WO2012019210A1 - Vorrichtung zum reibrührschweissen - Google Patents

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WO2012019210A1
WO2012019210A1 PCT/AT2011/000340 AT2011000340W WO2012019210A1 WO 2012019210 A1 WO2012019210 A1 WO 2012019210A1 AT 2011000340 W AT2011000340 W AT 2011000340W WO 2012019210 A1 WO2012019210 A1 WO 2012019210A1
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welding
tie rod
tool
friction stir
workpiece
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PCT/AT2011/000340
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Gunter Figner
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Stirzone Og
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    • B23K20/122—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding using a non-consumable tool, e.g. friction stir welding
    • B23K20/1245—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding using a non-consumable tool, e.g. friction stir welding characterised by the apparatus
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/02—Carriages for supporting the welding or cutting element
    • B23K37/0211—Carriages for supporting the welding or cutting element travelling on a guide member, e.g. rail, track
    • B23K37/0217—Carriages for supporting the welding or cutting element travelling on a guide member, e.g. rail, track the guide member being fixed to the workpiece

Definitions

  • the invention relates to a device for producing a weld on workpieces by friction stir welding, which has a welding head with a rotating friction stir welding tool, which is guided along the joining region and supported relative to the workpiece.
  • the friction stir welding requires due to the high process forces a correspondingly stable dimensioning of the welding system and the process forces must be absorbed by the clamping system to be welded parts or the workpiece.
  • a complex and often spatially extensive clamping technology of the parts is required for this reason, the problems with the size of the workpieces grow and often wide portals for guiding and supporting the welding tool with his welding head are required.
  • An object of the invention is to eliminate or at least reduce the above-mentioned disadvantages of the devices according to the prior art.
  • a device of the type mentioned in which according to the invention for supporting a lost tie rod is provided, which is supported with its lower end to the workpiece on train and at its upper end a rail for supporting a with the welding head or - Tool carries mechanically connected counterpart, with an additional, working in the welding direction before the welding head auxiliary tool for removing the upper, over the welding plane projecting portion of the tie rod is provided from the welding area.
  • the majority of the forces occurring are absorbed directly by the tie rod, which allows a smaller size of the device and the associated clamping systems.
  • the lost tie rod root defects and damage to the welding head can be avoided because the stirring or welding process can be carried out down to the end of the tie rod. Since the tie rod with its rail also serves as a guide, no seam tracking systems are required to prevent positional deviations of the welding head parallel to the sheet plane and normal to the seam direction.
  • tie rod is divided along a plane lying in the feed direction of the tool.
  • the two parts of the tie rod are integrally formed with the workpiece parts to be welded, the insertion of the tie rod is unnecessary before welding.
  • the tie rod passes through the welding area. Since the lower part of the tie rod remains in the workpiece, the material is also stirred in, so that the possibility is opened to use a different material for the tie rod than the material of which the workpiece is made and the mechanical / physical properties of the weld can be influenced this way.
  • tie rod is essentially double-T-shaped.
  • the counterpart has at least one freely rotatable roller.
  • the partial or complete machining of the upper part of the tie rod can be particularly efficient when the auxiliary tool is a rotating cutter. It is particularly advantageous if the rotating cutter is arranged coaxially with the welding head.
  • the additional tool can also be a saw, which is especially recommended when the upper portion of the tie rod to be separated and then brought out of the weld area.
  • FIG. 1 is a sectional plan view along the line I-I of Fig. 3,
  • FIG. 3 is a side view of a portion of the device of FIG. 1, partially in section,
  • Fig. 6a, 6b and 6c in detail and in a section different variants of the machining of the upper part of the tie rod and
  • FIGS. 1 to 5 an embodiment of a device according to the invention is explained, it being understood that devices or systems for friction stir welding and more generally the friction stir welding process are well known to those skilled in the art. Therefore, only those parts of the device are explained and shown that are necessary for the understanding of the invention.
  • a workpiece 1 on which a weld seam 2, here indicated by its center line, is to be formed in the present case consists of two workpiece parts 1a, 1b, in the present case plates 1a and 1b.
  • the plates are clamped and held, eg on one corresponding, not shown here pad, for example, placed a work table, wherein in a gap between the end faces of the workpiece parts or plates la and lb a tie rod 3 is inserted.
  • This tie rod 3 is present embodiment double-T-shaped and has a vertical in the drawing web with a head part 3b and a foot part 3c (see Fig. 5).
