WO2012025508A1 - Beschlag - Google Patents

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WO2012025508A1
WO2012025508A1 PCT/EP2011/064423 EP2011064423W WO2012025508A1 WO 2012025508 A1 WO2012025508 A1 WO 2012025508A1 EP 2011064423 W EP2011064423 W EP 2011064423W WO 2012025508 A1 WO2012025508 A1 WO 2012025508A1
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WO
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fitting
fitting according
roughness
metallic surface
brushing
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/064423
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English (en)
French (fr)
Inventor
Kathrin Urban
Lars Schrubke
Friedrich Meyer
Andre Eckholt
Original Assignee
Paul Hettich Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Paul Hettich Gmbh & Co. Kg filed Critical Paul Hettich Gmbh & Co. Kg
Priority to EP11746565.8A priority Critical patent/EP2608696A1/de
Publication of WO2012025508A1 publication Critical patent/WO2012025508A1/de

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B88/00—Drawers for tables, cabinets or like furniture; Guides for drawers
    • A47B88/40—Sliding drawers; Slides or guides therefor
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B95/00—Fittings for furniture

Definitions

  • the present invention relates to a fitting.
  • the invention solves this problem by a fitting with the features of claim 1.
  • Such a fitting according to the invention has, at least in sections, a metallic surface which is processed by brushing, treatment with ultrasound and or treatment with plasma.
  • the fitting is freed from the grooves by brushing, so that no Locrrfradedkorrosion occurs. Pitting corrosion is a small area, but often deep, corrosion of metal.
  • grooves are irregular notches of the surface structure with a maximum roughness in the surface of greater than 7 microns.
  • Scores are notches with a maximum roughness depth of less than 7 microns, preferably less than 5 microns.
  • the cleaned surface is free of contamination, such as oil and grease deposits, which adhere to a metal on the metallic surface before forming a metallic workpiece.
  • Wet-chemical cleaning or cleaning by abrasive sandblasting does not lead to sufficient corrosion resistance.
  • the metallic surface of the fitting according to the invention has no introduced foreign body, such as blasting material or traces of cleaning solution.
  • the improved corrosion resistance compared to components of the same material, which are untreated, wet-chemically cleaned or sandblasted, is tested by a salt spray test according to DIN EN ESO 9227.
  • the metallic surface of the brush After brushing, the metallic surface of the brush has a matt, shiny, high-quality appearance. After treatment with plasma as well as after treatment with ultrasound, the metallic surface has the degree of gloss "Hochglanz" in accordance with DIN 67530.
  • the metallic surface of the fitting forms a passive layer after brushing, treating with ultrasound and / or plasma. This protects the fitting from corrosion when the surface is soiled.
  • the surfaces thus obtained, in particular stainless steel surfaces have a homogeneous passive layer with increased chemical resistance and resistance to thermal discoloration. It is advantageous if the surface comprises at least the surfaces which come into contact with foreign objects when the hardware is used properly and / or are visible. This applies in particular to fatty deposits which remain on the surface due to skin contact.
  • the metallic surfaces have a continuous passive layer.
  • this includes e.g. also stress cracks, in which a passive layer is formed as a result of the special cleaning processes.
  • the fitting has a seamless texture of ridging with a main orientation direction, whereby the texture gives the fitting a high-quality appearance.
  • the main orientation direction is formed by the individual orientation directions of the grooves, or the course of the grooves on the profile.
  • the deviation of the individual orientation directions of the jeweid- Ridge depth from the main orientation direction of the texture is a maximum of 10 °, preferably 3 ".
  • a corrosion-resistant metallic surface of a fitting more than 50%, preferably more than 90%, of the grooves run parallel to one another.
  • the average roughness is measured at different points of the fitting.
  • the variation of the average roughness of the metallic surface is indicative of a reduced number of grooves in the surface after brushing against an unbroken surface.
  • the average gloss level based on DIN 87530 of the metallic surface is above 150. This gloss level is not observed in untreated fittings of the same material. An average degree of gloss of the metallic surface of more than 200 is particularly preferred. This high gloss level visually confirms the purity of the surface and is appealing to the end user.
  • the metallic surface of the fitting has no foreign particle corrosion after a 96-hour corrosion test in accordance with DIN EN ISO 9227.
  • Stainless steel which is often referred to as stainless steel, is an iron alloy which, in addition to iron, may contain a number of other elements such as chromium, nickel, molybdenum, copper and others.
  • An essential component of the stainless steel alloys is the element chromium, which is present in a proportion by mass of about 13%, in order to ensure increased corrosion resistance of the steel. Chromium, which is present in the alloy, reacts at the surface with oxygen from the environment and forms an oxide layer on the surface of the material.
  • the resulting chromium oxide can reliably form a dense layer on the surface and thus protects the workpiece from corrosion.
  • This protective layer is also called a passive layer.
  • a passive layer is usually about 10 molecules thick. and in addition to the chromium oxide mainly contains iron oxide with a mass fraction of 10-55%. The lower the content of iron oxide in the passive layer, the higher the chemical resistance of the surface. just the corrosion resistance is often important for the use of stainless steel and its temperature resistance, especially for use in household appliances, such as in ovens. If stainless steel is warmed to air above a critical temperature, the surface begins to discolor.
  • This discoloration usually starts with a yellow color, which at higher temperatures can show a transition to brown and blue shades.
  • the cause of these discolorations which are also referred to as tempering colors or thermal corrosion, are light interferences on an oxide layer of increasing thickness.
  • the critical temperature at which discoloration begins depends on the particular alloy, microstructure and surface quality of the stainless steel workpiece. It is often in the range of about 160 to 180 ° C and is higher, the higher the corrosion resistance of the stainless steel is. Not only are these thermally generated oxide layers unpleasant, they also have significantly less chemical resistance as compared to the true passive layers. Such thermally grown oxide layers significantly reduce the corrosion resistance of the stainless steel by either displacing existing passive layers at higher temperatures or preventing the formation of true passive layers.
  • the corrosion resistance of the stainless steel workpiece depends on the content of chromium and other alloying elements such as nickel and molybdenum. These additional alloying elements are added to the stainless steel alloy to further enhance corrosion resistance if the addition of chromium alone is unable to impart the desired degree of corrosion resistance or other characteristics to the workpiece. However, the addition of these other, the corrosion resistance improving elements is costly.
  • defect-free and dense passive layer on the surface of the stainless steel workpiece, which has the highest possible ratio of chromium to iron in the passive layer.
  • a defect-free and dense passive layer is also capable of Significantly increase corrosion resistance of the workpiece.
