WO2012022556A1 - Vorrichtung zur herstellung einer materialbahn - Google Patents

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WO2012022556A1
WO2012022556A1 PCT/EP2011/062196 EP2011062196W WO2012022556A1 WO 2012022556 A1 WO2012022556 A1 WO 2012022556A1 EP 2011062196 W EP2011062196 W EP 2011062196W WO 2012022556 A1 WO2012022556 A1 WO 2012022556A1
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WO
WIPO (PCT)
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fibrous web
region
press nip
roll
transfer
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/062196
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Meschenmoser
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
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Priority to EP11735425.8A priority patent/EP2606178A1/de
Publication of WO2012022556A1 publication Critical patent/WO2012022556A1/de
Priority to US13/768,422 priority patent/US20140053998A1/en

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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/04—Complete machines for making continuous webs of paper of the cylinder type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0272—Wet presses in combination with suction or blowing devices
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/006—Making patterned paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a device for producing a fibrous web, in particular a tissue, paper or board web, with a Formier Scheme and a drying area, wherein the drying area formed by a suction roll and a press roll press nip, a drying cylinder and the press nip downstream transfer press nip for transfer the fibrous web to the drying cylinder, comprises, wherein the fibrous web wraps together with a covering the suction roll in a wrap such that the fabric is between the suction roll and fibrous web.
  • document EP2090691 A1 discloses a device for producing tissue webs.
  • the tissue web is guided on a structured sieve through a press nip formed between a suction roll and a press roll, dewatered and fed to the transfer nip for transfer of the web to the Yankee drying cylinder.
  • This press arrangement is designed compact.
  • the object of the invention is to propose a solution for producing a fibrous web with regard to a more economical use of energy with the same or improved quality of the fibrous web.
  • the wrapping area is arranged upstream of the press nip and the fibrous web is directly associated with a heating device in the wrapping area.
  • the advantage of this arrangement is that the fibrous web is heated before the press nip in the region of the suction roll and thus easier drainability is achieved.
  • the fibrous web is thereby dewatered gently even at the high water content already in the wrap, that is at low drainage pressure, by the negative pressure of the suction roll.
  • important quality parameters such as the specific volume, also called bulk, and the structure of the fibrous web are not affected.
  • the heated fibrous web can be easily mechanically dehydrated in the subsequent press nip. This leads to a higher dry content before the heated drying cylinder, which is preferably designed as a Yankee drying cylinder. Thus, less energy is needed for less efficient thermal drying, all other things being equal.
  • the covering is preferably guided through the forming area and through the drying area.
  • the fibrous web is up to the transfer to the drying cylinder on the same clothing. This makes the device in its execution very simple and inexpensive. Moreover, it is advantageous if the fibrous web is already formed on the structured sieve. This gives it a stable spatial structure.
  • the Yankee drying cylinder is the only drying cylinder in one embodiment variant.
  • the fibrous web is dried after transfer to the Yankee drying cylinder, then removed by means of creping doctor and wound on a spool.
  • the covering is formed by a permeable structured sieve. Textured sieves are known. she are commonly used in Through Air Drying (TAD) tissue machines.
  • TAD Through Air Drying
  • the structure of the structured screen used for the invention is designed so that a structuring effect arises with respect to the fibrous web. This increases the specific volume and improves the performance characteristics of the fibrous web produced, such as the water absorption capacity, the water absorption rate and the handfeel.
  • the suction roll is partially wrapped by an inner felt lying between the covering and the suction roll. This creates a soft, volume-saving press nip.
  • the water removed from the fibrous web is evenly distributed to the suction holes of the roll shell.
  • the inner felt is also guided through the transfer gap.
  • the inner felt is more compressible than the fabric.
  • the inner felt thus changes its thickness at a certain pressure load more than the fabric. This has a balancing effect, especially in the press nip and possibly also in the transfer nip. Pressure peaks, which could affect the fibrous web, can be reduced or even avoided. It is also advantageous if the inner felt has a greater capillarity than the fabric. As a result, rewetting of the fibrous web is counteracted.
  • the covering is formed by a water-absorbing felt. This is particularly advantageous in the production of tissue webs with lower specific volume and high production rate.
  • the inner felt can be dispensed with the inner felt, so that the fibrous web between the covering forming felt and an outer felt which partially wraps around the press roll, passes through the press nip.