  • the workpiece 1 and the tie rod 3 may consist of the same or different materials, in particular of metals, for which the method of friction stir welding is suitable such. As aluminum, magnesium and their alloys or steel, iron alloys, etc.
  • the device according to the invention has a welding head 5 with a known friction stir welding tool 4 which is rotated by a drive, not shown, and which generally has a rotating pin projecting from a cylindrical shoulder.
  • the rotating Rillonreibtechnikzeug 4 is pressed by a corresponding mechanism against the welding area, with another, also not shown here drive for a feed in the feed direction A provides.
  • the head part 3b also serves as a rail for supporting a counterpart 6, which is mechanically connected to the welding head 5 or with the Rlickreibtechnikmaschine 4.
  • this counterpart 6 has two horizontally mounted rollers 7a, 7b, which are freely rotatably mounted on the forked end of the counterpart 6 and in the manner shown in Fig. 2 on the inside of the rail or the head part 3b support on both sides.
  • Fig. 2 the inside of the rail or the head part 3b support on both sides.
  • the tie rod 3 is referred to in the context of the invention as a lost tie rod, since it no longer exists after the production of the seam, at least in its original form. is present.
  • the tie rod 3 is to serve only for temporary support of the tool 4 or welding head 5 and therefore its upper portion, ie the projecting over the workpiece portion of the tie rod 3, or must be removed before the welding head 5 reaches the appropriate location. For this purpose, an additional tool 9 is provided.
  • tie rod 3 is not integrally formed with the workpiece 1, which will be explained below with reference to an example, it is supported with a widened foot part 3 c at or below the workpiece.
  • the Switzerlandzusatzwerkmaschine 9 is designed as a rotatable about a horizontal axis milling cutter, which can rotate coaxially with the Rntonreibwerkmaschine 4.
  • the entire upper part of the tie rod 3e machined by the cutter and the Rhakreibtechnikmaschine 4 welded by stirring in the Follow not only the two plates la and lb with each other, but also draws in the welding process the part of the tie rod 3 remaining in the joint between the two plates 1a and 1b, in particular the vertical web 3a and possibly also the foot part 3c.
  • FIG. 5 shows the welding region of the workpiece 1 before being processed by the device according to the invention
  • FIG. 4 shows this region after processing, ie. H. the cutting of the tie rod 3 and the welding of the two plates la and lb shows.
  • FIG. 4 shows only a small remainder 3d of the original tie rod 3 is present.
  • the tie rod 3 initially serves for the desired, substantially immediate absorption of the forces without long detours on the workpiece or clamping devices, but he also serves as a guide for the tool 4 and its welding head 5 and the cutter 9, namely in particular on the vertically mounted rollers 8a, b, but also on the horizontally mounted rollers 7a, b, so that special seam tracking systems omitted can, which are required in known devices.
  • rollers for support and guidance are expedient, the support and guidance, for example, by non-guided, lubricated during the welding sliders take place.
  • FIG. 6b on the one hand the head part 3b can be separated from the web 3a and on the other hand also the web 3a can be separated from the lower part of the tie rod 3.
  • the web 3a can be separated from the lower part of the tie rod 3.
  • FIG. 6c Another form of the upper part of the tie rod is shown in Fig. 6c.
  • the bridge divides in the middle in a horizontal and two more vertical bars.
  • the upper part of the profile has the shape of a "U” s, for example the horizontal bar of the "U” is split by the additional tool 9.
  • the remaining parts of the tie rod 3, which extends over the entire welding area, are preferably guided laterally or bent away during welding and feeding.
  • the additional tool depending on the material and dimensions of the tie rod can also be of other appropriate type and is not limited to the execution of a machining process.
  • tools for laser beam cutting into consideration or it may be a cutting tool for cutting, bending or punching.
  • FIGS. 7a to 7c Variants of the tie rod formation in the region of a "double-T" are shown in FIGS. 7a to 7c, FIG. 7a showing the configuration already known from FIG. 5, but the lower part of the tie rod is completely integrated in the workpiece 1.
  • FIG. 7b shows an embodiment in which the foot part 3c lies partly in the workpiece 1 and is tapered towards the top, likewise partially or completely received in the workpiece 1 or between the two plates 1a, 1b.
  • Embodiments of Figures 7a, b may be desirable in some cases, particularly not to interfere with the optics on the underside of the workpiece 1, but require them It is also possible to provide the upper part of the tie rod already at the sheets to be welded (Fig. 7c).