  • passivation methods are frequently used, that is to say the surfaces of the stainless steel workpieces are treated with oxidizing media Treatment with dilute nitric acid, hydrogen peroxide or phosphoric acid, which is often carried out after pickling the surface.
  • the cleaning methods proposed in this document promote the formation of a low-defect, if not even fault-free, passive layer on surfaces.
  • Preferred metals for the production of the fitting are the stainless steels 1.4301 and / or 1.4016.
  • the fitting advantageously has a high gloss, so that an appealing glitter effect as an optical feature of the purity and value of the fitting occurs. It is particularly advantageous if the fitting is a pullout guide.
  • Pull-out guides are increasingly exposed in areas of food storage (refrigerator) and preparation (oven) high temperature changes, for example, of 100 ° C in a period of 5-10 min and thus a high corrosion load.
  • a corrosion-resistant metallic surface extends the life of the pullout guide despite deposition of condensation droplets or other contaminants on the surface of a pullout guide.
  • FIG. 1-3 a plurality of views of an embodiment of a fitting component according to the invention, which is designed as a fitting in the form of a pullout guide.
  • a pull-out guide 1 comprises a guide rail 2 which can be fixed to a fastening device, for example in an oven or steam cooker or other household appliance or furniture body.
  • a center rail 3 is movably mounted on rolling elements 6.
  • the center rail 3 serves to support a running rail 4.
  • For mounting the rails 2, 3 and 4 are on the guide rail 2 and the running rail 4 each at least two »formed in the exemplary embodiment, three raceways 9 for rolling elements 6.
  • the rolling elements 6 are held on a WälzSystemkarfig 7 as a unit.
  • at least four raceways, in the exemplary embodiment, six raceways 8 for rolling bodies 6 are formed on the Mfttelschiene 3, wherein in each case at least two tracks 8 of the guide rail 2 and at least two tracks 8 of the track rail 4 are assigned.
  • Dampfgar Corporations two Klammem 5 are fixed to the guide rail 2. Other fastening means or fastening points may be provided on the guide rail 2.
  • the storage of pull-out elements, for example a food support, is provided between the plug 10 and a retaining bolt 11.
  • FIGS. 1 to 3 an over-extension with three rails 2, 3, and 4 is shown.
  • An embodiment with at least three rails as a full extension is also conceivable. It is also possible to form the pullout guide as a partial extension with only two rails (without the middle rail 3) or with more than three rails.
  • This brushed surface extends at least over the entire outer surface of the respective rail 2-4, ie the surface which is visible to the end user in a pullout guide 1 in the installed state.
  • the texture of the surface has a main orientation direction in the longitudinal direction or extension direction and consists of a multiplicity of grooves with a low penetration depth into the surface, which have individual orientation directions. The average value of the individual orientation directions or the direction vectors of the grooves specifies the main orientation direction of the texture.
  • the pullout guide is matt glossy.
  • the outer surfaces of the pullout guide 1 have a high-gloss surface. This is achieved by treatment with ultrasound.
  • the average gloss level of the metallic surface is more than 150, preferably more than 200, in the case of a 60 ° georectimeter and is carried out on the basis of DIN 67530 with a measuring device REFO 60 from Hach-Lange.
  • the following table describes the improved by the ultrasonic cleaning of the surface to be coated of the fitting gloss performance of the fitting.
  • the mean value given in the table corresponds to the mean gloss of the surfaces before and after ultrasonic cleaning.
  • the measurement of the degree of gloss or degree of gloss was carried out using a REFO 60 portable 60 ° angle reflector meter, the measured gloss units being specified according to DIN 67530.
  • a metallic surface after the ultrasonic cleaning step has a degree of gloss of at least 120, preferably at least 140, more preferably at least 190.
  • the stainless steels preferably with the material numbers 1.4301 and or 1.4016.
  • Stainless steels are surrounded by an appreciable passive layer with a thickness of only approx. 1-20 nm, which can partially regenerate itself if damaged. These Layer is usually thinner than the wavelength of visible light, so it is imperceptible with conventional microscopes.
  • the formation, damage and regeneration of the passive layer depends on the corrosion medium, the metal and the design. The design is determined by the surface roughness, the type of joining, constructive columns and the overall construction. The influence of the corrosion medium is determined by the concentration of, for example, corrosive agents, such as chloride ions, the temperature and the flow rate of the corrosive agent.
  • the stress cracks which occur in the forming process e.g. a metallic band to a rail profile arise, eliminated.
  • the brushing takes place in a brushing machine.
  • a brushing machine one or more brushing stations are arranged, wherein preferably three brushes are used per brushing station.
  • a fitting in the form of a U-ProfHs guided in the feed direction by the brushing station In this case, for example, a fitting in the form of a U-ProfHs guided in the feed direction by the brushing station.
  • two brushes face each other and allow the surface treatment of opposite lateral outer surfaces of the profile. If necessary, the brushes perform a first linear movement in the direction of the profile.
  • a third brush for machining an upper side of the profile is arranged perpendicular to the two brushes described above and performs a second linear movement perpendicular to the feed direction.
  • the brushes are arranged on a common Linearschntten, which has a defined travel.
  • the average roughness depth Rz and the maximum roughness depth Rmax are stainless steel metal sheets which have been brushed and faced with a stainless steel sheet without a brush maximum roughness Rmax and the roughness roughness Rz determined for the brushed metal sheet and the non-brushed metal sheet.
  • the brush arrangement of the brushing station has brushes which are equipped with special abrasive bristles.
  • Abrasive bristles are defined as bristles which are used as a brushing material for brushes for finishing.
  • the bristle material may consist of polyamides, for example.
  • the abrasive preferably used is silicon cofactor, aluminum oxide, chromium oxide, diamond and / or zirconium. The abrasive effect results from the hard and sharp tips of the abrasive material trapped in the brush material (e.g., nylon). When machining workpieces, the wear of the brush material always releases a certain amount of the abrasive.
  • the parameters 80, 120, 240 and 2000 therefore correspond to the grain size of the Schteifbriststen, the respective Bürstenbesatzes with softer the surface of a fitting was roughened by abrasive treatment.
  • the term “series” indicates the surface roughness of an untreated fitting
  • the term “ultrasound” reproduces the measured maximum roughness and the average roughness as a parameter of the surface roughness of an ultrasonically cleaned surface of a fitting.
  • the measurements were carried out on three fittings each, whereby a triple measurement was carried out on each of the three different fittings. For each measured value, a total of nine measurements were carried out.
