panel in order for each optical film. Specifically, the carrier film is fed out from a continuous roll formed by winding a carrier film on which an optical film is laminated, and the optical film is cut into a predetermined size (half cut) in the film width direction while leaving the carrier film. The sheet piece from which the carrier film is peeled off is attached to the liquid crystal panel, and the sheet pieces of the next optical film are sequentially laminated on the optical film laminated on the liquid crystal panel.
  • Patent Document 1 since two or more sheet pieces are sequentially laminated on the liquid crystal panel, there is a concern that foreign matter or the like may be caught in the adhesive. If biting of foreign matter or the like occurs, a new sheet piece is further laminated on the liquid crystal panel in the next sheet piece laminating process, and as a result, the yield of the optical film is deteriorated.
  • optical films that reduce the inspection accuracy of optical inspection due to their own optical characteristics.
  • examples of such an optical film include a brightness enhancement film such as a reflective polarizing film or a retardation film.
  • a brightness enhancement film such as a reflective polarizing film or a retardation film.
  • the reflective polarizing film tends to lower the inspection accuracy from the characteristics.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and in the case of laminating two or more optical film sheet pieces on a liquid crystal panel, the optical film yield is not lowered and optical inspection (for example, The present invention provides a method for manufacturing a liquid crystal display element and a system for manufacturing a liquid crystal display element so as not to lower the inspection accuracy of inspection using reflected light and inspection using transmitted light.
  • the present invention includes a carrier film transport sub-step for transporting the carrier film from a continuous roll formed by winding a carrier film on which an optical film having a predetermined film width including an adhesive is laminated, and optically leaving the carrier film.
  • a liquid crystal display element comprising two or more sheet piece laminating steps of an optical film including a pasting substep of laminating the sheet piece peeled from the carrier film on the liquid crystal panel side through the adhesive while being conveyed.
  • a manufacturing method comprising: A first sheet piece laminating step of laminating a sheet piece of an optical film on the first surface of the liquid crystal panel; A second sheet piece laminating step of laminating a sheet piece of an optical film on the second surface of the liquid crystal panel; An inspection step for optically inspecting the liquid crystal panel in which the sheet pieces of the optical film are formed on both sides; And a third sheet piece laminating step of laminating the optical film sheet piece on the optical film sheet piece laminated on the first surface or the second surface after the inspection step.
  • the liquid crystal panel can be optically inspected, and for example, another optical film sheet piece can be laminated on a non-defective (normal) liquid crystal panel. Therefore, the yield of the optical film can be prevented from decreasing.
  • the first sheet piece laminating step, the second sheet piece laminating step, the inspection step, and the third sheet piece laminating step are successively performed.
  • a liquid crystal display element in which sheet pieces of optical film are laminated on both sides of the liquid crystal panel (two sheet pieces are laminated on one side of the liquid crystal panel) can be continuously manufactured, so that productivity can be improved.
  • the inspection step and the third sheet piece lamination step may be continuously performed.
  • the third sheet piece laminating step may be performed.
  • the inspection step inspects defects based on a reflected light image obtained by irradiating light to a liquid crystal panel in which sheet pieces of an optical film are formed on both sides,
  • the sheet piece of the optical film laminated after the inspection step has a characteristic of reducing the inspection accuracy by the inspection step.
  • a brightness enhancement film such as a reflective polarizing film is exemplified.
  • optical inspection can be performed without reducing inspection accuracy, and sheet pieces of an optical film that reduce inspection accuracy can be stacked after inspection.
  • the first and second sheet piece laminating steps are polarizing film sheet piece laminating steps for laminating a two-color polarizing film sheet piece on a liquid crystal panel
  • the third sheet piece laminating step one of the sheet pieces of the two-color polarizing film laminated on the first surface or the second surface, the direction of the transmission axis of the sheet piece of the one two-color polarizing film, and the reflected polarization
  • it is a sheet
  • the liquid crystal panel with the polarizing film laminated on both sides is inspected, and the reflective polarizing film is laminated on the liquid crystal panel judged to be non-defective, and the liquid crystal panel judged to be defective Since it is not necessary to laminate them, the yield of the reflective polarizing film can be increased.
  • the sheet piece of the two-color polarizing film having a transmission axis in the longitudinal direction orthogonal to the film width direction is laminated on the liquid crystal panel, and then the reflection.
  • the sheet piece laminating step of the polarizing film it is preferable that the sheet piece of the reflective polarizing film having the transmission axis in the longitudinal direction orthogonal to the film width direction is attached to the sheet piece of the two-color polarizing film.
  • a two-color polarizing film having a transmission axis in the longitudinal direction (MD direction) and an absorption axis in the film width direction can be used.
  • the transmission axis of the two-color polarizing film is in the longitudinal direction (MD direction)
  • the transmission axis of the reflective polarizing film is in the longitudinal direction (MD direction)
  • the two-color polarizing film, the reflective polarizing film, and the liquid crystal panel Since the conveying direction can be the same, the production line can be a straight line without employing a complicated mechanism such as a rotating mechanism.
  • a carrier film conveying means for conveying the carrier film from a continuous roll formed by winding a carrier film on which an optical film having a predetermined film width including an adhesive is laminated, and leaving the carrier film.
  • Cutting means for cutting the optical film at a predetermined cutting interval in the film width direction orthogonal to the longitudinal direction of the optical film to form a sheet piece of the optical film, transport means for transporting the liquid crystal panel, and the liquid crystal panel
  • a liquid crystal display device comprising two or more sheet piece laminating devices for an optical film comprising a sticking means for laminating the sheet piece peeled from the carrier film on the liquid crystal panel side through the adhesive while being conveyed
  • a system A first sheet piece laminating device for laminating optical film sheet pieces on the first surface of the liquid crystal panel; A second sheet piece laminating device for laminating a sheet piece of an optical film on the second surface of the liquid crystal panel;
  • An inspection device for optically inspecting the liquid crystal panel in which the sheet pieces of the optical film are
  • the liquid crystal panel can be optically inspected, and for example, another optical film sheet piece can be laminated on a non-defective (normal) liquid crystal panel. Therefore, the yield of the optical film can be prevented from decreasing.
  • the first sheet piece laminating device, the second sheet piece laminating device, the inspection device, and the third sheet piece laminating device are arranged in a continuous production line.
  • a liquid crystal display element in which sheet pieces of optical film are laminated on both sides of the liquid crystal panel (two sheet pieces are laminated on one side of the liquid crystal panel) can be continuously manufactured, so that productivity can be improved.
  • the first sheet piece laminating device and the second sheet piece laminating device are arranged on a continuous production line, and the inspection device and the third sheet are arranged on a production line different from the continuous production line.
  • a piece laminating apparatus may be arranged, the first sheet piece laminating apparatus, the second sheet piece laminating apparatus and the inspection apparatus are arranged on a continuous production line, and the third sheet piece laminating apparatus is arranged on another production line. May be.
  • the inspection apparatus inspects defects based on a reflected light image obtained by irradiating light to a liquid crystal panel in which sheet pieces of an optical film are formed on both sides,
  • the sheet piece of the optical film laminated after the inspection by the inspection apparatus has a characteristic of reducing the inspection accuracy by the inspection apparatus.
  • a brightness enhancement film such as a reflective polarizing film is exemplified.
  • optical inspection can be performed without reducing inspection accuracy, and sheet pieces of an optical film that reduce inspection accuracy can be stacked after inspection.
  • the first and second sheet piece laminating devices are polarizing film sheet piece laminating steps for laminating a two-color polarizing film sheet piece on a liquid crystal panel
  • the third sheet piece laminating step one of the sheet pieces of the two-color polarizing film laminated on the first surface or the second surface, the direction of the transmission axis of the sheet piece of the one two-color polarizing film, and the reflected polarization
  • the reflective polarizing film sheet piece laminating apparatus is to attach the reflective polarizing film sheet piece so that the transmission axis direction of the film sheet piece is the same.
  • the liquid crystal panel in which the two-color polarizing film is laminated on both sides is inspected, and the reflective polarizing film is laminated on the liquid crystal panel judged to be non-defective, and the liquid crystal judged defective. Since it is not necessary to laminate it on the panel, the yield of the reflective polarizing film can be increased.
  • the polarizing film sheet piece laminating apparatus affixes the reflective polarizing film sheet piece having a transmission axis in the longitudinal direction perpendicular to the film width direction to the two-color polarizing film sheet piece.
  • a two-color polarizing film having a transmission axis in the longitudinal direction (MD direction) and an absorption axis in the film width direction can be used.
  • the transmission axis of the two-color polarizing film is in the longitudinal direction (MD direction)
  • the transmission axis of the reflective polarizing film is in the longitudinal direction (MD direction)
  • the two-color polarizing film, the reflective polarizing film, and the liquid crystal panel Since the conveying direction can be the same, the production line can be a straight line without employing a complicated mechanism such as a rotating mechanism.
  • An optical film comprising: a transport sub-step for transporting a panel; and a pasting sub-step for laminating the sheet piece peeled from the carrier film on the liquid crystal panel side through the adhesive while transporting the liquid crystal panel
  • a method for producing a liquid crystal display element comprising two or more sheet piece lamination steps, A first sheet piece laminating step of laminating a sheet piece of an optical film on the first surface of the liquid crystal panel; A second sheet piece laminating step of laminating a sheet piece of an optical film on the second surface of the liquid crystal panel; An inspection step for optically inspecting the liquid crystal panel in which the sheet pieces of the optical film are formed on both sides; After the inspection step, a third sheet piece laminating step of laminating the optical film sheet piece on the optical film sheet piece laminate
  • the cutting sub-step can be omitted.
  • a carrier film conveying means for conveying the carrier film from a continuous roll formed by winding a carrier film in which a plurality of sheet pieces of an optical film containing an adhesive are adjacent to each other, and a liquid crystal panel Sheet piece lamination of an optical film comprising conveying means for conveying the sheet piece, and a sticking means for laminating the sheet piece peeled from the carrier film on the liquid crystal panel side via the adhesive while conveying the liquid crystal panel
  • a liquid crystal display element manufacturing system comprising two or more devices, A first sheet piece laminating device for laminating optical film sheet pieces on the first surface of the liquid crystal panel; A second sheet piece laminating device for laminating a sheet piece of an optical film on the second surface of the liquid crystal panel; An inspection device for optically inspecting the liquid crystal panel in which the sheet pieces of the optical film are formed on both sides; And a third sheet piece laminating device for laminating the optical film sheet piece on the optical film sheet piece laminated on the first surface or the second surface after the inspection
  • a continuous roll (a so-called continuous roll with notches) formed by winding a plurality of laminated optical film sheets adjacent to each other can be used, the installation of the cutting means is omitted or the cutting means is installed. If so, the cutting means can be stopped.
  • the sheet piece lamination step further includes a film inspection sub-step for inspecting an optical film
  • the cutting sub-step preferably cuts the optical film according to the inspection result of the film inspection sub-step. Inspection means to inspect for defects in the optical film. Moreover, when an optical film is cut
  • the said optical film is test
  • the cutting sub-step excludes the optical film determined to be defective as a result of the inspection of the film inspection sub-step to be cut into a predetermined size and the sheet piece of the optical film determined to be defective is excluded. It is preferable to further include substeps.
  • a sheet piece that is cut into a predetermined size (sometimes referred to as a skip cut) so as to avoid a defective portion of the optical film and includes a defect determined as a defective product is, for example, known It is excluded (removed) by the exclusion device. Thereby, the yield of an optical film improves significantly.
  • Flow chart of manufacturing method of liquid crystal display element Flow chart of manufacturing method of liquid crystal display element The figure for demonstrating the manufacturing system of a liquid crystal display element The schematic diagram of the state which laminated
  • the optical film only needs to include an adhesive layer as the outermost layer, and may be a single-layer optical film or a laminated optical film in which optical films are laminated. Moreover, the structure by which the other film member was laminated
  • the optical film include a polarizer and a polarizing film.
  • the polarizing film is formed by laminating a polarizer and a polarizer protective film on both sides or one side thereof. In some cases, a surface protective film for protecting the polarizer or the polarizing film from scratches during transportation is laminated.
  • other optical films include optical compensation films such as retardation films and brightness enhancement films.
