WO2012025075A2 - Kontaktstift mit anschlag - Google Patents

Kontaktstift mit anschlag Download PDF

Info

Publication number
WO2012025075A2
WO2012025075A2 PCT/DE2011/001290 DE2011001290W WO2012025075A2 WO 2012025075 A2 WO2012025075 A2 WO 2012025075A2 DE 2011001290 W DE2011001290 W DE 2011001290W WO 2012025075 A2 WO2012025075 A2 WO 2012025075A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
folding
section
stop
contact pin
mandrel
Prior art date
Application number
PCT/DE2011/001290
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2012025075A3 (de
Inventor
Hubert KLÜPFEL
Theo Schuck
Original Assignee
Willy Kreutz Gmbh & Co.Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Willy Kreutz Gmbh & Co.Kg filed Critical Willy Kreutz Gmbh & Co.Kg
Publication of WO2012025075A2 publication Critical patent/WO2012025075A2/de
Publication of WO2012025075A3 publication Critical patent/WO2012025075A3/de

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/16—Fastening of connecting parts to base or case; Insulating connecting parts from base or case
    • H01R9/20—Fastening by means of rivet or eyelet

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a contact pin for use on lighting means with a justify istsab- cut at a first end and a mounting portion at a second end and a stop located therebetween according to the preamble of claim 1.
  • contact pins are known from the prior art.
  • the generic contact pins are intended for use on lighting means, wherein these have at a first end a cylindrical, enlarged in the circumference relative to the shaft of the contact pin head.
  • Such contact pins are usually produced by means of a multi-stage process.
  • the contact pin is produced by means of a machining of a cylindrical solid material.
  • a wire pin is selected in the diameter of the head.
  • the material is correspondingly turned off in the circumference, so that the reduced in diameter shank and the attachment portion entste-
  • a disadvantage of such an embodiment is that a large chipping volume must be removed and thus the required volume of material of the starting material as a wire pin in contrast to the end product as a contact pin is unreasonably large.
  • forming processes have been developed in which the contact piece is made of a wire material by means of a multi-stage upsetting process.
  • a first step S chritt the cylindrical head is formed, wherein advantageously the diameter of the wire pin as the output part corresponds to the diameter of the shaft.
  • extrusion of the material takes place by means of press-fitting a mandrel on the second end, the material being displaced from the inside to the outside in the region of the stop and thus the stop being formed.
  • the document DE 10 2009 05 1 670 A I proposes that the stop required for fastening in the illumination means takes place by means of a deformation of the contact pin only in the partial area on the outer circumference.
  • the stop is no longer generated by extrusion through a core mandrel, but rather by a material displacement on the outer circumference.
  • a material hardening is largely avoided, in particular in the edge region of the fastening section which is later to be flanged.
  • a solution has already been created, on the one hand has a very low material consumption and also can ensure a si chere use in the attachment in the lighting means.
  • Object of the present invention is therefore to provide a contact pin available, which on the one hand has the lowest possible material consumption and also ensures a safe and secure attachment in the lighting means.
  • the present object is achieved by a method according to the invention according to claim 1.
  • a contact pin with the required properties for achieving the object is specified in claim 14.
  • Advantageous embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.
  • a generic contact pin is for use on lighting means and is designed substantially rotationally symmetrical, in the simplest form is given a complete rotationally symmetrical shape.
  • the contact pin according to the invention it is irrelevant if there are insignificant deviations from the complete rotationally symmetrical shape in terms of use and method of operation.
  • the contact pin has flattening or a polygon shape in some areas.
  • At least the contact pin has a cylindrical contacting section at a first end.
  • the contacting portion is intended to be connected in the later use of the lighting means with a socket in a socket for the lighting means.
  • a cylindrical section follows.
  • the shaft portion has a smaller diameter than the contacting portion.
  • the generic contact pin on the second end has a tubular attachment portion.
  • the attachment portion of the contact pin is intended to be inserted and fixed in an opening in the housing of the illumination means. Regularly this is the outer end of the mounting portion flanged, with other methods of attachment are at liberty.
  • connection recess for electrical connection in the lighting means
  • another electrical connection is also possible.
  • connection recess must have no further purpose.
  • the stop forms an enlarged in diameter relative to the shaft portion and the attachment portion
  • step A a wire is cut to a wire pin. It is irrelevant here whether the wire is wound up as a starting material on a spool or is present as a straight rod. At least i st no later than after cutting a straight wire pin available. In this case, the wire pin has a smaller diameter compared to the contact pin and a greater length. It is necessary here that the wire is a solid material and not a pipe. Basically, the cross-sectional shape of the wire pin is variable starting from a circular shape. In this respect, deviating also a polygon shape or the like comes into consideration. Particularly advantageous and as a rule encountered embodiment, the wire pin has a cylindrical shape, i. the cross section is shown as a circular area.
  • step B) a compression of the wire pin takes place, wherein a shortening of the length occurs.
  • the circumference at the first end is enlarged to form the contacting section.
  • connection recess is produced at the second end, as a result of which the attachment section and a tubular forming section are formed. Accordingly, the attachment portion is formed starting from the wire pin by the generation of the connection recess.
  • a reshaped wire pin in which the attachment portion is followed by a forming portion, which also has a tubular shape.
  • the forming section extends between the fastening section and the shaft section.
  • step D) a compression of the second end takes place, again using a shortening.
  • the shortening takes place in the forming section, at the same time this preparation is widened.
  • this upsetting process the forming section is deformed to form the stopper.
  • the cut wire pin already has the diameter of the shaft section. Furthermore, it is particularly advantageous if also the diameter of the wire pin entspri cht substantially the diameter of the mounting portion and the forming section. In the design, it is necessary to choose the diameter of the wire pin equal to that of the fastening and forming section.
  • the wire pin in contrast to the attachment portion of the contact pin, has a minimally smaller diameter. This difference is due to a possible expansion in the compression process in step D) by the compression forces with the consequence of the system of the outer wall of the attachment portion in the forming or machining tool.
  • the wire pin particularly advantageously has a diameter which is smaller by a necessary clearance (in the value range of hundredths of a millimeter) than the receiving tool.
  • a conical recess open towards the first end is formed.
  • a correspondingly shaped tool favors the widening of the contacting section starting from the diameter of the wire pin during the upsetting process.
  • the conical recess favors a subsequent complete through-hole of the contact pin, without the possibility of a burr at the first end.
  • the required material volume of the contacting section can thus be reduced without functional restrictions.
  • the connection recess is produced in step C) by machining, in particular by drilling.
  • connection recess by means of drilling is advantageous in that, since there is no risk of material hardening in the region of the fastening section, there is no risk of material hardening. In this case, it is irrelevant whether the connection recess extends up to the shank portion or at the same time continues in the form of a through-bore to the first end. It is only essential here that, on the one hand, the required wall thickness is achieved in the fastening section and in the forming section to form the tubular shape and, furthermore, the necessary stability is ensured in the shaft section.
  • the connection recess can be formed cylindrical, conical, multi-stage or with comparatively chbarer shaping.
  • connection recess formed in step C) receives a stepped shoulder, wherein the diameter of the connecting recess in the fastening section is greater than the diameter of the connecting recess in the deforming section.
  • a stepped paragraph favors the subsequent transformation of the forming section to stop ag. It has been found that a diameter difference between 0.05 mm and 0.2 mm, advantageously 0, 1 mm, i st particularly advantageous.
  • the stepped shoulder is located at the beginning of the forming section or at least in the initial region of the forming section. In this case, it is necessary to select the distance of the stepped shoulder from the second end such that this value lies within a range which corresponds to the position of the stop on the contact pin relative to the second end. That is, the stepped shoulder should have at least the distance to the second end, which corresponds to the distance of the stopper to the second end. In this case, the distance to the two th end j edoch should not be greater than the distance of the stopper from the second end plus the axial extent of the stop (or the Distance of the shaft portion to the second end). Due to this position of the stepped shoulder, in particular the forming process of the forming section for stopping is particularly favored.
  • step D) The upsetting process in step D) is shown particularly advantageous if initially the wall of the forming section is expanded while simultaneously shortening to the outside.
  • the continued S diving in step D) finally leads to an axi alen compression of the previously folded outward wall.
  • a folded bead-shaped stop is formed.
  • step D a support punch and a folder is used, which are opposite to the upsetting in the axial direction to each other to move. It is obvious that it is irrelevant here whether both elements are moved or in each case only the support punch or the folder is moved and in this case the other one is always stationary. Decisive is only the consideration of the relative movement to each other.
  • At least the support stamp is in this case to be designed such that the contacting portion rests at least in sections at the front end and at least partially in the periphery of the support punch.
  • the compression forces occurring during compression are transmitted from the support die on the front end of the Kunststofftechniksabitess, wherein the Mounting area in the circumference of the contacting section of the support punch ensures the secure position of the part in the tool.
  • the folder has an annular groove into which the attachment section dips.
  • the front end of the mounting portion and the second end comes to the groove bottom of the annular groove to the plant.
  • the force occurring when compressing the groove bottom is transmitted to the front end of the mounting portion, wherein the annular groove also allows the secure position of the component in the tool.
  • the annular groove prevents unacceptable deformation in
  • the folder has a centric see, axially displaceable, plunging into the connection recess folding mandrel.
  • the folder in the forming process of the folding mandrel in the connection recess is at least in the region of the attachment portion, which is thereby stabilized.
  • the folder includes a folding ring surrounding the mounting portion. Particularly advantageous is the execution with the folding mandrel, if after the compression process by the step D), first of all the folding mandrel is withdrawn from the connection recess relative to the folding ring. The retraction of the folding mandrel relative to the folding ring makes sure that the deformed contact pin does not get stuck in the annular groove but can be ejected without hindrance.
  • the folding mandrel is moved at the same time with the folding ring relative to the support punch in the upsetting process.
  • both elements are moved together relative to the support post.
  • step D it is particularly advantageous if, prior to upsetting by step D), during the reception of the component to be formed, first the folding mandrel is retracted into it until the end of the connection recess. Depending on the depth of the connection recess, if necessary, the folding mandrel can be inserted into the connection recess at least up to the shaft section. For subsequent reshaping by the compression process in step D), consequently, in this embodiment variant, the folding ring is to be moved in the axial direction opposite to both the support punch and the folding mandrel. This ensures that the upsetting process does not cause any impermissible deformation of the deformation area in the existing connection recess.
  • the diameter is smaller than or equal to the diameter of the connection recess in the attachment section. This ensures that the folding mandrel can be moved unhindered into the connection recess. Furthermore, it is particularly advantageous if at least in the front end region of the diameter of the folding mandrel is equal to or greater than the diameter of the connection recess in the forming section. This is made possible in the presence of a stepped shoulder in the connection recess after the attachment section at the beginning of the deformation section.