  • the heating device is formed by a steam blower box, hot air pressure hood or a hot air blower hood.
  • This has the advantage that the steam or the hot air flows through the fibrous web, by the prevailing in the suction roll vacuum, and thus an effective heating of the fibrous web can be achieved.
  • the heater preferably acts directly, that is directly on the fibrous web.
  • the surface of the fibrous web is free in the area of the heating device and is not covered by a covering.
  • the heating device is formed by infrared or microwave radiator.
  • the fibrous web is mainly heated. It only flows heated ambient air through the fibrous web.
  • the suction roll in the region of the belt and / or in the region of the press nip and / or after the press nip on a suction zones forming suction box can thus be divided into three suction zones, which can be independently controlled or regulated with respect to the pressure.
  • the first suction zone is essentially associated with the wrapping area of the suction roll in front of the press nip, while the second suction zone lies in the area of the press nip.
  • the third suction zone lies after the press nip and serves to condition or drain the inner felt.
  • the distance between the forming area and the drying area is greater than the transfer distance formed by the distance between the press nip and the transfer nip.
  • the transfer distance is shorter than 3m, in particular shorter than 2m, preferably shorter than 1, 5m.
  • the press roll is partially wrapped by an outer felt.
  • the outer felt is also softer than the structured sieve.
  • the fibrous web is pressed uniformly and independently of the transferred structure.
  • the fabric and the fibrous web are passed together through the transfer nip.
  • the wrap-around region extends in an angular range of 45 ° to 120 °, preferably between 80 ° and 100 °.
  • Figure 1 shows a possible embodiment of an inventive
  • FIG. 2 shows a section of the drying region of the device.
  • the device 1 in the embodiment of a tissue machine is shown except for the winding device.
  • the fiber suspension is in the Forming area 24 abandoned by a headbox 3 in the gap formed by the outer screen 4 and the fabric 5.
  • the outer sieve 4 and the clothing 5 partially wrap around a forming roller 6.
  • the pulp suspension is dewatered and the fibrous web 2 is formed and guided to the forming area 24 on the fabric 5 to and through part of the drying area 25.
  • This comprises a wrapping area 19 around a suction roll 10, a press nip 14, a transfer press nip 15 and a drying cylinder 9, which is designed as a Yankee drying cylinder with a large diameter, for example in the range of 3 to 6 m.
  • the fabric 5 is designed as a structured sieve.
  • the suction roll 10 is additionally wrapped by an inner felt 8, 8 ', which is arranged inside the loop of the structured wire 5.
  • This inner felt 8 is preferably guided only through the press nip 14.
  • an outer felt 7 is guided around the press roll 11, which contacts the outside of the fibrous web 2.
  • the fibrous web 2 is guided to the transfer press nip 15 and separated from the structured sieve and transferred to the hot surface of the heated Yankee drying cylinder 9.
  • the structured sieve 5 is replaced by a felt. In this case, the inner felt 8, 8 'is eliminated.
  • FIG. 2 shows an enlarged detail of a partial area of the drying area 25 of FIG. 1.
  • the wrapping region 19 is provided in the region of a suction roll 10, followed by the press nip 14 formed by the suction roll 10 and a press roll 11.
  • the structured sieve 5 is guided with the fibrous web 2 over the wrapping region 19 in such a way that the fabric 5 lies between the suction roll 10 and the fibrous web 2.
  • the outer side of the fibrous web 2 is thus free and not covered.
  • a heating device 17 is provided, which acts directly on the fibrous web 2 and heated.
  • the present example shows a steam blower box 17 which acts directly on the surface of the fibrous web 2 with steam.
  • the steam is drawn through the prevailing negative pressure of the suction roll 10 through the fibrous web 2 into the suction roll.
  • the fibrous web is thereby heated not only on the surface but also in the mass.
  • the wrap-around region 19 represents a heating and flow-through zone in which the fibrous web 2 is already dewatered and heated, whereby the dewatering in the press nip 14 is improved.
  • the transfer section 18 between press nip 14 and transfer press nip 15 is very short. As a result, a strong cooling of the fibrous web 2 is avoided before the transfer press nip 15.
  • the transfer distance 18 is 2m in this example.
  • the wrap 19 of the suction roll 10 is between 45 ° and 120 °. In the present example, it is about 90 °.
