WO2012025278A1 - Lastzugsystem - Google Patents

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WO2012025278A1
WO2012025278A1 PCT/EP2011/060296 EP2011060296W WO2012025278A1 WO 2012025278 A1 WO2012025278 A1 WO 2012025278A1 EP 2011060296 W EP2011060296 W EP 2011060296W WO 2012025278 A1 WO2012025278 A1 WO 2012025278A1
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fibers
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twisted
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PCT/EP2011/060296
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Bernd Reif
Florian Gojny
Tobias Schmidt
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Sgl Carbon Se
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    • Y10T442/2369—Coating or impregnation improves elasticity, bendability, resiliency, flexibility, or shape retention of the fabric

Definitions

  • the present invention relates to a truck-trailer system, e.g. Elevator system, comprising at least one belt, to which a tensile load is applied, and with at least one deflection device, around which the belt is guided.
  • a truck-trailer system e.g. Elevator system
  • Elevator system comprising at least one belt, to which a tensile load is applied, and with at least one deflection device, around which the belt is guided.
  • a belt in a truck-trailer system of this type comprising a matrix and a multi-fiber tensile load-bearing fibrous structure embedded in the matrix.
  • These fibers may be e.g. to be carbon fibers, which have a high tensile strength, but at the same time are sensitive to compression.
  • the object of the present invention is therefore to provide a truck-trailer system which operates reliably and safely in the long term.
  • the load-train system which may for example be an elevator system, comprises at least one belt to which a tensile load is applied which comprises a matrix and a load-bearing fibrous structure embedded in the matrix with a plurality of fibers and which is guided around at least one deflection device it has a curved section in the region of the deflection device.
  • the belt sizing and applied tensile load are adapted to one another such that in the curved portion of the belt, a zero tension line of the belt is shifted radially inwardly relative to a centerline of the load-bearing fiber structure by at least 25% of the thickness of the load-bearing fiber structure in the direction of curvature ,
  • the load-bearing fiber structure is understood to mean the arrangement of those fibers which absorb the tensile load applied to the belt and thus ultimately define the tensile load capacity of the belt.
  • the load-bearing fiber structure may comprise a plurality of fiber substructures, as will be explained below.
  • fibrous structure or fibers it is meant the load-bearing fibrous structure or fibers of the load-bearing fibrous structure.
  • the invention is based on the finding that the reduced service life of a belt having fibers is associated, in particular, with a bending of the belt in the region of the deflection device such that a compressive stress acts on the fibers located further inside.
  • a compressive stress acts on the fibers located further inside.
  • the internal fibers are compressed and the stability of these fibers and thus of the belt is impaired overall.
  • the compression of the internal fibers therefore has a negative impact on the long-term stability of the belt and on the long-term safe operation of the truck-trailer system as a whole.
  • the general idea of the invention now consists of displacing, as far as possible in the direction of curvature, the tension zero line of the belt in the curved section radially inwards by appropriate dimensioning of belt and applied tensile load.
  • the voltage zero line defines the area of the belt at which tensile stresses and compressive stresses in the belt just pick up.
  • the voltage zero line thus divides the cross-sectional area of the belt into a region under compressive stress and a region under tension. Consequently, the displacement of the voltage zero line radially inwardly minimizes the proportion of the fibers compressed in the curved section of the belt, that is to say under compressive stress.
  • none of the fibers of the load-bearing fiber structure should be compressed in the curved section, i. the voltage zero line should be at the inside curvature edge of the fiber structure or further inside. It has been found, however, that a small amount of compressed inside of the tension-zero-lying compressed fibers can be tolerated because the belt wear caused by the few compressed fibers is so low that the long-term tensile stability of the belt is at least not significantly affected.
  • a thinner belt may be used, while at the same time the required load capacity of the belt may be ensured by a corresponding increase in belt width.
  • the reduction of the belt thickness causes that even in the curved portion of the belt, the majority of the load-bearing fibers is under tension.
  • the invention therefore provides for a permanently reliable operation of the belt in a counter-intuitive manner, no use of thicker belt for larger tensile loads, but rather a thinner - and possibly wider - embodiment of the belt, which causes the smallest possible proportion of fibers in one curved belt section is under a compressive stress.
  • an additional tensile load can be applied to the belt and / or the roller diameter of the deflection device can be adjusted.
  • the displacement of the voltage zero line in the curved section can be calculated as described below depending on the characteristics of the truck-trailer system. For the example below, a symmetrical belt is assumed in which the center of the fiber structure coincides with the center of the belt and which is deflected by 180 ° via a constant radius deflection roller.
  • Ad (r (1) where r outside is the distance of the outermost fiber from the center of curvature and Hnnen is the distance of the innermost fiber from the center of curvature.
  • n is the number of layers / 'of the belt which, for example, an upper and a lower matrix layer comprises, as well as a layer in which the fiber structure is included
  • Em the Young's modulus of the layer /' in the fiber direction is, where / / the moment of resistance of Layer / 'is opposite bending and where l ges is the moment of resistance of the entire belt against bending.
  • GN designates the stress caused by the normal force of the tensile load, which is, for example, in the case of a tensile load formed by a load body of mass m La and absorbed by the fiber structure
  • N ⁇ A belt ⁇ ) .
  • g denotes the acceleration of gravity and A R emen the load-bearing cross-sectional area of the belt, ie approximately the cross-sectional area of the fiber structure.
  • the belt sizing and applied tensile load may be adjusted to each other such that in the curved section the zero-tension versus centerline of the load-bearing fiber structure is at least 30%, preferably at least 40% and more preferably at least 50% of the thickness of the load-bearing fiber structure is displaced radially inward in the direction of curvature.
  • the voltage zero line is shifted at least to the inside edge of the load-bearing fiber structure, so that substantially all the fibers of the load-bearing fiber structure are under tensile stress or zero load.
  • the voltage zero line can also be located further inside and thus outside the fiber structure or even run outside the belt, in the latter case, all areas of the belt are under tension.
  • the increase in belt life achieved in the invention is particularly pronounced when compression-sensitive fibers are used in the load-bearing fiber structure, i. Fibers whose compressive strength is significantly lower than their tensile strength. Examples of these are carbon fibers, glass fibers, polymer fibers, aramid fibers and basalt fibers.
  • the fibrous structure may comprise one or more of the aforementioned fiber types and any mixtures of these types.
  • the matrix preferably has a polymer material, with thermoplastics, elastomers or thermosets being suitable in principle.
  • an aspect ratio i. a ratio of width to thickness, the fiber structure in the range between 2 and 100, further preferably between 20 and 60 and more preferably between 30 and 50.
  • the belt as a whole may have, for example, an aspect ratio between 1 and 30, preferably between 2 and 20 and especially preferably about 10.
  • the thickness of the fibrous structure may be less than or equal to 0.025 times, preferably less than or equal to 0.015 times, and more preferably less than or equal to 0.008 times the radius of curvature of the belt in the curved portion.
  • the belt is designed according to a further advantageous embodiment such that in the unloaded state of the belt, the fibers of the fiber structure are biased by the matrix under tension. That means the fibers are embedded in the matrix so that even with unloaded straight belt, the fibers of the fiber structure are held under tension by the matrix.
  • Such internal prestressing of the fibers can be achieved, for example, by tensioning the fibers during application of the belt by applying a tensile force and embedding them in the matrix in this prestressed state. If the applied tensile stress is removed after manufacture, an internal tension is created between the fibers of the fiber structure and the matrix material.
  • the tensile stress occurring in the region of the curved section can be regulated in addition to the matching pairing of belt and tensile load in the sense of the invention.
  • the bias of the fibers of the fiber structure exerted by the matrix may be for example between 1 to 95%, preferably between 5 to 80% and particularly preferably between 10 and 35% of the breaking tension of the fibers.
  • the belt has at least one pressure zone, which is arranged on the side of the belt facing the deflection device and which has a material with a modulus of elasticity which is greater than the modulus of elasticity of the material of the matrix.
  • Such a pressure zone located inwardly with respect to the direction of curvature absorbs compressive stresses occurring in the region of the deflection device.
  • the fibers of the fiber structure are thus easier under tension and the voltage zero line is moved even further inwards.
  • Advantageous results are achieved, for example, when the modulus of elasticity of the material of the print zone is between 20% and 30% greater than the elastic modulus of the matrix material.
  • the print zone may also comprise an anisotropic material whose elasticity with respect to tensile stresses is greater than its elasticity with respect to compressive stresses.
  • the pressure zone can be formed, for example, by a substantially continuous material layer extending in the longitudinal direction of the belt.
  • a particularly favorable stress distribution in the belt also results when the pressure zone has a structuring.