  • the retraction of the folding mandrel leads to a, albeit minimal, expansion of the forming section by the folding mandrel, which in turn significantly favors the expansion of the forming section in the continued upsetting process.
  • this embodiment realizes an initiation of the widening, so that the initial shaping can be realized at the desired location in the desired manner, without the upsetting process leading to unacceptable deformations in other sections.
  • the support punch has a central axially displaceable mandrel and a surrounding support ring. In this case, the support punch bears against the end face of the contacting section, wherein the support ring surrounds the contacting section at least from sectionwise.
  • the support ring in turn rests against the end face of the contacting section. Essentially, at least i st, that the mandrel can be moved relative to the support ring. This makes it possible that the contact pin can be ejected after the upsetting by the step D). The mandrel is advanced relative to the support ring. In this case, it is furthermore advantageous if, during the upsetting process in step D), the support mandrel is simultaneously moved with the support ring.
  • the shaft section is enclosed by at least two pivotable and / or displaceable contouring rods.
  • the shaft section is enclosed by at least two pivotable and / or displaceable contouring rods.
  • at least two contour collars to allow the removal of the stop pin deformed with stop. It is immaterial here, if instead of choosing the simplest and most advantageous embodiment with two contour bars instead a plurality, such. four, Konturen, is used.
  • step D the contour rods come to rest against the collar of the contacting section facing the shank section.
  • the contact pin is included in the contacting section between the support punch and the contour bars.
  • contour collars come to the reshaped stop Investment.
  • the contour collars are swung out of the system between the collar and the stop and / or pulled out radially. It is irrelevant in this case whether, in the context of the ejection movement, the contour collars are simultaneously moved, for example, with the support punch in the axial direction. Wesentli ch is at least that the removal of the contact pin is guaranteed due to the displacement or pivoting the contour of the rods.
  • the contour collars for the swaging operation in a basic position when retracting the contact pin to be formed are initially in contact with the deformation section following the fastening section and in the end position on the shaft section. It would also be conceivable to move the contour bars into the basic position only when the starting component to be transformed has moved in.
  • the contour bars are each pivotally mounted, wherein the pivot axis is transverse and spaced from the axis of the contact pin. Due to this advantageous embodiment, the contour rods can freely pivot on retraction when retracting the deformed contact pin with continuous contact, so that accordingly the removal of the contact pin is possible.
  • the support punch is moved relative to the folding ring and the contour collets in a first compression movement. That is, the contour collets together with the folding ring are in an initial position relative to which the backup punches are moved. This takes place until the collar of the contacting section abuts the contour bars.
  • Another relative movement between the support Stemp el and the Konturzangen is due d it now enclosed contacting section between the system of the front page on Support stamp and the attachment of the federal government on the Konturzangen excluded.
  • the forming of the forming section takes place here in a space between the Konturzangen and the folding ring.
  • the forming section is expanded under the shortening to the outside.
  • the folding ring is also moved relative to the folding mandrel in the first variant of the method, ie the folding mandrel is simultaneously moved with the supporting punch. It is irrelevant whether the folding mandrel and the support punch have the same speed, and it is irrelevant whether both tool parts are driven to move.
  • the folding mandrel is resiliently mounted. This can be done both by means of a mechanical spring element and by means of hydraulic solutions. At least can thus be moved relative to the folding ring at the same time the ancestor of the support punch in a system of the folding mandrel in the bottom of the connection recess this with the support punch.
  • the folding mandrel is simultaneously moved in a second method embodiment during the movement of the folding ring.
  • This is particularly advantageous in the case where the connection recess has a stepped shoulder, wherein the diameter in the deformation zone is smaller than the diameter of the folding mandrel.
  • the component to be formed is first clamped in the tool before the forming by step D) in such a way that the contacting portion is clamped between the support punch and the contouring rods.
  • the folding mandrel is preferably retracted into the connection recess to the bottom.
  • a first compression movement is advantageously realized by an opposite movement of the folding ring relative to the folding mandrel, the support stamp and the Kontura, in turn, the expansion of the Umformabitess takes place.
  • the folding punch i. the folding ring, together with the folding mandrel, are moved relative to the support punch and the contour collars.
  • the folding ring For axial compression of the expanded forming section to form the stopper, the folding ring is moved relative to the mandrel, the supporting punch and the contour collets in a second upsetting movement. This means that the folding mandrel, the support stamp and the contour rods are at rest relative to each other. Only the folding ring is moved axially and leads to a pressing of the previously formed forming area between the folding ring and the contouring bars. Unhehebli ch here is whether it comes to a complete investment of the regions of the inner wall of the forming section to each other or whether a slight distance remains. At least one raised over the mounting and shank portion stop, which can serve as an abutment when inserting the contact pin in the housing of the lighting means.
  • the stop has a perpendicular to the axial extent of the contact pin stop surface. Likewise modified a slightly conical shape is possible or he a bom- bêt shape or the like. At least the stopper is adapted to serve as an abutment when inserted into an opening on the housing of the lighting means and to ensure a secure fit after mounting in the lighting means.
  • an inventive contact pin is created, which differs from the generic contact pin. going differs that it has a stop which is formed by a folded bead.
  • the stop not as in the prior art, as a stop formed by extrusion or by a machining process stop, but rather in the form of a material fold.
  • Fig. 2 of the drilled with egg nem compressed head wire pin 02c as a particularly advantageous embodiment for further forming
  • step D shows a sequence for compressing the deformed wire pin 02c according to step D);
  • FIGS. 5 to 7 shows, for an exemplary explanation of the sequence of movements in the following FIGS. 5 to 7, the allocation of the tool components and their movements;
  • FIG. 5 shows a possible sequence of the tool movement for the immersion process D
  • FIG. 6 shows an alternative sequence of the compression movement D
  • the sequence of stages to form the contact pin 01 is sketched by way of example.
  • Starting material is initially a wire which is cut to a wire pin 02a in step A).
  • This is reshaped by a first swaging process in step B) such that the contacting section 03 is formed at the first end.
  • the deformed wire pin 02b further comprises a collar 1 1 on the contacting portion 03 in the transition to the shaft portion 04, which in turn corresponds in diameter to the wire pin 02a.
  • a frusto-conical recess 12 is present in the contacting section 03, which in the process B) promotes the transformation to the contacting section 03.
  • connection recess 07 is introduced at the second end, in particular by means of a machining process, which leads to the formation of the tubular fastening section 05 and the tubular forming section 06.
  • the connection recess 07 ends here in the form of a conical tip 1 3 in the shaft portion 04.
  • a relevant element as a wire pin 02c is formed with upset contacting portion 03 and a connection recess 07.
  • the preformed wire pin 02c is now reshaped in such a way that the stop 08 is formed from the deformation region 06. This already creates a contact pin 02d, but still without a through hole.
  • a through-bore 14 is introduced in a process step E) and a chamfer 15 at the second end.
  • the finished contact pin 01 is made.
  • FIG Figure 2 A particularly advantageous embodiment of a partially formed wire pin 02c for implementing the method according to the invention and for producing a contact pin according to the invention is shown in FIG Figure 2 outlines.
  • the with a head to the attachment portion 03 formed wire pin 02c shows from the collar 1 1 of the mounting portion 03 to the second end with an original wire pin 02a same outer diameter.
  • the core of the deformed wire pin 02c is penetrated by the second end of the connection recess 07.
  • the forming section 06 is a step paragraph 1 6, which leads to a smaller diameter of the connection recess 1 8 in the forming section 06.
  • connection recess 07 ends in the shaft region 04 in the form of a truncated cone 13.
  • the truncated cone 1 3 is connected to the conical recess 12 in the contacting section 03 by means of a through hole 14. It is irrelevant here whether this through hole 14 is introduced before the subsequent upsetting process D) or after the subsequent upsetting process D). It is at least essential that the connection recess 07 is formed in a particularly advantageous embodiment with a stepped shoulder 16 in the initial region of the deformation section 06, wherein the connection recess 07 extends to the shaft section 04.
  • the right-hand support die 21 is composed of a support ring 23 and a mandrel 22.
  • the support ring 23 takes this in the circumference of the contact portion 03 of the head-formed wire pin 02c, wherein the end face corresponding to the mandrel 22 to the plant.
  • FIG. 3c The advantageous removal of the deformed contact pin 02d from the tool is outlined in FIG. 3c. In this case, it becomes obvious how the contour bars 30. 1 and 30. 2 are pivoted in opposite directions.
  • Pivoting movement is due to the withdrawal of the deformed contact pin 02d and is required due to the undercut of the contour of the connecting rods 30 behind the deformed stop 08th
  • step D The possible sequence for upsetting in step D) as well as the removal from the upsetting tool are shown by way of example in FIGS. 5 to 7. Zur
  • FIG. 4 a the individual tool components being schematically illustrated in FIG. 4 a.
  • the support temple 21 with the inner mandrel 22 and the outer Sizring 23. Shown is, as can be seen easily, only one half of the tool.
  • the folder 25 consisting of the folding mandrel 26 and the folding ring 27, which in this case form the annular groove 28.
  • the contour of the 30, which in turn between these 30 and the folding ring 27 a corresponding free space 3 1 for forming free is also outlines which forms of movement are possible with the individual tool components. In this respect, by way of example, all components can first be displaced in the axial direction.
  • a radial movement of the Konturzan- ge 30 is possible. Although it is assumed in these exemplary movements of a radial movement of the contour of the 30, can, as shown in FIG. 3b, as well as a pivoting movement can be used advantageously.
  • FIG. 5 shows a possible two-stage upsetting process D).
  • the starting part for this process is - as previously explained - preformed with a molded head and machined with the Anschlußaus Principleung 07 wire pin 02c.
  • a feed of the support punch 21 and thus corresponding to the contacting section 03 takes place in a first compression movement - see FIG Due to the guidance of the tubular attachment portion 05 in the annular groove 28, a widening and shortening of the Umformabitess 06.
  • the first compression movement by advancing the folder relative to the Konturzangen and the
  • FIG. 6a shows a possible ejection of the deformed contact pin 02d from the forming tool as a result.
  • This will be advantageous pulled out first of the folding mandrel 26 from the connection recess 07. This ensures that during the subsequent release of the further tool parts the contact pin 02d does not get stuck in the annular groove 28.
  • the contour 30 is removed from its seat between the stop 08 and the collar 1 1.
  • the support mandrel 22 advantageously advances axially in this case - see FIG. 7d, so that an ejection takes place - see FIG. 7e.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kontaktstift (01) zur Verwendung an Beleuchtungsmitteln sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der im Wesentlichen rotationssymmetrische Kontaktstift (01) weist einen zylinderförmigen Kontaktierungsabschnitt (03) an einem ersten Ende, einen zylinderförmigen Schaftabschnitt (04) im Anschluss an den Kontaktierungsabschnitt (03), einen rohrförmigen Befestigungsabschnitt (05) an dem zweiten Ende, eine zum zweiten Ende offene Anschlussausnehmung (07) und einen Anschlag (08) zwischen dem Schaftabschnitt (04) und dem Befestigungsabschnitt (05) auf. Wesentliches Merkmal ist die Formgebung des Anschlags (08) in der Art eines gefalteten Wulstes, wobei zur Herstellung ein aus einem Vollmaterial ausgehöhlter Drahtstift (02c) gestaucht wird, wodurch sich durch eine Materialfaltung der Anschlag (08) bildet.