  • the press nip 14 is preferably arranged such that the running direction of the fibrous web runs essentially vertically upwards.
  • the transfer region 19 is associated with a first suction zone 16.1 of the suction box of the suction roll 10 and the press nip 14, a second suction zone 16.2.
  • the inner felt 8 is separated after passing through the press nip 14 in the region of a third suction zone 16.3 from the structured wire 5 and a non-illustrated Conditioner supplied.
  • a felt for example a press felt, is used instead of the structured screen 5.
  • the press roll 1 1 and the transfer press roll 12 are preferably of identical construction. As a result, the storage of a reserve roll can be saved. They are preferably designed with a grooved and / or blind-drilled U-shaped cover. They can also be designed as a full-coat press roll, deflection roll with an elastic jacket or as a shoe roll to form an extended press nip. Each sieve and each felt is associated with a conditioning device with pipe suction and spray pipes.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1 ) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Tissue-, Papier- oder Kartonbahn, mit einem Formierbereich (24) und einem Trocknungsbereich (25). Der Trocknungsbereich (25) umfasst einen durch eine Saugwalze (10) und eine Presswalze (1 1 ) gebildeten Pressspalt (14), einen Trockenzylinder (9) und einem dem Pressspalt (14) nachgelagerten Übergabepressspalt (15) zur Übergabe der Faserstoffbahn (2) an den Trockenzylinder (9), wobei die Faserstoffbahn (2) zusammen mit einer Bespannung (5) die Saugwalze (10) in einem Umschlingungsbereich (19) derart umschlingt, dass die Bespannung (5) zwischen Saugwalze (10) und Faserstoffbahn (2) liegt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Umschlingungsbereich dem Pressspalt (14) vorgelagert und der Faserstoffbahn (2) im Umschlingungsbereich (19) eine Heizvorrichtung (17) direkt zugeordnet ist.

Description

Vorrichtung zur Herstellung einer Materialbahn
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissue-, Papier- oder Kartonbahn, mit einem Formierbereich und einem Trocknungsbereich, wobei der Trocknungsbereich einen durch eine Saugwalze und eine Presswalze gebildeten Pressspalt, einen Trockenzylinder und einem dem Pressspalt nachgelagerten Übergabepressspalt zur Übergabe der Faserstoffbahn an den Trockenzylinder, umfasst, wobei die Faserstoffbahn zusammen mit einer Bespannung die Saugwalze in einem Umschlingungsbereich derart umschlingt, dass die Bespannung zwischen Saugwalze und Faserstoffbahn liegt.
Vorrichtungen dieser Art sind bekannt. So offenbart das Dokument EP2090691 A1 eine Vorrichtung zur Herstellung von Tissuebahnen. Hierbei wird die Tissuebahn auf einem strukturierten Sieb liegend durch einen zwischen einer Saugwalze und einer Presswalze gebildeten Pressspalt geführt, entwässert und dem Übergabespalt, zur Übergabe der Bahn auf den Yankee- Trockenzylinder, zugeführt. Diese Pressenanordnung ist dabei kompakt gestaltet. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Lösung zur Herstellung einer Faserstoffbahn hinsichtlich eines wirtschaftlicheren Energieeinsatzes bei gleicher oder verbesserter Qualität der Faserstoffbahn vorzuschlagen.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Entsprechend der Erfindung ist der Umschlingungsbereich dem Pressspalt vorgelagert und der Faserstoffbahn ist im Umschlingungsbereich eine Heizvorrichtung direkt zugeordnet.
Der Vorteil dieser Anordnung liegt darin, dass die Faserstoffbahn bereits vor dem Pressspalt im Bereich der Saugwalze erwärmt und damit eine leichtere Entwässerbarkeit erzielt wird. Die Faserstoffbahn wird dadurch bei noch hohem Wassergehalt bereits im Umschlingungsbereich sanft, das heißt bei geringem Entwässerungsdruck, durch den Unterdruck der Saugwalze entwässert. Dadurch werden wichtige Qualitätsparameter wie beispielsweise das spezifische Volumen, auch bulk genannt, und die Struktur der Faserstoffbahn nicht beeinträchtigt. Die erwärmte Faserstoffbahn lässt sich auch im nachfolgenden Pressspalt leichter mechanisch entwässern. Dies führt zu einem höheren Trockengehalt vor dem beheizten Trockenzylinder, der vorzugsweise als Yankee-Trockenzylinder ausgeführt ist. Somit wird weniger Energie für das weniger effiziente thermische Trocknen, bei sonst gleichen Bedingungen, benötigt.