  • a retardation film and / or a brightness enhancement film may be laminated on a polarizer or a polarizing film.
  • the polarizing film examples include a two-color polarizing film.
  • the two-color polarizing film is (A) a step of drying a polyvinyl alcohol-based film that has been dyed, crosslinked and stretched to obtain a polarizer, and (B) a step of attaching a protective layer to one or both sides of the polarizer, (C) It manufactures by the manufacturing method including the process of heat-processing after bonding. Each treatment of dyeing, crosslinking and stretching of the polyvinyl alcohol film need not be performed separately and may be performed simultaneously, and the order of the treatments may be arbitrary. In addition, you may use the polyvinyl alcohol-type film which gave the swelling process as a polyvinyl-alcohol-type film.
  • a polyvinyl alcohol film is immersed in a solution containing iodine or a dichroic dye, dyed by adsorbing iodine or a dichroic dye, washed, and stretched in a solution containing boric acid or borax. After uniaxial stretching at a magnification of 3 to 7 times, it is dried. After stretching in a solution containing iodine or a dichroic dye, further stretching (two-stage stretching) in a solution containing boric acid or borax, and then drying, the orientation of iodine increases, and the degree of polarization This is particularly preferable because the characteristics are improved.
  • the brightness enhancement film examples include a reflective polarizing film having a reflection axis and a transmission axis.
  • the reflective polarizing film can be obtained, for example, by alternately laminating and stretching a plurality of polymer films A and B of two different materials.
  • the refractive index of only material A increases and changes in the stretching direction, birefringence is developed, and the stretching direction having a difference in refractive index at the interface of material AB becomes the reflection axis, and the direction in which no refractive index difference occurs (non-stretching direction). It becomes the transmission axis.
  • the pressure-sensitive adhesive contained in the optical film is not particularly limited, and examples thereof include an acrylic pressure-sensitive adhesive, a silicone pressure-sensitive adhesive, and a urethane pressure-sensitive adhesive.
  • the carrier film for example, a film such as a plastic film (for example, a polyethylene terephthalate film, a polyolefin film, etc.) can be used. Further, if necessary, an appropriate material such as a silicone-based, long-chain alkyl-based, fluorine-based or molybdenum sulfide-coated material may be used.
  • the form in which the optical film is formed on the carrier film is not particularly limited.
  • a continuous roll what wound the optical film laminated body which has (1) carrier film and the optical film containing the adhesive formed on the said carrier film in roll shape is mentioned, for example.
  • the continuous manufacturing system of the liquid crystal display element leaves the carrier film without being cut and leaves the optical film (including the adhesive) at a predetermined cutting interval.
  • a cutting means for cutting half-cut. In this cutting, for example, based on the inspection result of the defect inspection apparatus in the continuous manufacturing system, the cutting may be performed so as to distinguish the non-defective sheet piece from the defective sheet piece.
  • a continuous roll for example, (2) a roll of an optical film laminate having a carrier film and a sheet piece of an optical film containing an adhesive formed on the carrier film (so-called notched optics) Continuous roll of film).
  • liquid crystal display element In the liquid crystal display element, at least (two-color) polarizing film sheet pieces are formed on one or both sides of a liquid crystal panel, and a drive circuit is incorporated as necessary.
  • a liquid crystal panel for example, an arbitrary type such as a vertical alignment (VA) type or an in-plane switching (IPS) type can be used.
  • VA vertical alignment
  • IPS in-plane switching
  • the liquid crystal panel 4 shown in FIG. 1 has a configuration in which a liquid crystal layer is sealed between a pair of substrates (a first substrate and a second substrate) arranged to face each other.
  • a liquid crystal display device manufacturing method includes a carrier film transport sub-step for transporting the carrier film from a continuous roll formed by winding a carrier film on which an optical film having a predetermined film width including an adhesive is laminated, and the carrier film.
  • the two or more sheet piece lamination steps are, for example, a first sheet piece lamination step, a second sheet piece lamination step, and a third sheet piece lamination step, which will be described later.
  • a method for manufacturing a liquid crystal display element includes a first sheet piece laminating step of laminating a sheet piece of an optical film on a first surface (for example, a viewing side) of a liquid crystal panel, and a second surface (for example, a back side) of the liquid crystal panel.
  • a second sheet piece laminating step for laminating a sheet piece of the optical film an inspection step for optically inspecting the liquid crystal panel having the sheet piece of the optical film formed on both sides, and a first step after the inspection step,
  • stacked on both surfaces of a liquid crystal panel is made into a two-color polarizing film
  • stacked on the liquid crystal panel side is made into a reflective polarizing film by affixing on the sheet piece of one two-color polarizing film after an inspection step.
  • the two-color polarizing film and reflective polarizing film laminated on the back side of the liquid crystal panel have a transmission axis in the longitudinal direction perpendicular to the film width direction
  • the two-color polarizing film laminated on the viewing side of the liquid crystal panel is It demonstrates as what has a transmission axis in a film width direction.
  • the first and second sheet piece laminating steps are polarizing film sheet piece laminating steps for laminating the two-color polarizing film sheet pieces on the liquid crystal panel
  • the third sheet piece laminating step comprises the first surface or
  • the direction of the transmission axis of the sheet piece of the one two-color polarizing film is the same as the direction of the transmission axis of the sheet piece of the reflective polarizing film on one of the sheet pieces of the two-color polarizing film laminated on the second surface
  • stacking step are performed continuously.
  • FIG. 1 shows a flowchart of an example of a method for manufacturing a liquid crystal display element.
  • a sheet piece of a two-color polarizing film is laminated on one surface (for example, the viewing side) of the liquid crystal panel (S1).
  • a specific description will be given with reference to FIG.
  • a continuous roll of a two-color polarizing film is prepared (S1).
  • the two-color polarizing film and the carrier film are fed out from the continuous roll and conveyed to the downstream side (carrier film conveyance substep, S12).
  • this conveyance means, for example, a feed roller, a tension roller, a dancer roller, a sensor for detecting a feed amount, a control unit for controlling the feed speed, the feed amount, and the like are configured.
  • a sheet piece of the two-color polarizing film is formed by cutting the two-color polarizing film at a predetermined cutting interval in the film width direction orthogonal to the longitudinal direction of the two-color polarizing film, leaving the carrier film (cutting sub-step, S13).
  • the cutting means include a laser device and a cutter.
  • the sheet of the two-color polarizing film is peeled off from the carrier film by turning back at the leading end of the peeling means with the carrier film facing inward, and supplied to the application position. And while conveying a liquid crystal panel, the sheet piece of the 2 color polarizing film peeled from the carrier film is laminated
  • a sticking means for example, a pair of sticking rollers can be mentioned.
  • a conveyance substep conveys the liquid crystal panel with which the 2 color polarizing film was affixed to the sticking position with the following reflective polarizing film.
  • the transport means of the liquid crystal panel includes, for example, a sticking roller pair, a transport roller, a suction plate, a control unit for controlling the transport speed, the feed amount, and the like.
  • a sheet piece of a two-color polarizing film is laminated on the other side (for example, the back side) of the liquid crystal panel (S2).
  • the sheet piece of the two-color polarizing film so that the transmission axis of the sheet piece of the two-color polarizing film laminated in step S1 and the transmission axis of the sheet piece of the two-color polarizing film laminated here intersect at 90 °. Is laminated on the other side of the liquid crystal panel. If necessary, the liquid crystal panel may be turned upside down.
  • the two-color polarizing film laminated on the viewing side of the liquid crystal panel has a transmission axis in the film width direction
  • the two-color polarizing film laminated on the back side of the liquid crystal panel is in the film width direction. Since the liquid crystal panel has a transmission axis in the longitudinal direction orthogonal to the two-color polarizing film, the two-color polarizing film can be laminated on the viewing side and the rear side of the liquid crystal panel without rotating the liquid crystal panel by 90 °.
  • a continuous roll of two-color polarizing film is prepared (S11).
  • the film width W1 of the two-color polarizing film is preferably larger than the film width W2 of the reflective polarizing film laminated on the two-color polarizing film.
  • the two-color polarizing film and the carrier film are fed out from the continuous roll and conveyed to the downstream side (carrier film conveyance substep, S12).
  • a sheet piece of the two-color polarizing film is formed by cutting the two-color polarizing film at a predetermined cutting interval L1 in the film width direction orthogonal to the longitudinal direction of the two-color polarizing film while leaving the carrier film (cutting sub-step, S13). ).
  • the sheet of the two-color polarizing film is peeled off from the carrier film with the carrier film on the inside and folded at the tip of the peeling means, and supplied to the application position. And while conveying a liquid crystal panel, the sheet piece of the 2 color polarizing film peeled from the carrier film is laminated
  • the liquid crystal panel in which the two-color polarizing films are laminated on both sides is inspected (inspection step, S3).
  • the inspection step defects are inspected based on a reflected light image obtained by irradiating light onto a liquid crystal panel in which sheet pieces of two-color polarizing films are formed on both sides (reflection inspection).
  • the image data of the obtained reflected light image is subjected to image analysis to extract defects.
  • a predetermined criterion threshold
  • a continuous roll of reflective polarizing film is prepared (S21).
  • the film width W2 of the reflective polarizing film is preferably smaller than the film width W1 of the two-color polarizing film already laminated (see FIG. 4).
  • the reflective polarizing film and the carrier film are fed from the continuous roll and conveyed downstream (carrier film conveyance substep, S22).
  • the reflective polarizing film is cut at a predetermined cutting interval L2 in the film width direction orthogonal to the longitudinal direction of the reflective polarizing film while leaving the carrier film to form a sheet piece of the reflective polarizing film (cutting substep, S23).
  • the cutting interval L2 of the reflective polarizing film is preferably smaller than the cutting interval L1 of the two-color polarizing film (see FIG. 4).
  • the transport line of the liquid crystal panel is set to L
  • the liquid crystal panel is conveyed along an L-shaped conveying line, and the reflective polarizing film sheet piece is used as the two-color polarizing film.
  • a sheet piece of a two-color polarizing film is laminated on the back side of the liquid crystal panel, then a sheet piece of the two-color polarizing film is laminated on the viewing side of the liquid crystal panel, and then inspected. Then, the reflective polarizing film may be attached to the sheet piece of the two-color polarizing film already laminated on the back side.
  • the sheet piece laminating step further includes a film inspection substep for inspecting an optical film (two-color polarizing film, reflective polarizing film), and the cutting substep is an inspection of the film inspection substep.
  • the optical film is cut according to the result.
  • the cutting sub-step cuts the optical film determined to be defective according to the inspection result of the film inspection sub-step into a predetermined size (cut to avoid a defect (so-called skip cut)), and the optical film determined to be defective.
  • the method further includes an exclusion sub-step for eliminating the sheet pieces.
  • the film inspection sub-step may read defect information previously attached to the optical film or the carrier film, and cut it so as to avoid the defect based on the defect information.
  • a defect inspection method for example, there is a method of taking an image of transmitted light or reflected light on an optical film, subjecting the image to image processing, analyzing the defect, and determining whether the product is a good product or a defective product.
  • a known method can be applied to the image processing algorithm, and for example, a defect can be detected by density determination by binarization processing.
  • the defect information obtained by the defect inspection is linked together with the position information (for example, position coordinates), transmitted to the control device (not shown), and contributes to the cutting process of the cutting sub-step.
  • the optical film is inspected in a state where the carrier film is peeled off from the optical film (two-color polarizing film, reflective polarizing film). Is preferably bonded to the optical film.
  • a continuous roll of the so-called cut two-color polarizing film or a continuous roll of the reflective polarizing film with the cut can be used.
  • the cutting substep can be omitted.
  • the two-color polarizing film (first and second) sheet piece laminating step, the inspection step, and the reflective polarizing film (third) sheet piece laminating step are continuously performed.
  • the form is not limited to this.
  • the inspection step and the third sheet piece laminating step may be continuously performed.
  • the third sheet piece lamination step may be performed.
  • the liquid crystal panel may be stored in the storage unit between steps that are not continuous.
  • stacked on the one surface of a liquid crystal panel are a 2 color polarizing film and a reflective polarizing film, it is not restricted to this, Other optical films may be sufficient.
  • a third (and subsequent) optical film may be laminated in the same sheet piece laminating step.
  • the manufacturing system of the liquid crystal display element of Embodiment 1 is demonstrated referring FIG.
  • the liquid crystal display element manufacturing system includes a carrier film transporting means for transporting the carrier film from a continuous roll formed by winding a carrier film on which an optical film having a predetermined film width including an adhesive is laminated, and the carrier film.
  • the two or more sheet piece laminating apparatuses are, for example, a first sheet piece laminating apparatus, a second sheet piece laminating apparatus, and a third sheet piece laminating apparatus described later.