  • the structuring may include, for example, a tooth structure, a perforation or a folding.
  • Such a structured print zone is particularly suitable for allowing compression deformation of the belt without the fibers of the fiber structure being subjected to compressive stress
  • the pressure zone comprises a tooth structure with a plurality of teeth, the teeth each having a shell and a filling, wherein the filling comprises a material having a modulus of elasticity which is greater than the modulus of elasticity of a material of the shell.
  • the patterning of the print zone may be formed either on the surface of the belt or below the surface, e.g. Covered by a continuous sheath layer, be formed inside the belt. Structures formed in the interior of the belt have the advantage of low dirt sensitivity, whereby a higher wear resistance can be achieved. At the same time resulting from the running of the belt on the deflection device running noise is reduced.
  • the pressure zone is expediently designed to ensure a reliable transmission of driving forces between the belt and the deflection device.
  • the pressure zone may be formed in particular for the positive and / or non-positive force transmission between the belt and the deflection device.
  • the pressure zone is designed so that it is undershot in the uninstalled state of the belt. tion of a permissible bending radius of the belt and thus prevents damage to the fiber structure.
  • One or more pressure zones of the belt can be flexibly adapted to the requirements of the respective concrete lorry system. If e.g. During operation of the truck-trailer system, only a limited length of the belt runs in the course of operation over the Umlenungskennechtchtung and is curved by this, a pressure zone can be provided substantially only in this area. Also, a pressure zone may be provided on only one side of the belt when the belt in the truck is curved in one direction only, or a pressure zone may be provided on either side of the belt when the belt is curved in different directions by a plurality of diverters is, wherein preferably each pressure zone is adapted to the maximum occurring curvature in the respective direction.
  • the belt In a truck-trailer system in which the belt is curved in both directions by a plurality of diverters having substantially equal radii of curvature perpendicular to its transverse axis, the belt may be formed substantially symmetrically about its transverse axis. Accordingly, in a truck-trailer system in which the belt is curved in both directions with different radii of curvature, the belt may be constructed asymmetrically about the transverse axis.
  • the long-term stability of the belt can furthermore be achieved if at least one and in particular approximately all fibers of the fiber structure are oriented substantially in the longitudinal direction of the cable.
  • a plurality of fibers of the belt can be twisted together or undrilled.
  • several and in particular all fibers of the fiber structure preferably extend over at least approximately the entire length of the belt.
  • the fibrous structure of the belt may comprise at least one fiber substructure selected from the group consisting of a unidirectional multifilament strand, a twisted or untwisted multifilament yarn, a woven fabric, a scrim, a knit and a knit.
  • the fibers contained in the fiber substructure are preferably substantially homogeneous and evenly distributed throughout the cross section of the structure.
  • the thickness of a unidirectional multifilament strand is preferably less than or equal to 0.008 times a radius of curvature of the belt in the curved section which is e.g. may be predetermined by a radius of a deflection roller of the deflection device.
  • the thickness of a twisted multifilament yarn is preferably less than or equal to 0.025 times and more preferably less than or equal to 0.015 times a radius of curvature of the belt in the curved portion.
  • the thickness of a fiber substructure and / or the fiber structure in total may be, for example, between 0.3 mm and 2 mm.
  • a twisted multifilament yarn may, at least in some areas, have between 1 and 500, preferably between 30 and 120 and more preferably between 50 and 100 beats per meter of yarn length.
  • the warp content of the fabric is preferably higher than its weft content.
  • the warp content and weft content may also comprise different fiber types, e.g. the proportion of warp consists largely of carbon fibers and the shot content largely consists of polymer fibers or polyester fibers.
  • the fiber structure may comprise a plurality of fiber substructures arranged side by side in the transverse direction of the belt, in particular a plurality of unidirectional multifilament strands arranged side by side in the transverse direction of the belt or a plurality of twisted multifilament yarns arranged side by side in the transverse direction of the belt.
  • the fiber structure can also comprise a plurality of fiber substructures arranged one above the other in the vertical direction of the belt.
  • the fibrous structure comprises at least one multifilament yarn twisted with a z-twist and at least one s-twist twisted multifilament yarn extending in the transverse direction of the Belt are spaced from each other.
  • the fibrous structure may also include a plurality of z-twisted and a plurality of s-twist twisted multifilament yarns, the z-twisted multifilament yarns alternating with the s-twisted multifilament yarns in the transverse direction of the belt.
  • the belt may have a plurality of curved belt sections with different degrees of curvature, for example when multiple pulleys with different roller radii are used. It is inventively preferred that the dimensioning of the belt and the applied tensile load are adapted to each other, that the zero voltage line in the belt portion in which a maximum curvature occurs, compared to the center line of the load-bearing fiber structure by at least 25% of the thickness of the load-bearing fiber structure Curvature direction is shifted radially inward.
  • a further subject matter of the present invention is a belt, in particular for use in a truck-trailer system, such as a passenger-elevator system, comprising a matrix and a fiber structure embedded in the matrix with a plurality of compression-sensitive fibers, wherein the fibers are embedded in the matrix In the unloaded state of the belt, the fibers of the fiber structure are biased by the matrix material under tension.
  • 1 1 is a perspective cross-sectional view of a belt according to another embodiment.
  • Fig. 12a-m are longitudinal sectional views of belts with different
  • Fig. 1 shows schematically a side view of an embodiment of a truck traction system according to the invention, e.g. a passenger lift system can be.
  • the truck-trailer system comprises a belt 10, which is guided around a deflection roller 12 and runs on the deflection roller 12 during operation of the truck-trailer system.
  • the deflection roller 12 may be rotatably driven drivable about a rotation axis 18 and be designed both for deflecting the belt 10 and for driving the belt 10.
  • a load not shown in Fig. 1, e.g. an elevator car with a mass of, for example, 400 to 700 kg, attached and attached to the other end of the belt 10 is also not shown counterweight whose mass can correspond approximately to the mass of the load.
  • the belt 10 has a substantially straight portion 14 spaced from the deflection roller 12 and a curved portion 16 in the region of the deflection roller 12.
  • the belt 10 comprises a matrix 20 and an applied tensile load-bearing fiber structure 22 embedded in the matrix 20 with a plurality of compression-sensitive fibers 24 stacked in the height direction x of the belt.
  • the fiber structure 22 faces in the height direction x of the belt 10 has a thickness d and in the transverse direction y of the belt 10 has a width b.
  • the fibers 24 in the present embodiment oriented in the longitudinal direction z of the belt 10. The fibers 24 extend over at least approximately the entire length of the belt 10.
  • FIGS. 2 and 3 For the sake of clarity, only a few fibers 24 are shown in FIGS. 2 and 3. The actual number of fibers can be significantly higher in reality and their diameter compared to the thickness d of the belt 10 significantly lower.
  • the deflection of the belt 10 by the deflection roller 12 leads to a curvature of the belt 10.
  • the curvature causes a tensile stress in the fiber structure 22, which decreases substantially linearly from radially outside to radially inside.
  • the fibers 24 lying further in relation to the curvature are more strongly compressed or less tensioned than the fibers 24 located further outward.
  • the dimensioning of the belt 10 on the one hand and the weight of the load and the counterweight on the other hand are adapted to one another in the illustrated load-train system such that in the curved section 16 of the belt 10 the tension zero line 28 of the belt 10 is shifted inwardly from the center line of the load-bearing fiber structure 22 in the direction of curvature as shown in FIG.
  • a tensile stress acts on the fibers 24 located above the stress zero line 28, ie radially further outward with respect to the curvature
  • a compressive stress acts on the fibers 24 located radially below the stress zero line 28, ie with respect to the curvature.
  • the belt 10 and the tensile load are adapted to each other so that at least approximately no fibers 24 in the curved portion 16 are under compressive stress or the radially innermost fibers 24 are at most below zero stress.
  • the voltage zero line in this case thus runs at the inner edge of the fiber structure or even further inside.
  • the fiber structure 22 is here formed by a unidirectional multifilament strand 30, wherein the fibers, which are not shown individually in FIG. 5, are embedded in a matrix 20 as in FIGS. 2 to 4.
  • the thickness d of the unidirectional multifilament strand 30 is less than or equal to 0.008 times the radius of a pulley, not shown, the pulley system, around which the belt 10 is guided.
  • FIG. 6 shows a perspective cross-sectional view of another embodiment of a belt 10 in which the fiber structure 22 comprises two unidirectional multifilament strands 30 juxtaposed in the transverse direction y of the belt, whose thickness d is less than or equal to 0.008 times the radius of a pulley system pulley, not shown is about which the belt 10 is guided.