Die Bespannung ist vorzugsweise durch den Formierbereich und durch den Trocknungsbereich geführt. Die Faserstoffbahn liegt bis zur Übergabe an den Trockenzylinder auf derselben Bespannung. Dadurch wird die Vorrichtung in ihrer Ausführung sehr einfach und kostengünstig. Zudem ist es Vorteilhaft, wenn die Faserstoffbahn bereits auf dem strukturierten Sieb gebildet wird. Sie erhält dadurch eine stabile räumliche Struktur. Der Yankee-Trockenzylinder ist in einer Ausgestaltungsvariante der einzige Trockenzylinder. Die Faserstoffbahn wird nach Übergabe auf den Yankee- Trockenzylinder getrocknet, anschließend mittels Kreppschaber abgenommen und auf einen Tambour aufgewickelt. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Bespannung durch ein permeables strukturiertes Sieb gebildet. Strukturierte Siebe sind bekannt. Sie werden häufig in Through Air Drying (TAD) Tissuemaschinen eingesetzt. Die Struktur des für die Erfindung verwendeten strukturierten Siebes ist so gestaltet, dass eine strukturierende Wirkung bezüglich der Faserstoffbahn entsteht. Dadurch wird das spezifische Volumen erhöht und die Gebrauchseigenschaften der produzierten Faserstoffbahn , wie beispielsweise das Wasseraufnahmevermögen, die Wasseraufnahmegeschwindigkeit und das Handfeel, verbessert.
In einer weiteren Ausgestaltungsvariante der Erfindung wird die Saugwalze teilweise von einem zwischen der Bespannung und der Saugwalze liegenden Innenfilz umschlungen. Dies erzeugt einen weichen, Volumen schonenden Pressspalt. Zudem wird das aus der Faserstoffbahn entnommene Wasser gleichmäßig auf die Saugbohrungen des Walzenmantels verteilt. In einer weiteren Variante ist es möglich, dass der Innenfilz auch durch den Übergabespalt geführt ist.
Ferner ist es von Vorteil, wenn der Innenfilz kompressibler ist als die Bespannung. Der Innenfilz verändert also seine Dicke bei einer bestimmten Druckbelastung mehr als die Bespannung. Dies hat besonders im Pressspalt und gegebenenfalls auch im Übergabespalt eine ausgleichende Wirkung. Druckspitzen, welche die Faserstoffbahn beeinträchtigen könnten, können so reduziert oder gar vermieden werden. Es ist weiter von Vorteil, wenn der Innenfilz eine größere Kapillarität als die Bespannung aufweist. Dadurch wird einer Rückbefeuchtung der Faserstoffbahn entgegengewirkt.
Gemäß einer weiteren praktischen Weiterentwicklung ist die Bespannung durch einen Wasser aufnehmenden Filz gebildet. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von Tissuebahnen mit geringerem spezifischen Volumen und hoher Produktionsrate von Vorteil. In diesem Fall kann auf den Innenfilz verzichtet werden, so dass die Faserstoffbahn zwischen dem die Bespannung bildenden Filz und einem Außenfilz, der die Presswalze teilweise umschlingt, durch den Pressspalt läuft.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Heizvorrichtung durch einen Dampfblaskasten, Heißluftdruckhaube oder eine Heißluftblashaube gebildet. Dies hat den Vorteil, dass der Dampf oder die Heißluft die Faserstoffbahn, durch den in der Saugwalze herrschenden Unterdruck, durchströmt und so eine effektive Erwärmung der Faserstoffbahn erzielt werden kann. Die Heizvorrichtung wirkt vorzugsweise direkt, das heißt unmittelbar auf die Faserstoffbahn ein. Die Oberfläche der Faserstoffbahn ist im Bereich der Heizvorrichtung frei und nicht durch eine Bespannung abgedeckt.