Description

Kon aktstift mit Anschlag
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kontaktstifts zur Verwendung an Beleuchtungsmitteln mit einem Kontaktierungsab- schnitt an einem ersten Ende und einem Befestigungsabschnitt an einem zweiten Ende sowie einem sich dazwischen befindenden Anschlag gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Aus dem Stand der Technik sind vielfache Ausführungsformen von Kontaktstiften bekannt. Die gattungsgemäßen Kontaktstifte sind zur Verwendung an Beleuchtungsmitteln bestimmt, wobei diese an einem ersten Ende einen zylindrischen, im Umfang gegenüber dem Schaft des Kontaktstifts vergrößerten Kopf aufweisen. Derartige Kontaktstifte werden in aller Regel mittels eines mehrstufigen Verfahrens hergestellt.
Im einfachsten Fall wird der Kontaktstift mittels einer spanenden Bearbeitung aus einem zylindrischen Vollmaterial hergestellt. Hierbei wird ein Drahtstift im Durchmesser des Kopfs gewählt. Hiervon ausgehend wird das Material entsprechend im Umfang abgedreht, so dass der im Durchmesser verkleinerte Schaft sowie der Befestigungsabschnitt entste-
Bestätigungskopiel hen. Zwischen dem Schaftabschnitt im Anschluss an den Kopf sowie dem Befestigungsabschnitt am zweiten Ende verbl eibt bei der spanenden Bearbeitung ein gegenüber dem Schaft bzw. Befestigungsabschnitt erhabener Anschlag. Weiterhin wird der Kern des Kontaktstifts insbe- sondere auf der Seite des Befestigungsabschnitts mittels Bohren ausgehöhlt. Somit verbleibt eine vorwiegend dünne Wandung, so dass zur nachfol genden Befestigung im Beleuchtungsmittel ein oberer Bund des Befestigungsabschnitts umgebördelt werden kann.
Nachteilig bei einer derartigen Ausführungsform ist es, dass ein großes Zerspanungsvolumen entfernt werden muss und somit das erforderliche Materialvolumen des Ausgangsmaterials als Drahtstift im Gegensatz zum Endprodukt als Kontaktstift unangemessen groß ist.
Zur Verbesserung wurden Umformverfahren entwickelt, bei denen der Kontaktsti ft aus einem Drahtmaterial mittels eines mehrstufigen Stauch- prozesses hergestellt wird. Hierbei wird in einem ersten S chritt der zylindrische Kopf angeformt, wobei vorteilhaft der Durchmesser des Drahtstifts als Ausgangsteil dem Durchmesser des Schafts entspricht. In einem zweiten Stauchprozess erfolgt mittels Einpressen eines Doms am zweiten Ende ein Fließpressen des Materials, wobei im Bereich des Anschlags das Material von innen nach außen verdrängt wird und somit der Anschlag gebildet wird.
Wenngleich bei diesem Herstellungsverfahren ein minimaler Materialbedarf erforderlich ist und allenfalls noch eine Kernbohrung mittels spanender Bearbeitung einzubringen ist, zeigt sich j edoch dieser Kontakt- stift bei der späteren Befestigung im Beleuchtungsmittel als besonders problemati sch. Durch den Stauchvorgang, insbesondere im zweiten Prozessschritt zur Bildung des Anschlags, erfolgt eine starke Materialverfestigung, so dass der nachfolgende B ördelungsvorgang zur Fixierung im Beleuchtungsmittel erheblich erschwert ist und teilweise zu Brüchen im Befestigungsabschnitt führt. Insofern kann mit einem derartigen
Kontaktstift die nachfolgende Produktion nicht fehlerfrei sichergestellt werden. Ebenso tritt nachteilig bei diesem Herstellungsverfahren ein hoher Werkzeugverschleiß auf.
Zur Verbesserung schlägt die Schrift DE 10 2009 05 1 670 A I vor, dass der zur Befestigung im Beleuchtungsmittel erforderliche Anschlag mittels einer Umformung des Kontaktstifts lediglich im partiellen Bereich am Außenumfang erfolgt. Somit wird der Anschlag nicht mehr durch ein Fließpressen durch einen Kerndorn erzeugt, sondern vielmehr durch eine Materialverdrängung am Außenumfang. Somit wird eine Materialverfesti gung insbesondere im später zu verbördelnden Randbe- rei ch des Befestigungsabschnitts weitestgehend vermieden. Somit wurde bereits eine Lösung geschaffen, die zum einen einen sehr geringen Materialverbrauch aufweist und zudem eine si chere Verwendung bei der Befestigung im Beleuchtungsmittel gewährleisten kann.
Bei bestimmten Einbausituationen an Beleuchtungsmitteln hat sich j edoch gezeigt, dass die einzelnen herstellungsbedingten Erhebungen als Anschlag mitunter unzureichend sind. Des Weiteren kann ein mögliches Abbrechen einer Erhebung aufgrund des Herstellungsverfahrens nicht vollständig ausgeschlossen werden. Als besonders nachtei lig hat es sich j edoch gezei gt, dass durch das Herstellungsverfahren als Anschlag vorwiegend scharfkantige Erhebungen gebildet werden, welche bei einem manuellen Handling zu einer vergrößerten Verletzungsgefahr führen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Kontaktstift zur Verfügung zu stellen, welcher zum einen einen möglichst geringen Materialverbrauch aufweist und zudem eine sichere und gefahrlose Befestigung im Beleuchtungsmittel gewährleistet.
Die vorliegende Aufgabe wird durch ein erfindungsgemäßes Verfahren gemäß d em Anspruch 1 gelöst.
Ein Kontaktstift mit den geforderten Eigenschaften zur Lösung der Aufgabe ist im Anspruch 14 angegeben. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Ein gattungsgemäßer Kontaktstift dient zur Verwendung an Beleuchtungsmitteln und ist im Wesentlichen rotationssymmetrisch gestaltet, in einfachster Form ist eine vollständige rotationssymmetrische Form gegeben. Für das erfindungsgemäße Verfahren sowie den erfindungsgemäßen Kontaktstift ist es j edoch unerheblich, wenn es hinsichtlich Verwendung und Verfahrensweise unbedeutende Abweichungen von der vollständigen rotationssymmetrischen Form gibt. Insofern ist es gleich- falls denkbar, dass zum Beispiel der Kontaktstift Abflachungen oder eine bereichsweise Polygonform aufweist.
Zumindest besitzt der Kontaktstift an einem ersten Ende einen zylinderförmigen Kontaktierungsabschnitt. Der Kontaktierungsabschnitt ist dazu bestimmt, in der späteren Verwendung am Beleuchtungsmittel mit einem Sockel in einer Fassung für das Beleuchtungsmittel verbunden zu werden. Im Anschluss an den Kontakti erungsabschnitt folgt ein zylinderförmiger S chaftabschnitt. Hi erbei weist der Schaftabschnitt einen im Gegensatz zum Kontaktierungsabschnitt kleineren Durchmesser auf. Insofern ist zwischen dem Schaftabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt ein Absatz vorhanden. Dieser ist erforderlich, um mittels des Kontaktstifts gl ei chzeitig mit der elektrischen Kontaktierung das Beleuchtungsmittel im Sockel befestigen zu können. Hierbei sichert entsprechend ein Bund als Ende des Kontaktierungsabschnitts im Übergang zum Schaftabschnitt den Einbau des Beleuchtungsmittels im Sockel . Weiterhin weist der gattungsgemäße Kontaktstift am zweiten Ende einen rohrförmigen Befestigungsabschnitt auf. Der Befestigungsabschnitt des Kontaktstifts ist dazu bestimmt, in einer Öffnung im Gehäuse des Beleuchtungsmittels eingesetzt und fixiert zu werden. Regulär wird hierzu das äußere Ende des Befestigungsabschnitts umgebördelt, wobei andere Befestigungsmethoden unbenommen sind. Hierbei ist zudem eine zum zweiten Ende offene Anschlussausnehmung vorhanden, wodurch zugleich die rohrförmige Gestalt des Befestigungsabschnitts definiert wird.
Wenngleich in der Regel zur elektrischen Verbindung im Beleuchtungsmittel ein el ektrischer Leiter in die Anschlussausnehmung eingebracht wird, ist ebenso eine anderweitige elektrische Verbindung möglich.
Insofern muss die Anschlussausnehmung keinen weiteren Verwendungszweck aufweisen.
Zwischen dem Befestigungsabschnitt und dem Schaftabschnitt ist der zur Montage im Gehäuse des Beleuchtungsmittels erforderliche Anschlag angeordnet. Hierbei bildet der Anschlag eine im Durchmesser gegenüber dem Schaftabschnitt sowie dem Befestigungsabschnitt vergrößerte
Erhebung. Die genaue Gestalt des Anschlags ist hierbei zunächst unerheblich.
Zu Lösung der Aufgabe wird nunmehr der Kontaktstift mittels der folgenden erfindungsgemäßen Verfahrensschritte hergestellt: Im Schritt A) erfolgt ein Ablängen eines Drahts zu einem Drahtstift. Unerheblich ist es hierbei, ob der Draht als Ausgangsmaterial auf einer Spule aufgewickelt ist oder als ein gerader Stab vorliegt. Zumindest i st spätestens nach dem Ablängen ein gerader Drahtstift vorhanden. Hierbei weist der Drahtstift einen gegenüber dem Kontaktstift kleineren Durch- messer sowie eine größere Länge auf. Notwendig ist es hierbei, dass der Draht ein Vollmaterial und kein Rohr ist. Grundsätzlich ist die Querschnittsform des Drahtstifts ausgehend von einer Kreisform variierbar. Insofern kommt abweichend auch eine Polygonform oder dergleichen in Betracht. Besonders vorteilhaft und als im Regelfall anzutreffende Ausführungsform besitzt der Drahtstift eine Zylinderform, d.h. der Querschnitt stellt sich als Kreisfläche dar.