  • FIG. 7 shows a perspective cross-sectional view of another embodiment of a belt 10, in which the fiber structure 22 has a plurality of transversely y the belt comprises mutually juxtaposed twisted multifilament yarns whose thickness d is less than or equal to 0.025 times the radius of a pulley, not shown, the pulley system, around which the belt 10 is guided.
  • z-twisted multifilament yarns 32a and s-twisted multifilament yarns 32b alternate as viewed in the transverse direction y.
  • the belt 10 shown in Fig. 8 is substantially identical to that shown in Fig. 7, except that the belt shown in Fig. 8 has two in the region of the two flat sides 34 of the belt 10 arranged pressure zones 36, each below the Surface of the belt 10 is formed and covered by a cladding layer 37.
  • the pressure zones 36 are formed from a material having a modulus of elasticity that is greater than the modulus of elasticity of the material of the matrix 20.
  • the pressure zones 36 thus additionally prevent pressure on the fibers of the fiber structure 22 in a curved portion of the belt 10.
  • Curvature inside pressure zone 36 acts in each case as a buffer that absorbs the pressure forces occurring and keeps away from the fibers.
  • the belt 10 is symmetrical in cross-section, so that the belt 10 is equally robust to curvatures in both directions about its transverse axis.
  • the belt 10 shown in FIG. 9 differs from the belt shown in FIG. 8 in that only on one of the flat sides 34 of the belt 10 is a pressure zone 36 provided.
  • the belt 10 is thus seen asymmetrically in cross section.
  • the belt 10 shown in Fig. 9 is thus particularly suitable for use in truck systems in which the belt 10 is curved in one direction only, wherein the pressure zone 36 should advantageously point in the direction of curvature.
  • FIG. 10 shows a belt 10 with a pressure zone 36, which is formed by a tooth structure 38 provided on a flat side 34 of the belt 10.
  • the teeth 40 of the tooth structure 38 have a material with a modulus of elasticity which is greater than the modulus of elasticity of the material of the matrix 20.
  • the tooth structure 38 is arranged on the surface of the belt 10 in the present exemplary embodiment. In principle, however, the tooth structure 38 could also, like the pressure zones 36 shown in FIGS. 8 and 9, be formed below the surface of the belt 10, ie in the interior of the belt.
  • the belt 10 should preferably be used so that the pressure zone 36 points in the direction of the curvature.
  • FIG. 11 shows a belt 10 which has a tooth structure 38 as shown in FIG. 10 on both flat sides 34 of the belt 10.
  • pressure zones 36 shown in FIGS. 8 to 11 can also be used in each of the belts 10 shown in FIGS. 1 to 7.
  • FIG. 12 shows different belts 10 in longitudinal section, in each case in the unloaded state of the belt 10, the belts 10 being provided with pressure zones 36 comprising different tooth structures 38.
  • the belts shown in FIG. 11 each have pressure zones 36 arranged on both flat sides 34, but belts 10 are possible in which a corresponding pressure zone 36 is arranged only on one of the flat sides 34.
  • the teeth 40 of the tooth structures 38 are in the transverse direction y of the belt, i. 12, elongated and extend in this direction preferably at least approximately over the entire width of the belt 10th
  • the teeth 40 preferably have an at least approximately trapezoidal cross section, but they may also be as shown in FIG. 12 g), h), I) and m) have a square cross-section.
  • the pressure zones may be disposed on the surface of the belt 10 or, as shown in FIGS. 12 (a) to (h), covered by a cladding layer 37 disposed below the surface of the belt 10 be.
  • a toothing 38 may have two opposing rows of teeth 40 a, 40 b, with a series of teeth 40 a being attached to a base body 44 of the belt 10 comprising the matrix 22 and the fiber structure the other row of teeth 40b opposite and from the main body 44 decoupled from the cladding layer 37 is attached.
  • the teeth 40a and 40b are preferably arranged spaced apart in the longitudinal direction z of the belt 10 so that between two teeth 40a and 40b of the one row a gap is created, which is at least approximately complementary to the Teeth 40b and 40a of the other, opposite row is configured.
  • the two rows of teeth 40a and 40b may further be arranged so that the teeth 40a and 40b of the two rows of teeth partially or completely engage each other and form an undercut in the longitudinal direction z of the belt 10, as in Fig. 12 b) and c ) is shown.
  • the rows of teeth can also, as shown in FIG. 12 a), be spaced in the height direction x of the belt 10 such that the teeth 40 a and 40 b of the rows of teeth just do not mesh with one another.
  • a tooth structure 38 comprises only a series of teeth 40, they can, as shown in FIGS. 12 d) to m), also adjoin one another directly in the longitudinal direction z of the belt 10.
  • the tooth structures 38 arranged on the two flat sides 34 can, as shown in FIGS. 12 a) to e), g), i), j) and I), have an offset s relative to one another in the longitudinal direction z of the belt 10, preferably between 0 , 1-fold and 0.5 times the width B of a tooth.
  • the tooth structures 38 can also be arranged without offset as shown in FIG. 12 f), h), k) and m).

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Abstract

Ein Lastzugsystem umfasst wenigstens einem Riemen, an welchen eine Zuglast angelegt ist, welcher eine Matrix und eine in die Matrix eingebettete lasttragende Faserstruktur mit mehreren Fasern umfasst und welcher so um wenigstens eine Umlenkungseinrichtung herum geführt ist, dass er einen gekrümmten Abschnitt im Bereich der Umlenkungseinrichtung aufweist, wobei die Dimensionierung des Riemens und die angelegte Zuglast derart aneinander angepasst sind, dass in dem gekrümmten Abschnitt des Riemens eine Spannungsnulllinie des Riemens gegenüber einer Mittellinie der lasttragenden Faserstruktur um einen Betrag von wenigstens 25% der Dicke der lasttragenden Faserstruktur in Krümmungsrichtung radial nach innen verschoben ist.

Description

LASTZUGSYSTEM
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Lastzugsystem, z.B. Aufzugsystem, mit wenigstens einem Riemen, an welchen eine Zuglast angelegt ist, und mit wenigstens einer Umlenkungseinrichtung, um die herum der Riemen geführt ist.
Es ist bekannt, in einem Lastzugsystem dieser Art einen Riemen einzusetzen, der eine Matrix und eine in die Matrix eingebettete, die Zuglast aufnehmende Faserstruktur mit mehreren Fasern umfasst. Bei diesen Fasern kann es sich z.B. um Kohlenstofffasern handeln, welche eine hohe Zugbelastbarkeit aufweisen, gleichzeitig aber empfindlich gegenüber Kompressionen sind.
Bei bekannten Lastzugsystemen mit Riemen, in denen kompressionsempfindliche Fasern verwendet werden, wird üblicherweise eine verhältnismäßig geringe Lebensdauer der Riemen beobachtet, was ein gewisses Risiko in sicherheitsrelevanten Anwendungen, wie z.B. bei Personenaufzugsystemen, darstellt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb in der Bereitstellung eines Lastzugsystems, welches langfristig zuverlässig und sicher arbeitet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Lastzugsystem mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Lastzugsystem, welches beispielsweise ein Aufzugsystem sein kann, umfasst wenigstens einen Riemen, an welchen eine Zuglast angelegt ist, welcher eine Matrix und eine in die Matrix eingebettete lasttragende Faserstruktur mit mehreren Fasern umfasst und welcher so um wenigstens eine Umlenkungseinrichtung herum geführt ist, dass er einen gekrümmten Abschnitt im Bereich der Umlenkungseinrichtung aufweist. Erfindungsgemäß sind die Dimensionierung des Riemens und die angelegte Zuglast derart aneinander angepasst, dass in dem gekrümmten Abschnitt des Riemens eine Spannungsnulllinie des Riemens gegenüber einer Mittellinie der lasttragenden Faserstruktur um einen Betrag von wenigstens 25 % der Dicke der lasttragenden Faserstruktur in Krümmungsrichtung radial nach innen verschoben ist.
Unter der lasttragenden Faserstruktur wird hier die Anordnung derjenigen Fasern verstanden, welche die an den Riemen angelegte Zuglast aufnehmen und somit letztlich die Zugbelastbarkeit des Riemens definieren. Die lasttragende Faserstruktur kann dabei mehrere Faser-Unterstrukturen umfassen, wie nachstehend noch erläutert wird. Wenn hierin von der Faserstruktur oder den Fasern die Rede ist, ist damit die lasttragende Faserstruktur bzw. sind die Fasern der lasttragenden Faserstruktur gemeint.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die reduzierte Lebensdauer eines Fasern aufweisenden Riemens insbesondere damit zusammenhängt, dass im Bereich der Umlenkungseinrichtung eine Krümmung des Riemens derart erfolgt, dass auf die weiter innen liegenden Fasern eine Druckspannung wirkt. Durch diese Druckspannung werden die innen liegenden Fasern komprimiert und die Stabilität dieser Fasern und somit des Riemens insgesamt beeinträchtigt. Insbesondere besteht die Gefahr, dass Fasern innerhalb des Riemens geknickt werden. Die Kompression der innen liegenden Fasern hat folglich einen negativen Einfluss auf die Langzeitstabilität des Riemens und auf die langfristige sichere Funktion des Lastzugsystems als Ganzes.