Es ist auch denkbar, dass die Heizvorrichtung durch Infrarot- oder Mikrowellenstrahler gebildet ist. In diesem Fall wird die Faserstoffbahn hauptsächlich erwärmt. Es strömt lediglich erwärmte Umgebungsluft durch die Faserstoffbahn.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die Saugwalze im Bereich des Umschlingungsbereichs und/oder im Bereich des Pressspalts und/oder nach dem Pressspalt einen Saugzonen ausbildenden Saugkasten auf. Der Saugkasten kann also in drei Saugzonen aufgeteilt sein, welche bezüglich des Druckes unabhängig gesteuert oder geregelt werden können. Die erste Saugzone ist im Wesentlichen dem Umschlingungsbereich der Saugwalze vor dem Pressspalt zugeordnet, während die zweite Saugzone im Bereich des Pressspaltes liegt. Die Dritte Saugzone liegt nach dem Pressspalt und dient der Konditionierung oder Entwässerung des Innenfilzes.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist der Abstand zwischen Formierbereich und Trocknungsbereich größer, als die durch den Abstand des Pressspaltes und des Übergabespaltes gebildete Transferstrecke. Durch die kurze Transferstrecke wird eine starke Abkühlung der durch die Heizvorrichtung erwärmten Faserstoffbahn vermieden und die thermische Energie des nachfolgenden Trockenzylinders kann nahezu vollständig zur Trocknung eingesetzt werden, ohne die Faserstoffbahn vorher aufzuheizen.
In einer praktischen Ausführung ist die Transferstrecke kürzer als 3m, insbesondere kürzer als 2m, vorzugsweise kürzer als 1 ,5m.
Vorteilhafterweise ist die Presswalze teilweise von einem Außenfilz umschlungen. Der Außenfilz ist ebenfalls weicher als das strukturierte Sieb. Dadurch wird die Faserstoffbahn gleichmäßig und unabhängig von der übertragenen Struktur gepresst.
In einer praktischen bevorzugten Ausführung sind die Bespannung und die Faserstoffbahn zusammen durch den Übergabespalt geführt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung erstreckt sich der Umschlingungsbereich in einem Winkelbereich von 45° bis 120°, vorzugsweise zwischen 80° und 100°.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Es zeigt die
Figur 1 eine mögliche Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung
Figur 2 einen Ausschnitt des Trocknungsbereiches der Vorrichtung In Figur 1 ist die Vorrichtung 1 in der Ausführung einer Tissuemaschine bis auf die Aufwickelvorrichtung dargestellt. Die Fasersuspension wird in dem Formierbereich 24 durch einen Stoffauflauf 3 in den durch das Außensieb 4 und die Bespannung 5 gebildeten Spalt aufgegeben. Das Außensieb 4 und die Bespannung 5 umschlingen teilweise gemeinsam eine Formierwalze 6. Dabei wird die Faserstoffsuspension entwässert und die Faserstoffbahn 2 formiert und nach dem Formierbereich 24 auf der Bespannung 5 liegend zum und durch einen Teil des Trocknungsbereiches 25 geführt. Dieser umfasst einen Umschlingungsbereich 19 um ein Saugwalze 10, einen Pressspalt 14, einen Übergabepressspalt 15 und einen Trockenzylinder 9, der als Yankee- Trockenzylinder mit einem großen Durchmesser, beispielsweise im Bereich von 3 bis 6m ausgeführt ist. In diesem Beispiel ist die Bespannung 5 als strukturiertes Sieb ausgeführt. In diesem Fall wird die Saugwalze 10 zusätzlich von einem Innenfilz 8, 8', der innerhalb der Schlaufe des strukturierten Siebes 5 angeordnet ist, umschlungen. Dieser Innenfilz 8 wird vorzugsweise nur durch den Pressspalt 14 geführt. Optional ist es jedoch möglich, den Innenfilz 8' auch durch den Übergabepressspalt 15 zu führen. Durch den durch die Saugwalze 14 und der Presswalze 1 1 gebildeten Pressspalt 14 ist ein Außenfilz 7 um die Presswalze 1 1 geführt, der die Außenseite der Faserstoffbahn 2 berührt. Nach dem Pressspalt 14 wird die Faserstoffbahn 2 zum Übergabepressspalt 15 geführt und vom strukturierten Sieb getrennt und auf die heiße Oberfläche des beheizten Yankee-Trockenzylinders 9 übergeben. Dort erfolgt über eine Kontakttrocknung eine weitere Steigerung des Trockengehaltes der Faserstoffbahn 2. Anschließend wird sie durch einen Kreppschaber 26 vom Yankee-Trockenzylinder 9 abgenommen und einer Aufwickelstation zugeführt. Der Yankee-Trockenzylinder 9, die Presswalze 1 1 und die Übergabepresswalze 12 besitzen jeweils einen eigenen Antrieb (21 , 22, 23). Die Anordnung des Trockenbereichs 25 zeichnet sich durch seine Kompaktheit aus. Der Pressspalt 14, die Saugwalze 10, die Presswalze 1 1 und die Übergabepresswalze 12 sind unterhalb des Yankee-Trockenzylinders 9 angeordnet. Dadurch wird eine sehr kurze Baulänge erreicht. Dies ist besonders bei Umbauten vorhandener Tissuemaschinen auf energieeffiziente Konzepte entsprechend der Erfindung von Vorteil. In einer zweiten Ausführung der Tissuemaschine wird das strukturierte Sieb 5 durch einen Filz ersetzt. Für diesen Fall entfällt der Innenfilz 8, 8'.