  • tie rod along a plane in the feed direction of the tool ⁇ , generally the plane of symmetry of the tie rod 3, divisible, see, for example, Fig. 6c, 7a, 7c.
  • tie rod 3 is shown symmetrically in the drawings, such training is not mandatory. It is essential that the head part 3b of the tie rod 3, which serves as a rail, can interact with the counterpart 6 so that it absorbs the tensile forces occurring and optionally also assumes the leadership function.

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Abstract

Eine Vorrichtung zur Herstellung einer Schweißnaht an Werkstücken durch Reibrührschweißen, das einen Schweißkopf (5) mit einem rotierenden Rührreibschweißwerkzeug (4), aufweist, welcher längs des Fügebereiches geführt und bezüglich des Werkstückes (1) abgestützt ist, bei welcher zur Abstützung ein verlorener Zuganker (3) vorgesehen ist, der den Schweißbereich durchsetzen kann und der mit seinem unteren Ende an dem Werkstück (1) auf Zug abgestützt ist und an seinem oberen Ende eine Schiene (3b) zur Abstützung eines mit dem Schweißkopf 5 oder dem Rührreibschweißwerkzeug (4) mechanisch verbundenen Gegenstücks (6) trägt, wobei ein zusätzliches, in Schweißrichtung gesehen vor dem Rührreibwerkzeug (4) arbeitendes Zusatzwerkzeug (9) zur Entfernung des oberen, über die Schweißebene vorstehenden Abschnitts (3e) des Zugankers aus dem Schweißbereich vorgesehen ist.

Description

VORRICHTUNG ZUM REIBRÜHRSCHWEISSEN
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung einer Schweißnaht an Werkstücken durch Reibrührschweißen, das einen Schweißkopf mit einem rotierenden Rührreibschweißwerkzeug aufweist, welcher längs des Fügebereiches geführt und bezüglich des Werkstückes abgestützt ist.
Das Reibrührschweißen erfordert aufgrund der hohen Prozesskräfte eine entsprechend stabile Dimensionierung der Schweißanlage und die Prozesskräfte müssen vom Spannsystem der zur verschweißenden Teile bzw. des Werkstücks aufgenommen werden. Eine aufwändige und oft räumlich umfangreiche Spanntechnik der Teile ist aus diesem Grund erforderlich, wobei die Probleme mit der Größe der Werkstücke wachsen und oft breite Portale zur Führung und Abstützung des Schweißwerkzeuges mit seinem Schweißkopf erforderlich sind.
Weiters treten bei ungenauer Prozessführung, verursacht durch Positionsabweichungen zwischen Rührreibwerkzeug und Werkstück, Poren oder Bindefehler in der Schweißnaht auf. Üblicherweise wird zur Abstützung der hohen Kräfte eine Unterlagsplatte verwendet, was jedoch bei ungenauerer Prozessführung zur Beschädigung des Rührreibwerkzeuges führen kann. Das Rührreibwerkzeug muss außerdem genau entlang des Fügespalts verfahren werden, wobei Abweichungen normal zur Vorschubbewegung zu Nahtqualitätsverlusten führen.
Üblicherweise wird beim Reibrührschweißen prozesstechnisch kein Zusatzwerkstoff verwendet, sodass auch eine Beeinflussung der Legierungszusammensetzung der Naht mit Hilfe eines Zusatzwerkstoffes nicht möglich ist.
Eine Aufgabe der Erfindung liegt darin, die zuvor genanten Nachteile der Vorrichtungen nach dem Stand der Technik auszuräumen oder zumindest zu verringern.
Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung der eingangs genannten Art gelöst, bei welcher erfindungsgemäß zur Abstützung ein verlorener Zuganker vorgesehen ist, der mit seinem unteren Ende an dem Werkstück auf Zug abgestützt ist und an seinem oberen Ende eine Schiene zur Abstützung eines mit dem Schweißkopf oder -Werkzeug mechanisch verbundenen Gegenstücks trägt, wobei ein zusätzliches, in Schweißrichtung gesehen vor dem Schweißkopf arbeitendes Zusatzwerkzeug zur Entfernung des oberen, über die Schweißebene vorstehenden Abschnitts des Zugankers aus dem Schweißbereich vorgesehen ist. Dank der Erfindung wird der Großteil der auftretenden Kräfte unmittelbar durch den Zuganker aufgenommen, was eine kleinere Baugröße der Vorrichtung und der zugehörigen Spannsysteme ermöglicht. Durch die Verwendung des verlorenen Zugankers können Wurzelfehler und Beschädigungen des Schweißkopfes vermieden werden, denn der Rühr- bzw. Schweißvorgang kann bis nach unten in den Endbereich des Zugankers durchgeführt werden. Da der Zuganker mit seiner Schiene gleichzeitig als Führung dient, sind keine Nahtverfolgungssysteme erforderlich, um Positionsabweichungen des Schweißkopfes parallel zur Blechebene und normal zur Nahtrichtung zu verhindern.