Der allgemeine Erfindungsgedanke besteht nun darin, die Spannungsnulllinie des Riemens in dem gekrümmten Abschnitt durch eine geeignete Dimensionierung von Riemen und angelegter Zuglast soweit wie möglich in Krümmungsrichtung radial nach innen zu verschieben. Die Spannungsnulllinie definiert den Bereich des Riemens, an dem sich Zugspannungen und Druckspannungen in dem Rie- men gerade aufheben. Die Spannungsnulllinie teilt somit die Querschnittsfläche des Riemens in einen unter Druckspannung stehenden Bereich und einen unter Zugspannung stehenden Bereich auf. Durch die Verschiebung der Spannungsnulllinie radial nach innen wird folglich der Anteil der in dem gekrümmten Abschnitt des Riemens komprimierten, d.h. unter Druckspannung stehenden Fasern minimiert.
Idealerweise sollte keine der Fasern der lasttragenden Faserstruktur in dem gekrümmten Abschnitt komprimiert sein, d.h. die Spannungsnulllinie sollte am krümmungsinneren Rand der Faserstruktur oder noch weiter innen verlaufen. Es wurde jedoch festgestellt, dass ein geringer Anteil von krümmungsinnenseitig der Spannungsnulllinie liegenden komprimierten Fasern toleriert werden kann, da der durch die wenigen komprimierten Fasern hervorgerufene Riemenverschleiß dann so gering ausfällt, dass die langfristige Zugstabilität des Riemens zumindest nicht wesentlich beeinträchtigt wird.
Um eine in Bezug auf die Dicke der Faserstruktur ausreichende Verschiebung der Spannungsnulllinie nach innen zu bewirken, kann ein dünnerer Riemen verwendet werden, wobei die erforderliche Tragfähigkeit des Riemens gleichzeitig durch eine entsprechende Erhöhung der Riemenbreite gewährleistet werden kann. Die Reduzierung der Riemendicke bewirkt, dass auch im gekrümmten Abschnitt des Riemens der überwiegende Teil der lasttragenden Fasern unter Zugspannung steht.
Die Erfindung sieht für eine dauerhaft zuverlässige Funktion des Riemens in kontraintuitiver Weise also keine Verwendung von dickeren Riemen bei größeren Zuglasten vor, sondern vielmehr eine dünnere - und gegebenenfalls breitere - Ausgestaltung des Riemens, die dazu führt, dass ein möglichst geringer Anteil von Fasern in einem gekrümmten Riemenabschnitt unter einer Druckspannung steht. Alternativ oder zusätzlich kann eine zusätzliche Zuglast an den Riemen angelegt und/oder der Rollendurchmesser der Umlenkungseinrichtung angeglichen werden. Die Verschiebung der Spannungsnulllinie in dem gekrümmten Abschnitt lässt sich abhängig von den Eigenschaften des Lastzugsystems wie nachfolgend beschrieben berechnen. Es wird für das nachfolgende Beispiel ein symmetrischer Riemen angenommen, bei dem die Mitte der Faserstruktur mit der Mitte des Riemens übereinstimmt und der über eine Umlenkrolle mit konstantem Radius um 180° umgelenkt wird.
Über den Umlenkungswinkel von 180° betrachtet ergibt sich ein Längenunterschied Ad zwischen der am weitesten krümmungsaußenseitig gelegenen Faser und der am weitesten krümmungsinnenseitig gelegenen Faser der Faserstruktur zu
Ad = (r (1 ) wobei rauSsen der Abstand der äußersten Faser vom Krümmungsmittelpunkt und Hnnen der Abstand der innersten Faser vom Krümmungsmittelpunkt ist.
Die durch die Krümmung bzw. Biegung des Riemens bewirkte Änderung Adb der Länge der äußersten und innersten Faser gegenüber ihrem entspannten Zustand ergibt sich hieraus zu
Figure imgf000006_0001
Die entsprechende Dehnung Sb der äußersten und innersten Faser ergibt sich daraus zu
Ad, Ad,
bzw. (3)
r Rone ' 171 . la rRolle - 2n 2a
360° 360° wobei rRoiie der Außenradius der Rolle ist und o der halbe Umschlingungswinkel des Riemens um die Rolle ist, d.h. in diesem Beispiel o = 90°. Die durch die Biegung hervorgerufene Spannung Ob der innersten und äußersten Faser ergibt sich daraus zu ab =+Eb-\sb \ bzw. ab =-Eb-\eb \ (4) wobei Eb der Biegemodul des Riemens ist, welcher sich wie folgt berechnet
Figure imgf000007_0001
wobei n die Anzahl der Schichten /' des Riemens ist, der z.B. eine obere und eine untere Matrixschicht umfasst sowie eine Schicht, in der die Faserstruktur enthalten ist, wobei Em der Elastizitätsmodul der Schicht /' in Faserrichtung ist, wobei //das Widerstandsmoment der Schicht /'gegenüber Biegung ist und wobei lges das Widerstandsmoment des gesamten Riemens gegenüber Biegung ist.
Die in der äußersten und innersten Faser insgesamt wirksame Spannung oetf ergibt sich durch eine Überlagerung der durch die Biegung hervorgerufenen Spannung und der durch die Zuglast hervorgerufenen Spannung, d.h. veff = σΝ+ Ισ*Ι bzw- veff =σ„-|σ6 |. (6)
GN bezeichnet dabei die durch die Normalkraft der Zuglast hervorgerufene Spannung, die sich z.B. im Falle einer durch einen Lastkörper mit der Masse mLast gebildeten und von der Faserstruktur aufgenommenen Zuglast als
_ mLast ' S l-7\
N = ~A Riemen { ) ergibt. Dabei bezeichnet g die Erdbeschleunigung und ARjemen die lasttragende Querschnittsfläche des Riemens, näherungsweise also die Querschnittsfläche der Faserstruktur.
Aus den obigen Gleichungen (6) und (7) ergibt sich unter Annahme eines linearen Verlaufs der Spannung in der Faserstruktur in radialer Richtung von der äußersten zu der innersten Faser eine Verschiebung e der Spannungsnulllinie gegenüber der Mittellinie zu r — r. — (r — r.
e = ö i i ^ ' (σΝ + \ σ0 \ ip)
2 (σΆτ- Ι Σ* Ι) - (σΛτ+ Ι Σ* I)
Figure imgf000008_0001
Die auf die Dicke der lasttragenden Faserstruktur, d.h. rauSsen - n, bezogene Verschiebung λ der Spannungsnulllinie ergibt sich daraus zu λ = 100%. (9)
Um die Lebensdauer des Riemens in dem Lastzugsystem noch weiter zu erhöhen, können die Dimensionierung des Riemens und die angelegte Zuglast derart aneinander angepasst sein, dass in dem gekrümmten Abschnitt die Spannungsnulllinie gegenüber der Mittellinie der lasttragenden Faserstruktur um einen Betrag von wenigstens 30%, bevorzugt wenigstens 40% und besonders bevorzugt wenigstens 50% der Dicke der lasttragenden Faserstruktur in Krümmungsrichtung radial nach innen verschoben ist. In letzterem Fall ist die Spannungsnulllinie zumindest bis an den innen gelegenen Rand der lasttragenden Faserstruktur verschoben, sodass im Wesentlichen alle Fasern der lasttragenden Faserstruktur unter Zugspannung oder einer Nullbelastung stehen. Die Spannungsnulllinie kann auch noch weiter innen gelegen sein und somit außerhalb der Faserstruktur oder sogar außerhalb des Riemens verlaufen, wobei in letzterem Fall alle Bereiche des Riemens unter Zugspannung stehen.
Die im Rahmen der Erfindung erzielte Erhöhung der Lebensdauer des Riemens ist besonders ausgeprägt, wenn kompressionsempfindliche Fasern in der lasttragenden Faserstruktur verwendet werden, d.h. Fasern, deren Druckbelastbarkeit deutlich geringer ist als ihre Zugbelastbarkeit. Beispiele hierfür sind Kohlenstofffasern, Glasfasern, Polymerfasern, Aramidfasern und Basaltfasern. Die Faserstruktur kann eine oder mehrere der vorstehend genannten Fasertypen und beliebige Mischungen dieser Typen umfassen.