  • the average roughness depth Rz of the fitting after brushing the surface is greater than 1.85 ⁇ m; preferably greater than 2.0 microns, more preferably greater than 2.7 microns.
  • the average of the average roughness Rz of the brushed surface of the fitting from at least six measurements is preferably 3.0-4.0 [im.
  • the mean value of the maximum roughness depth Rmax of the brushed surface of the fitting from at least six measurements is preferably greater than 3.3 ⁇ m, preferably greater than 3.5 ⁇ m. Particularly preferably, the average value of the maximum roughness depth Rmax from at least six measurements is 3.8-5.2 ⁇ m.
  • the Average surface roughness preferably between 0.43-0.49 ⁇ m. This results in a uniformly roughened surface when the surface roughness is increased at the same rate.
  • the surface after brushing has a mean roughness Ra of less than 2 ⁇ m, preferably less than 0.8 ⁇ m, particularly preferably less than 0.5 ⁇ m.
  • the pullout guide 1 or the respective rails 2-4 are cleaned in the ultrasonic cleaning by a liquid medium, in which ultrasound waves are introduced by an ultrasonic generator by means of a sonotrode.
  • ultrasonic cleaning is based on the principle of cavitation, ie the formation and dissolution of cavities in the liquid medium due to pressure fluctuations.
  • a negative pressure wave impinges on an impurity, air bubbles form in which the static pressure expands when a subsequent high-pressure wave strikes, resulting in the removal of dirt from the surface.
  • special solvent acids or alkalis can be added be added to liquid medium.
  • a fitting with a corrosion-resistant metallic surface can be produced by treatment with plasma.
  • Plasma is generated by ionization of oxygen at room temperature under vacuum (low pressure plasma), ambient pressure (atmospheric plasma) or overpressure (high-pressure plasma).
  • the reactive oxygen ions burn organic contaminants cold to carbon dioxide without additional heat load on the drawer runner.
  • the process is very environmentally friendly, since only oxygen is used for cleaning and produces as reaction product predominantly non-toxic carbon dioxide (C02) and water (H20).
  • the vacuum technology of the plasma cleaning process can be used for a subsequent plasma coating coating of the drawer guide, which allows a reduction in the expenditure on equipment.
  • a coating for example in a sol-gel process, is applied to the corrosion-resistant metallic surface of the fitting.
  • the surface roughness given in connection with this invention relates to the average roughness Ra [ ⁇ m] according to DIN 4768.
  • the mean roughness value Ra is the arithmetic mean of the absolute values of the distances y of the roughness profile from the middle line within a measurement path.
  • the roughness measurement is carried out with electrical stylus devices according to DIN 4772.
  • the measurement conditions according to DIN 4768 T1 are specified for the measurement of the average roughness Ra.
  • the single roughness depth Zi is the distance between two parallels to a middle line, which touch the measured actual profile at the highest and the lowest point within a single measuring section.
  • the average roughness Rz [ ⁇ m] is the arithmetic mean of the individual roughness depths Zi of five equidistant adjoining individual measuring sections.
  • the maximum roughness Rmax [ ⁇ m] is the largest value of five single roughness depths Zi to Zs. Salt spray test
  • the degree of soiling another criterion for the quality of the cleaning and thus also the corrosion resistance and can be determined by a wipe test after the set spray test. A white cloth is rubbed over the profile surface and the degree of contamination is determined visually
  • a check is carried out by means of electrochemical measuring apparatus by detection of the electrochemical noise.
  • Corrosion involves dissolution processes and layering processes of the passive layer. Consequently, the passive layer is not a cover layer of constant thickness, but undergoes dynamic equilibrium. If a liquid medium then settles on a metal surface, metallic ions in solution. The remaining excess of electrons and the potential change is detectable.
  • Corrosion always forms in energetically preferred areas, eg local impurities or defects in the layer (scratches or foreign bodies pressed in during processing). These localized areas are usually only available for a short time, so that the passive layer can reproduce. In some cases, however, crevice corrosion or progressive pitting corrosion occurs.
  • the germs and corrosion areas are perceived as a fluctuating signal sequence, the so-called electrochemical noise, due to the potential changes.
  • the cause of the electrochemical noise on passive metals are the activation and repassivation processes of the passive layer or the resulting fluctuations in the charge at the phase interface metal (passive layer) / electrolyte Depending on the experimental setup, these charge fluctuations can be measured as current or potential noises.
  • this method can also be used for quality control of the surface finish of the fitting after brushing, treatment with ultrasound and / or treatment with plasma in order to ensure the quality of the cleaning and the presence of a germ-free passive layer. Damage to the surface, which is necessary in other control procedures, does not have to be done in this case.
  • the smallest, optically barely perceptible nucleation sites can be detected and, to reduce the number of these germinal sites, the corresponding purification process can be optimized.
  • the occurrence of an increased concentration of compounds with chloride ions on the surface, for example by SaEzwaserspritzer and the like are detectable in this way.
  • a medium gloss level indicates to what extent light is reflected when hitting the fitting.
  • the gloss level of metallic surfaces is subdivided into high gloss, medium gloss and matt gloss and is defined in accordance with DIN 67530.
  • the gloss level is measured for different geometries (20 °, 60 °, 85 ° geometry).
  • the determination of the degree of gloss is according to DIN 67530 a standardized measuring method. The measurements were carried out in accordance with DIN 67530.

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Abstract

Ein Beschlag welcher zumindest abschnittsweise eine korrosionsfeste metallische Oberfläche aufweist, hergestellt durch ein Bürsten, eine Ultraschallreinigung und/oder einer Plasmareinigung.

Description

Beschlag
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Beschlag.
Beschläge aus Edelstahl oder anderen Metalien weisen aufgrund ihrer Verarbeitung, beispielsweise durch Umforrnprozesse, eine erhöhte Tendenz zur Korrosion gegenüber den Ausgangsmaterialien auf. Weiterhin weist die Oberflache aufgrund der Verarbeitung Rillen oder Spannungsrisse einer maximalen Rauh- tiefe von größer als 7 μππ oder ggf. auch Fremdkörper auf, an welchen es verstärkt zur Korrosion kommt Diese Korrosion kann auch durch Verwendung von höherwertigem Edelstahl nicht vollständig vermieden werden.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Beschlag zu schaffen, der gegenüber den bekannten Beschlägen eine verbesserte Temperatur- und Korrosionsbeständigkeit aufweist
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch einen Beschlag mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Ein solcher erfindungsgemäßer Beschlag, weist zumindest abschnittsweise eine metallische Oberfläche auf, die durch ein Bürsten, ein Behandeln mit Ultraschall und oder ein Behandeln mit Plasma bearbeitet ist. Der Beschlag wird durch das Bürsten von Rillen befreit, so dass keine Locrrfraßkorrosion erfolgt. Lochfraßkorrosion ist eine kleinflächige, aber oft tiefe Korrosion von Metall.