Die Figur 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus einem Teilbereich des Trocknungsbereiches 25 der Figur 1 . Am Beginn des Trocknungsbereichs 25 ist im Bereich einer Saugwalze 10 der Umschlingungsbereich 19 vorgesehen, dem der Pressspalt 14 folgt, der durch die Saugwalze 10 und einer Presswalze 1 1 gebildet wird. Das strukturierte Sieb 5 wird mit der Faserstoffbahn 2 so über den Umschlingungsbereich 19 geführt, dass die Bespannung 5 zwischen der Saugwalze 10 und der Faserstoffbahn 2 liegt. Die außen liegende Seite der Faserstoffbahn 2 ist somit frei und nicht abgedeckt. In diesem Bereich ist eine Heizvorrichtung 17 vorgesehen, welche auf die Faserstoffbahn 2 direkt einwirkt und erwärmt. Das vorliegende Beispiel zeigt einen Dampfblaskasten 17 der die Oberfläche der Faserstoffbahn 2 direkt mit Dampf beaufschlagt. Der Dampf wird durch den herrschenden Unterdruck der Saugwalze 10 durch die Faserstoffbahn 2 hindurch in die Saugwalze gesaugt. Die Faserstoffbahn wird dadurch nicht nur an der Oberfläche sondern auch in der Masse erwärmt. Der Umschlingungsbereich 19 stellt eine Aufheizungs- und Durchströmungszone dar, in der die Faserstoffbahn 2 bereits entwässert und erwärmt wird, wodurch die Entwässerung im Pressspalt 14 verbessert wird. Die Transferstrecke 18 zwischen Pressspalt 14 und Übergabepressspalt 15 ist sehr kurz. Dadurch wird ein starkes Abkühlen der Faserstoffbahn 2 vor dem Übergabepressspalt 15 vermieden. Die Transferstrecke 18 beträgt in diesem Beispiel 2m. Der Umschlingungsbereich 19 der Saugwalze 10 liegt zwischen 45° und 120°. Im vorliegenden Beispiel beträgt er ca. 90°. Der Pressspalt 14 ist vorzugsweise so angeordnet, dass die Laufrichtung der Faserstoffbahn im Wesentlichen senkrecht nach oben verläuft. Dem Übergabebereich 19 ist eine erste Saugzone 16.1 des Saugkastens der Saugwalze 10 und dem Pressspalt 14 eine zweite Saugzone 16.2 zugeordnet. In diesem Beispiel wird der Innenfilz 8 nach Durchlaufen des Pressspaltes 14 im Bereich einer dritten Saugzone 16.3 vom strukturierten Sieb 5 getrennt und einer nicht dargestellten Konditionierungseinrichtung zugeführt. Bei einer zweiten Ausführungsvariante der Erfindung wird anstelle des strukturierten Siebes 5 ein Filz, beispielsweise ein Pressfilz, eingesetzt. Für diesen Fall entfällt der Innenfilz 8, 8' und die dritten Saugzone 16.3 und der Filz 5' wird nach dem Übergabepressspalt 15 so von der Faserstoffbahn 2 weggeführt, dass der Yankee-Trockenzylinder nicht mehr umschlungen wird. Dies ist bei der Verwendung eines strukturierten Siebes 5 jedoch der Fall. Die Presswalze 1 1 und die Übergabepresswalze 12 sind vorzugsweise baugleich ausgeführt. Dadurch kann die Bevorratung einer Reservewalze eingespart werden. Sie sind vorzugsweise mit einem gerillten und/oder blindgebohrten U-Bezug ausgeführt. Sie können auch als Vollmantelpresswalze, Durchbiegungswalze mit elastischem Mantel oder als Schuhwalze zur Bildung eines verlängerten Pressspaltes, ausgeführt sein. Jedem Sieb und jedem Filz ist jeweils eine Konditionierungseinrichtung mit Rohrsauger und Spritzrohren zugeordnet.