Im Schritt B) erfolgt ein Stauchen des Drahtstifts, wobei eine Verkürzung der Länge eintritt. Mittels dieses Prozessschritts ist der Umfang am ersten Ende unter Bildung des Kontaktierungsabschnitts zu vergrößern. Es ist naheliegend, dass das Stauchen hierbei in einer axi alen Richtung des Drahtstift bzw. des Kontaktstifts erfolgt. Durch diesen Stauchprozess wird erreicht, dass für die Herstellung des Kontaktstifts im Durchmesser des Kontaktierungsabschnitts kein unnötiges Material im Außenumfangs- bereich zerspant werden muss, da vielmehr der Kontaktierungsabschnitt durch die entsprechende Umformung des zuvor zylindri schen Drahtstifts gebildet wird. Dass beim Stauchprozess eine Materialverfestigung im Bereich des Kontaktierungsabschnitts eintreten kann, ist hierbei unerheblich, da nachfo lgend am Kontaktierungsabschnitt keine Umformprozesse mehr folgen. In nachfolgenden Schritt C) wird eine Anschlussausnehmung am zweiten Ende erzeugt, wobei im Ergebnis der Befestigungsabschnitt sowie ein rohrförmiger Umformabschnitt entstehen. Entsprechend entsteht der Befestigungsabschnitt ausgehend von dem Drahtstift durch die Erzeugung der Anschlussausnehmung. Als Ergebnis dieses Verfahrensschritts liegt ein umgeformter Drahtstift vor, bei dem auf den Befestigungsabschnitt ein Umformabschnitt folgt, welcher gleichfalls eine Rohrgestalt aufweist. Hierbei erstreckt sich der Umformabschnitt zwischen dem Befestigungsabschnitt sowie dem S chaftabschnitt.
Im Schritt D) erfolgt ein Stauchen des zweiten Endes , wobei wiederum eine Verkürzung einsetzt. In diesem Fall erfolgt die Verkürzung im Umformabschnitt, wobei zugleich dieser Berei ch aufgeweitet wird. Im Ergebnis wird durch diesen Stauchprozess der Umformabschnitt unter Bildung des Anschlags umgeformt.
Durch das neu geschaffene erfindungsgemäße Verfahren ist es gelungen, den Materialverbrauch zur Herstellung des Kontaktstifts auf ein zulässiges geringes Volumen zu reduzieren und dennoch die nachfolgende Befestigung im Beleuchtungsmittel zuverlässig sicherzustellen. Insbesondere durch diesen mehrstufigen Herstellungsprozess mittels der Bil dung des Kontaktierungsabschnitts durch einen Stauchprozess mit nachfolgendem Erzeugen der Anschlussausnehmung und dem sich hieran anschließenden Stauchprozess zur Herstellung des Anschlags wird es erreicht, dass keine unzulässige Materialverfestigung im Befestigungsabschnitt stattfindet. Somit kann die nachfolgende Umbördelung bei der Montage im Beleuchtungsmittel uneingeschränkt gewährleistet werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn zur Herstellung des Kontaktstifts ein Draht im Durchmesser des S chaftabschnitts gewählt wird. Insofern weist bereits der abgelängte Drahtstift den Durchmesser des S chaftabschnitts auf. Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, wenn ebenso der Durchmesser des Drahtstifts im Wesentlichen dem Durchmesser des Befestigungsabschnitts sowie des Umformabschnitts entspri cht. In der Auslegung gilt es insofern, den Durchmesser des Drahtstifts gleich dem des Befesti- gungs- und Umformabschnitts zu wählen.
Unerheblich ist es j edoch, wenn beispielsweise der Drahtstift im Gegensatz zum Befestigungsabschnitt des Kontaktstifts einen minimal geringeren Durchmesser aufweist. Diese Differenz bedingt sich durch eine mögliche Aufweitung im Stauchprozess im Schritt D) durch die Stauchkräfte mit der Folge der Anlage der Außenwandung des Befestigungsabschnitts im Umform- bzw. Bearbeitungswerkzeug. Zur prozesssicheren Herstellung weist besonders vorteilhaft der Drahtstift zunächst einen um ein notwendiges Spiel (im Wertebereich von Hundertstel Millimeter) geringeren Durchmesser als das aufnehmende Werkzeug auf.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn beim Stauchen des Kontaktierungsab- schnitts im Schritt B) eine zum ersten Ende hin offene konusförmige Ausnehmung gebildet wird. Zum einen begünstigt ein dementsprechend geformtes Werkzeug beim Stauchprozess die Aufweitung des Kontaktie- rungsabschnitts ausgehend vom Durchmesser des Drahtstifts. Des Weiteren begünstigt die konusförmige Ausnehmung eine spätere vollständige Durchbohrung des Kontaktstifts, ohne dass am ersten Ende ein Grat entstehen kann. Weiterhin kann somit das erforderliche Materialvolumen des Kontaktierungsabschnitts ohne funktionelle Einschränkungen redu- ziert werden. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Anschlussausnehmung im Schritt C) durch eine spanende Bearbeitung, insbesondere durch Bohren, erzeugt wird. Die Bildung der Anschlussausnehmung mittels Bohren ist dahingehend vorteilhaft, da somit keine Materialverfestigung im Bereich des Befestigungsabschnitts zu befürchten i st. Hierbei ist es unerheblich, ob sich di e Anschlussausnehmung bis zum Schaftabschnitt erstreckt oder zugleich in Form einer Durchgangsbohrung bis zum ersten Ende weitergeführt wird. Wesentlich ist hierbei lediglich, dass zum einen die geforderte Wandstärke im Befestigungsabschnitt und im Umformabschnitt unter Bildung der Rohrform erreicht wird und des Weiteren im Schaftabschnitt die notwendige Stabilität gewährleistet wird. Insofern kann die Anschlussausnehmung zylindrisch, konisch, mehrstufig oder mit verglei chbarer Formgebung gebildet werden.
Besonders vorteilhaft ist es j edoch, wenn die im S chritt C) gebildete Anschlussausnehmung einen Stufenabsatz erhält, wobei der Durchmesser der Anschlussausnehmung im Befestigungsabschnitt größer ist als der Durchmesser der Anschlussausnehmung im Umformabschnitt. Ein derartiger Stufenabsatz begünstigt die spätere Umformung des Umformabschnitts zum Anschl ag. Hierbei hat sich gezeigt, dass ein Durchmesser- unterschied zwischen 0,05 mm und 0,2 mm, vorteilhafterweise 0, 1 mm, besonders vorteilhaft i st.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn sich der Stufenabsatz am Beginn des Umformabschnitts oder zumindest im Anfangsbereich des Umformabschnitts befindet. Hierbei gilt es, den Abstand des Stufenabsatzes vom zweiten Ende derart zu wählen, dass dieser Wert in einem Bereich liegt, welcher der Lage des Anschlags am Kontaktstift relativ zum zweiten Ende entspricht. Das heißt, der Stufenabsatz sollte zumindest den Abstand zum zweiten Ende aufweisen, welcher dem Abstand des Anschlags zum zweiten Ende entspricht. Hierbei sollte der Abstand zum zwei ten Ende j edoch nicht größer sein als der Abstand des Anschlags vom zweiten Ende zuzüglich der axialen Erstreckung des Anschlags (bzw. dem Abstand des Schaftabschnitts zum zweiten Ende). Durch diese Lage des Stufenabsatzes wird insbesondere der Umformvorgang des Umformabschnitts zum Anschlag besonders begünstigt.
Der Stauchvorgang im Schritt D) wird besonders vorteilhaft abgebildet, wenn zunächst die Wandung des Umformabschnitts bei gleichzeitiger Verkürzung nach außen aufgeweitet wird. Das fortgesetzte S tauchen im Schritt D) führt abschließend zu einer axi alen Verpressung der vorher nach außen gefalteten Wandung. Hierdurch wird ein gefalteter wulstför- miger Anschlag gebildet. Entsprechend stellt sich der Anschlag in Form einer zweilagigen Materialfaltung der vorherigen Wandung des Umformabschnitts dar. Durch diesen Stauchvorgang wird der Anschlag in einfacher und zuverlässiger Weise gebildet, ohne dass hierbei eine unzulässige Materialverfestigung des Befestigungsabschnitts zu befürchten ist. Weiterhin wird durch das Aufweiten und Falten des Umformbereichs zum Anschlag eine unzulässige Materialschädigung oder Bruchbildung im Bereich des gebildeten Anschlags vermieden. Somit kann trotz der rohrförmigen Gestalt die sichere Befestigung im Bel euchtungsmittel gewährleistet werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn beim Stauchen im Schritt D) ein Stützstempel sowie ein Faltstempel eingesetzt wird, welche zum Stauchen in axialer Richtung entgegengesetzt aufeinander zu bewegt werden. Es ist offensichtlich, dass es hierbei unerheblich ist, ob beide Elemente bewegt werden oder j eweils nur der Stützstempel oder der Faltstempel bewegt wird und hierbei der j eweils andere feststehend ist. Maßgeblich ist lediglich die Betrachtung der relativen Bewegung zueinander.
Zumindest ist der Stützstempel hierbei derart zu gestalten, dass der Kontaktierungsabschnitt zumindest abschnittsweise am Stirnende sowie zumindest abschnittsweise im Umfang am Stützstempel anliegt. Insofern werden die beim Stauchen auftretenden Presskräfte vom Stützstempel über das Stirnende des Kontaktierungsabschnitts übertragen, wobei die Aufnahrae im Umfang des Kontaktierungsabschnitts beim Stützstempel die sichere Lage des B auteils im Werkzeug gewährleistet.
Weiterhin weist der Faltstempel bei der besonders vorteilhaften Ausführungsform eine Ringnut auf, in welche der Befestigungsabschnitt ein- taucht. Hierbei kommt das Stirnende des Befestigungsabschnitts bzw. das zweite Ende am Nutgrund der Ringnut zur Anlage. Insofern wird die auftretende Kraft beim Stauchen vom Nutgrund auf das Stirnende des Befestigungsabschnitts übertragen, wobei die Ringnut ebenso die sichere Lage des Bauteils im Werkzeug ermöglicht. Weiterhin verhindert die Ringnut eine unzulässige Umformung im
Befestigungsabschnitt aufgrund des Stauchprozesses. Durch die Aufnahme des Befestigungsabschnitts in der Ringnut in Verbindung mit der Ausführung der Anschlussausnehmung, welche im Schaftabschnitt endet bzw. sich im Schaftabschnitt mit verkleinertem Querschnitt fortsetzt, wird sichergestellt, dass die Umformung ausschließlich im Umformabschnitt erfolgt. Da der Schaftabschnitt als Vollmaterial oder zumindest dickwandiger vorl i egt als der umzuformende Umformabschnitt ist eine Verformung des Schaftabschnitts im Wesentlichen auszuschließen.
Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn der Faltstempel einen zentri- sehen, axial verschiebbaren, in die Anschlussausnehmung eintauchenden Faltdorn aufweist. Insofern befindet sich im Umformvorgang der Faltdorn in der Anschlussausnehmung zumindest im Bereich des Befestigungsabschnitts, welcher hierdurch stabilisiert wird. Weiterhin umfasst der Faltstempel einen den Befestigungsabschnitt umgebenden Faltring. Besonders vorteilhaft ist die Ausführung mit dem Faltdorn, wenn nach dem Stauchvorgang durch den Schritt D) zunächst der Faltdorn aus der Anschlussausnehmung relativ zum Faltring zurückgezogen wird. Das Rückziehen des Faltdorns relativ zum Faltring stell t sicher, dass der umgeformte Kontaktstift nicht in der Ringnut eingepresst stecken bleibt, sondern ungehindert ausgeworfen werden kann. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn im Stauchvorgang zumindest zeitweise der Faltdorn zugleich mit dem Faltring relativ zum Stützstempel bewegt wird. Gl ei chfalls wäre es denkbar, den Faltring bzw. den Faltdorn unabhängig voneinander in der Stauchbewegung zu verfahren, wobei es in einer möglichen Verfahrensart besonders vorteilhaft ist, wenn beim
Stauchen für den Großteil der zurückzulegenden Strecke beide Elemente gemeinsam rel ativ zum Stützstempel bewegt werden.
In einer weiteren Verfahrenweise ist es besonders vorteilhaft, wenn vor dem Stauchen durch den Schritt D) bei der Aufnahme des umzuformen- den Bauteils zunächst der Faltdorn bis zum Ende der Anschlussausneh- mung in diese eingefahren wird. Je nach Tiefe der Anschlussausnehmung ist ggf. der Faltdorn zumindest bis zum S chaftabschnitt in die Anschlussausnehmung einzufahren. Zur nachfolgenden Umformung durch den Stauchprozess im Schritt D) ist folglich bei dieser Ausführungsvari- ante der Faltring in axialer Richtung entgegengesetzt sowohl zum Stützstempel als auch zum Faltdorn zu bewegen. Hierdurch wird sichergestellt, dass durch den Stauchvorgang keine unzulässige Verformung des Umformbereichs in die vorhandene Anschlussausnehmung erfolgt.
Bei der Auslegung des Faltdorns ist es besonders vorteilhaft, wenn der Durchmesser kleiner oder gleich dem Durchmesser der Anschlussausnehmung im Befestigungsabschnitt ist. Somit wird gewährleistet, dass der Faltdorn ungehindert in die Anschlussausnehmung eingefahren werden kann. Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, wenn zumindest im vorderen Endbereich der Durchmesser des Faltdorns gleich oder größer ist als der Durchmesser der Anschlussausnehmung im Umformabschnitt. Dies wird ermöglicht bei Vorhandensein eines Stufenabsatzes in der Anschlussausnehmung nach dem Befestigungsabschnitt am Anfang des Umformabschnitts. Somit führt das Einfahren des Faltdorns zu einer, wenngleich nur minimalen, Aufweitung des Umformabschnitts durch den Faltdorn, welche wiederum beim fortgesetzten Stauchvorgang das Aufweiten des Umformabschnitts erheblich begünstigt. Insofern wird durch diese Ausführung eine Einleitung der Aufweitung realisiert, so dass die Urnformung an gewünschter Stelle in gewünschter Art realisiert werden kann, ohne dass der Stauchvorgang zu unzulässigen Verformungen in anderen Abschnitten führt. Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, wenn der Stützstempel einen zentrischen axial verschiebbaren Stützdorn sowie einen umgebenden Stützring aufweist. Hierbei liegt der Stützstempel an der Stirnseite des Kontaktierungsabschnitts an, wobei der Stützring den Kontaktierungsab- schnitt zumindest ab schnittsweise umgibt. Unerheblich ist es hierbei, ob der Stützring seinerseits an der Stirnseite des Kontaktierungsabschnitts anliegt. Wesentlich i st zumindest, dass der Stützdorn relativ zum Stützring bewegt werden kann. Hierdurch wird es ermöglicht, dass der Kontaktstift nach dem Stauchen durch den Schritt D) ausgeworfen werden kann. Dabei wird der Stützdorn relativ zum Stützring vorgefahren. Hierbei ist es des Weiteren vorteilhaft, wenn beim Stauchvorgang im Schritt D) der Stützdorn zugleich mit dem Stützring bewegt wird.
Zur Stabilisierung des Bauteils im Werkzeug während des Stauchvorgangs und zur Erzeugung der axialen Pressung des nach außen aufgeweiteten Umformabschnitts ist es besonders vorteilhaft, wenn der Schaft- abschnitt von zumindest zwei schwenk- und/oder verschiebbaren Konturzangen umschlossen wird. Erforderlich sind zumindest zwei Konturzangen, um die Entnahme des mit Anschlag umgeformten Kontaktstifts zu ermöglichen. Unerheblich ist es hierbei, ob anstelle der Wahl der einfachsten und vorteilhaften Ausführung mit zwei Konturzangen statt dessen eine Mehrzahl, wie z.B . vier, Konturzangen, eingesetzt wird.
Im Verlauf des Stauchens im Schritt D) kommen die Konturzangen am zum Schaftabschnitt weisenden Bund des Kontaktierungsabschnitts zur Anlage. Insofern wird der Kontaktstift im Kontaktierungsabschnitt zwischen dem Stützstempel und den Konturzangen eingeschlossen.
Weiterhin kommen die Konturzangen am umgeformten Anschlag zur Anlage. Zur Entnahme des Kontaktstifts aus dem Stauchwerkzeug werden die Konturzangen aus der Anlage zwischen dem Bund und dem Anschlag herausgeschwenkt und/oder radial herausgezogen. Unerheblich ist es hierbei, ob im Rahmen der Auswerfbewegung die Konturzangen zugleich beispielsweise mit dem Stützstempel in axialer Richtung bewegt werden . Wesentli ch ist zumindest, dass die Entnahme des Kontaktstifts aufgrund der Verschieb- bzw. Verschwenkbarkeit der Konturzangen gewährleistet wird.
Als besonders vorteilhaft hat es sich hierbei gezeigt, die Konturzangen schwenkbar auszuführen. Hierbei befinden sich die Konturzangen für den Stauchvorgang in einer Grundposition beim Einfahren des umzuformenden Kontaktstifts zunächst in Anlage an dem dem Befestigungsabschnitt nachfolgenden Umformabschnitt und in der Endstellung am Schaftabschnitt. Denkbar wäre es auch, die Konturzangen erst mit dem Einfah- ren des umzuformenden Ausgangsbauteils in die Grundposition zu verfahren. Die Konturzangen sind jeweils schwenkbar gelagert, wobei die Schwenkachse quer und beabstandet zur Achse des Kontaktstifts steht. Durch diese vorteilhafte Ausführung können die Konturzangen beim Zurückziehen des umgeformten Kontaktstifts bei fortwährender Anlage am Anschlag frei mitschwenken, so dass entsprechend die Entnahme des Kontaktstifts möglich wird.
Besonders vorteilhaft ist der Einsatz der Konturzangen, wenn beim Stauchen im Schritt D) ein mehrstufiger Prozess eingesetzt wird. In einer ersten Verfahrensausführung wird in einer ersten Stauchbewegung der Stützstempel relativ zum Faltring sowie den Konturzangen bewegt. Das heißt, dass sich die Konturzangen zusammen mit dem Faltring in einer Ausgangsposition befinden, relativ zu der der Stützstempel bewegt wird. Dies erfolgt bis zur Anlage des Bunds des Kontaktierungsabschnitts an die Konturzangen. Eine weitere relative Bewegung zwischen dem Stütz- Stemp el und den Konturzangen ist aufgrund d es nunmehr eingeschlossenen Kontaktierungsabschnitts zwischen der Anlage der Stirnseite am Stützstempel und der Anlage des Bunds an den Konturzangen ausgeschlossen. Die Umformung des Umformabschnitts erfolgt hierbei in einem Freiraum zwischen den Konturzangen und dem Faltring. Hierbei wird der Umformabschnitt unter der Verkürzung nach außen aufgeweitet. Im Unterschied zu einer weiteren Verfahrensvariante wird in der ersten Verfahrensvariante ebenso der Faltring relativ zum Faltdorn bewegt, d.h. der Faltdorn wird zugleich mit dem Stützstempel verfahren. Hierbei ist es unerheblich, ob der Faltdorn und der Stützstempel die identische Geschwindigkeit aufweisen, und ebenso ist es unerheblich, ob beide Werkzeugteile zur Bewegung angetrieben werden.
Besonders vorteilhaft ist es hierbei , wenn der Faltdorn federnd gelagert ist. Dies kann sowohl mittels eines mechanischen Federelements erfolgen als auch mittels hydraulischer Lösungen. Zumindest kann somit beim Vorfahren des Stützstempels bei einer Anlage des Faltdorns im Grund der Anschlussausnehmung dieser im Folgenden zugleich mit dem Stützstempel relativ zum Faltring bewegt werden.
In Abwandlung wird in einer zweiten Verfahrensausführung bei der Bewegung des Faltrings zugleich der Faltdorn verfahren. Dies ist insbesondere in dem Falle besonders vorteilhaft, wenn die Anschlussausneh- mung einen Stufenabsatz aufweist, wobei der Durchmesser im Umformbereich kleiner ist als der Durchmesser des Faltdorns. Somit wird beim Verfahren des Stützstempels relativ zum Faltstempel ein Aufweiten des Umformabschnitts gewährleistet.
In einer dritten Verfahrensvariante wird zunächst vor dem Umformen durch den Schritt D) das umzuformende Bauteil im Werkzeug eingespannt derart verfahren, dass der Kontaktierungsabschnitt zwischen dem Stützstempel und den Konturzangen eingespannt ist. Weiterhin wird hierbei der Faltdorn in die Anschlussausnehmung vorzugsweise bis in den Grund eingefahren. Eine erste Stauchbewegung wird vorteilhaft realisiert durch eine entgegengesetzte Bewegung des Faltrings relativ zum Faltdorn, dem Stützstempel sowie den Konturzangen, wobei wiederum die Aufweitung des Umformabschnitts erfolgt.
Alternativ hierzu kann in einer vi erten Verfahrensvariante, bei der gl ei chfalls zunächst vor dem Schritt D) das umzuformende Bauteil im Werkzeug mit dem Kontaktierungsabschnitt zwischen dem Stützstempei und den Konturzangen eingespannt ist, in der ersten Stauchbewegung zunächst der Faltstempel, d.h. der Faltring zusammen mit dem Faltdorn, rel ativ zum Stützstempel und den Konturzangen bewegt werden.
Zur axialen Verpressung des aufgeweiteten Umformabschnitts zur Bil- dung des Anschlags wird in einer zweiten Stauchbewegung der Faltring relativ zum Fal tdorn, dem Stützstempel sowie den Konturzangen bewegt. Das heißt, dass der Faltdorn, der Stützstempel sowie die Konturzangen relativ zueinander in Ruhe sind. Lediglich der Faltring wird axial bewegt und führt hierbei zu einer Pressung des zuvor aufgeformten Umformbe- reichs zwischen dem Faltring und den Konturzangen. Unerhebli ch ist hierbei, ob es zu einer vollständigen Anlage der Bereiche der Innenwandung des Umformabschnitts aneinander kommt oder ob ein geringfügiger Abstand verbleibt. Zumindest entsteht ein über den Befestigungs- und Schaftabschnitt erhabener Anschlag, welcher als Widerlager beim Ein- setzen des Kontaktstifts im Gehäuse des Beleuchtungsmittels dienen kann.