Dabei sind Rillen unregelmäßige Einkerbungen der Oberflächenstruktur mit einer maximalen Rauhtiefe in die Oberfläche von größer als 7 μm. Riefen sind Einkerbungen mit einer maximalen Rauhtiefe von kleiner als 7 μm, vorzugsweise kleiner als 5 μm.
Die gereinigte Oberfläche ist frei von Verschmutzungen, so z.B. öl- und Fettablagerungen, welche bereits vor dem Umformen eines metallischen Werkstücks zu einem Beschlag auf der metallischen Oberfläche anhaften. Eine nasschemische Reinigung oder eine Reinigung durch abrasives Sandstrahlen führen nicht zu einer ausreichenden Korrosionsfestigkeit. So weist die metallische Oberfläche des erfindungsgemäßen Beschlags keine eingebrachten Fremdkörper, wie z.B. Strahlgut oder Spuren von Reinigungslösung auf. Die verbesserte Korrosionsfestigkeit gegenüber Bauteilen gleichen Materials, welche unbehandelt, nasschemisch gereinigt oder sandbestrahlt sind, wird durch einen Salzsprühtest gemäß DIN EN ESO 9227 überprüft.
Vorteilhafte Ausführungsvarianten der Erfindung sind Gegenstand der Unteran- sprüche.
Die metallische Oberfläche des Beschtages weist nach dem Bürsten ein matt- glänzendes strukturiertes hochwertiges Aussehen auf. Nach dem Behandeln mit Plasma als auch nach dem Behandeln mit Ultraschall weist die metallische Oberfläche den Glanzgrad .Hochglanz" In Anlehnung an DIN 67530 auf.
Da keine chemischen Reinigungsmittel bei der Herstellung eingesetzt werden, erfüllt ein derartiger Beschlag die Richtlinien für die Zulassung im Lebensmittelbereich.
Die metallische Oberfläche des Beschlages bildet nach Bürsten, dem Behandeln mit Ultraschall und/oder Plasma eine Passivschicht aus. Diese schützt den Beschlag vor Korrosion bei Verschmutzung der Oberfläche. Die so erhaltenen Oberflächen, insbesondere Edelstahloberflächen weisen eine homogene Passivschicht mit erhöhter chemischer Beständigkeit und Widerstandsfähigkeit gegenüber thermischen Verfärbungen auf. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Oberfläche zumindest die Flächen umfasst, die bei bestimmungsgemäßer Nut- zung des Beschlags in Kontakt mit Fremdobjekten treten und oder sichtbar sind. Dies betrifft insbesondere Fettablagerungen, welche durch Hautkontakt auf der Oberfläche zurückbleiben.
Es ist besonders von Vorteil, wenn die metallische Oberflächen eine durchge- hende Passivschicht aufweist. Diese umfasst im Fall der Ultraschallreinigung und Plasmareinigung z.B. auch Spannungsrisse, in denen eine Passivschicht in Folge der speziellen Reinigungsverfahren ausbildet wird.
Der Beschlag weist in einer Ausführungsvariante eine nahtlose Textur aus Rie- fen mit einer Hauptorientierungsrichtung auf, wodurch die Textur dem Beschlag ein hochwertiges Aussehen verleiht. Die Hauptorientierungsrichtung bildet sich aus den Einzelorientierungsrichtungen der Riefen, bzw. dem Verlauf der Riefen auf dem Profil. Die Abweichung der Einzelorientierungsrichtungen der jeweid- gen Riefe von der Hauptorientierungsrichtung der Textur beträgt maximal 10°, vorzugsweise 3".
In einer optisch ansprechenden Ausfuhrungsvariante einer korrosionsfesten metallischen Oberflache eines Beschlags verlaufen ober 50 %, vorzugsweise über 90 %, der Riefen parallel zueinander.
Für eine Gewährung einer einheitlichen Korrosionsbeständigkeit der metallischen Oberfläche des Beschlages wird der Mittenrauhwertes an unterschiedli- chen Stellen des Beschlages gemessen. Die Streuung des Mittenrauhwertes der metallischen Oberfläche ist Indiz für eine verringerte Anzahl an Rillen In der Oberfläche nach dem Büreten gegenüber einer ungebOrsteten Oberfläche.
In einer Ausführungsvariante des Beschlages beträgt der mittlere Glanzgrad in Anlehnung an DIN 87530 der metallischen Oberfläche Ober 150. Dieser Glanzgrad ist bei unbehandelten Beschlägen gleichen Materials nicht zu beobachten. Besonders bevorzugt ist ein mittlerer Glanzgrad der metallischen Oberfläche von über 200. Dieser hohe Glanzgrad belegt optisch die Reinheit der Oberfläche und ist ansprechend für den Endverbraucher.
In einer Ausführungsvariante weist die metallische Oberfläche des Beschlages keine Fremdpartikelkorrosion nach einem 96 Stunden Korrosionstest gemäß DIN EN ISO 9227 auf. Nichtrostender Stahl, der häufig auch als Edelstahl bezeichnet wird, ist eine Eisenlegierung, die neben Eisen eine Reihe weiterer Elemente wie etwa Chrom, Nickel, Molybdän, Kupfer und andere enthalten kann. Wesentlicher Bestandteil der Edelstahllegierungen ist das Element Chrom, das mit einem Massenanteil von etwa 13 % vorliegt, um eine erhöhte Korrosionsbeständigkeit des Stahls si- cherzustellen. Chrom, das in der Legierung vorhanden ist, reagiert dabei an der Oberfläche mit Sauerstoff aus der Umgebung und bildet eine Oxidschicht an der Oberfläche des Werkstoffs. Ab einem Chromgehalt von etwa 13 % der Legierung des betreffenden Werkstücks kann das dabei entstehende Chromoxid zuverlässig eine dichte Schicht an der Oberfläche bilden und schützt somit das Werkstück vor Korrosion. Diese Schutzschicht wird auch als Passivschicht bezeichnet. Eine solche Passivschicht ist in der Regel etwa 10 MoleküDagen dick . und enthält neben dem Chromoxid vor allem Eisenoxid mit einem Massenanteil von 10-55 %. Je geringer der Anteil an Eisenoxid in der Passivschicht ist, desto höher ist die chemische Beständigkeit der Oberfläche. eben der Korrosionsbeständigkeit ist für die Verwendung von Edelstahl häufig auch dessen Temperaturbeständigkeit von Bedeutung, insbesondere bei der Verwendung in Haushaltsgeräten, beispielsweise in Backöfen. Wird Edelstahl an Luft Ober eine kritische Temperatur hinaus erwärmt, beginnt sich die Oberfläche zu verfärben. Diese Verfärbung beginnt in der Regel mit einer gelben Farbe, die bei höheren Temperaturen einen Übergang in braune und blaue Farbtöne aulweisen kann. Ursache für diese Verfärbungen, die auch als Anlassfarben oder thermische Korrosion bezeichnet werden, sind Lichtinterferen- zen an einer Oxidschicht zunehmender Dicke. Die kritische Temperatur, bei der die Verfärbung beginnt, hängt von der jeweiligen Legierung, dem Gefüge und der Oberflächenqualität des Edelstahlwerkstücks ab. Sie liegt häufig im Bereich von etwa 160 bis 180 °C und ist umso höher, je höher die Korrosionsbeständigkeit des Edelstahls Ist. Diese thermisch erzeugten Oxidschichten sind nicht nur unschön, sie weisen auch, verglichen mit den echten Passivschichten, eine erheblich geringere chemische Widerstandsfähigkeit auf. Solche thermisch erzeugten Oxidschichten reduzieren die Korrosionsbeständigkeit des Edelstahls in erheblichem Umfang, indem sie entweder bei höheren Temperaturen bestehende Passivschichten verdrängen oder die Ausbildung echter Passivschichten verhindern.