Wenn im Zusammenhang mit der Erfindung von einem Werkstück die Rede ist, soll es klar sein, dass dieser Begriff sowohl zwei getrennte Teile, z.B. Platten, die miteinander zu verbinden sind, als auch ein einstückiges Teil, an dem eine Schweißnaht, z.B. eine Längs- oder Umfangsnaht an einem Rohr, auszuführen ist, umfassen soll.
Auch sind die Verwendung der Begriffe„oberes" und„unteres" Ende nicht einschränkend zu verstehen, da sich oben und unten hier auf eine bevorzugte, in der Zeichnung dargestellte, jedoch nicht notwendige Lage des Zugankers und der anderen Teile bezieht.
In einigen Fällen kann es zweckmäßig sein, wenn der Zuganker längs einer in Vorschubrichtung des Werkzeuges liegenden Ebene geteilt ist.
Falls dabei die beiden Teile des Zugankers mit den zu verschweißenden Werkstückteilen einstückig ausgebildet sind, erübrigt sich das Einlegen des Zugankers vor dem Verschweißen.
Bei einer weiteren zweckmäßigen Ausbildungsform kann vorgesehen sein, dass der Zuganker den Schweißbereich durchsetzt. Da der untere Teil des Zugankers im Werkstück verbleibt, wird dessen Werkstoff mit eingerührt, sodass die Möglichkeit eröffnet wird, für den Zuganker ein anderes Material zu verwenden, als jenes Material, aus welchem das Werkstück besteht, und die mechanischen/ physikalischen Eigenschaften der Schweißnaht auf diesem Wege beeinflussbar sind.
Eine nicht zuletzt wegen ihrer Symmetrieeigenschaften zweckmäßige Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, der Zuganker im wesentlich doppel-T-förmig ist.
In Hinblick auf die erforderliche Bewegung zwischen Schiene und Gegenstück ist für eine andere zweckdierdiche Ausführungsform vorgesehen, dass das Gegenstück zumindest eine frei drehbare Rolle aufweist. Die teilweise oder vollständige Zerspanung des Oberteils des Zugankers kann besonders effizient erfolgen, wenn das Zusatzwerkzeug ein rotierender Fräser ist. Dabei ist es von besonderem Vorteil, wenn der rotierende Fräser koaxial mit dem Schweißkopf angeordnet ist.
Das Zusatzwerkzeug kann aber auch eine Säge sein, was sich vor allem dann empfiehlt, wenn der obere Abschnitt des Zugankers abgetrennt und dann aus dem Schweißbereich gebracht werden sollen.
Die Erfindung samt weiteren Vorteilen ist im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert, in welcher zeigen:
Fig. 1 eine geschnittene Draufsicht gemäß der Linie I-I der Fig. 3,
Fig. 2 einen Schnitt nach Linie II-II der Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung gemäß Fig. 1, teilweise geschnitten,
Fig. 4 ein Detail im Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3,
Fig. 5 ein Detail der Vorrichtung im Schnitt nach V-V der Fig. 3,
Fig. 6a, 6b und 6c im Detail und in einem Schnitt verschiedene Varianten der Zerspanung des Oberteils des Zugankers und
Fig. 7a bis 7c in Schnitten wie in Fig. 6a bis 6c unterschiedliche Ausbildungen des
Zugankers.
Unter Bezugnahme zunächst auf die Fig. 1 bis 5 wird eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert, wobei vorausgesetzt wird, dass Vorrichtungen bzw. Anlagen zum Reibrührschweißen und ganz allgemein das Reibrührschweißverfahren dem Fachmann wohl bekannt sind. Es werden daher nur jene Teile der Vorrichtung erläutert und gezeigt, die für das Verständnis der Erfindung erforderlich sind.