Bezugszeichenliste
1 Vorrichtung
2 Faserstoffbahn
3 Stoffauflauf
4 Außensieb
5 strukturiertes Sieb, Filz
5' Filz
6 Formierwalze
7 Außenfilz
8 Innenfilz
8' Innenfilz
9 Yankee-Trockenzylinder
10 Saugwalze
1 1 Presswalze
12 Übergabepresswalze
13 Leitwalze
14 Pressspalt
15 Übergabepressspalt
16 Saugkasten
16.1 erste Saugzone
16.2 zweite Saugzone
16.3 dritte Saugzone
Heizvorrichtung, Blaskasten
Transferstrecke
Umschlingungsbereich, Umschlingungswinkel Auffangwanne Antrieb
Antrieb
Antrieb
Formierbereich Trocknungsbereich Kreppschaber

Claims

Vorrichtung zur Herstellung einer Materialbahn Patentansprüche
1 . Vorrichtung (1 ) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Tissue-, Papier- oder Kartonbahn, mit einem Formierbereich (24) und einem Trocknungsbereich (25), wobei der Trocknungsbereich (25) einen durch eine Saugwalze (10) und eine Presswalze (1 1 ) gebildeten Pressspalt (14), einen Trockenzylinder (9) und einem dem Pressspalt (14) nachgelagerten Übergabepressspalt (15) zur Übergabe der
Faserstoffbahn (2) an den Trockenzylinder (9), umfasst, wobei die
Faserstoffbahn (2) zusammen mit einer Bespannung (5) die Saugwalze (10) in einem Umschlingungsbereich derart umschlingt, dass die
Bespannung (5) zwischen Saugwalze (10) und Faserstoffbahn (2) liegt, dadurch gekennzeichnet,
dass der Umschlingungsbereich dem Pressspalt (14) vorgelagert und der Faserstoffbahn (2) im Umschlingungsbereich (19) eine Heizvorrichtung (17) direkt zugeordnet ist.
2. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bespannung (5) durch ein permeables strukturiertes Sieb (5) gebildet ist.
3. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Saugwalze (10) teilweise von einem zwischen der Bespannung (5) und der Saugwalze (10) liegenden Innenfilz (8, 8') umschlungen wird.
4. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Innenfilz (8, 8') durch den Übergabespalt (15) geführt ist.
5. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Innenfilz (8, 8') kompressibler ist als die Bespannung (5).
6. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bespannung (5) durch einen Wasser aufnehmenden Filz gebildet ist.
7. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Heizvorrichtung (17) durch einen Dampfblaskasten oder eine Heißluftblashaube gebildet ist.
8. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Saugwalze (10) im Bereich des Umschlingungsbereichs (19) und/oder im Bereich des Pressspalts (14) und/oder nach dem Pressspalt (14) einen Saugzonen (16.1 , 16.2, 16.3) ausbildenden Saugkasten (16) aufweist.
9. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstand zwischen Formierbereich (24) und Trocknungsbereich (25) größer ist, als die durch den Abstand des Pressspaltes (14) und des Übergabespaltes (15) gebildete Transferstrecke (18).
10. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Transferstrecke (18) kürzer als 3m, insbesondere kürzer als 2m, vorzugsweise kürzer als 1 ,5m ist.
1 1 . Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Presswalze (1 1 ) teilweise von einem Außenfilz (7) umschlungen ist.
12. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bespannung (5) und die Faserstoffbahn (2) durch den
Übergabespalt (15) geführt sind.
13. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Umschlingungsbereich (19) sich in einem Winkelbereich von 45° bis 120°, vorzugsweise zwischen 80° und 100° erstreckt.
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