Die Korrosionsbeständigkeit des Edelstahl-Werkstücks hängt vom Gehalt an Chrom und weiteren Legierungselementen wie etwa Nickel und Molybdän ab. Diese weiteren Legierungselemente werden der Edelstahllegierung zugesetzt, um die Korrosionsbeständigkeit weiter zu verbessern, falls die Zugabe von Chrom allein nicht in der Lage ist, dem Werkstück den gewünschten Grad an Korrosionsbeständigkeit oder andere Merkmale zu verleihen. Der Zusatz dieser weiteren, die Korrosionsbeständigkeit verbessernden Elemente ist jedoch kostenintensiv.
Eine Alternative zur Verwendung dieser hochpreisigen weiteren Elemente besteht in der Ausbildung einer möglichst fehlerfreien und dichten Passivschicht auf der Oberfläche des Edelstahlwerkstücks, die ein möglichst hohes Verhältnis von Chrom zu Eisen in der Passivschicht aufweist Eine solche fehlerfreie und dichte Passivschicht ist ebenfalls In der Lage, die Korrosionsbeständigkeit des Werkstücks deutlich zu erhöhen. Um eine rasche Ausbildung einer solchen fehlerfreien und dichten Passivschicht zu fördern, werden häufig .Passivierunqsverfahren" eingesetzt, das heißt, die Oberflächen der Edelstahlwerkstücke werden mit oxidierenden Medien behandelt Üblich ist dabei eine Behandlung mit verdünnter Salpetersäure, Wasserstoffperoxid oder Phosphorsäure, die häufig nach einem Beizen der Oberfläche durchgeführt wird.
Die in dieser Schrift vorgeschlagenen Reinigungsverfahren, beispielsweise die Plasmareinigung, fördern die Ausbildung einer fehlerarmen, wenn nicht sogar fehlerfreien Passivschicht auf Oberflächen.
Bevorzugte Metalle zur Herstellung des Beschlages sind die Edelstahle 1.4301 und/oder 1.4016.
Der Beschlag weist vorteilhaft Hochglanz auf, so dass ein ansprechender Glitzereffekt als optisches Merkmal der Reinheit und Wertigkeit des Beschlages auftritt. Es ist besonders von Vorteil, wenn der Beschlag eine Auszugsführung ist. Auszugsführungen werden zunehmend in Bereichen der Lebensmittelaufbewahrung (Kühlschrank) und Zubereitung (Ofen) hohen Temperaturwechseln beispielsweise von 100°C in einem Zeitraum von 5-10 min und damit einer hohen Korrosionsbelastung ausgesetzt. Eine korrosionsfeste metallische Oberfläche verlängert dabei die Lebensdauer der Auszugsführung trotz Absetzen von Kondensationstropfen oder anderen Verschmutzungen auf der Oberfläche einer Auszugsführung.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Be- zug auf o e beigefügten Zeichnungen erläutert. Sie zeigen:
Fig. 1-3 mehrere Ansichten eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Beschlagsbauteils, das als Beschlag in Form einer Auszugsführung ausgebildet ist.
Im Folgenden wird ein beispielhafter Aufbau einer erfindungsgemäßen Auszugsführung näher beschrieben.
Eine Auszugsführung 1 umfasst eine Führungsschiene 2, die an einer Befesti- gungsvorrichtung z.B. in einem Backofen bzw. Dampfgargerät oder einem anderen Haushaltsgeräte- oder Möbelkorpus festtegbar ist. An der Führungsschiene 2 ist eine Mittelschiene 3 über Wälzkörper 6 verfahrbar gelagert. Die Mittelschiene 3 dient zur Lagerung einer Laufschiene 4. Zur Lagerung der Schienen 2, 3 und 4 sind an der Führungsschiene 2 und der Laufschiene 4 jeweils mindestens zwei» im Ausfuhrungsbeispiel drei Laufbahnen 9 für Wälzkörper 6 ausgebildet. Die Wälzkörper 6 sind an einem Wälzkörperkäfig 7 als Einheit gehalten. Femer sind an der Mfttelschiene 3 insgesamt mindestens vier Laufbahnen, im Ausführungs- beispiel sechs Laufbahnen 8 für Wälzkörper 6 ausgebildet, wobei jeweils mindestens zwei Laufbahnen 8 der Führungsschiene 2 und mindestens zwei Laufbahnen 8 der Laufschiene 4 zugeordnet sind.
Zur Befestigung der Auszugsführung 1 im Innenraum des Backofens bzw.
Dampfgargeräts sind zwei Klammem 5 an der Führungsschiene 2 festgelegt. Auch andere Befestigungsmittel bzw. Befestigungsstellen können an der Führungsschiene 2 vorgesehen sein. Die Lagerung von Auszugselementen, beispielsweise eines Gargutträgers, ist zwischen dem Stopfen 10 und einem Haltebolzen 11 vorgesehen.