  • a liquid crystal display device manufacturing system includes a first sheet piece laminating apparatus for laminating a sheet piece of an optical film on a first surface (for example, a viewing side) of a liquid crystal panel, and a second surface (for example, a back side) of the liquid crystal panel.
  • a third sheet piece laminating device for laminating the sheet pieces of the optical film on the sheet pieces of the optical film laminated on the first surface or the second surface.
  • the first sheet piece laminating device, the second sheet piece laminating device, the inspection device, and the third sheet piece laminating device are arranged on a continuous production line.
  • the optical film to be laminated on both sides of the liquid crystal panel is a two-color polarizing film
  • the optical film to be laminated on the liquid crystal panel side is reflected polarized light by sticking it to the sheet piece of one two-color polarizing film after inspection by an inspection device. It will be described as a film.
  • the two-color polarizing film and reflective polarizing film laminated on the back side of the liquid crystal panel have a transmission axis in the longitudinal direction perpendicular to the film width direction, and the two-color polarizing film laminated on the viewing side of the liquid crystal panel is It demonstrates as what has a transmission axis in a film width direction.
  • the first and second sheet piece laminating apparatus is a polarizing film sheet piece laminating step for laminating a two-color polarizing film sheet piece on a liquid crystal panel
  • the third sheet piece laminating step comprises the first surface or
  • the direction of the transmission axis of the sheet piece of the one two-color polarizing film is the same as the direction of the transmission axis of the sheet piece of the reflective polarizing film on one of the sheet pieces of the two-color polarizing film laminated on the second surface It is the sheet
  • the two-color polarizing film sheet piece laminating apparatus 501 laminates the two-color polarizing film sheet pieces on the viewing side of the liquid crystal panel.
  • the two-color polarizing film sheet piece laminating apparatus 502 laminates the two-color polarizing film sheet pieces on the back side of the liquid crystal panel.
  • the reflective polarizing film sheet piece laminating apparatus 503 laminates the reflective polarizing film sheet piece on the two-color polarizing film sheet piece laminated on the back side of the liquid crystal panel.
  • the film width W1 of the two-color polarizing film is preferably larger than the film width W2 of the reflective polarizing film (see FIG. 4). In the present embodiment, the relationship of the film width W1 of the two-color polarizing film> the film width W2 of the reflective polarizing film (see FIG. 4).
  • the sheet piece laminating apparatus 501 includes a carrier film transport unit 101, a liquid crystal panel transport unit 102, and a pasting unit 103 (a pasting roll 50a and a driving roll 50b).
  • the sheet piece laminating apparatus 502 includes a carrier film transport unit 201, a liquid crystal panel transport unit 202, and a pasting unit 203 (a pasting roll 50a and a driving roll 50b).
  • the sheet piece laminating apparatus 503 includes a liquid crystal panel transport unit 302, a carrier film transport unit 301, and a pasting unit 303 (a pasting roll 50a and a driving roll 50b).
  • the sheet piece 131 of the two-color polarizing film is pasted from the upper side (viewing side) of the liquid crystal panel 4, and then the liquid crystal panel 4 to which the sheet piece 131 is pasted is turned upside down.
  • a sheet piece 131 of a two-color polarizing film is attached from above (back side).
  • inspection apparatus 400 the sheet piece 231 of a reflective polarizing film is affixed from the said liquid crystal panel 4 upper side (back side).
  • stacked on the visual recognition side of a liquid crystal panel has a transmission axis in the film width direction
  • stacked on the back side of a liquid crystal panel is the film. Since the transmission axis is in the longitudinal direction perpendicular to the width direction, the two-color polarizing film can be laminated on the viewing side and the back side of the liquid crystal panel with straight lines without rotating the liquid crystal panel by 90 °.
  • the liquid crystal panel transport unit 102 supplies and transports the liquid crystal panel 4 to the pasting unit 103.
  • the liquid crystal panel transport unit 102 includes a transport roller 80 and a suction plate.
  • the liquid crystal panel 4 is transported downstream of the production line by rotating the transport roller 80 or by transferring the suction plate.
  • the carrier film conveying means 101 feeds out the carrier film 12 on which the two-color polarizing film 13 containing the adhesive is laminated from the continuous roll 1 and cuts the two-color polarizing film 13 at a predetermined cutting interval while leaving the carrier film 12.
  • a sheet piece 131 of the two-color polarizing film is formed on the carrier film 12 and folded back with the carrier film 12 inside at the tip of the peeling means 40, and the sheet piece 131 of the two-color polarizing film (including the adhesive) ) Is peeled off and supplied to the attaching means 103 and 203.
  • the carrier film transport unit 101 includes a cutting unit 20, a dancer roll 30, a peeling unit 40, and a winding unit 60.
  • the cutting means 20 fixes the carrier film 12 by the adsorption means 20a, cuts the two-color polarizing film 13 at a predetermined interval, leaving the carrier film, and puts a sheet piece 131 of the two-color polarizing film on the carrier film 12.
  • Examples of the cutting means 20 include a cutter and a laser device.
  • the dancer roll 30 has a function of maintaining the tension of the carrier film 12.
  • the carrier film transport unit 101 transports the carrier film 12 via the dancer roll 30.
  • the peeling means 40 When the sheet piece 131 is attached to the liquid crystal panel 4, the peeling means 40 is folded back with the carrier film 12 inside at the tip, and the sheet piece 131 is peeled from the carrier film 12.
  • the peeling means 40 uses a sharp knife edge portion at the tip portion, but is not limited to this.
  • the winding means 60 winds up the carrier film 12 from which the sheet piece 131 has been peeled off. Note that a feed roller may be further provided between the sticking unit 103 and the winding unit 60.
  • the affixing unit 103 affixes the sheet piece 131 of the two-color polarizing film supplied from the upper side (viewing side) of the liquid crystal panel 4 supplied from the liquid crystal panel conveying unit 102 via the adhesive.
  • the sticking means 103 includes a sticking roller 50a and a driving roller 50b.
  • the liquid crystal panel transport means 202 supplies the liquid crystal panel 4 to the sticking means 203 and transports it.
  • the liquid crystal panel transport unit 202 includes a reversing unit 90 that flips the liquid crystal panel 4 stacked on the viewing side upside down.
  • the carrier film conveying means 101 feeds out the carrier film 12 on which the two-color polarizing film 13 containing the adhesive is laminated from the continuous roll 1, and cuts the two-color polarizing film 13 at a predetermined cutting interval L1 while leaving the carrier film 12.
  • a two-color polarizing film sheet piece 131 is formed on the carrier film 12 and folded at the tip of the peeling means 40 with the carrier film 12 facing inward, and the two-color polarizing film sheet piece 131 (adhesive is removed) from the carrier film 12.
  • the sticking means 203 sticks the sheet piece 131 of the two-color polarizing film supplied from the upper side (back side) of the liquid crystal panel 4 supplied from the liquid crystal panel transport means 202 via the adhesive.
  • the reflection type inspection apparatus 400 will be described.
  • the liquid crystal panel 4 in which the sheet pieces 131 of the two-color polarizing film are laminated on both sides is conveyed to the reflection type inspection apparatus 400 by the liquid crystal panel conveying means 202.
  • the reflection type inspection device 400 optically inspects the liquid crystal panel 4.
  • the reflective inspection apparatus 400 irradiates light perpendicularly to a surface (from top to bottom in FIG. 3) that is the back side of the liquid crystal panel 4 that has been conveyed.
  • Light from the irradiation unit 401 is reflected by a half mirror (not shown) and irradiates the liquid crystal panel 4 in a stopped state.
  • the reflected light image by this irradiation is picked up by the image pickup means 402.
  • this transmitted light image may be picked up by the image pickup means 403.
  • the image data of the reflected light image (and the transmitted light image) obtained by imaging is subjected to image processing by the information processing unit of the reflection type inspection apparatus 400, the defect is analyzed, and the determination unit determines whether it is a non-defective product or a defective product. .
  • the surface on the back side of the liquid crystal panel 4 is irradiated with light at a predetermined angle (for example, 45 ° to 89 ° with respect to the liquid crystal panel surface) and reflected by the liquid crystal panel surface.
  • the reflected light image thus obtained may be picked up by the image pickup means.
  • the sheet piece laminating apparatus 503 attaches the sheet piece 231 of the reflective polarizing film to the sheet piece 131 of the two-color polarizing film with respect to the liquid crystal panel determined to be a non-defective product based on the inspection result.
  • the liquid crystal panel determined to be defective by the inspection result is conveyed to the defective product port and eliminated.
  • the defective liquid crystal panel may be transported to the defective product port by the liquid crystal panel transport means 302, the pasting means 303, and the transport means 304.
  • the reflective polarizing film sheet piece laminating apparatus 503 will be described.
  • the reflective polarizing film sheet piece laminating apparatus 503 is an apparatus for attaching the reflective polarizing film sheet piece 231 to the two-color polarizing film sheet piece 131 laminated on the back side of the liquid crystal panel 4. Since it is the same structure as the sheet piece laminating apparatus 501 and 502 of this, it demonstrates easily.
  • the liquid crystal panel transport unit 302 transports the liquid crystal panel 4 on which the sheet pieces 131 are pasted by the pasting units 103 and 203 and supplies the liquid crystal panel 4 to the pasting unit 303.
  • the carrier film transport unit 301 can be configured by the same device as the carrier film transport unit 101, and the pasting unit 303 can be configured by the same device as the pasting unit 103.
  • the dancer roll can be constituted by the same device as the dancer roll 30
  • the winding means can be constituted by the same device as the winding means 60
  • the sticking roller and the driving roller have the same mechanism as the sticking roller 50a and the driving roller 50b. Can be configured.
  • the cutting means 20 fixes the carrier film 22 by the adsorption means 20a, cuts the reflective polarizing film 23 at a predetermined interval L2 (L1> L2), leaving the carrier film 22, and the reflective polarizing film on the carrier film 22
  • L2 L1> L2
  • the affixing means 303 is a two-color polarizing film through a pressure-sensitive adhesive sheet 231 of the reflective polarizing film supplied from the upper side (back side) of the liquid crystal panel 4 supplied by the liquid crystal panel conveying means 302 by the carrier film conveying means 301.
  • the sheet piece 131 is attached.
  • the control unit 300 controls the cutting means 20 and the carrier film conveying means 101, 201, 301 to control the cutting interval L1 of the sheet piece 131 of the two-color polarizing film and the cutting interval L2 of the sheet piece 231 of the reflective polarizing film.
  • the cutting interval L1 is the length in the direction orthogonal to the film width direction of the sheet piece 131 of the two-color polarizing film (see FIG. 4).
  • the cutting interval L2 is the length in the direction orthogonal to the film width direction of the sheet piece 231 of the reflective polarizing film (see FIG. 4).
  • the predetermined intervals L1 and L2 for cutting are stored in advance in the memory of the control unit 300, and the control unit 300 controls the feeding amount of the carrier film and the cutting process so as to cut at the predetermined intervals L1 and L2.
  • the feed amount may be measured, for example, by detection of an encoder that measures the rotation amount of a feed roller or the like that constitutes a part of the carrier film transport unit 101, 201. It is preferable that the controller 300 controls the cutting unit 20 and the carrier film transport unit 201 so that L2 of the reflective polarizing film is smaller than L1 of the two-color polarizing film.
  • the liquid crystal panel transport means 304 transports the liquid crystal panel 4 (liquid crystal display element) in which a sheet piece 131 of a two-color polarizing film is laminated on both sides and a sheet piece 231 of a reflective polarizing film on the back side to the downstream side.
  • the sheet piece of the optical film may be pasted on the surface of one of the liquid crystal panels on the downstream side of the transport using another sheet piece laminating apparatus.
  • the operation timing of each of the above means and devices is calculated by, for example, a method of detecting by arranging a sensor at a predetermined position, or calculated by detecting the rotating member of the conveying means or the conveying mechanism with a rotary encoder or the like. Is done.
  • the control unit may be realized by a cooperative action of a software program and a hardware resource such as a CPU and a memory.
  • a memory is stored in advance for program software, a processing procedure, various settings, and the like. Further, it can be configured by a dedicated circuit or firmware.
  • the two-color polarizing film (first and second) sheet piece laminating device, the inspection device, and the reflective polarizing film (third) sheet piece laminating device are arranged in a continuous production line.
  • the embodiment is not limited to this.
  • the first sheet piece laminating device and the second sheet piece laminating device are arranged on a continuous production line, and the inspection step and the third sheet piece laminating device are arranged on a production line different from the continuous production line.
  • the first sheet piece laminating device, the second sheet piece laminating device, and the inspection device may be arranged on a continuous production line, and the third sheet piece laminating device may be arranged on another production line.
  • a liquid crystal panel may be stored in the storage unit between devices that are not continuous.
  • Example 10 Prepare 1000 samples of a liquid crystal panel (32-inch size, 400.1 vertical x 705.5 mm wide) on both sides of a sheet of two-color polarizing film (VEGQ1724DU manufactured by Nitto Denko Corporation). As a result of inspection, 20 out of 1000 sheets were determined to be defective (indentations, bubbles). In 20 samples determined to be defective, a sheet piece of a reflective polarizing film (DBEF manufactured by 3M) was laminated on a sheet piece of a two-color polarizing film laminated on the surface on the back side of the liquid crystal panel, and similarly. Inspected with a reflection inspection device. As a result, 7 out of 20 sheets were determined to be defective. From this experiment, it was found that it is effective to perform a reflection inspection before laminating the reflective polarizing film.
  • DBEF reflective polarizing film