Unerheblich ist es hierbei, ob der Anschlag eine zur axialen Erstreckung des Kontaktstiftes senkrechte Anschlagsfläche aufweist. Gleichfalls ist abgewandelt eine leicht konische Formgebung möglich od er eine bom- bierte Gestalt oder dergleichen. Zumindest ist der Anschlag geeignet, als Widerlager beim Einsetzen in eine Öffnung am Gehäuse des Beleuchtungsmittels zu dienen und einen sicheren Halt nach der Befestigung im Beleuchtungsmittel zu gewährleisten.
Als Weiteres zum erfinderischen Verfahren wird ein erfinderischer Kontaktstift geschaffen, der sich vom gattungemäßen Kontaktstift dahin- gehend unterscheidet, dass dieser einen Anschlag aufweist, welcher von einem gefalteten Wulst gebildet wird. Insofern stellt sich der Anschlag, nicht wie im Stand der Technik, als ein durch Fließpressen oder durch einen Zerspanungsvorgang gebildeter Anschlag dar, sondern vielmehr in Form einer Materialfaltung.
Besonders vorteilhaft ist die Ausführung des Kontaktstifts bei Einsatz eines zuvor beschriebenen vorteilhaften Verfahrens.
In den nachfolgenden Figuren wird beispielhaft eine Stufenfolge zur Bildung eines Kontaktstifts 01 ausgehend von einem Drahtsti ft 02a sowie die mögliche Werkzeugbewegung beispielhaft skizziert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Abfolge der Formgebung ausgehend vom Drahtstift 02a zum fertigen Kontaktstift 01 ;
Fig. 2 der mit ei nem gestauchten Kopf aufgebohrte Drahtstift 02c als besonders vorteilhafte Ausführung zur weiteren Umformung;
Fig. 3 eine Abfolge zum Stauchen des umgeformten Drahtstifts 02c gemäß Schritt D);
Fig. 4 für eine beispielhafte Erläuterung der Bewegungsabfolge in den nachfolgenden Fig. 5 bis 7 die Zuordnung der Werkzeug- bestandteile und deren Bewegungen;
Fig. 5 eine mögliche Abfolge der Werkzeugbewegung für den S tauch- prozess D);
Fig. 6 eine alternative Abfolge der Stauchbewegung D);
Fig. 7 ein Beispiel für eine Werkzeugbewegung zur Entnahme des
Kontaktsti fts. In der Figur 1 wird beispielhaft die Stufenfolge zur Bildung des Kontaktstifts 01 skizziert. Ausgangsmaterial ist zunächst ein Draht, welcher im Schritt A) zu einem Drahtstift 02a abgelängt wird. Dieser wird durch einen ersten Stauchprozess im Schritt B) derart umgeformt, dass am ersten Ende der Kontaktierungsabschnitt 03 gebildet wird. Der umgeformte Drahtstift 02b weist weiterhin einen Bund 1 1 am Kontaktierungsabschnitt 03 im Übergang zum Schaftabschnitt 04 auf, welcher wiederum im Durchmesser dem Drahtstift 02a entspricht. Stirnseitig ist im Kontaktierungsabschnitt 03 eine kegelstumpfförmige Ausnehmung 12 vorhan- den, welche im Prozess B) die Umformung zum Kontaktierungsabschnitt 03 begünstigt. Im nachfolgenden Bearbeitungsschritt C) wird am zweiten Ende, insbesondere mittel s einer spanenden Bearbeitung, die Anschluss- ausnehmung 07 eingebracht, welche zur Bildung des rohrförmigen Befestigungsabschnitts 05 sowi e des rohrförmigen Umformabschnitts 06 führt. Die Anschlussausnehmung 07 endet hierbei in Form einer Kegelspitze 1 3 im Schaftabschnitt 04. Insofern ist hierdurch ein maßgebliches Element als Drahtstift 02c mit angestauchtem Kontaktierungsabschnitt 03 sowie einer Anschlussausnehmung 07 gebildet.
Im weiteren Stauchprozess D) wird nunmehr der vorgeformte Drahtstift 02c derart umgeformt, dass aus dem Umformbereich 06 der Anschlag 08 gebildet wird. Somit entsteht bereits ein Kontaktstift 02d, j edoch noch ohne Durchgangsbohrung. Abschließend wird in einem Prozessschritt E) eine Durchgangsbohrung 14 eingebracht sowie eine Fase 1 5 am zweiten Ende. Somit ist der fertige Kontaktstift 01 hergestellt. Alternativ wäre es ebenso möglich, die Durchgangsbohrung 14 bereits im Schritt C) einzubringen. Lediglich die Fase 1 5 sollte nicht vor dem Stauchen im S chritt D) vorhanden sein, um den Befesti gungsabschnitt 05 nicht unzulässig für den Stauchprozess D) zu schwächen.
Eine besonders vorteilhafte Ausführung eines teilweise umgeformten Drahtstifts 02c zur Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kontaktstifts ist in Figur 2 skizziert. Hierbei zeigt sich der mit einem Kopf zum Befestigungsabschnitt 03 umgeformte Drahtstift 02c ab dem Bund 1 1 des Befestigungsabschnitts 03 bis zum zweiten Ende mit einem zum ursprünglichen Drahtstift 02a gleichen Außendurchmesser. Der Kern des umge- formten Drahtstifts 02c wird von Seiten des zweiten Endes von der Anschlussausnehmung 07 durchsetzt. Hierbei entsteht der rohrförmige Befestigungsabschnitt 05 mit einem ersten Durchm esser der Anschlussausnehmung 1 7. Nachfolgend im Umformabschnitt 06 befindet sich ein Stufenabsatz 1 6, welcher zu einem geringeren Durchmesser der An- schlussausnehmung 1 8 im Umformabschnitt 06 führt.
Die Anschlussausnehmung 07 endet im Schaftbereich 04 in Form eines Kegelstumpfes 13. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Kegelstumpf 1 3 mit der kegelförmigen Ausnehmung 12 im Kontaktierungsabschnitt 03 mittels einer Durchgangsbohrung 14 verbunden. Unerheblich ist es hierbei, ob diese Durchgangsbohrung 14 vor dem nachfolgenden Stauch- prozess D) oder nach dem nachfolgenden Stauchprozess D) eingebracht wird. Wesentlich ist zumindest, dass die Anschlussausnehmung 07 in besonders vorteilhafter Ausführung mit einem Stufenabsatz 16 im Anfangsbereich des Umformabschnitts 06 ausgebildet ist, wobei sich die Anschlussausnehmung 07 bis zum Schaftabschnitt 04 erstreckt.
In der Figur 3a wird beispielhaft ein mögliches Umformwerkzeug zum Stauchen im Schritt D) in der Ausgangsstellung skizziert. Hierbei befindet sich rechter Hand der Stützstempel 21 bestehend aus einem Stützring 23 sowie einem Stützdorn 22. Der Stützring 23 nimmt hierbei im Umfang den Kontaktierungsabschnitt 03 des mit Kopf umgeformten Drahtstifts 02c auf, wobei dessen Stirnseite entsprechend am Stützdorn 22 zur Anlage kommt.
Dem gegenüberliegend befindet sich der Faltstempel 25 bestehend aus dem Faltdorn 26 sowie dem Faltring 27. Diese bilden eine Ringnut 28 , in welche der rohrförmige Befestigungsabschnitt 05 eintauchen kann. Es ist offensichtlich, wie hierbei in der Relativbewegung von Stützstempel 21 zu Faltstempel 25 der Faltdorn 26 in die Anschlussausnehmung 07 des vorgeformten Drahtstifts 02c eintaucht. Weiterhin zu erkennen sind die beiden Konturzangen 30. 1 sowie 30.2, welche hierbei den Drahtstift 02c am Umfang erfassen. Insofern wird in der Relativbewegung des Stütz- stempeis 21 zum Faltstempel 25 sowie den Konturzangen 30 der Drahtstift 02c durch die Konturzangen 30 geführt.
Den Abschluss des Stauchprozesses D) skizziert die Figur 3b . Hierbei befindet sich der Kontaktierungsabschnitt 03 des umgeformten Drahtstifts 02d in einer Pressung zwischen dem Stützstempel 21 sowie den Konturzangen 30. Auf der anderen Seite führt eine Pressung zwischen dem Faltring 27 und den Konturzangen 30 zur Bildung des entsprechenden Anschlags 08.
Die vorteilhafte Entnahme des umgeformten Kontaktstifts 02d aus dem Werkzeug skizziert die Figur 3c. Hierbei wird offensichtlich, wie die Konturzangen 30. 1 und 30.2 gegenläufig geschwenkt werden. Diese
Schwenkbewegung erfolgt aufgrund des Herausziehens des umgeformten Kontaktstifts 02d und ist erforderlich aufgrund der Hinterschneidung der Konturzangen 30 hinter dem umgeformten Anschlag 08.
Die mögliche Abfolge zum Stauchen im Schritt D) sowie die Entnahme aus dem Stauchwerkzeug skizzieren beispielhaft die Fig. 5 bis 7. Zur
Erläuterung sei zunächst auf die Fig. 4 verwiesen, wobei in der Figur 4a schematisch die einzelnen Werkzeugkomponenten skizziert sind. Hierbei befindet sich rechter Hand der Stützstempel 21 mit dem innenliegenden Stützdorn 22 sowie dem außenliegenden Stürzring 23. Dargestellt ist, wie leicht zu erkennen ist, lediglich eine Hälfte des Werkzeugs. Gegenüberliegend befindet sich der Faltstempel 25 bestehend aus dem Faltdorn 26 sowie dem Faltring 27, welche hierbei die Ringnut 28 bilden. Zwischen den beiden El ementen 21 , 25 befindet sich die Konturzange 30, welche wiederum zwischen dieser 30 und dem Faltring 27 einen entspre- chenden Freiraum 3 1 zur Umformung freihält. Ergänzend wird in Figur 4b skizziert, welche Bewegungsformen bei den einzelnen Werkzeugkomponenten möglich sind. Insofern können beispielhaft sämtliche Komponenten zunächst einmal in axialer Richtung verschoben werden . Weiterhin ist eine radiale Bewegung der Konturzan- ge 30 möglich. Wenngleich in diesen beispielhaften Bewegungsabläufen von einer radialen Bewegung der Konturzange 30 ausgegangen wird, kann, wie Fig. 3b zeigt, ebenso eine Schwenkbewegung vorteilhaft eingesetzt werden.
Die Figur 5 zeigt einen möglichen zweistufigen Stauchprozess D).