In den Fig. 1 bis 3 ist ein Überauszug mit drei Schienen 2, 3, und 4 gezeigt Eine Ausführung mit mindesten drei Schienen als Vollauszug ist ebenfalls denkbar. Es ist auch möglich, die Auszugsführung als Teilauszug mit nur zwei Schienen (ohne die Mittelschiene 3) oder mit mehr als drei Schienen auszubilden.
In einer ersten Ausfuhrungsvariante weisen die Schienen der Auszugsführung 1, hier die Führungsschiene 2 und die Laufschiene 4 und optional die Mfttelschiene 3, eine gebürstete Oberfläche auf. Diese gebürstete Oberfläche verläuft zumindest über die gesamte Außenfläche der jeweiligen Schiene 2-4, also der Fläche, welche für den Endnutzer bei einer Auszugsführung 1 im eingebauten Zustand sichtbar ist. Die Textur der Oberfläche weist eine Hauptorientierungsrichtung in Längs* bzw. Auszugsrichtung auf und besteht aus einer Vielzahl von Riefen mit geringer Eindringtiefe in die Oberfläche, welche über Einzelorientierungsrichtungen verfügen. Der Mittelwert der Einzelorientierungsrichtungen bzw. der Rich- tungsvektoren der Riefen gibt die Hauptorientierungsrichtung der Textur vor. Die Auszugsführung ist mattglänzend.
In einer zweiten alternativen Ausführungsvariante weisen die Außenflächen der Auszugsführung 1 eine hochglänzende Oberfläche auf. Dieser wird durch ein Behandeln mit Ultraschall erreicht. Der mittlere Glanzgrad der metallischen Oberfläche beträgt bei einer 60°-Geornetrie über 150, vorzugsweise über 200 und wird in Anlehnung an die DIN 67530 mit einem Messgerät REFO 60 der Firma Hach-Lange durchgeführt.
Die nachfolgende Tabelle beschreibt das durch die Ultraschallreinigung der zu beschichtenden Oberfläche des Beschlages verbesserte Glanzverhalten des Beschlages.
Figure imgf000008_0001
Der in der Tabelle wiedergegebene Mittelwert entspricht dem mittleren Glanz- grad der Oberflächen vor und nach einer Reinigung mittels Ultraschall.
Die Messung des Glanzgrades bzw. Glanzheitsgrades erfolgte mit einem REFO 60 portables 60°-Winkel Reflektormeter, wobei die gemessenen Glanzeinheiten nach DIN 67530 angegeben werden.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung weist eine metallische Oberfläche nach dem Schritt der Ultraschallreinigung einen Glanzheitsgrad von mindestens 120, vorzugsweise zumindest 140, besonders bevorzugt zumindest 190 auf.
Alternative hierzu ist ein Beschlag, welcher durch eine Kombination aus einem Bürsten und einer Ultraschallreinigung bearbeitet ist.
In einem Wischtest weist ein Tuch nach einem Bürsten und/oder einem Behan- dein mit Ultraschall und einem anschließenden 96-stündigen Salzsprühtest keine wahrnehmbaren metallischen Verschmutzungen auf.
Besonders bevorzugt zur Herstellung des Beschlages sind die Edelstahle, vorzugsweise mit den Werkstoffnummern 1.4301 und oder 1.4016.
Edelstahle sind mit einer schätzenden Passivschicht mit nur ca. 1-20 nm Dicke umgeben, die sich bei Schädigung auch z.T. selbst regenerieren kann. Diese Schicht ist meist dünner als die Wellenlänge des sichtbaren Lichts, so dass sie mit herkömmlichen Mikroskopen nicht wahrnehmbar ist. Die Ausbildung, Schädigung und Regeneration der Passivschicht hängt vom Korrosionsmedium, vom Metall und vom Design ab. Das Design wird von der Oberflächenrauheit, der Art des Fügens, konstruktiv bedingten Spalten und der Gesamtkonstruktion bestimmt. Der Einfluss des Korrosionsmediums wird von der Konzentration z.B. an korrosionsfördemden Mitteln, wie Chloridionen, der Temperatur und der Strömungsgeschwindigkeit des Korrosionsmittels bestimmt. Bei der Abweichung von Parametern, wie beispielsweise der örtlichen Sauerstoffkonzentration, dem Um- fang möglicher Keime auf der Oberfläche und dem Erreichen eines kritischen Temperaturbereichs kann eine Korrosion auf Edelstahlen erfolgen. Auch in Folge der Formgebung kann es ggf. zu einer Schädigung der Passivschicht durch Spannungsrisse und zu einem Korrodieren der Oberfläche kommen, wie beispielsweise nach der Formgebung eines Profils zur Herstellung einer Schiene für eine Auszugsführung
Durch Bürsten werden die Spannungsrisse, welche im Umformprozess z.B. eines metallischen Bandes zu einem Schienenprofil entstehen, beseitigt. Das Bürsten erfolgt in einer Bürstmaschine. In einer Bürstmaschine sind eine oder mehrere Bürststationen angeordnet, wobei pro Bürststation vorzugsweise drei Bürsten verwendet werden.
Dabei wird beispielsweise ein Beschlag in Form eines U-ProfHs in Vorschubrichtung durch die Bürststation geführt. In einer bevorzugten Bürstenanordnung der Bürststation stehen sich zwei Bürsten gegenüber und erlauben die Oberflächenbearbeitung von gegenüberliegenden seitlichen Außenflächen des Profils. Dabei führen die Bürsten ggf. eine erste Linearbewegung in Richtung des Profils aus. Eine dritte Bürste zur Bearbeitung einer oberen Seite des Profils ist senkrecht zu den zuvor beschriebenen beiden Bürsten angeordnet und führt eine zweite Linearbewegung senkrecht zur Vorschubrichtung aus. Die Bürsten sind auf einem gemeinsamen Linearschntten angeordnet, welcher über einen definierten Verfahrweg verfügt.
Zusätzlich zur Messung der Mittenrauhwertes Ra kann auch eine Ermittlung der gemittelten Rauhtiefe Rz und der maximalen Rauhtiefe Rmax erfolgen, um nähere Angaben zur Rauheit der Oberfläche zu erhalten. Im Folgenden sind Metallbleche aus Edelstahl, welche einem Bürsten unterzogen wurden und ein ungebürstetes Metallblech aus Edelstahl gegenübergestellt Dabei wurden die maximale Rauhtiefe Rmax und die gemrttelte Rauhtiefe Rz für das gebürstete Metallblech und das ungebürstete Metallblech ermittelt.