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Abstract

液晶パネルに２以上の光学フィルムのシート片を積層する場合において、光学フィルムの歩留まりを低下させず、かつ、光学的検査（例えば、反射光による検査、透過光による検査）の検査精度を低下させないようにする。液晶表示素子の連続製造方法は、液晶パネルの第１面に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層ステップと、前記液晶パネルの第２面に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層ステップと、前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査ステップと、前記検査ステップの後、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層ステップとを含む。

Description

液晶表示素子の製造方法および液晶表示素子の製造システム
　本発明は、液晶表示素子の製造方法および液晶表示素子の製造システムに関する。
　特許文献１は、複数の光学フィルムを光学フィルムごとに順番に液晶パネルに積層して液晶表示素子を製造する方法を記載している。具体的には、光学フィルムが積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールからキャリアフィルムを繰り出し、キャリアフィルムを残して光学フィルムをフィルム幅方向に所定サイズに切断（ハーフカット）してシート片を形成し、キャリアフィルムを剥離したシート片を液晶パネルに貼り付け、当該液晶パネルに積層された光学フィルムの上に次の光学フィルムのシート片を順次積層形成する製造方法である。
特開２００９－２７１５１６号公報
　上記特許文献１では、２以上のシート片を順番に液晶パネルに積層していくため、粘着剤への異物等のかみ込みが心配される。仮に異物等のかみ込みが生じた場合、次のシート片積層処理で、液晶パネルにさらに新たなシート片が積層されてしまい、結果として光学フィルムの歩留まりが悪くなってしまう。
　ところで、光学フィルムが両面に積層された液晶パネル（液晶表示素子）を光学的に検査して欠点が存在するか否かを判定したいとの要請がある。上記特許文献１の製造方法で製造された液晶表示素子においても同様である。
　しかしながら、光学フィルムは、それ自体の光学特性によって、光学的検査の検査精度を低下させるものも存在する。そのような光学フィルムとしては、例えば、反射偏光フィルム等の輝度向上フィルムあるいは位相差フィルム等が挙げられる。また、反射光像に基づいた欠点検査において、反射偏光フィルムはその特性から検査精度を低下させやすいと推定される。
　本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、液晶パネルに２以上の光学フィルムのシート片を積層する場合において、光学フィルムの歩留まりを低下させず、かつ、光学的検査（例えば、反射光による検査、透過光による検査）の検査精度を低下させないようにした、液晶表示素子の製造方法および液晶表示素子の製造システムを提供する。
　上記課題を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、以下の本発明を完成するに至ったものである。
　本発明は、粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから、当該キャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送サブステップと、当該キャリアフィルムを残して光学フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔で当該光学フィルムを切断して光学フィルムのシート片を形成する切断サブステップと、液晶パネルを搬送する搬送サブステップと、前記液晶パネルを搬送しながら、前記キャリアフィルムから剥離された前記シート片を前記粘着剤を介して当該液晶パネル側に積層する貼付サブステップとを含む光学フィルムのシート片積層ステップを２以上含む、液晶表示素子の製造方法であって、
　液晶パネルの第１面に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層ステップと、
　前記液晶パネルの第２面に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層ステップと、
　前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査ステップと、
　前記検査ステップの後、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層ステップと、を含む。

　この構成によって、両面に光学フィルムが積層された後に液晶パネルを光学的に検査して、例えば、良品（正常品の）の液晶パネルに対しさらに別の光学フィルムのシート片を積層することができるため、光学フィルムの歩留まりを低下させないようにできる。　

　上記発明の一実施形態として、前記第１シート片積層ステップ、前記第２シート片積層ステップ、前記検査ステップ、および前記第３シート片積層ステップを連続して行う。これによって、液晶パネルの両面に光学フィルムのシート片を積層した（液晶パネルの一方面にはシート片が２枚積層されている）液晶表示素子を連続的に製造できるため、生産性を向上できる。また、別実施形態として、前記第１シート片積層ステップおよび前記第２シート片積層ステップを連続して行った後、前記検査ステップおよび前記第３シート片積層ステップを連続して行ってもよく、前記第１シート片積層ステップ、前記第２シート片積層ステップ及び検査ステップを連続して行った後、前記第３シート片積層ステップを行ってもよい。　
　上記発明の一実施形態として、前記検査ステップは、光学フィルムのシート片が両面に形成された液晶パネルに光を照射して得られた反射光像に基づいて欠点を検査し、

　前記検査ステップ後に積層される光学フィルムのシート片は、前記検査ステップによる検査精度を低下させる特性を有する。この光学フィルムとして、反射偏光フィルム等の輝度向上フィルムが例示される。　

　この構成によって、検査精度を低下させずに光学的検査を行え、検査後に、検査精度を低下させるような光学フィルムのシート片を積層させることができる。
　また、上記発明の一実施形態として、前記第１、第２シート片積層ステップは、２色偏光フィルムのシート片を液晶パネルに積層する偏光フィルムのシート片積層ステップであり、
前記第３シート片積層ステップは、第１面または第２面に積層された２色偏光フィルムのシート片の一方に、当該一方の２色偏光フィルムのシート片の透過軸の方向と、反射偏光フィルムのシート片の透過軸の方向とが同じ方向となるように、当該反射偏光フィルムのシート片を貼り付ける反射偏光フィルムのシート片積層ステップであることが好ましい。
　この構成によって、反射偏光フィルムを積層する前に、両面に偏光フィルを積層した液晶パネルを検査して、良品判定された液晶パネルに反射偏光フィルムを積層して、不良品判定された液晶パネルにそれを積層しなくてすむため、反射偏光フィルムの歩留まりを高められる。
　また、上記実施形態として、前記２色偏光フィルムのシート片積層ステップにおいて、フィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有する２色偏光フィルムのシート片を前記液晶パネルに積層した後、前記反射偏光フィルムのシート片積層ステップにおいて、フィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有する反射偏光フィルムのシート片を当該２色偏光フィルムのシート片に貼り付けることが好ましい。
　この構成によって、長手方向（ＭＤ方向）に透過軸を、フィルム幅方向に吸収軸を有する２色偏光フィルムを使用できる。２色偏光フィルムの透過軸がその長手方向（ＭＤ方向）に有り、反射偏光フィルムの透過軸がその長手方向（ＭＤ方向）に有る場合には、２色偏光フィルム、反射偏光フィルム、液晶パネルの搬送方向を同じ方向にできるため、回転機構等の複雑な機構を採用することなく製造ラインを直線ラインにできる。
　また、他の発明は、粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから、当該キャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送手段と、当該キャリアフィルムを残して光学フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔で当該光学フィルムを切断して光学フィルムのシート片を形成する切断手段と、液晶パネルを搬送する搬送手段と、前記液晶パネルを搬送しながら、前記キャリアフィルムから剥離された前記シート片を前記粘着剤を介して当該液晶パネル側に積層する貼付手段とを備える光学フィルムのシート片積層装置を２以上備える、液晶表示素子の製造システムであって、
　液晶パネルの第１面に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層装置と、
　前記液晶パネルの第２面に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層装置と、
　前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査装置と、
　前記検査装置による検査後に、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層装置とを備える。