Ein Werkstück 1 an dem eine Schweißnaht 2, hier angedeutet durch ihre Mittellinie, ausgebildet werden soll, besteht im vorliegenden Fall aus zwei Werkstückteilen la, 1b, im vorliegenden Fall Platten la und lb. Die Platten werden eingespannt und gehalten, z.B. auf eine entsprechende, hier nicht gezeigte Unterlage, beispielsweise einen Arbeitstisch aufgelegt, wobei in einen Spalt zwischen den Endflächen der Werkstückteile bzw. Platten la und lb ein Zuganker 3 eingefügt wird. Dieser Zuganker 3 ist vorliegenden Ausführungsbeispiel doppel-T-förmig ausgebildet und besitzt einen in der Zeichnung senkrechten Steg mit einem Kopf teil 3b und einem Fußteil 3c (siehe Fig. 5). Das Werkstück 1 und der Zuganker 3 können aus gleichen oder unterschiedlichen Materialen bestehen, insbesondere aus Metallen, für welche sich das Verfahren des Reibrührschweißens eignet wie z. B. Aluminium, Magnesium und deren Legierungen oder Stahl, Eisenlegierungen etc.
Es soll erwähnt sein, dass in dem gezeigten Beispiel zwar zwei Platten la, lb miteinander verbunden werden, doch kann es sich bei den zu verbindenden Enden beispielsweise auch um die Enden eines einstückigen Werkstücks, beispielsweise auch um die Enden einer zu einem Rohr zusammen gebogenen Bahn handeln. Es ist auch nicht zwingend, dass die Schweißnaht 2 gerade verläuft, sondern es sind auch gekrümmte Schweißnähte möglich, was selbstverständlich eine entsprechende Krümmung des Zugankers 3 voraussetzt. Die Vorrichtung nach der Erfindung besitzt ein Schweißkopf 5 mit einem bekannten Rührreibschweiß- werkzeug 4, der durch einen nicht dargestellten Antrieb in Rotation versetzt wird und der im Allgemeinen einen rotierenden Stift besitzt, der aus einer zylindrischen Schulter vorsteht. Das rotierende Rührreibwerkzeug 4 wird durch einen entsprechenden Mechanismus gegen den Schweißbereich gedrückt, wobei ein weiterer, hier gleichfalls nicht gezeigter Antrieb für einen Vorschub in Vorschubrichtung A sorgt.
Die erwähnte Anpresskraft ist relativ hoch und dementsprechend müssen im Allgemeinen besondere Spannvorrichtungen vorgesehen sein, um unter anderem eine Deformation des Werkstücks oder eine Beschädigung des Rührreibschweißwerkzeugs zu vermeiden. Die Erfindung sieht nun als wesentliches Mittel zur Abstützung den Zuganker 3 vor, dessen Kopfteil 3b auch als Schiene zur Abstützung eines Gegenstücks 6 dient, welches mit dem Schweißkopf 5 oder mit den Rührreibwerkzeug 4 mechanisch verbunden ist. Bei der gezeigten Ausführungsform weist dieses Gegenstück 6 zwei horizontal gelagerte Rollen 7a, 7b auf, die an dem gabelförmigen Ende des Gegenstücks 6 frei drehbar gelagert sind und sich in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise an der Innenseite der Schiene bzw. des Kopf teils 3b an beiden Seiten abstützen. Zusätzlich können, wie in Fig. 1 angedeutet, an dem Gegenstück 6 auch zwei vertikal gelagerte Rollen 8a, 8b drehbar angeordnet sein, die sich, in Vorschubrichtung A vor den horizontal gelagerten Rollen 7a, b befinden und zur besseren Führung des Werkzeugs 4 an dem senkrechten Steg 3a des Zugankers 3 abstützen.
Der Zuganker 3 wird im Rahmen der Erfindung als verlorener Zuganker bezeichnet, da er nach der Herstellung der Naht, jedenfalls in seiner ursprünglichen Form, nicht mehr vor- handen ist. Der Zuganker 3 soll lediglich zur vorübergehenden Abstützung des Werkzeugs 4 bzw. Schweißkopfs 5 dienen und daher muss sein oberer Abschnitt, d. h. der über das Werkstück vorstehenden Abschnitt des Zugankers 3 abgetrennt, bzw. entfernt werden, bevor der Schweißkopf 5 die entsprechende Stelle erreicht. Zu diesem Zweck ist ein Zusatzwerkzeug 9 vorgesehen.