Die Bürstenanordnung der Bürststation verfügt über Bürsten, welche mit spezi- eilen Schleifborsten besetzt sind. Als Schleifborsten werden schteifmttteldurch- setzte Borsten als Besatzmaterial für Bürsten für die Fertigbearbeitung bezeichnet. Dabei kann das Borstenmaterial beispielsweise aus Polyamiden bestehen. Als Schleifmittet wird vorzugsweise Siliciumcarfoid, Aluminiumoxid, Chromoxid, Diamant und/oder Zirkon verwendet. Der Schleifeffekt ergibt sich durch die harten und scharfen Spitzen des Schleifmaterials, das im Bürstenmaterial (z.B. Nylon) eingeschlossen ist. Bei der Bearbeitung von Werkstücken wird durch den Verschleiß des Bürstenmaterials Immer eine bestimmte Menge des Schleifmittels freigegeben. Die Parameter 80, 120, 240 und 2000 entsprechen daher der Körnung der Schteifborsten, des jeweiligen Bürstenbesatzes mit weicher die Oberfläche eines Beschlages durch abrasives Behandeln aufgerauht wurde. Die Bezeichnung„Serie" kennzeichnet die Oberflächenrauhigkeit eines unbehandelten Beschlages. Die Bezeichnung„Ultraschall" gibt die Messwerte der maximale Rauhtiefe und die gemittelte Rauhtiefe als Parameter der Oberflächenrauhigkeit einer mit Ultraschall gereinigten Oberfläche eines Beschlages wieder.
Die Messung wurden Im Fall der 120er Körnung, der Serie und den Ultraschall- Messwerten an jeweils drei Beschlägen durchgeführt, wobei an jeder der drei verschiedenen Beschläge eine Dreifachmessung vorgenommen wurden. Pro Messwert wurden also insgesamt neun Messungen durchgeführt.
Im Fall der 80er, 240er und 2000er Körnung wurden insgesamt sechs Messungen an ein und demselben Beschlag durchgeführt Die Messwerte in der nach- folgenden Tabelle wurden unter Verwendung von Edelstahl der Legierung 1.4301 (WNr. 1.4301 (X5CrNi18-10), AISI 304 (V2A)) gemessen.
Figure imgf000010_0001
Figure imgf000011_0002
Die Messwerte in der nachfolgenden Tabelle wurden unter Verwendung von Edelstahl der Legierung 1.4016 (WNr. 1.4016 (X6Cr17), AISI 430) gemessen.
Figure imgf000011_0001
Anhand der Messwerte kann man erkennen, dass eine Aufrauhung der Oberfläche in Folge des Bürstens erfolgt ist
In einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung ist die gemittete Rauhtiefe Rz des Beschlages nach dem Bürsten der Oberfläche größer als 1,85 μm; vorzugsweise größer als 2,0 μm, besonders bevorzugt größer als 2,7 μm.
Der Mittelwert der gemittelten Rauhtiefe Rz der gebürsteten Oberfläche des Beschlages aus zumindest sechs Messungen beträgt vorzugsweise 3,0-4,0 [im.
Der Mittelwert der maximalen Rauhtiefe Rmax der gebürsteten Oberfläche des Beschlages aus zumindest sechs Messungen ist vorzugsweise größer als 3,3 μm, vorzugsweise größer als 3,5 μm. Besonders bevorzugt beträgt der Mittelwert der maximalen Rauhtiefe Rmax aus zumindest sechs Messungen 3,8-5,2 μm.
Trotz der gegenüber der Oberfläche eines ungebürsteten Beschlages erhöhten Messwerte der gemittelten Rauhtiefe und der maximalen Rauhtiefe, beträgt der Mittenrauhwert vorzugsweise zwischen 0,43-0,49 μm. Dies lässt bei gteichzettig erhöhter Rauhtiefe auf eine gleichmäßig aufgerauhte Oberfläche schließen.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Oberfläche nach dem Bürsten daher eine Mittenrauhwert Ra von weniger als 2 um, vorzugsweise weniger als 0,8 μm, besonders bevorzugt weniger als 0,5 μητ auf.
Die Auszugsführung 1 oder die jeweiligen Schienen 2-4 werden bei der Ultraschallreinigung durch ein flüssiges Medium gereinigt, in welches durch einen Ultraschallgenerator mittels einer Sonotrode Ultraschaltwellen eingeleitet werden. Die Reinigung durch Ultraschall beruht im vorliegenden Fall auf dem Wirkungsprinzip der Kavitation, also der Bildung und Auflösung von Hohlräumen im flüssigen Medium durch Druckschwankungen. Bei Auftreffen einer Unterdruckwelle auf eine Verunreinigung bilden sich Luftblaschen aus Dampf, in welchen der statische Druck bei Auftreffen einer darauf folgenden Hochdruck- welle expandiert und es dadurch zum Ablösen von Verschmutzungen von der Oberfläche kommt Zur Verstärkung des Reinigungseffekts der Uftraschallbäder können spezielle Lösungsmittelsäuren oder Laugen dem flüssigen Medium zugesetzt werden.
Ein Beschlag mit korrosionsfester metallischer Oberfläche ist durch Behandeln mit Plasma herstellbar. Dabei wird Plasma durch Ionisation von Sauerstoff bei Raumtemperatur unter Vakuum (Niederdruckplasma), Umgebungsdruck (Atmosphärisches Plasma) oder Überdruck (Hockdruckplasma) erzeugt. Die reak- tionsfreudigen Sauerstoffionen verbrennen organische Verunreinigungen kalt zu Kohlenstoffdioxid ohne zusätzliche Wärmebelastung der Auszugsführung. Somit ist das Verfahren sehr umweltfreundlich, da zum Reinigen lediglich Sauerstoff eingesetzt wird und als Reaktionsprodukt überwiegend ungiftiges Kohlenstoffdioxid (C02) und Wasser (H20) entsteht. Zudem kann die Vakuum- technik des Plasmareinigungsverfahrens für ein anschließendes Plasmabe- schichtungsverrahren der Auszugsführung genutzt werden, was eine Reduzierung des apparativen Aufwands ermöglicht.
Auf die korrosionsfeste metallische Oberfläche des Beschlags wird in einer vor- teilhaften Ausgestaltung eine Beschichtung, beispielsweise in einem Sol-Gel- Verfahren autgebracht.