Die Matrix weist bevorzugt ein Polymermaterial auf, wobei prinzipiell Thermoplaste, Elastomere oder Duroplaste geeignet sind.
Um eine gewünschte Verschiebung der Spannungsnulllinie zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn nicht nur der Riemen als Ganzes, sondern vor allem die lasttragende Faserstruktur dünner und breiter als bisher ausgelegt werden. Bevorzugt liegt ein Aspektverhältnis, d.h. ein Verhältnis von Breite zu Dicke, der Faserstruktur im Bereich zwischen 2 und 100, ferner bevorzugt zwischen 20 und 60 und besonders bevorzugt zwischen 30 und 50. Der Riemen als Ganzes kann beispielsweise ein Aspektverhältnis zwischen 1 und 30, bevorzugt zwischen 2 und 20 und besonders bevorzugt etwa 10 aufweisen.
Die Dicke der Faserstruktur kann zum Beispiel weniger oder gleich dem 0,025- fachen, bevorzugt weniger oder gleich dem 0,015-fachen und besonders bevorzugt weniger oder gleich dem 0,008-fachen des Krümmungsradius des Riemens in dem gekrümmten Abschnitt betragen.
Der Riemen ist gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform so ausgebildet, dass im unbelasteten Zustand des Riemens die Fasern der Faserstruktur durch die Matrix unter Zugspannung vorgespannt sind. Das heißt die Fasern sind so in die Matrix eingebettet, dass bereits bei unbelastetem geradem Riemen die Fasern der Faserstruktur durch die Matrix unter Zugspannung gehalten sind. Eine solche innere Vorspannung der Fasern kann z.B. dadurch erreicht werden, dass bei der Herstellung des Riemens die Fasern durch Anlegen einer Zugkraft unter Zugspannung gesetzt und in diesem vorgespannten Zustand in die Matrix eingebettet werden. Wird die angelegte Zugspannung nach der Herstellung aufgehoben, stellt sich eine innere Spannung zwischen den Fasern der Faserstruktur und dem Matrixmaterial ein. Durch Vorsehen einer solchen inneren Vorspannung kann die im Bereich des gekrümmten Abschnitts auftretende Zugspannung ergänzend zur passenden Paarung von Riemen und Zuglast im Sinne der Erfindung reguliert werden.
Die durch die Matrix ausgeübte Vorspannung der Fasern der Faserstruktur kann beispielsweise zwischen 1 bis 95 %, bevorzugt zwischen 5 bis 80 % und besonders bevorzugt zwischen 10 und 35 % der Bruchspannung der Fasern betragen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist der Riemen wenigstens eine Druckzone auf, die an der der Umlenkungseinrichtung zugewandten Seite des Riemens angeordnet ist und die ein Material mit einem Elastizitätsmodul aufweist, der größer als der Elastizitätsmodul des Materials der Matrix ist.
Eine solche in Bezug auf die Krümmungsrichtung innen gelegene Druckzone nimmt im Bereich der Umlenkungseinrichtung auftretende Druckspannungen auf. Die Fasern der Faserstruktur geraten somit leichter unter Zugspannung und die Spannungsnulllinie wird noch weiter nach innen verschoben. Vorteilhafte Ergebnisse werden zum Beispiel erzielt, wenn der Elastizitätsmodul des Materials der Druckzone um zwischen 20% und 30% größer ist als der Elastizitätsmodul des Matrixmaterials. Die Druckzone kann auch ein anisotropes Material aufweisen, dessen Elastizität in Bezug auf Zugspannungen größer ist als seine Elastizität in Bezug auf Druckspannungen. Die Druckzone kann beispielsweise durch eine im Wesentlichen durchgehende und sich in Längsrichtung des Riemens erstreckende Materialschicht gebildet sein. Eine besonders günstige Spannungsverteilung in dem Riemen ergibt sich außerdem, wenn die Druckzone eine Strukturierung aufweist. Die Strukturierung kann z.B. eine Zahnstruktur, eine Perforierung oder eine Faltung umfassen. Eine solche strukturierte Druckzone ist besonders geeignet, um eine Druckverformung des Riemens zuzulassen, ohne dass die Fasern der Faserstruktur unter Druckspannung geraten.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform umfasst die Druckzone eine Zahnstruktur mit mehreren Zähnen, wobei die Zähne jeweils eine Hülle und eine Füllung aufweisen, wobei die Füllung ein Material mit einem Elastizitätsmodul umfasst, der größer als der Elastizitätsmodul eines Materials der Hülle ist.
Die Strukturierung der Druckzone kann entweder an der Oberfläche des Riemens ausgebildet sein oder unterhalb der Oberfläche, z.B. durch eine durchgehende Mantelschicht abgedeckt, im Riemeninneren ausgebildet sein. Im Riemeninneren ausgebildete Strukturierungen weisen den Vorteil geringer Schmutzempfindlichkeit auf, wodurch eine höhere Verschleißbeständigkeit erreicht werden kann. Gleichzeitig werden durch das Ablaufen des Riemens auf der Umlenkungseinrichtung entstehende Laufgeräusche reduziert.
Die Druckzone ist zweckmäßigerweise so ausgelegt, dass sie eine zuverlässige Übertragung von Antriebskräften zwischen dem Riemen und der Umlenkungseinrichtung gewährleistet. Die Druckzone kann dabei insbesondere zur form- und/oder kraftschlüssigen Kraftübertragung zwischen Riemen und Umlenkungseinrichtung ausgebildet sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Druckzone so ausgestaltet, dass sie im nicht eingebauten Zustand des Riemens eine Unterschrei- tung eines zulässigen Biegeradius des Riemens und damit eine Schädigung der Faserstruktur verhindert.
Eine oder mehrere Druckzonen des Riemens können an die Anforderungen des jeweiligen konkreten Lastzugsystems flexibel angepasst werden. Wenn z.B. beim Betrieb des Lastzugsystems nur ein begrenzter Längenbereich des Riemens im Zuge des Betriebs über die Umlenkungseinnchtung läuft und von dieser gekrümmt wird, kann eine Druckzone im Wesentlichen nur in diesem Bereich vorgesehen werden. Ebenso kann eine Druckzone nur auf einer Seite des Riemens vorgesehen sein, wenn der Riemen in dem Lastzugsystem nur in einer Richtung gekrümmt wird, oder es kann auf beiden Seiten des Riemens jeweils eine Druckzone vorgesehen sein, wenn der Riemen durch mehrere Umlenkungseinrichtungen in unterschiedliche Richtungen gekrümmt wird, wobei bevorzugt jede Druckzone an die maximal auftretende Krümmung in der jeweiligen Richtung angepasst ist.
In einem Lastzugsystem, in welchem der Riemen durch mehrere Umlenkungseinrichtungen mit im Wesentlichen gleichen Krümmungsradien senkrecht zu seiner Querachse in beide Richtungen gekrümmt wird, kann der Riemen um seine Querachse im Wesentlichen symmetrisch ausgebildet sein. Entsprechend kann in einem Lastzugsystem, in welchem der Riemen mit unterschiedlichen Krümmungsradien in beide Richtungen gekrümmt wird, der Riemen um die Querachse asymmetrisch aufgebaut sein.
Besonders günstige Ergebnisse hinsichtlich der Langzeitstabilität des Riemens lassen sich ferner erzielen, wenn zumindest eine und insbesondere annähernd alle Fasern der Faserstruktur im Wesentlichen in Längsrichtung des Seils orientiert sind. Dabei können mehrere Fasern des Riemens miteinander verdrillt oder un- verdrillt sein. Um eine hohe Zugbelastbarkeit des Riemens zu gewährleisten, erstrecken sich mehrere und insbesondere alle Fasern der Faserstruktur bevorzugt über zumindest annähernd die gesamte Länge des Riemens. Die Faserstruktur des Riemens kann mindestens eine Faser-Unterstruktur umfassen, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die einen unidirektionalen Multifilament- strang, ein verdrehtes oder unverdrehtes Multifilamentgarn, ein Gewebe, ein Gelege, ein Gewirk und ein Gestrick umfasst. Innerhalb einer Faser-Unterstruktur sind die in der Faser-Unterstruktur enthaltenen Fasern bevorzugt im Wesentlichen homogen und gleichmäßig über den Querschnitt der Struktur verteilt.