　この構成によって、両面に光学フィルムが積層された後に液晶パネルを光学的に検査して、例えば、良品（正常品の）の液晶パネルに対しさらに別の光学フィルムのシート片を積層することができるため、光学フィルムの歩留まりを低下させないようにできる。
　上記発明の一実施形態として、前記第１シート片積層装置、前記第２シート片積層装置、前記検査装置、および前記第３シート片積層装置を連続製造ラインに配置してある。これによって、液晶パネルの両面に光学フィルムのシート片を積層した（液晶パネルの一方面にはシート片が２枚積層されている）液晶表示素子を連続的に製造できるため、生産性を向上できる。また、別実施形態として、前記第１シート片積層装置および前記第２シート片積層装置を連続製造ラインに配置し、この連続製造ラインとは別の製造ラインに、前記検査装置および前記第３シート片積層装置を配置してもよく、前記第１シート片積層装置、前記第２シート片積層装置及び検査装置を連続製造ラインに配置し、前記第３シート片積層装置を別の製造ラインに配置してもよい。
上記発明の一実施形態として、前記検査装置は、光学フィルムのシート片が両面に形成された液晶パネルに光を照射して得られた反射光像に基づいて欠点を検査し、
　前記検査装置による検査後に積層される光学フィルムのシート片は、前記検査装置による検査精度を低下させる特性を有する。この光学フィルムとして、反射偏光フィルム等の輝度向上フィルムが例示される。

　この構成によって、検査精度を低下させずに光学的検査を行え、検査後に、検査精度を低下させるような光学フィルムのシート片を積層させることができる。
　また、上記発明の一実施形態として、前記第１、第２シート片積層装置は、２色偏光フィルムのシート片を液晶パネルに積層する偏光フィルムのシート片積層ステップであり、
　前記第３シート片積層ステップは、第１面または第２面に積層された２色偏光フィルムのシート片の一方に、当該一方の２色偏光フィルムのシート片の透過軸の方向と、反射偏光フィルムのシート片の透過軸の方向とが同じ方向となるように、当該反射偏光フィルムのシート片を貼り付ける反射偏光フィルムのシート片積層装置であることが好ましい。
　この構成によって、反射偏光フィルムを積層する前に、両面に２色偏光フィルを積層した液晶パネルを検査して、良品判定された液晶パネルに反射偏光フィルムを積層して、不良品判定された液晶パネルにそれを積層しなくてすむため、反射偏光フィルムの歩留まりを高められる。
　また、上記実施形態として、前記２色偏光フィルムのシート片積層装置が、フィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有する２色偏光フィルムのシート片を前記液晶パネルに積層した後、前記反射偏光フィルムのシート片積層装置が、フィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有する反射偏光フィルムのシート片を当該２色偏光フィルムのシート片に貼り付けることが好ましい。
　この構成によって、長手方向（ＭＤ方向）に透過軸を、フィルム幅方向に吸収軸を有する２色偏光フィルムを使用できる。２色偏光フィルムの透過軸がその長手方向（ＭＤ方向）に有り、反射偏光フィルムの透過軸がその長手方向（ＭＤ方向）に有る場合には、２色偏光フィルム、反射偏光フィルム、液晶パネルの搬送方向を同じ方向にできるため、回転機構等の複雑な機構を採用することなく製造ラインを直線ラインにできる。
　また、他の発明は、粘着剤を含む光学フィルムのシート片が互いに隣り合って複数積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから、当該キャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送サブステップと、液晶パネルを搬送する搬送サブステップと、前記液晶パネルを搬送しながら、前記キャリアフィルムから剥離された前記シート片を前記粘着剤を介して当該液晶パネル側に積層する貼付サブステップとを含む光学フィルムのシート片積層ステップを２以上含む、液晶表示素子の製造方法であって、
　液晶パネルの第１面に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層ステップと、
　前記液晶パネルの第２面に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層ステップと、
　前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査ステップと、
　前記検査ステップの後、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層ステップと、を含む。
　これによって、光学フィルムのシート片が互いに隣り合って複数積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロール（いわゆる切り目入り連続ロール）を用いることができるため、切断サブステップを省略できる。
　また、他の発明は、粘着剤を含む光学フィルムのシート片が互いに隣り合って複数積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから、当該キャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送手段と、液晶パネルを搬送する搬送手段と、前記液晶パネルを搬送しながら、前記キャリアフィルムから剥離された前記シート片を前記粘着剤を介して当該液晶パネル側に積層する貼付手段とを備える光学フィルムのシート片積層装置を２以上備える、液晶表示素子の製造システムであって、
　液晶パネルの第１面に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層装置と、
　前記液晶パネルの第２面に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層装置と、
　前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査装置と、
　前記検査装置による検査後に、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層装置と、を備える。
　光学フィルムのシート片が互いに隣り合って複数積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロール（いわゆる切り目入り連続ロール）を用いることができるため、切断手段の設置の省略または切断手段が設置してあれば切断手段を停止させておくことができる。
　また、上記製造方法の一実施形態として、前記シート片積層ステップは、光学フィルムを検査するフィルム検査サブステップをさらに含み、
　前記切断サブステップは、フィルム検査サブステップの検査結果に応じて当該光学フィルムを切断することが好ましい。検査は、光学フィルムの欠点について検査することを意味する。また、検査結果に応じて光学フィルムを切断する場合に、欠点部分を避けて切断するように構成できる。欠点部分を不良品として所定サイズに切断し、液晶パネルに貼り合わせないように、例えば排除装置等で排除することが好ましい。
　また、上記の実施形態において、前記フィルム検査サブステップにおいて、前記光学フィルムから前記キャリアフィルムを剥離した状態で前記光学フィルムの検査を行い、検査後に、前記粘着剤を介してキャリアフィルムを前記光学フィルムに貼り合わせることが好ましい。これによって、キャリアフィルムに内在する位相差および、キャリアフィルムに付着または内在する異物やキズ等の欠点を考慮する必要がなく、光学フィルムの欠点検査を行なえる。
　また、上記の実施形態において、前記切断サブステップは、フィルム検査サブステップの検査結果、不良品判定された光学フィルムを所定サイズに切断し、不良品判定された光学フィルムのシート片を排除する排除サブステップをさらに有することが好ましい。欠点検査で不良品判定された場合に、光学フィルムの欠点部分を避けるように所定サイズに切断し（スキップカットと称することがある）、不良品判定された欠点を含むシート片は、例えば、公知の排除装置によって排除（除去）される。これにより、光学フィルムの歩留まりが大幅に向上する。
液晶表示素子の製造方法のフローチャート 液晶表示素子の製造方法のフローチャート 液晶表示素子の製造システムを説明するための図 ２枚のシート片を液晶パネルに積層した状態の模式図。（ａ）は２色偏光フィルムのシート片の積層（両面）を示す。（ｂ）は反射偏光フィルムのシート片の積層を示す。（ｃ）は液晶表示装置を示す。
　光学フィルムは、最外層に粘着剤層を含むものであればよく、単層の光学フィルムでも、光学フィルムが積層された積層光学フィルムでもよい。また、光学フィルムに他のフィルム部材が積層された構成でもよい。また、光学フィルムとしては、例えば、偏光子、偏光フィルムが挙げられ、偏光フィルムは、偏光子とその両面または片面に偏光子保護フィルムが積層されてなる。また、輸送上のキズ等から偏光子または偏光フィルムを保護するための表面保護フィルムが積層される場合もある。また、他の光学フィルムとしては、位相差フィルム、輝度向上フィルム等の光学補償フィルムが例示される。積層された光学フィルムとして、偏光子あるいは偏光フィルムに、位相差フィルムおよび／あるいは輝度向上フィルムが積層されていてもよい。
　偏光フィルムは、例えば、２色偏光フィルムが挙げられる。２色偏光フィルムは、（Ａ）染色、架橋および延伸処理を施したポリビニルアルコール系フィルムを乾燥して偏光子を得る工程、（Ｂ）該偏光子の片側または両側に保護層を貼り合わせる工程、（Ｃ）貼り合わせた後に加熱処理する工程、を含む製造方法により製造される。ポリビニルアルコール系フィルムの染色、架橋、延伸の各処理は、別々に行う必要はなく同時に行ってもよく、また、各処理の順番も任意でよい。なお、ポリビニルアルコール系フィルムとして、膨潤処理を施したポリビニルアルコール系フィルムを用いてもよい。一般には、ポリビニルアルコール系フィルムを、ヨウ素や二色性色素を含む溶液に浸漬し、ヨウ素や二色性色素を吸着させて染色した後洗浄し、ホウ酸やホウ砂等を含む溶液中で延伸倍率３倍～７倍で一軸延伸した後、乾燥する。ヨウ素や二色性色素を含む溶液中で延伸した後、ホウ酸やホウ砂等を含む溶液中でさらに延伸（二段延伸）した後、乾燥することにより、ヨウ素の配向が高くなり、偏光度特性が良くなるため、特に好ましい。
　輝度向上フィルムは、例えば、反射軸と透過軸を有する反射偏光フィルムが挙げられる。反射偏光フィルムは、例えば、２種類の異なる材料のポリマーフィルムＡ、Ｂを交互に複数枚積層して延伸することで得られる。延伸方向に材料Ａのみの屈折率が増加変化し、複屈折性が発現され、材料ＡＢ界面の屈折率差がある延伸方向が反射軸となり、屈折率差の生じない方向（非延伸方向）が透過軸となる。