Ausgangsteil für diesen Prozess ist - wie zuvor erläutert - der mit einem angeformten Kopf vorgeformte und mit der Anschlussausnehmung 07 bearbeitete Drahtstift 02c. Ausgehend von einer Anlage des umzuformenden Drahtstifts 02c an der ersten Stirnseite am Stützstempel 21 sowie einer Anlage der zweiten Stirnseite des Befestigungsabschnitts am Nutgrund der Ringnut 28 erfolgt in einer ersten Stauchbewegung - siehe Fig. 5a - ein Vorschub des Stützstempels 21 und somit entsprechend des Kontaktierungsabschnitts 03. Aufgrund der Führung des rohrförmigen Befestigungsabschnitts 05 in der Ringnut 28 erfolgt ein Aufweiten und Verkürzen des Umformabschnitts 06. Nachfolgend wird in einem zweiten Umformschritt beim Stauchen im S chritt D) der Faltring 27 axial auf di e Konturzange 30 zu bewegt - siehe Fi g. 5b. Somit erfolgt ein vollständiges Umformen des Umformabschnitts 06 unter Bildung des erfindungsgemäßen Anschlags 08 am Kontaktstift 02d bzw. 01 - siehe Fig. 5c.
Alternativ ist es ebenso möglich, die erste Stauchbewegung durch einen Vorschub des Faltstempels relativ zu den Konturzangen sowie dem
Stützstempel zu vollziehen - siehe Figur 6a. Im nachfolgenden Schritt wird in Fig. 6b ebenso wie in Fig. 5b der Umformabschnitt 06 vollständig zum Anschlag 08 - siehe Fig. 6c - durch die Bewegung des Stützrings 27 umgeformt. Die Figur 7 zeigt in der Folge ein mögliches Auswerfen des umgeformten Kontaktstifts 02d aus dem Umformwerkzeug. Hierzu wird vorteilhaft als erstes der Faltdorn 26 aus der Anschlussausnehmung 07 herausgezogen. Hierdurch wird sichergestellt, das s beim nachfolgenden Lösen der weiteren Werkzeugteile der Kontaktstift 02d nicht in der Ringnut 28 stecken bleibt. Nach der Entfernung des Faltdorns 26 aus der Anschlussausnehmung 07 ist es erforderlich, dass die Konturzangen 30 aus ihrem Sitz zwischen dem Anschlag 08 und dem Bund 1 1 entfernt wird. Zu diesem Zweck ist neben einem Herausschwenken mit einer Ausfahrbewegung ebenso eine radiale Bewegung möglich - siehe Fig. 7b. Gleichfalls ist es möglich, den Faltdorn 26 zugleich mit dem Abheben der Konturzangen 30 aus der Anschlussausnehmung 07 zu entfernen.
Nunmehr ist es möglich, den Stützstempel 2 1 samt dem umgeformten Kontaktstift 02d zurückzufahren - siehe Fig. 7c.
Zum Auswerfen des Kontaktstifts 02d aus dem Umformwerkzeug wird hierbei vorteilhaft der Stützdorn 22 axial vorgefahren - siehe Fig. 7d, so dass ein Auswerfen erfolgt - siehe Fig. 7e.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Kontaktstiftes (01) zur Verwendung an Beleuchtungsmitteln, wobei der im Wesentlichen rotationssymmetrische Kontaktstift (01) einen zylinderförmigen Kontaktierungs- abschnitt (03) an einem ersten Ende, einen zylinderförmigen Schaftabschnitt (04) im Anschluss an den Kontaktierungsabschnitt (03), einen rohrförmigen Befestigungsabschnitt (05) an dem zweiten Ende, eine zum zweiten Ende offene Anschlussausnehmung (07) und einen Anschlag (08) zwischen dem Schaftabschnitt (04) und dem Befestigungsabschnitt (05) aufweist,
gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
A) Ablängen eines Drahtes zu einem Drahtstift (02a);
B) Stauchen des Drahtstiftes (02a) mit einer Verkürzung der Länge und Vergrößerung des Umfangs am ersten Ende unter Bildung des Kontaktierungsabschnitts (03);
C) Erzeugung einer Anschlussausnehmung (07) am zweiten Ende unter Bildung des Befestigungsabschnitts (05) und eines rohrförmigen Umformabschnitts (06);
D) Stauchen des zweiten Endes mit einer Aufweitung und Verkürzung des Umformabschnitts (06) unter Bildung des Anschlags (08).
Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass beim Stauchen im Schritt B) eine zum ersten Ende hin offene konusförmige Ausnehmung (12) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Anschlussausnehmung (07) im Schritt C) durch eine spanende Bearbeitung, insbesondere durch Bohren, erzeugt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Anschlussausnehmung (07) im Schritt C) einen Stufenabsatz (16) erhält, wobei der Durchmesser der Anschlussausnehmung (07) im Befestigungsabschnitt (05), insbesondere zwischen 0,05 mm und 0,2 mm, größer ist als im Umformabschnitt (06).
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstand des Stufenabsatzes (16) vom zweiten Ende der Lage des Anschlags (08) beim Kontaktstift (01) relativ zum zweiten Ende entspricht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass beim Stauchen im Schritt D) die Wandung des Umformabschnitts (06) bei gleichzeitiger Verkürzung zunächst nach außen aufgeweitet wird und nachfolgend in axialer Richtung zusammen ge- presst wird unter Bildung eines gefalteten wulstförmigen Anschlags (08).
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch geken z ichnet,
dass beim Stauchen im Schritt D) der Kontaktierungsabschnitt (03) zumindest abschnittsweise am Stirnende und im Umfang an einem Stützstempel (21) anliegt und dass der Befestigungsabschnitt (05) in eine Ringnut (28) in einem Faltstempel (25) eintaucht und mit dem Stirnende am Nutgrund der Ringnut (28) zur Anlage kommt, wobei zur Umformung der Faltstempel (25) in axialer Richtung entgegen gesetzt zum Stützstempel (21) bewegt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Faltstempel (25) einen zentrischen, axial verschiebbaren, in die Anschlussausnehmung (07) eintauchenden Faltdorn (26) und einen den Befestigungsabschnitt (05) umgebenden Faltring (27) aufweist, wobei insbesondere nach dem Stauchen durch den Schritt D) zunächst der Faltdorn (26) aus der Anschlussausnehmung (07) relativ zum Faltring (27) zurückgezogen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor dem Schritt D) der Faltdorn (26) in die Anschlussausnehmung (07) bis zum Schaftabschnitt (04) und/oder bis zum Ende der Anschlussausnehmung (07) eingefahren wird, wobei zur Umformung der Faltring (27) in axialer Richtung entgegengesetzt zum Stützstempel (21) und zum Faltdorn (26) bewegt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch geken zeichnet,
dass der Durchmesser des Faltdorns (26) kleiner oder gleich dem Durchmesser der Anschlussausnehmung (07) im Befestigungsabschnitt (05) und zumindest im vorderen Endbereich gleich oder größer als der Durchmesser der Anschlussausnehmung (07) im Umformabschnitt (06) ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Stützstempel (21) einen zentrischen, axial verschiebbaren, an der Stirnseite des Kontaktierungsabschnitts (03) anliegenden Stützdorn (22) und einen den Kontaktierungsabschnitt (03) umgebenden Stützring (23) aufweist, wobei insbesondere im Schritt D) der Stützdorn (22) zugleich mit dem Stützring (23) bewegt wird, wobei nach dem Stauchen durch den Schritt D) zuletzt der Stützdorn (22) relativ zum Stützring (23) vorgefahren wird und ein Auswerfen des Kontaktstifts (01) erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass beim Stauchen im Schritt D) der Schaftabschnitt (04) von zumindest zwei schwenk- und/oder verschiebbaren Konturzangen (30) umschlossen wird, welche (30) in axialer Richtung an einem zum Schaftabschnitt (04) weisenden Bund (11) des Kontaktierungsabschnitts (03) und am umgeformten Anschlag (08) zur Anlage kommen, wobei die Konturzangen (30) zur Entnahme des Kontaktstiftes (01) aus der Anlage zwischen Bund (11) und Anschlag (08) herausgeschwenkt und/oder radial herausgezogen werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Schritt D) in einer ersten Stauchbewegung der Stützstempel (21) und der Faltdorn (26) relativ zum Fahring (27) sowie zu den Konturzangen (30) bis zu einer Anlage des Bunds ( 1) an die Konturzangen (30) bewegt werden, wobei in einer zweiten Stauchbewegung der Faltring (27) relativ zum Faltdorn (26) und dem Stützstempel (21) sowie den Konturzangen (30) unter Bildung des Anschlags (08) bewegt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch ekennzeichnet,
dass im Schritt D) in einer ersten Stauchbewegung der Stützstempel (21) relativ zum Faltstempel (25) sowie zu den Konturzangen (30) bis zu einer Anlage des Bunds (11) an die Konturzangen (30) bewegt wird, wobei in einer zweiten Stauchbewegung der Faltring (27) relativ zum Faltdorn (26) und zum Stützstempel (21) sowie zu den Konturzangen (30) unter Bildung des Anschlags (08) bewegt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch geke nzeichnet,
dass im Schritt D) in einer ersten Stauchbewegung der Faltstempel
(25) relativ zum Stützstempel (21) sowie zu den Konturzangen (30) bis zu einer Endstellung des Faltdorns (26) bewegt wird, wobei in einer zweiten Stauchbewegung der Faltring (27) relativ zum Faltdorn
(26) und zum Stützstempel (21) sowie zu den Konturzangen (30) unter Bildung des Anschlags (08) bewegt wird.
16. Kontaktstift (01) zur Verwendung an Beleuchtungsmitteln, wobei der im Wesentlichen rotationssymmetrische Kontaktstift (01) einen zylinderförmigen Kontaktierungsabschnitt (03) an einem ersten Ende, einen zylinderförmigen Schaftabschnitt (04) im Anschluss an den Kontaktierungsabschnitt (03), wobei der Durchmesser des Schaftabschnitts (04) kleiner als der des Kontaktierungsabschnitts (03) ist, einen rohrförmigen Befestigungsabschnitt (05) an dem zweiten Ende, wobei der Durchmesser des Befestigungsabschnitts (05) im Wesentlichen gleich dem des Schaftabschnitts (04) ist, eine zum zweiten Ende offene Anschlussausnehmung (07), welche (07) sich durch den Befestigungsabschnitt (05) bis zum Schaftabschnitt (04) erstreckt, und einen Anschlag (08) zwischen dem Schaftabschnitt (04) und dem Befestigungsabschnitt (05) aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Anschlag (08) von einem gefalteten Wulst gebildet wird.
17. Kontaktstift (01) nach Anspruch 16, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 .
PCT/DE2011/001290 2010-06-15 2011-06-10 Kontaktstift mit anschlag WO2012025075A2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102010023796 2010-06-15
DE102010023796.5 2010-06-15