Die Dicke eines unidirektionalen Multifilamentstrangs beträgt dabei bevorzugt weniger oder gleich dem 0,008-fachen eines Krümmungsradius des Riemens in dem gekrümmten Abschnitt, welcher z.B. durch einen Radius einer Umlenkrolle der Umlenkungseinrichtung vorgegeben sein kann. Die Dicke eines verdrillten Multifilamentgarns beträgt bevorzugt weniger oder gleich dem 0,025-fachen und besonders bevorzugt weniger oder gleich dem 0,015-fachen eines Krümmungsradius des Riemens in dem gekrümmten Abschnitt. Konkret kann die Dicke einer Faser-Unterstruktur und/oder der Faserstruktur insgesamt beispielsweise zwischen 0,3 mm und 2 mm betragen. Ein verdrilltes Multifilamentgarn kann zumindest bereichsweise zwischen 1 und 500, bevorzugt zwischen 30 und 120 und besonders bevorzugt zwischen 50 und 100 Schläge pro Meter Garnlänge aufweisen. Umfasst die Faserstruktur ein Gewebe, ist der Kettanteil des Gewebes vorzugsweise höher als dessen Schussanteil. Kettanteil und Schussanteil können dabei auch unterschiedliche Fasertypen umfassen, wobei z.B. der Kettanteil weitestgehend aus Kohlenstofffasern und der Schussanteil weitestgehend aus Polymerfasern oder Polyesterfasern besteht.
Die Faserstruktur kann mehrere in Querrichtung des Riemens nebeneinander angeordnete Faser-Unterstrukturen umfassen, insbesondere mehrere in Querrichtung des Riemens nebeneinander angeordnete unidirektionale Multifilamentsträn- ge oder mehrere in Querrichtung des Riemens nebeneinander angeordnete verdrillte Multifilamentgarne. Prinzipiell kann die Faserstruktur auch mehrere in Höhenrichtung des Riemens übereinander angeordnete Faser-Unterstrukturen umfassen. Um bei der Verwendung von verdrillten Multifilamentgarnen ein in dem Seil auftretendes Torsionsmoment zu vermeiden, weist die Faserstruktur gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform wenigstens ein mit einem z-Schlag verdrilltes Multifi- lamentgarn und wenigstens ein mit einem s-Schlag verdrilltes Multifilamentgarn auf, die in Querrichtung des Riemens zueinander beabstandet sind. Die Faserstruktur kann auch mehrere mit einem z-Schlag verdrillte und mehrere mit einem s-Schlag verdrillte Multifilamentgarne umfassen, wobei sich in Querrichtung des Riemens gesehen die z-verdrillten Multifilamentgarne mit den s-verdrillten Multifilamentgarnen abwechseln.
Der Riemen kann mehrere gekrümmte Riemenabschnitte mit unterschiedlich starker Krümmung aufweisen, beispielsweise wenn mehrere Umlenkrollen mit unterschiedlichen Rollenradien verwendet werden. Dabei ist es erfindungsgemäß bevorzugt, wenn die Dimensionierung des Riemens und die angelegte Zuglast so aneinander angepasst sind, dass die Spannungsnulllinie in dem Riemenabschnitt, in dem eine maximale Krümmung auftritt, gegenüber der Mittellinie der lasttragenden Faserstruktur um wenigstens 25% der Dicke der lasttragenden Faserstruktur in Krümmungsrichtung radial nach innen verschoben ist.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Riemen, insbesondere zur Verwendung in einem Lastzugsystem wie beispielsweise einem Personenauf- zugsystem, welcher eine Matrix und eine in die Matrix eingebettete Faserstruktur mit mehreren kompressionsempfindlichen Fasern umfasst, wobei die Fasern so in die Matrix eingebettet sind, dass im unbelasteten Zustand des Riemens die Fasern der Faserstruktur durch das Matrixmaterial unter Zugspannung vorgespannt sind.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung rein beispielhaft anhand von vorteilhaften Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Dabei zeigen: eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Lastzugsys- tems mit einem um eine Umlenkungseinrichtung geführten Riemen; einen Längsschnitt des Bereichs A von Fig. 1 mit einer Spannungsnulllinie, die durch die Mitte einer Faserstruktur des Riemens verläuft; den Längsschnitt des Bereichs A von Fig. 1 mit einer aus der Mitte der Faserstruktur verschobenen Spannungsnulllinie; eine Querschnittsansicht des Lastzugsystems entlang der Linie B-B' von Fig. 2; eine perspektivische Querschnittsansicht eines Riemens gemäß einer Ausführungsform; eine perspektivische Querschnittsansicht eines Riemens gemäß einer weiteren Ausführungsform; eine perspektivische Querschnittsansicht eines Riemens gemäß einer weiteren Ausführungsform; eine perspektivische Querschnittsansicht eines Riemens gemäß einer weiteren Ausführungsform; eine perspektivische Querschnittsansicht eines Riemens gemäß einer weiteren Ausführungsform; Fig. 10 eine perspektivische Querschnittsansicht eines Riemens gemäß einer weiteren Ausführungsform; und
Fig. 1 1 eine perspektivische Querschnittsansicht eines Riemens gemäß einer weiteren Ausführungsform; und
Fig. 12a-m Längsschnittansichten von Riemen mit verschiedenen
Druckzonen.
Fig. 1 zeigt schematisch eine seitliche Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Lastzugsystems, das z.B. ein Personenaufzugsystem sein kann. Das Lastzugsystem umfasst einen Riemen 10, der um eine Umlenkrolle 12 geführt ist und im Betrieb des Lastzugsystems auf der Umlenkrolle 12 abläuft. Die Umlenkrolle 12 kann um eine Drehachse 18 drehend antreibbar gelagert sein und sowohl zur Umlenkung des Riemens 10 als auch zum Antreiben des Riemens 10 ausgebildet sein. An einem Ende des Riemens 10 ist eine in Fig. 1 nicht dargestellte Last, z.B. eine Aufzugkabine mit einer Masse von beispielsweise 400 bis 700 kg, angehängt und am anderen Ende des Riemens 10 ist ein ebenfalls nicht dargestelltes Gegengewicht angehängt, dessen Masse in etwa der Masse der Last entsprechen kann.
Der Riemen 10 weist einen zu der Umlenkrolle 12 beabstandeten, im Wesentlichen geraden Abschnitt 14 und einen gekrümmten Abschnitt 16 im Bereich der Umlenkrolle 12 auf.
Wie in Fig. 2 bis 4 ersichtlich ist, umfasst der Riemen 10 eine Matrix 20 und eine in die Matrix 20 eingebettete, die angelegte Zuglast aufnehmende Faserstruktur 22 mit mehreren in Höhenrichtung x des Riemens übereinander angeordneten kompressionsempfindlichen Fasern 24. Die Faserstruktur 22 weist in Höhenrichtung x des Riemens 10 eine Dicke d und in Querrichtung y des Riemens 10 eine Breite b auf. Wie in Fig. 2 gezeigt, sind die Fasern 24 im vorliegenden Ausführungsbeispiel in Längsrichtung z des Riemens 10 orientiert. Die Fasern 24 erstrecken sich dabei über zumindest annähernd die gesamte Länge des Riemens 10.
Der besseren Übersichtlichkeit halber sind in Fig. 2 und 3 nur einige Fasern 24 dargestellt. Die tatsächliche Faseranzahl kann in der Realität deutlich höher und ihr Durchmesser im Vergleich zur Dicke d des Riemens 10 deutlich geringer sein. Wie in Fig. 2 und 3 gezeigt, führt die Umlenkung des Riemens 10 durch die Umlenkrolle 12 zu einer Krümmung des Riemens 10. Die Krümmung bewirkt eine Zugspannung in der Faserstruktur 22, die von radial außen nach radial innen im Wesentlichen linear abnimmt. Es werden also die in Bezug auf die Krümmung weiter innen liegenden Fasern 24 stärker gestaucht bzw. weniger stark gespannt als die weiter außen gelegenen Fasern 24.