Sofern der Zuganker 3 nicht mit dem Werkstück 1 einstückig ausgebildet ist, was weiter unten an Hand eines Beispiels erläutert wird, ist er mit einem verbreiterten Fußteil 3c an oder unter dem Werkstück abgestützt.
Im vorliegenden Beispiel ist das Zugzusatzwerkzeug 9 als um eine horizontale Achse drehbarer Fräser ausgebildet, der koaxial mit dem Rührreibwerkzeug 4 rotieren kann. Wie aus den Fig. 1 und 3 hervorgeht, wird während des Vorschubs des Schweißkopfs 5 und des Fräsers 9 in Vorschubrichtung A kurz vor dem Einsatzbereich des Rührreibwerkzeug 4 der gesamte Oberteil des Zugankers 3e durch den Fräser zerspant und das Rührreibwerkzeug 4 verschweißt durch Rühren in der Folge nicht nur die beiden Platten la und lb miteinander, sondern zieht in den Schweißvorgang auch den in der Fuge zwischen den beiden Platten la und lb verbliebenen Teil des Zugankers 3, insbesondere den senkrechten Steg 3a und gegebenenfalls auch den Fußteil 3c mit ein.
Es soll insbesondere erneut auf die Fig. 5 und 4 verwiesen werden, wobei die Fig. 5 den Schweißbereich des Werkstücks 1 vor der Bearbeitung durch die erfindungsgemäße Vorrichtung und die Fig.4 diesen Bereich nach der Bearbeitung, d. h. dem Zerspanen des Zugankers 3 und dem Verschweißen der beiden Platten la und lb zeigt. Wie aus Fig. 4 ersichtlich, ist bei dem gezeigten Beispiel nur noch ein geringfügiger Rest 3d des ursprünglichen Zugankers 3 vorhanden.
Die oben beschriebene Ausführung mit dem koaxialen Fräskopf bzw. Fräser 9, der gegebenenfalls auch getrennt von den Schweißkopf 5 angetrieben werden kann, ist in vielen Fällen vorteilhaft, doch kann auch eine andere Form eines Fräsers verwendet werden, beispielsweise ein Fräser mit geringerem Durchmesser, der vollständig vor dem Schweißkopf 5 angeordnet ist, um den oberen Abschnitt des Zugankers 3 zu zerspanen.
Der Zuganker 3 dient zunächst zur erwünschten, im wesentlichen unmittelbaren Aufnahme der Kräfte ohne weite Umwege über das Werkstück oder Spannemrichtungen, er dient jedoch andererseits auch als Führung für das Werkzeug 4 und dessen Schweißkopf 5 sowie den Fräser 9, nämlich insbesondere über die vertikal gelagerten Rollen 8a, b, aber auch über die horizontal gelagerten Rollen 7a, b, sodass besondere Nahtnachführsysteme entfallen können, die bei bekannten Vorrichtungen erforderlich sind. Wenngleich Rollen zur Abstüt- zung und Führung zweckmäßig sind, kann die Abstützung und Führung beispielsweise auch durch nicht geführte, während des Schweißvorganges geschmierte Gleitstücke erfolgen.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 6a bis 6c wird gezeigt, dass gemäß Fig. 6a und wie vorhin beschrieben, der gesamte obere Abschnitt des Zugankers 3 zerspant werden kann, was in Fig. 6 durch eine Schwärzung gezeigt ist. Andererseits kann aber auch lediglich ein abschnittsweises Zerspanen stattfinden, wobei in Fig. 6b einerseits das Kopfteil 3b von dem Steg 3a und andererseits auch der Steg 3a von dem unteren Abschnitt des Zugankers 3 abgetrennt werden können. Hierzu können entweder entsprechend ausgebildete, auch komplexere Fräsvorrichtungen oder Sägen vorgesehen werden.
Eine andere Form des oberen Teils des Zugankers ist in Fig. 6c gezeigt. Hierbei teilt sich der Steg in der Mitte in einen horizontalen und zwei weitere vertikale Stege. Der obere Teil des Profils weist in diesem Fall die Form eines„U"s auf. Der horizontale Steg des„U"s wird beispielsweise durch das Zusatzwerkzeug 9 zerspannt.
Wenn nicht ein vollständiges Zerspanen gemäß Fig. 6b c vorgenommen wird, werden die verbliebenen Teile des Zugankers 3, der sich über den gesamten Schweißbereich erstreckt, während des Schweißens und des Vorschubs vorzugsweise seitlich vorbeigeführt oder weggebogen.