Messmethoden und Definitionen Rauheit Ra
Die im Zusammenhang mit dieser Erfindung angegebene Oberflächenrauheit bezieht sich auf den Mlttenrauhwert Ra [μm] nach DIN 4768. Der Mittenrauh- wert Ra ist der arithmetische Mittelwert der absoluten Betrage der Abstände y des Rauhertsprofils von der mittleren Linie innerhalb einer Messstrecke. Die Rauheitsmessung erfolgt mit elektrischen Tastschnittgeräten nach DIN 4772. Für die Messung des Mittenrauhwertes Ra sind die Messbedingungen nach DIN 4768 T1 festgelegt. Als Einzelrauhtiefe Zi wird der Abstand zweier Parallelen zu einer mittleren Linie bezeichnet, die innerhalb einer Einzelmessstrecke das gemessene Istprofil am höchsten und am tiefsten Punkt berühren.
Die gemittelte Rauhtiefe Rz [ μm] ist das arithmetische Mittel aus den Einzelrauh.- tiefen Zi von fünf äquidistanten aneinandergrenzenden Einzelmessstrecken.
Die maximafe Rauhtiefe Rmax [ μm] ist der größte Wert von fünf Einzelrauhtiefen Zi bis Zs. Salzsprühtest
Durch einen 96 h Salzsprühtest, gemäß DIN EN ISO 9227, wurde eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit, Insbesondere eine Flächenkorrosionsbeständigkeit, gegenüber unbehandelten Profilen nachgewiesen. Dabei erfolgte eine Begutachtung nach 16 h, 24 h, 72 h und 96 h.
Korrosionsüberwachung und Verschmutzungsgrad
Der Verschmutzungsgrad, ein weiteres Kriterium für die Qualität der Reinigung und damit auch der Korrosionsfestigkeit und kann im Anschluss an den Satzsprühtest durch einen Wischtest bestimmt werden. Dabei wird ein weißes Tuch über die Profiloberfläche gerieben und der Grad der Verschmutzung visuell bestimmt
Optional oder zusätzlich erfolgt eine Überprüfung mittels elektrochemische Messapparaturen durch Detektion des elektrochemischen Rauschens. Bei der Korrosi- on stehen sich Auflösungsprozesse und Schichtbildungsprozesse der Passivschicht gegenüber. Folglich ist die Passivschicht keine Deckschicht mit konstanter Dicke, sondern unterliegt einem dynamischen Gleichgewicht. Sofern sich anschließend ein flüssiges Medium auf eine Metalloberftäche absetzt, gehen Metall- ionen in Lösung. Der zurückbleibende Elektronenüberschuss und die Potentialänderung ist detektierban Korrosion bildet sich stets in energetisch bevorzugten Bereichen, z.B. örtlichen Verunreinigungen oder Fehler in der Schicht (Kratzer oder bei der Verarbeitung eingepresste Fremdkörper). Diese örtlich begrenzten Bereiche stehen meist nur kurzzeitig zur Verfügung, so dass sich die Passivschicht nachbilden kann. In einigen Fällen allerdings kommt es zur Spaltkorrosion oder fortschreitender Lochkorrosion. Die Keime und Korrosionsbereiche werden aufgrund der Potentialänderungen als schwankendes Signalabfolge, dem sogenannten elektrochemischen Rauschen, wahrgenommen. Ursache des elektro- chemischen Rauschens an passiven Metallen sind dabei die Aktivierungs- und Repassivierungsprozesse der Passivschicht bzw. die dadurch hervorgerufenen Schwankungen der Ladung an der Phasengrenzfläche Metall-(Passivschicht) / Elektrolyt Je nach Versuchsaufbaü lassen sich diese Ladungsschwankungen als Strom- oder Potentialrauschen messen. Dieses Verfahren kann jedoch im vorlie- genden Fall auch zur Qualitätskontrolle der Oberflächenbeschaffenheit des Beschlages nach dem Bürsten, Behandeln mit Ultraschall und/oder Behandeln mit Plasma eingesetzt werden um die Qualität der Reinigung und das Vorliegen einer keimfreien Passivschicht zu gewährleisten. Eine Schädigung der Oberfläche, wie dies bei anderen Kontrollverfahren notwendig Ist, muss im vorliegenden Fall nicht erfolgen. Zudem können kleinste, optisch kaum wahrnehmbare Keimstellen de- tektiert werden und zur Verringerung der Anzahl dieser Keimstellen das entsprechende Reinigungsverfahren optimiert werden. Auch das Auftreten einer erhöhten Konzentration an Verbindungen mit Chloridionen auf der Oberfläche, beispielsweise durch SaEzwasserspritzer und dergleichen sind auf diese Weise detektierbar.
Glanzgrad
Ein mittlerer Glanzgrad gibt an, in welchem Umfang Licht beim Auftreffen auf den Beschlag reflektiert wird. Der Glanzgrad wird bei metallischen Oberflächen in Hochglanz, Mittelglanz und Mattglanz unterteilt und ist in Anlehnung an die DIN 67530 definiert. Der Glanzgrad wird für unterschiedliche Geometrien gemessen (20°, 60°, 85°-Geometrie). Die Bestimmung des Glanzgrades ist gemäß DIN 67530 ein genormtes Messverfahren. Die Messungen wurden in Anlehnung an die DIN 67530 durchgeführt.
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Claims

Ansprüche Beschlag, welcher zumindest abschnittsweise eine metallische Oberfläche aufweist, die durch ein Bürsten, ein Behandeln mit Ultraschall und/oder ein Behandeln mit Plasma bearbeitet ist. Beschlag nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Oberfläche zumindest die Flachen des Beschlags umfasst, die bei bestimmungsgemäßer Nutzung des Beschlags In Kontakt mit Fremdobjekten treten und/oder sichtbar sind. Beschlag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Oberfläche eine durchgehende Passivschlcht aufweist Beschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschlag eine nahtlose Textur aus Riefen mit einer Hauptorientierungsrichtung aufweist. Beschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine jeweilige Riefe um maximal 3° von der Hauptorientierungsrichtung abweicht. Beschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass über 50 % der Riefen parallel zueinander verlaufen. Beschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuung des Mittenrauhwertes der metallischen Oberfläche nach dem Bürsten gegenüber einer ungebürsteten Oberfläche verringert ist Beschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Glanzgrad der metallischen Oberfläche über 150 beträg Beschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Glanzgrad der metallischen Oberfläche über 200 beträgt. Beschiag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche keine Fremdpartikeikorrosion nach einem 96 h Korrosionstest gemäß DIN EN ISO 9227 aufweist. Beschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschlag aus Edelstahl 1.4301 und oder 1.4016 besteht. Beschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelwert der gemitteten Rauhtiefe Rz der gebürsteten Oberfläche des Beschlages mehr als 2 μm, insbesondere 3,0-5,0 μm beträgt. Beschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschlag Hochglanz aufweist Beschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschlag eine Auszugsführung ist
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