Um eine erhöhte Lebensdauer des Riemens 10 zu erreichen, sind in dem dargestellten Lastzugsystem die Dimensionierung des Riemens 10 einerseits sowie das Gewicht der Last und das Gegengewicht andererseits derart aneinander ange- passt, dass in dem gekrümmten Abschnitt 16 des Riemens 10 die Spannungsnulllinie 28 des Riemens 10 gegenüber der Mittellinie der lasttragenden Faserstruktur 22 in Krümmungsrichtung wie in Fig. 3 gezeigt nach innen verschoben ist. Auf die oberhalb der Spannungsnulllinie 28 gelegenen, d.h. bezogen auf die Krümmung radial weiter außen gelegenen Fasern 24 wirkt eine Zugspannung und auf die unterhalb der Spannungsnulllinie 28, d.h. in Bezug auf die Krümmung radial weiter innen gelegenen Fasern 24 wirkt eine Druckspannung. Während bei lediglich gekrümmtem aber nicht mit einer Zuglast verbundenen Riemen 10 die Spannungsnulllinie 28, wie in Fig. 2 zum Vergleich gezeigt ist, mit der Mittellinie der Faserstruktur 22 zusammenfallen würde, ist sie im vorliegenden Lastzugsystem durch die angelegte Zuglast signifikant radial nach innen, d.h. zur Umlenkrolle 12 hin verschoben, und zwar um einen Betrag von mehr als 25 % der Dicke d der Faserstruktur 22. Inn vorliegenden Lastzugsystem ist diese Verschiebung aufgrund einer entsprechenden Dimensionierung von Riemen 10 und Zuglast mit anderen Worten so ausgeprägt, dass in dem gekrümmten Abschnitt 16 nur sehr wenige Fasern 24 komprimiert und die meisten Fasern 24 unter Zugspannung stehen. Die Tragfähigkeit des Riemens 10 wird bei einer Beschädigung von Fasern 24 durch Kompression also nicht wesentlich beeinträchtigt.
Idealerweise sind der Riemen 10 und die Zuglast so aneinander angepasst, dass zumindest annähernd keine Fasern 24 in dem gekrümmten Abschnitt 16 unter Druckspannung stehen beziehungsweise die radial am weitesten innen gelegenen Fasern 24 allenfalls unter einer Nullspannung stehen. Die Spannungsnulllinie verläuft in diesem Fall also am innen gelegenen Rand der Faserstruktur oder noch weiter innen.
Fig. 5 zeigt eine perspektivische Querschnittsansicht eines Riemens 10 gemäß einer möglichen Ausführungsform. Die Faserstruktur 22 ist hier durch einen unidi- rektionalen Multifilamentstrang 30 gebildet, wobei die Fasern, welche in Fig. 5 nicht einzeln dargestellt sind, wie in Fig. 2 bis 4 in eine Matrix 20 eingebettet sind. Die Dicke d des unidirektionalen Multifilamentstrangs 30 beträgt weniger oder gleich dem 0,008-fachen des Radius einer nicht dargestellten Umlenkrolle des Lastzugsystems, um die der Riemen 10 geführt ist.
Fig. 6 zeigt eine perspektivische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Riemens 10, bei der die Faserstruktur 22 zwei in Querrichtung y des Riemens nebeneinander angeordnete unidirektionale Multifilamentstränge 30 umfasst, deren Dicke d weniger oder gleich dem 0,008-fachen des Radius einer nicht dargestellten Umlenkrolle des Lastzugsystems beträgt, um die der Riemen 10 geführt ist.
Fig. 7 zeigt eine perspektivische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Riemens 10, bei der die Faserstruktur 22 mehrere in Querrichtung y des Riemens nebeneinander angeordnete verdrillte Multifilamentgarne umfasst, deren Dicke d weniger oder gleich dem 0,025-fachen des Radius einer nicht dargestellten Umlenkrolle des Lastzugsystems beträgt, um die der Riemen 10 geführt ist. Dabei wechseln sich z-verdrillte Multifilamentgarne 32a und s-verdrillte Multifilamentgarne 32b in Querrichtung y betrachtet ab.
Der in Fig. 8 gezeigte Riemen 10 ist mit dem in Fig. 7 gezeigten im Wesentlichen identisch, abgesehen davon, dass der in Fig. 8 gezeigte Riemen zwei im Bereich der beiden Flachseiten 34 des Riemens 10 angeordnete Druckzonen 36 aufweist, die jeweils unter der Oberfläche des Riemens 10 ausgebildet und durch eine Mantelschicht 37 abgedeckt sind. Die Druckzonen 36 sind aus einem Material mit einem Elastizitätsmodul gebildet, der größer ist als der Elastizitätsmodul des Materials der Matrix 20. Die Druckzonen 36 verhindern somit zusätzlich eine Druckausübung auf die Fasern der Faserstruktur 22 in einem gekrümmten Abschnitt des Riemens 10. Die bezogen auf eine Krümmung innen gelegene Druckzone 36 wirkt dabei jeweils wie ein Puffer, der die auftretenden Druckkräfte aufnimmt und von den Fasern fern hält. Der Riemen 10 ist im Querschnitt gesehen symmetrisch ausgebildet, sodass der Riemen 10 gleichermaßen robust gegenüber Krümmungen in beide Richtungen um seine Querachse ist.
Der in Fig. 9 gezeigte Riemen 10 unterscheidet sich dadurch von dem in Fig. 8 gezeigten Riemen, dass nur an einer der Flachseiten 34 des Riemens 10 eine Druckzone 36 vorgesehen ist. Der Riemen 10 ist im Querschnitt gesehen also asymmetrisch ausgebildet ist. Der in Fig. 9 gezeigte Riemen 10 eignet sich somit besonders zum Einsatz in Lastzugsystemen, in denen der Riemen 10 nur in einer Richtung gekrümmt wird, wobei die Druckzone 36 vorteilhafterweise in Richtung Krümmungsinneres weisen sollte.
Fig. 10 zeigt einen Riemen 10 mit einer Druckzone 36, die durch eine an einer Flachseite 34 des Riemens 10 vorgesehene Zahnstruktur 38 gebildet ist. Dabei weisen die Zähne 40 der Zahnstruktur 38 ein Material mit einem Elastizitätsmodul auf, der größer ist als der Elastizitätsmodul des Materials der Matrix 20. Die Zahnstruktur 38 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel an der Oberfläche des Riemens 10 angeordnet. Prinzipiell könnte die Zahnstruktur 38 aber auch wie die in Fig. 8 und 9 gezeigten Druckzonen 36 unter der Oberfläche des Riemens 10, d.h. im Riemeninneren ausgebildet sein. Wie zuvor sollte der Riemen 10 bevorzugt so eingesetzt werden, dass die Druckzone 36 in Richtung Krümmungsinneres weist.
Fig. 1 1 zeigt einen Riemen 10, der auf beiden Flachseiten 34 des Riemens 10 eine wie in Fig. 10 gezeigte Zahnstruktur 38 aufweist.
Es versteht sich von selbst, dass die in Fig. 8 bis 1 1 gezeigten Druckzonen 36 auch bei jedem der in Fig. 1 bis 7 gezeigten Riemen 10 eingesetzt werden können.
Fig. 12 zeigt unterschiedliche Riemen 10 im Längsschnitt, jeweils im unbelasteten Zustand des Riemens 10, wobei die Riemen 10 mit verschiedenen Zahnstrukturen 38 umfassenden Druckzonen 36 versehen sind. Die in Fig. 1 1 dargestellten Riemen weisen jeweils auf beiden Flachseiten 34 angeordneten Druckzonen 36 auf, es sind aber Riemen 10 möglich, bei denen nur auf einer der Flachseiten 34 eine entsprechende Druckzone 36 angeordnet ist.
Die Zähne 40 der Zahnstrukturen 38 sind in Querrichtung y des Riemens, d.h. senkrecht zur Zeichenebene von Fig. 12, länglich ausgebildet und erstrecken sich in dieser Richtung bevorzugt zumindest annähernd über die gesamte Breite des Riemens 10.
Wie in Fig. 12 a) bis f) und Fig. 12 i) bis k) gezeigt, weisen die Zähne 40 bevorzugt einen zumindest annähernd trapezförmigen Querschnitt auf, sie können aber auch wie in Fig. 12 g), h), I) und m) gezeigt, einen quadratischen Querschnitt aufweisen. Die Druckzonen können, wie in Fig. 12 i) bis m) gezeigt, an der Oberfläche des Riemens 10 angeordnet sein oder, wie in Fig. 12 a) bis h) gezeigt, durch eine Mantelschicht 37 abgedeckt unter der Oberfläche des Riemens 10 angeordnet sein.
Wie in Fig. 12 a) bis c) gezeigt, kann eine Verzahnung 38 zwei einander gegenüberliegende Reihen von Zähnen 40a, 40b aufweisen, wobei eine Reihe von Zähnen 40a an einem die Matrix 22 und die Faserstruktur umfassenden Grundkörper 44 des Riemens 10 angebracht ist und die andere Reihe von Zähnen 40b gegenüberliegend und von dem Grundkörper 44 entkoppelt an der Mantelschicht 37 angebracht ist. Dabei sind in jeder Reihe von Zähnen 40a bzw. 40b die Zähne 40a bzw. 40b bevorzugt derart in Längsrichtung z des Riemens 10 zueinander beabstandet angeordnet, dass zwischen zwei Zähnen 40a bzw. 40b der einen Reihe ein Zwischenraum entsteht, der zumindest annähernd komplementär zu den Zähnen 40b bzw. 40a der jeweils anderen, gegenüberliegenden Reihe ausgestaltet ist.