　また、光学フィルムに含まれる粘着剤は、特に制限されないが、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤等が挙げられる。キャリアフィルムは、例えばプラスチックフィルム（例えば、ポリエチレンテレフタレート系フィルム、ポリオレフィン系フィルム等）等のフィルムを用いることができる。また、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの適宜なものを用いうる。　
　（光学フィルムおよび連続ロール）
　本実施形態において、光学フィルムがキャリアフィルムに形成されている形態は特に制限されない。例えば、ロール状に巻かれた連続ロールで構成されていてもよい。連続ロールとしては、例えば、（１）キャリアフィルムと当該キャリアフィルム上に形成された粘着剤を含む光学フィルムとを有する光学フィルム積層体をロール状に巻いたものが挙げられる。この場合、液晶表示素子の連続製造システムは、光学フィルムから光学フィルムのシート片を形成するために、キャリアフィルムを切断せずに残して、当該光学フィルム（粘着剤を含む）を所定の切断間隔に切断（ハーフカット）する切断手段を有する。この切断において、例えば、連続製造システム内の欠点検査装置の検査結果に基づいて、良品のシート片と、不良品のシート片を区別するように切断が行われてもよい。
　また、連続ロールとして、例えば、（２）キャリアフィルムと当該キャリアフィルム上に形成された粘着剤を含む光学フィルムのシート片とを有する光学フィルム積層体をロール状に巻いたもの（いわゆる切り目入り光学フィルムの連続ロール）が挙げられる。
　（液晶表示素子）
　液晶表示素子は、液晶パネルの片面または両面に少なくとも（２色）偏光フィルムのシート片が形成されたものであり、必要に応じて駆動回路が組込まれる。液晶パネルは、例えば、垂直配向（ＶＡ）型、面内スイッチング（ＩＰＳ）型などの任意なタイプのものを用いることができる。図１に示す液晶パネル４は、対向配置される一対の基板（第１基板、第２基板）間に液晶層が封止された構成である。
（実施形態１）
（液晶表示素子の製造方法）
　実施形態１について以下に説明する。液晶表示素子の製造方法は、粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから、当該キャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送サブステップと、当該キャリアフィルムを残して光学フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔で当該光学フィルムを切断して光学フィルムのシート片を形成する切断サブステップと、液晶パネルを搬送する搬送サブステップと、前記液晶パネルを搬送しながら、前記キャリアフィルムから剥離された前記シート片を前記粘着剤を介して当該液晶パネル側に積層する貼付サブステップとを含む光学フィルムのシート片積層ステップを２以上含む。この２以上のシート片積層ステップは、例えば、後述する第１シート片積層ステップ、第２シート片積層ステップ、第３シート片積層ステップである。液晶表示素子の製造方法は、液晶パネルの第１面(例えば、視認側)に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層ステップと、前記液晶パネルの第２面（例えば、背面側）に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層ステップと、前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査ステップと、前記検査ステップの後、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層ステップとを含む。
　以下において、液晶パネルの両面に積層する光学フィルムを２色偏光フィルムとし、検査ステップ後に一方の２色偏光フィルムのシート片に貼り付けることで、液晶パネル側に積層する光学フィルムを反射偏光フィルムとして説明する。液晶パネルの背面側に積層される２色偏光フィルムおよび反射偏光フィルムは、フィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有するものとし、液晶パネルの視認側に積層される２色偏光フィルムは、フィルム幅方向に透過軸を有するものとして説明する。すなわち、前記第１、第２シート片積層ステップは、２色偏光フィルムのシート片を液晶パネルに積層する偏光フィルムのシート片積層ステップであり、前記第３シート片積層ステップは、第１面または第２面に積層された２色偏光フィルムのシート片の一方に、当該一方の２色偏光フィルムのシート片の透過軸の方向と、反射偏光フィルムのシート片の透過軸の方向とが同じ方向となるように、当該反射偏光フィルムのシート片を貼り付ける反射偏光フィルムのシート片積層ステップである。本実施形態では、第１シート片積層ステップ、第２シート片積層ステップ、検査ステップ、および第３シート片積層ステップを連続して行う。
　図１に液晶表示素子の製造方法の一例のフローチャートを示す。まず、液晶パネルの一方面（例えば、視認側）に２色偏光フィルムのシート片を積層する（Ｓ１）。図２を参照しながら、具体的に説明する。まず、２色偏光フィルムの連続ロールを準備する（Ｓ１）。２色偏光フィルムおよびキャリアフィルムを連続ロールから繰り出し下流側に搬送する（キャリアフィルム搬送サブステップ、Ｓ１２）。この搬送手段としては、例えば、フィードローラ、テンションローラ、ダンサーローラ、送り量を検出するためのセンサー、それらの搬送速度や送り量等を制御する制御部等で構成される。キャリアフィルムを残して２色偏光フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔で当該２色偏光フィルムを切断して２色偏光フィルムのシート片を形成する（切断サブステップ、Ｓ１３）。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッター等が挙げられる。キャリアフィルムを内側にして剥離手段先端部で折り返して当該キャリアフィルムから２色偏光フィルムのシート片を剥離し、貼付位置に供給する。そして、液晶パネルを搬送しながら、キャリアフィルムから剥離された２色偏光フィルムのシート片を粘着剤を介して液晶パネル側に積層する（貼付サブステップ、Ｓ１４）。貼付手段としては、例えば貼付用ローラ対が挙げられる。なお、シート片が剥離されたキャリアフィルムが巻き取られる巻取サブステップと、貼付位置に液晶パネルを搬送する搬送サブステップがある。また、搬送サブステップは、２色偏光フィルムが貼り付けられた液晶パネルを次の反射偏光フィルムとの貼付位置に搬送する。液晶パネルの搬送手段としては、例えば、貼付用ローラ対、搬送用ローラ、吸着プレート、それらの搬送速度や送り量等を制御するための制御部等で構成される。
　次いで、液晶パネルのその他方面（例えば、背面側）に２色偏光フィルムのシート片を積層する（Ｓ２）。ステップＳ１で積層された２色偏光フィルムのシート片の透過軸と、ここで積層される２色偏光フィルムのシート片の透過軸とが９０°に交差するように、２色偏光フィルムのシート片を液晶パネルのその他方面に積層する。なお、必要に応じて、液晶パネルを上下反転させてもよい。本実施形態では、液晶パネルの視認側に積層される２色偏光フィルムが、そのフィルム幅方向に透過軸を有し、液晶パネルの背面側に積層される２色偏光フィルムが、そのフィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有しているため、液晶パネルを９０°回転することなく、直線ラインで２色偏光フィルムを液晶パネルの視認側と背面側にそれぞれ積層できる。
　再び図２を参照しながら説明する。２色偏光フィルムの連続ロールを準備する（Ｓ１１）。２色偏光フィルムのフィルム幅Ｗ１は、この２色偏光フィルムの上に積層される反射偏光フィルムのフィルム幅Ｗ２よりも大きいほうが好ましい。２色偏光フィルムおよびキャリアフィルムを連続ロールから繰り出し下流側に搬送する（キャリアフィルム搬送サブステップ、Ｓ１２）。キャリアフィルムを残して２色偏光フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔Ｌ１で当該２色偏光フィルムを切断して２色偏光フィルムのシート片を形成する（切断サブステップ、Ｓ１３）。キャリアフィルムを内側にして剥離手段先端で折り返して当該キャリアフィルムから２色偏光フィルムのシート片を剥離し、貼付位置に供給する。そして、液晶パネルを搬送しながら、キャリアフィルムから剥離された２色偏光フィルムのシート片を粘着剤を介して液晶パネル側に積層する（貼付サブステップ、Ｓ１４）。
　次に、両面に２色偏光フィルムが積層された液晶パネルを検査する（検査ステップ、Ｓ３）。検査ステップは、２色偏光フィルムのシート片が両面に形成された液晶パネルに光を照射して得られた反射光像に基づいて欠点を検査する（反射式検査）。得られた反射光像の画像データを画像解析して欠点を抽出する。抽出された欠点の種類、サイズ、数量等が所定の判定基準（閾値）と比較することで、良品か不良品かを判定する（判定サブステップ、Ｓ４）。判定の結果、良品であれば、液晶パネルに反射偏光フィルムのシート片を積層する（Ｓ５）。一方、判定の結果、不良品であれば、反射偏光フィルムのシート片を積層せずに、液晶パネルを排除する（排除ステップ、Ｓ６）。
　以下において、図２を参照しながら、２色偏光フィルムのシート片に積層される反射偏光フィルムのシート片積層ステップを説明する。反射偏光フィルムの連続ロールを準備する（Ｓ２１）。反射偏光フィルムのフィルム幅Ｗ２は、既に積層されている２色偏光フィルムのフィルム幅Ｗ１よりも小さいことが好ましい（図４参照）。反射偏光フィルムおよびキャリアフィルムを連続ロールから繰り出し下流側に搬送する（キャリアフィルム搬送サブステップ、Ｓ２２）。キャリアフィルムを残して反射偏光フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔Ｌ２で当該反射偏光フィルムを切断して反射偏光フィルムのシート片を形成する（切断サブステップ、Ｓ２３）。ここで、反射偏光フィルムの切断間隔Ｌ２は、上記２色偏光フィルムの切断間隔Ｌ１よりも小さいことが好ましい（図４参照）。反射偏光フィルムのシート片のフィルム幅Ｗ２および切断間隔Ｌ２のそれぞれが、反射偏光フィルムのシート片が貼り付けられる２色偏光フィルムのシート片のフィルム幅Ｗ１および切断間隔Ｌ１よりも小さくすることで、それぞれのシート片の貼りズレを考慮した貼り合わせを行える。
　キャリアフィルムを内側にして剥離手段先端部で折り返して当該キャリアフィルムから反射偏光フィルムのシート片を剥離し、貼付位置に供給する。そして、液晶パネルを搬送しながら、キャリアフィルムから剥離された反射偏光フィルムのシート片を粘着剤を介して２色偏光フィルムのシート片に貼り付ける（貼付サブステップ、Ｓ２４）。貼付手段は上記貼付手段と同じである。搬送サブステップは、反射偏光フィルムが貼り付けられた液晶パネルを次の工程に搬送する。
　上記実施形態の別実施形態として、フィルム幅方向に透過軸を有する２色偏光フィルムにフィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有する反射偏光フィルムを積層する場合、液晶パネルの搬送ラインをＬ字状に構成し、２色偏光フィルムのシート片を液晶パネルに積層した後、当該液晶パネルをＬ字状の搬送ラインに沿って搬送して、反射偏光フィルムのシート片を当該２色偏光フィルムのシート片に、それらの透過軸方向が同じ方向になるように積層する。
　また、上記実施形態の別例として、液晶パネルの背面側に２色偏光フィルムのシート片を積層し、次いで、液晶パネルの視認側に２色偏光フィルムのシート片を積層し、次いで、検査し、次いで、背面側に既に積層されている２色偏光フィルムのシート片に反射偏光フィルムを貼り付けてもよい。
　また、上記実施形態の別例として、シート片積層ステップは、光学フィルム（２色偏光フィルム、反射偏光フィルム）を検査するフィルム検査サブステップをさらに含み、切断サブステップは、フィルム検査サブステップの検査結果に応じて当該光学フィルムを切断する。さらに、切断サブステップは、フィルム検査サブステップの検査結果で、不良品判定された光学フィルムを所定サイズに切断し（欠点を避けるように切断（いわゆるスキップカット））、不良品判定された光学フィルムのシート片を排除する排除サブステップをさらに有する。また、フィルム検査サブステップは、光学フィルムまたはキャリアフィルムに予め付された欠点情報を読み取り、当該欠点情報に基づいて欠点を避けるように切断してもよい。欠点検査方法としては、例えば、光学フィルムに対し、透過光または反射光による画像を撮影し、当該画像を画像処理して欠点を解析し、良品か不良品かを判定する方法がある。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。欠点検査で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置（不図示）に送信され、切断サブステップの切断処理に寄与される。
　また、さらに別例として、フィルム検査サブステップにおいて、光学フィルム（２色偏光フィルム、反射偏光フィルム）からキャリアフィルムを剥離した状態で光学フィルムの検査を行い、検査後に、粘着剤を介してキャリアフィルムを光学フィルムに貼り合わせることが好ましい。
　また、上記実施形態の２色偏光フィルムの連続ロールまたは反射偏光フィルムの連続ロールの代わりに、いわゆる切り目入りの２色偏光フィルムの連続ロールまたは切り目入りの反射偏光フィルムの連続ロールを用いることができる。この場合、切断サブステップを省略できる。