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2012025075A2 true WO2012025075A2 (de) 2012-03-01
WO2012025075A3 WO2012025075A3 (de) 2012-07-26

Family

ID=45020267

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2011/001290 WO2012025075A2 (de) 2010-06-15 2011-06-10 Kontaktstift mit anschlag

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102011106187A1 (de)
WO (1) WO2012025075A2 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102018117899A1 (de) * 2018-07-24 2020-01-30 Intercable Gmbh Steckerbuchse, Steckerpin und Stecker
DE102020003458A1 (de) * 2020-06-09 2021-12-09 Wieland-Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung zur Messung von Stromstärken und Vorrichtung zur Messung von Stromstärken

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1532440A (fr) * 1967-05-25 1968-07-12 Lucas Industries Ltd Procédé et dispositif de connexion électrique avec une plaque de circuit imprimé
DE2741374A1 (de) * 1977-03-25 1978-09-28 Ishii Power Press Kako Co Anschlusstift und verfahren zu dessen herstellung
US5653615A (en) * 1994-03-18 1997-08-05 Yazaki Corporation Large current terminal and method of metal-working same

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009051670B4 (de) 2009-07-08 2012-09-27 Willy Kreutz Gmbh & Co. Kg Kontaktstift mit Anschlag und zugehöriges Herstellungsverfahren

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1532440A (fr) * 1967-05-25 1968-07-12 Lucas Industries Ltd Procédé et dispositif de connexion électrique avec une plaque de circuit imprimé
DE2741374A1 (de) * 1977-03-25 1978-09-28 Ishii Power Press Kako Co Anschlusstift und verfahren zu dessen herstellung
US5653615A (en) * 1994-03-18 1997-08-05 Yazaki Corporation Large current terminal and method of metal-working same

Also Published As

Publication number Publication date
WO2012025075A3 (de) 2012-07-26
DE102011106187A1 (de) 2011-12-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AT400354B (de) Hochdruckkupplung, verfahren zur herstellung einer hochdruckverbindung sowie vorrichtung zum montieren einer hochdruckkupplung an einem schlauchartigen gegenstand
DE69911404T2 (de) Verfahren zur herstellen einer hülse
DE112018004810T5 (de) Umformverfahren und umformvorrichtung
EP3430277B1 (de) Selbststanzendes einpresselement, einpressverbindung sowie verfahren zur herstellung einer solchen einpressverbindung
EP2344289B1 (de) Verfahren zur herstellung eines mit einem durchgehenden loch versehenen formteils und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
DE102016204619A1 (de) Einpressverbindung zwischen einem hochfesten Bauteil und einem Einpresselement, Verfahren zur Ausbildung einer solchen Einpressverbindung sowie Einpresselement für eine solche Einpressverbindung
EP2641673A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verbindungsabschnitts als Teil eines Werkzeugs
DE102013112123B4 (de) Metallhülse und Verfahren zu deren Herstellung
EP3366384B1 (de) Verfahren zum herstellen eines blindniets, blindniet und befestigungsanordnung
WO2012025075A2 (de) Kontaktstift mit anschlag
DE102010011711B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur spanlosen Herstellung von Verbindungs-, Befestigungs- oder Verschlusselementen aus Metall mit Außengewinde
DE19859208A1 (de) Metallisches Befestigungsteil und Verfahren zu seiner Herstellung
EP1355749B1 (de) Verfahren zum anbringen eines funktionselementes an ein verformbares metallteil unter anwendung eines hochdruckumformverfahrens, zusammenbauteil und matrize
DE4444857C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mindestens einer Öffnung in der Wandung eines rohrartigen Teils
EP1355751A1 (de) Verfahren zur herstellung eines kugelgelenkgehäuses
DE10135556B4 (de) Verfahren zum Montieren von Lagerringen
EP3936730B1 (de) Funktionselement
DE102007019706B4 (de) Verfahren zur spanlosen Herstellung eines Profils, insbesondere einer Verzahnung
EP2845679A1 (de) Verfahren zum einstanzen und befestigen eines befestigungselements und entsprechende matrize
DE10324276B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines mit einem endseitigen Abschlussdeckel versehenen Hohlprofils und eine Wagenheberkonsole
EP2506996B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines mit einem durchgehenden loch versehenen formteils
EP1321202B1 (de) Fertigungsverfahren und Innenhochdruckumformwerkzeug zur Durchführung des Fertigungsverfahrens
DE102004042479B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Schraubblindniets
DE10359940B4 (de) Verfahren zum Anbringen eines Funktionselements, Funktionselement und Zusammenbauteil
DE10051209B4 (de) Verfahren zum Ziehen von Werkstücken

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1120111041128

Country of ref document: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 11819444

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2