Die beiden Reihen von Zähnen 40a bzw. 40b können ferner so angeordnet sein, dass die Zähne 40a bzw. 40b der beiden Zahnreihen teilweise oder ganz ineinander greifen und in Längsrichtung z des Riemens 10 eine Hinterschneidung bilden, wie in Fig. 12 b) und c) gezeigt ist. Die Zahnreihen können aber auch, wie in Fig. 12 a) gezeigt, in Höhenrichtung x des Riemens 10 so beabstandet sein, dass die Zähne 40a bzw. 40b der Zahnreihen gerade nicht ineinander greifen. Wenn die Zähne 40a bzw. 40b, wie in Fig. 12 b) gezeigt, einen sich nach außen hin verbreiternden Querschnitt aufweisen, können die ineinander greifenden Reihen von Zähnen 40a bzw. 40b in Höhenrichtung x des Riemens 10 Hinterschneidungen bilden und somit die Stabilität des Riemens 10 im Bereich der Druckzonen 36 erhöhen. Insbesondere wenn eine Zahnstruktur 38 nur eine Reihe von Zähnen 40 umfasst, können diese, wie in Fig. 12 d) bis m) gezeigt, in Längsrichtung z des Riemens 10 auch direkt aneinander angrenzen.
Die auf den beiden Flachseiten 34 angeordneten Zahnstrukturen 38 können wie in Fig. 12 a) bis e), g), i), j) und I) gezeigt in Längsrichtung z des Riemens 10 einen Versatz s zueinander aufweisen, der vorzugsweise zwischen dem 0,1 -fachen und dem 0,5-fachen der Breite B eines Zahns beträgt. Die Zahnstrukturen 38 können aber auch wie in Fig. 12 f), h), k) und m) gezeigt ohne Versatz angeordnet sein.
Bezugszeichenliste
10 Riemen
12 Umlenkrolle
14 gerader Abschnitt
16 gekrümmter Abschnitt
18 Drehachse
20 Matrix
22 Faserstruktur
24 Faser
28 Spannungsnulllinie
30 unidirektionaler Multifilamentstrang
32a,b verdrilltes Multifilamentgarn
34 Flachseite
36 Druckzone
37 Mantelschicht
38 Zahnstruktur
40a,b Zahn
44 Grundkörper
X Höhenrichtung des Riemens
y Querrichtung des Riemens
z Längsrichtung des Riemens
b Breite der Faserstruktur
d Dicke der Faserstruktur
B Breite eines Zahns
s Versatz

Claims

Patentansprüche
1. Lastzugsystem mit wenigstens einem Riemen (10), an welchen eine Zuglast angelegt ist, welcher eine Matrix (20) und eine in die Matrix (20) eingebettete lasttragende Faserstruktur (22) mit mehreren Fasern (24) umfasst und welcher so um wenigstens eine Umlenkungseinrichtung (12) herum geführt ist, dass er einen gekrümmten Abschnitt (16) im Bereich der Umlenkungseinrichtung (12) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Dimensionierung des Riemens (10) und die angelegte Zuglast derart aneinander angepasst sind, dass in dem gekrümmten Abschnitt (16) des Riemens (10) eine Spannungsnulllinie (28) des Riemens (10) gegenüber einer Mittellinie der lasttragenden Faserstruktur (22) um einen Betrag von wenigstens 25% der Dicke (d) der lasttragenden Faserstruktur (22) in Krümmungsrichtung radial nach innen verschoben ist.
2. Lastzugsystem nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass
die Dimensionierung des Riemens (10) und die angelegte Zuglast derart aneinander angepasst sind, dass in dem gekrümmten Abschnitt (16) des Riemens (10) die Spannungsnulllinie (28) gegenüber der Mittellinie der lasttragenden Faserstruktur (22) um einen Betrag von wenigstens 30%, bevorzugt wenigstens 40% und besonders bevorzugt wenigstens 50% der Dicke (d) der lasttragenden Faserstruktur (22) in Krümmungsrichtung radial nach innen verschoben ist.
3. Lastzugsystem nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Umlenkungseinrichtung (12) im Wesentlichen alle Fasern (24) der Faserstruktur (22) unter einer Nullbelastung oder einer Zugspannung stehen.
4. Lastzugsystem nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstruktur (22) ein Aspektverhältnis im Bereich zwischen 2 und 100, bevorzugt zwischen 20 und 60 und besonders bevorzugt zwischen 30 und 50 aufweist, und/oder dass
der Riemen (10) ein Aspektverhältnis im Bereich zwischen 1 und 30, bevorzugt zwischen 2 und 20 und besonders bevorzugt von etwa 10 aufweist.
5. Lastzugsystem nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstruktur (22) eine Dicke (d) aufweist, die weniger oder gleich dem 0,025-fachen, bevorzugt weniger oder gleich dem 0,015-fachen und besonders bevorzugt weniger oder gleich dem 0,008-fachen eines Krümmungsradius des Riemens (10) in dem gekrümmten Abschnitt (16) beträgt.
6. Lastzugsystem nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Riemen (10) so ausgebildet ist, dass im unbelasteten Zustand des Riemens (10) die Fasern (24) der Faserstruktur (22) durch die Matrix (20) unter Zugspannung vorgespannt sind.
7. Lastzugsystem nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die durch die Matrix (20) im unbelasteten Zustand des Riemens (10) ausgeübte Vorspannung der Fasern (24) der Faserstruktur (22) zwischen 1- 95%, bevorzugt zwischen 5-80% und besonders bevorzugt zwischen 10- 35% der Bruchspannung der Fasern (24) beträgt.
8. Lastzugsystem nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Riemen (10) wenigstens eine Druckzone (36) aufweist, die an der der Umlenkungseinrichtung (12) zugewandten Seite des Riemens (10) angeordnet ist und ein Material mit einem Elastizitätsmodul aufweist, der größer ist als der Elastizitätsmodul des Materials der Matrix (20).
9. Lastzugsystem nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Druckzone (36) durch eine im Wesentlichen durchgehende und sich in Längsrichtung des Riemens (10) erstreckende Materialschicht gebildet ist.
10. Lastzugsystem nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Druckzone (36) eine Strukturierung, insbesondere eine Zahnstruktur (38), Perforierung oder Faltung, aufweist.
11. Lastzugsystem nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Druckzone (36) eine Zahnstruktur (38) mit mehreren Zähnen (40) um- fasst, wobei die Zähne (40) jeweils eine Hülle und eine Füllung aufweisen, wobei die Füllung ein Material mit einem Elastizitätsmodul umfasst, der größer als der Elastizitätsmodul eines Materials der Hülle ist.
12. Lastzugsystem nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstruktur (22) eine oder mehrere Fasern (24) umfasst, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die Kohlenstofffasern, Glasfasern, Polymerfasern, Aramidfasern und Basaltfasern umfasst.
13. Lastzugsystem nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstruktur (22) des Riemens (10) eine oder mehrere Faser-Unterstrukturen umfasst, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die einen unidirekti- onalen Multifilamentstrang (30), ein verdrilltes oder unverdrilltes Multifila- mentgarn (32), ein Gewebe, ein Gelege, ein Gewirk und ein Gestrick umfasst.
14. Lastzugsystem nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstruktur (22) mehrere in Querrichtung des Riemens (10) nebeneinander angeordnete Faser-Unterstrukturen umfasst, insbesondere mehrere in Querrichtung des Riemens nebeneinander angeordnete unidirektiona- le Multifilamentstränge (30) und/oder mehrere in Querrichtung des Riemens (10) nebeneinander angeordnete verdrillte Multifilamentgarne (32).
15. Lastzugsystem nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstruktur (22) wenigstens ein verdrilltes Multifilmanentgarn (32) umfasst, das zumindest bereichsweise zwischen 50 und 100 Schläge pro Meter Garnlänge aufweist.
16. Lastzugsystem nach zumindest einem der Ansprüche 12 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstruktur (22) wenigstens ein mit einem z-Schlag verdrilltes Multifi- lamentgarn (32a) und wenigstens ein mit einem s-Schlag verdrilltes Multifi- lamentgarn (32b) umfasst, die in Querrichtung (y) des Riemens (10) zueinander beabstandet sind.
17. Lastzugsystem nach zumindest einem der Ansprüche 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstruktur (22) mehrere mit einem z-Schlag verdrillte Multifilamentgarne (32a) und mehrere mit einem s-Schlag verdrillte Multifilamentgarne (32b) umfasst, wobei sich in Querrichtung des Riemens gesehen die z-ver- drillten Multilfilamentgarne (32a) mit den s-verdrillten Multifilamentgarnen (32b) abwechseln.
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