　また、上記実施形態では、２色偏光フィルム（第１、第２）シート片積層ステップ、検査ステップ、および反射偏光フィルム（第３）シート片積層ステップを連続して行うものであったが、実施形態はこれに制限されない。例えば、別実施形態として、第１シート片積層ステップおよび第２シート片積層ステップを連続して行った後、検査ステップおよび第３シート片積層ステップを連続して行ってもよく、第１シート片積層ステップ、第２シート片積層ステップ及び検査ステップを連続して行った後、第３シート片積層ステップを行ってもよい。連続していないステップ間では、格納部に液晶パネルを格納しておいてもよい。　
　また、上記実施形態では、液晶パネルの一方面に積層される２枚のシート片は、２色偏光フィルムおよび反射偏光フィルムであるが、これに制限されず、他の光学フィルムであってもよく、３枚目（以後）の光学フィルムを同様のシート片積層ステップで積層してもよい。
（液晶表示素子の製造システム）
　実施形態１の液晶表示素子の製造システムについて図３を参照しながら説明する。液晶表示素子の製造システムは、粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから、当該キャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送手段と、当該キャリアフィルムを残して光学フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔で当該光学フィルムを切断して光学フィルムのシート片を形成する切断手段と、液晶パネルを搬送する搬送手段と、前記液晶パネルを搬送しながら、前記キャリアフィルムから剥離された前記シート片を前記粘着剤を介して当該液晶パネル側に積層する貼付手段とを備える光学フィルムのシート片積層装置を２以上備える。この２以上のシート片積層装置は、例えば、後述する第１シート片積層装置、第２シート片積層装置、第３シート片積層装置である。液晶表示素子の製造システムは、液晶パネルの第１面（例えば、視認側）に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層装置と、前記液晶パネルの第２面（例えば、背面側）に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層装置と、前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査装置と、前記検査装置による検査後に、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層装置とを備える。本実施形態では、第１シート片積層装置、第２シート片積層装置、検査装置、および第３シート片積層装置を連続製造ラインに配置してある。
　以下において、液晶パネルの両面に積層する光学フィルムを２色偏光フィルムとし、検査装置による検査後に一方の２色偏光フィルムのシート片に貼り付けることで、液晶パネル側に積層する光学フィルムを反射偏光フィルムとして説明する。液晶パネルの背面側に積層される２色偏光フィルムおよび反射偏光フィルムは、フィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有するものとし、液晶パネルの視認側に積層される２色偏光フィルムは、フィルム幅方向に透過軸を有するものとして説明する。すなわち、前記第１、第２シート片積層装置は、２色偏光フィルムのシート片を液晶パネルに積層する偏光フィルムのシート片積層ステップであり、前記第３シート片積層ステップは、第１面または第２面に積層された２色偏光フィルムのシート片の一方に、当該一方の２色偏光フィルムのシート片の透過軸の方向と、反射偏光フィルムのシート片の透過軸の方向とが同じ方向となるように、当該反射偏光フィルムのシート片を貼り付ける反射偏光フィルムのシート片積層装置である。
　２色偏光フィルムのシート片積層装置５０１は、２色偏光フィルムのシート片を液晶パネルの視認側に積層する。２色偏光フィルムのシート片積層装置５０２は、２色偏光フィルムのシート片を液晶パネルの背面側に積層する。反射偏光フィルムのシート片積層装置５０３は、反射偏光フィルムのシート片を液晶パネルの背面側に積層された２色偏光フィルムのシート片に積層する。２色偏光フィルムのフィルム幅Ｗ１は反射偏光フィルムのフィルム幅Ｗ２よりも大きいことが好ましい（図４参照）。本実施形態では、２色偏光フィルムのフィルム幅Ｗ１＞反射偏光フィルムのフィルム幅Ｗ２の関係である（図４参照）。
　図３に示すように、シート片積層装置５０１は、キャリアフィルム搬送手段１０１と、液晶パネル搬送手段１０２と、貼付手段１０３（貼付ロール５０ａ、駆動ロール５０ｂ）とを有する。また、シート片積層装置５０２は、キャリアフィルム搬送手段２０１と、液晶パネル搬送手段２０２と、貼付手段２０３（貼付ロール５０ａ、駆動ロール５０ｂ）とを有する。また、シート片積層装置５０３は、液晶パネル搬送手段３０２と、キャリアフィルム搬送手段３０１と、貼付手段３０３（貼付ロール５０ａ、駆動ロール５０ｂ）とを有する。本実施形態では、液晶パネル４の上側（視認側）から２色偏光フィルムのシート片１３１を貼り付けて、次いで、シート片１３１を貼り付けた液晶パネル４を上下反転させて、当該液晶パネル４の上側（背面側）から２色偏光フィルムのシート片１３１を貼り付けている。そして、反射式検査装置４００で検査した後に、当該液晶パネル４の上側（背面側）から反射偏光フィルムのシート片２３１を貼り付けている。なお、この貼り付け方法に制限されず、液晶パネルの下側から、一方のまたは両方の２色偏光フィルムのシート片を貼り付けてもよく、液晶パネルの下側から反射偏光フィルムのシート片を貼り付けてもよい。
　また、本実施形態では、液晶パネルの視認側に積層される２色偏光フィルムが、そのフィルム幅方向に透過軸を有し、液晶パネルの背面側に積層される２色偏光フィルムが、そのフィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有しているため、液晶パネルを９０°回転することなく、直線ラインで２色偏光フィルムを液晶パネルの視認側と背面側にそれぞれ積層できる。
　先ず、２色偏光フィルムのシート片積層装置５０１について説明する。
　（液晶パネル搬送手段）
　液晶パネル搬送手段１０２は、貼付手段１０３に液晶パネル４を供給し搬送する。本実施形態では、液晶パネル搬送手段１０２は、搬送ローラ８０および吸着プレート等を有して構成される。搬送ローラ８０を回転させることで、あるいは吸着プレートを移送させることで、液晶パネル４を製造ライン下流側へ搬送する。
　（キャリアフィルム搬送手段）
　キャリアフィルム搬送手段１０１は、連続ロール１から粘着剤を含む２色偏光フィルム１３が積層されたキャリアフィルム１２を繰り出し、キャリアフィルム１２を残して２色偏光フィルム１３を所定の切断間隔で切断して２色偏光フィルムのシート片１３１をキャリアフィルム１２上に形成し、剥離手段４０の先端でキャリアフィルム１２を内側にして折り返して、キャリアフィルム１２から２色偏光フィルムのシート片１３１（粘着剤を含む）を剥離し、貼付手段１０３、２０３に供給する。そのために、キャリアフィルム搬送手段１０１は、切断手段２０、ダンサーロール３０、剥離手段４０、巻取手段６０を有する。
　切断手段２０は、吸着手段２０ａでキャリアフィルム１２を固定しておいて、キャリアフィルムを残して２色偏光フィルム１３を所定間隔で切断し、キャリアフィルム１２上に２色偏光フィルムのシート片１３１を形成する。切断手段２０としては、例えばカッター、レーザ装置などが挙げられる。
　ダンサーロール３０は、キャリアフィルム１２の張力を保持する機能を持つ。キャリアフィルム搬送手段１０１は、ダンサーロール３０を介してキャリアフィルム１２を搬送する。
　剥離手段４０は、液晶パネル４にシート片１３１を貼り付ける場合に、その先端部でキャリアフィルム１２を内側にして折り返して、キャリアフィルム１２からシート片１３１を剥離する。本実施形態では、剥離手段４０としては、先端部に先鋭ナイフエッジ部を用いているが、これに限定されるものではない。
　巻取手段６０は、シート片１３１が剥離されたキャリアフィルム１２を巻き取る。なお、貼付手段１０３と巻取手段６０の間に、フィードローラをさらに備えていてもよい。
　（貼付手段）
　貼付手段１０３は、液晶パネル搬送手段１０２により供給された液晶パネル４の上側（視認側）からキャリアフィルム搬送手段１０１により供給された２色偏光フィルムのシート片１３１を粘着剤を介して貼り付ける。本実施形態では、貼付手段１０３は、貼付ローラ５０ａ、駆動ローラ５０ｂで構成される。
　次に、２色偏光フィルムのシート片積層装置５０２について説明する。シート片積層装置５０１、５０２の同じ符号で示す各構成要素は同じ機能であるので簡単に説明する。
　液晶パネル搬送手段２０２は、貼付手段２０３に液晶パネル４を供給し搬送する。液晶パネル搬送手段２０２は、視認側に積層された液晶パネル４を上下反転させる反転部９０を有する。キャリアフィルム搬送手段１０１は、連続ロール１から粘着剤を含む２色偏光フィルム１３が積層されたキャリアフィルム１２を繰り出し、キャリアフィルム１２を残して２色偏光フィルム１３を所定の切断間隔Ｌ１で切断して２色偏光フィルムのシート片１３１をキャリアフィルム１２上に形成し、剥離手段４０の先端でキャリアフィルム１２を内側にして折り返して、キャリアフィルム１２から２色偏光フィルムのシート片１３１（粘着剤を含む）を剥離し、貼付手段２０３に供給する。貼付手段２０３は、液晶パネル搬送手段２０２により供給された液晶パネル４の上側（背面側）からキャリアフィルム搬送手段２０１により供給された２色偏光フィルムのシート片１３１を粘着剤を介して貼り付ける。
　次に反射式検査装置４００について説明する。両面に２色偏光フィルムのシート片１３１が積層された液晶パネル４は、液晶パネル搬送手段２０２で反射式検査装置４００に搬送される。反射式検査装置４００は、液晶パネル４を光学的に検査する。反射式検査装置４００は、搬送されてきた液晶パネル４の背面側となる面（図３において上から下方向）に垂直に光を照射する。照射部４０１からの光は、ハーフミラー（不図示）で反射されて、停止状態の液晶パネル４を照射する。この照射による反射光像は、撮像手段４０２で撮像される。なお、この透過光像を撮像手段４０３で撮像してもよい。撮像で得られた反射光像（および透過光像）の画像データは、反射式検査装置４００の情報処理部で画像処理されて欠点を解析し、その判定部で良品か不良品かを判定する。
　上記反射式検査装置の別例として、液晶パネル４の背面側となる面に所定の角度（当該液晶パネル面に対し、例えば、４５°～８９°）で光を照射し、液晶パネル面で反射された反射光像を撮像手段で撮像してもよい。
　次いで、反射式検査装置４００による検査後に、液晶パネル４の背面側となる面に積層された２色偏光フィルムのシート片１３１に、当該２色偏光フィルムのシート片１３１の透過軸の方向と、反射偏光フィルムのシート片２３２の透過軸の方向が同じ方向になるように、反射偏光フィルムのシート片２３２を積層する。検査結果で良品と判定された液晶パネルに対し、シート片積層装置５０３は、反射偏光フィルムのシート片２３１を２色偏光フィルムのシート片１３１に貼り付ける。検査結果で不良品と判定された液晶パネルは、不良品ポートへ搬送して排除する。なお、不良品の液晶パネルは、液晶パネル搬送手段３０２、貼付手段３０３、搬送手段３０４によって、不良品ポートへ搬送してもよい。
　反射偏光フィルムのシート片積層装置５０３について説明する。反射偏光フィルムのシート片積層装置５０３は、液晶パネル４の背面側に積層された２色偏光フィルムのシート片１３１に、反射偏光フィルムのシート片２３１を貼り付ける装置であるが、２色偏光フィルムのシート片積層装置５０１、５０２と同じ構成であるため簡単に説明する。
　液晶パネル搬送手段３０２は、貼付手段１０３、２０３によりシート片１３１が両面に貼り付けられた液晶パネル４を搬送して貼付手段３０３に供給する。
　キャリアフィルム搬送手段３０１は、キャリアフィルム搬送手段１０１と同様の装置で構成でき、貼付手段３０３は、貼付手段１０３と同様の装置で構成できる。例えば、ダンサーロールはダンサーロール３０と同様の装置で構成でき、巻取手段は巻取手段６０と同様の装置で構成でき、貼付ローラおよび駆動ローラは貼付ローラ５０ａおよび駆動ローラ５０ｂと同様の機構で構成できる。
　切断手段２０は、吸着手段２０ａでキャリアフィルム２２を固定しておいて、キャリアフィルム２２を残して反射偏光フィルム２３を所定間隔Ｌ２（Ｌ１＞Ｌ２）で切断し、キャリアフィルム２２上に反射偏光フィルムのシート片２３１を形成する。
　貼付手段３０３は、液晶パネル搬送手段３０２により供給された液晶パネル４の上側（背面側）からキャリアフィルム搬送手段３０１により供給された反射偏光フィルムのシート片２３１を粘着剤を介して２色偏光フィルムのシート片１３１に貼り付ける。
　（制御部）