An dieser Stelle sei angemerkt, dass das Zusatzwerkzeug in Abhängigkeit von Material und Dimensionen des Zugankers auch von anderer zweckmäßiger Art sein kann und nicht auf die Ausführung eines zerspanenden Verfahrens beschränkt ist. So kommen auch Werkzeuge zum Laserstrahlschneiden in Betracht oder es kann sich um ein Schneidwerkzeug zum Schneiden, Abkanten oder Stanzen handeln.
Varianten der Zugankerausbildung im Bereich eines "Doppel-T" sind in den Fig. 7a bis 7c gezeigt, wobei Fig. 7a die bereits aus Fig. 5 bekannte Ausbildung zeigt, der untere Teil des Zugankers ist jedoch vollständig im Werkstück 1 integriert. Fig. 7b zeigt eine Ausbildung, bei welcher der Fußteil 3c zum Teil im Werkstück 1 liegt und nach oben hin konisch ausgebildet ist, gleichfalls teilweise oder vollständig im Werkstück 1 bzw. zwischen den beiden Platten la, lb aufgenommen ist.
Ausführungen nach den Fig. 7a, b können in manchen Fällen wünschenswert sein, insbesondere um die Optik an der Unterseite des Werkstücks 1 nicht zu stören, doch erfordern sie eine entsprechende Bearbeitung der beiden miteinander zu verbindenden Enden des Werkstücks 1. Es ist auch möglich den oberen Teil des Zugankers schon bei den zu verschweißenden Blechen vorzusehen(Fig. 7c).
Weiters kann es in manchen Fällen hilfreich sein den Zuganker entlang einer in Vorschubrichtung des Werkzeuges liegenden Ebene σ, im Allgemeinen der Symmetrieebene des Zugankers 3, teilbar zu gestalten, siehe beispielweise Fig. 6c, 7a, 7c.
Wenngleich in den Zeichnungen der Zuganker 3 symmetrisch dargestellt ist, ist eine solche Ausbildung nicht zwingend erforderlich. Wesentlich ist, dass der Kopfteil 3b des Zugankers 3, der als Schiene dient, so mit dem Gegenstück 6 zusammenwirken kann, dass er die auftretenden Zugkräfte aufnimmt und gegebenenfalls auch die Führungsfunktion übernimmt.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Vorrichtung zur Herstellung einer Schweißnaht an Werkstücken durch Reibrührschweißen, das einen Schweißkopf (5) mit einem rotierenden Rührreibschweißwerkzeug (4), aufweist, welcher längs des Fügebereiches geführt und bezüglich des Werkstückes (1) abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Abstützung ein verlorener Zuganker (3) vorgesehen ist, der mit seinem unteren Ende an dem Werkstück (1) auf Zug verbunden ist und an seinem oberen Ende eine Schiene (3b) zur Abstützung eines mit dem Schweißkopf (5) oder dem Rührreibschweißwerkzeug (4) mechanisch verbundenen Gegenstücks (6) trägt, wobei ein zusätzliches, in Schweißrichtung gesehen vor dem Rührreibwerkzeug (4) arbeitendes Zusatzwerkzeug (9) zur Entfernung des oberen, über die Schweißebene vorstehenden Abschnitts (3e) des Zugankers aus dem Schweißbereich vorgesehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuganker (3) längs einer in Vorschubrichtung des Werkzeuges (4) liegenden Ebene (o) geteilt ist (Fig. 6c, 7a, 7c).
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Teile (3a, 3b) des Zugankers (3) mit den zu verschweißenden Werkstückteilen (la, lb) einstückig ausgebildet sind (Fig. 7c).
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuganker (3) den Schweißbereich durchsetzt.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuganker (3) an seinem unteren Ende mit einem verbreiterten Fußteil (3c) an dem Werkstück abgestützt ist.
6. Vorrichtung nach, einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuganker (3) im wesentlich doppel-T-förmig ist.
7. Vorrichtung nacheinem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenstück (6) zumindest eine frei drehbare Rolle (7a, b; 8a,b) aufweist.
8. Vorrichtung nacheinem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzwerkzeug (9) ein rotierender Fräser (9) ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Fräser (9) koaxial mit dem Schweißkopf (5) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nacheinem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Zusatzwerkzeug (9) eine Säge ist.
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