　制御部３００は、切断手段２０およびキャリアフィルム搬送手段１０１、２０１、３０１を制御して、２色偏光フィルムのシート片１３１の切断間隔Ｌ１、反射偏光フィルムのシート片２３１の切断間隔Ｌ２を制御する。切断間隔Ｌ１は、２色偏光フィルムのシート片１３１のフィルム幅方向と直交する方向の長さになる（図４参照）。切断間隔Ｌ２は、反射偏光フィルムのシート片２３１のフィルム幅方向と直交する方向の長さになる（図４参照）。例えば、切断の所定間隔Ｌ１、Ｌ２は、制御部３００のメモリに予め記憶されており、この所定間隔Ｌ１、Ｌ２で切断するように、制御部３００は、キャリアフィルムの送り量および切断処理を制御する。送り量は、例えば、キャリアフィルム搬送手段１０１、２０１の一部を構成するフィードローラ等の回転量を測定するエンコーダの検出によって測定してもよい。制御部３００は、反射偏光フィルムのＬ２が２色偏光フィルムのＬ１よりも小さくなるように切断手段２０およびキャリアフィルム搬送手段２０１を制御することが好ましい。
　液晶パネル搬送手段３０４は、両面に２色偏光フィルムのシート片１３１および背面側に反射偏光フィルムのシート片２３１が積層された液晶パネル４（液晶表示素子）を下流側に搬送する。
　また、搬送下流側に、いずれか一方の液晶パネルの面に、別のシート片積層装置を用いて、光学フィルムのシート片を貼り付けてもよい。
　上記の各手段、装置の動作タイミングは、例えば、所定の位置にセンサーを配置して検知する方法で算出され、または、搬送手段や搬送機構の回転部材をロータリーエンコーダ等で検出するようにして算出される。制御部は、ソフトウエアプログラムとＣＰＵ、メモリ等のハードウエア資源との協同作用によって実現されてもよく、この場合プログラムソフトウエア、処理手順、各種設定等はメモリが予め記憶されている。また、専用回路やファームウエア等で構成できる。

　上記実施形態において、２色偏光フィルム（第１、第２）シート片積層装置、検査装置、および反射偏光フィルム（第３）シート片積層装置を連続製造ラインに配置してあるものであったが、実施形態はこれに制限されない。例えば、別実施形態として、第１シート片積層装置および第２シート片積層装置を連続製造ラインに配置し、この連続製造ラインとは別の製造ラインに、検査ステップおよび第３シート片積層装置を配置してもよく、第１シート片積層装置、第２シート片積層装置及び検査装置を連続製造ラインに配置し、前記第３シート片積層装置を別の製造ラインに配置してもよい。連続していない装置間では、格納部に液晶パネルを格納しておいてもよい。　
　（実験例）
　液晶パネル（３２インチサイズ、縦４００．１×横幅７０５．５ｍｍ）の両面に２色偏光フィルム（日東電工株式会社製　ＶＥＧＱ１７２４ＤＵ）のシート片を積層したサンプルを１０００枚準備し、上記反射式検査装置で検査した結果、１０００枚中２０枚が不良（打痕、気泡）として判定された。この不良として判定されたサンプル２０枚において、液晶パネルの背面側となる面に積層された２色偏光フィルムのシート片に反射偏光フィルム（３Ｍ社製　ＤＢＥＦ）のシート片を積層し、同じように反射式検査装置で検査した。その結果、２０枚中７枚が不良として判定された。この実験から、反射偏光フィルムを積層する前に反射式検査を実行することが有効であることが分かった。
１、２、３　　連続ロール
４　　　　　　液晶パネル
２０　　　　　切断手段
４０　　　　　剥離手段
１０１、２０１、３０１　　キャリアフィルム搬送手段
１０２、２０２、３０２　　液晶パネル搬送手段
１０３、２０３，３０３　　貼付手段
１３１　　　２色偏光フィルムのシート片
２３１　　　反射偏光フィルムのシート片
５０１、５０２、５０３　　シート片積層装置

Claims (12)

  1. 　粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから、当該キャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送サブステップと、当該キャリアフィルムを残して光学フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔で当該光学フィルムを切断して光学フィルムのシート片を形成する切断サブステップと、液晶パネルを搬送する搬送サブステップと、前記液晶パネルを搬送しながら、前記キャリアフィルムから剥離された前記シート片を前記粘着剤を介して当該液晶パネル側に積層する貼付サブステップとを含む光学フィルムのシート片積層ステップを２以上含む、液晶表示素子の製造方法であって、
    　液晶パネルの第１面に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層ステップと、
    　前記液晶パネルの第２面に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層ステップと、
    　前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査ステップと、
    　前記検査ステップの後、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層ステップと、を含む液晶表示素子の製造方法。
  2. 　前記第１シート片積層ステップ、前記第２シート片積層ステップ、前記検査ステップ、および前記第３シート片積層ステップを連続して行う、請求項１に記載の液晶表示素子の製造方法。
  3. 　前記検査ステップは、光学フィルムのシート片が両面に形成された液晶パネルに光を照射して得られた反射光像に基づいて欠点を検査し、
    　前記検査ステップ後に積層される光学フィルムのシート片は、前記検査ステップによる検査精度を低下させる特性を有する、請求項１または２に記載の液晶表示素子の製造方法。
  4. 　前記第１、第２シート片積層ステップは、２色偏光フィルムのシート片を液晶パネルに積層する偏光フィルムのシート片積層ステップであり、
    前記第３シート片積層ステップは、第１面または第２面に積層された２色偏光フィルムのシート片の一方に、当該一方の２色偏光フィルムのシート片の透過軸の方向と、反射偏光フィルムのシート片の透過軸の方向とが同じ方向となるように、当該反射偏光フィルムのシート片を貼り付ける反射偏光フィルムのシート片積層ステップである、請求項１から３のいずれか１項に記載の液晶表示素子の製造方法。
  5. 　前記２色偏光フィルムのシート片積層ステップにおいて、フィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有する２色偏光フィルムのシート片を前記液晶パネルに積層した後、前記反射偏光フィルムのシート片積層ステップにおいて、フィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有する反射偏光フィルムのシート片を当該２色偏光フィルムのシート片に貼り付ける、請求項４に記載の液晶表示素子の製造方法。
  6. 　粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから、当該キャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送手段と、当該キャリアフィルムを残して光学フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔で当該光学フィルムを切断して光学フィルムのシート片を形成する切断手段と、液晶パネルを搬送する搬送手段と、前記液晶パネルを搬送しながら、前記キャリアフィルムから剥離された前記シート片を前記粘着剤を介して当該液晶パネル側に積層する貼付手段とを備える光学フィルムのシート片積層装置を２以上備える、液晶表示素子の製造システムであって、
    　液晶パネルの第１面に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層装置と、
    　前記液晶パネルの第２面に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層装置と、
    　前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査装置と、
    　前記検査装置による検査後に、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層装置と、を備える液晶表示素子の製造システム。
  7. 　前記第１シート片積層装置、前記第２シート片積層装置、前記検査装置、および前記第３シート片積層装置を連続製造ラインに配置してある、請求項６に記載の液晶表示素子の製造システム。
  8. 　前記検査装置は、光学フィルムのシート片が両面に形成された液晶パネルに光を照射して得られた反射光像に基づいて欠点を検査し、
    　前記検査装置による検査後に積層される光学フィルムのシート片は、前記検査装置による検査精度を低下させる特性を有する、請求項６または７に記載の液晶表示素子の製造システム。
  9. 　前記第１、第２シート片積層装置は、２色偏光フィルムのシート片を液晶パネルに積層する偏光フィルムのシート片積層ステップであり、
    　前記第３シート片積層ステップは、第１面または第２面に積層された２色偏光フィルムのシート片の一方に、当該一方の２色偏光フィルムのシート片の透過軸の方向と、反射偏光フィルムのシート片の透過軸の方向とが同じ方向となるように、当該反射偏光フィルムのシート片を貼り付ける反射偏光フィルムのシート片積層装置である請求項６から８のいずれか１項に記載の液晶表示素子の製造システム。
  10. 　前記２色偏光フィルムのシート片積層装置が、フィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有する２色偏光フィルムのシート片を前記液晶パネルに積層した後、前記反射偏光フィルムのシート片積層装置が、フィルム幅方向と直交する長手方向に透過軸を有する反射偏光フィルムのシート片を当該２色偏光フィルムのシート片に貼り付ける、請求項９に記載の液晶表示素子の製造システム。
  11. 　粘着剤を含む光学フィルムのシート片が互いに隣り合って複数積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから、当該キャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送サブステップと、液晶パネルを搬送する搬送サブステップと、前記液晶パネルを搬送しながら、前記キャリアフィルムから剥離された前記シート片を前記粘着剤を介して当該液晶パネル側に積層する貼付サブステップとを含む光学フィルムのシート片積層ステップを２以上含む、液晶表示素子の製造方法であって、
    　液晶パネルの第１面に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層ステップと、
    　前記液晶パネルの第２面に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層ステップと、
    　前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査ステップと、
    　前記検査ステップの後、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層ステップと、を含む液晶表示素子の製造方法。
  12. 　粘着剤を含む光学フィルムのシート片が互いに隣り合って複数積層されたキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから、当該キャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送手段と、液晶パネルを搬送する搬送手段と、前記液晶パネルを搬送しながら、前記キャリアフィルムから剥離された前記シート片を前記粘着剤を介して当該液晶パネル側に積層する貼付手段とを備える光学フィルムのシート片積層装置を２以上備える、液晶表示素子の製造システムであって、
    　液晶パネルの第１面に光学フィルムのシート片を積層する第１シート片積層装置と、
    　前記液晶パネルの第２面に光学フィルムのシート片を積層する第２シート片積層装置と、
    　前記光学フィルムのシート片が両面に形成された前記液晶パネルを光学的に検査する検査装置と、
    　前記検査装置による検査後に、第１面または第２面に積層された光学フィルムのシート片に、光学フィルムのシート片を積層する第３シート片積層装置と、を備える液晶表示素子の製造システム。
     
     
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