WO2012016666A1 - VERFAHREN ZUR ÜBERWACHUNG VON ANTRIEBSKOMPONENTEN EINES GROßHYDRAULIKBAGGERS - Google Patents

VERFAHREN ZUR ÜBERWACHUNG VON ANTRIEBSKOMPONENTEN EINES GROßHYDRAULIKBAGGERS Download PDF

Info

Publication number
WO2012016666A1
WO2012016666A1 PCT/EP2011/003815 EP2011003815W WO2012016666A1 WO 2012016666 A1 WO2012016666 A1 WO 2012016666A1 EP 2011003815 W EP2011003815 W EP 2011003815W WO 2012016666 A1 WO2012016666 A1 WO 2012016666A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
drive components
evaluation unit
hydraulic excavator
large hydraulic
drive
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/003815
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Deimel
Frank Tegtmeier
Original Assignee
Bucyrus Hex Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bucyrus Hex Gmbh filed Critical Bucyrus Hex Gmbh
Priority to CN2011800483020A priority Critical patent/CN103154681A/zh
Priority to US13/813,549 priority patent/US20130211665A1/en
Priority to EP11746169.9A priority patent/EP2601490A1/de
Priority to AU2011287923A priority patent/AU2011287923A1/en
Publication of WO2012016666A1 publication Critical patent/WO2012016666A1/de

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F9/00—Component parts of dredgers or soil-shifting machines, not restricted to one of the kinds covered by groups E02F3/00 - E02F7/00
    • E02F9/26—Indicating devices
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01H—MEASUREMENT OF MECHANICAL VIBRATIONS OR ULTRASONIC, SONIC OR INFRASONIC WAVES
    • G01H1/00—Measuring characteristics of vibrations in solids by using direct conduction to the detector
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M13/00—Testing of machine parts
    • G01M13/02—Gearings; Transmission mechanisms
    • G01M13/028—Acoustic or vibration analysis

Definitions

  • the invention relates to a method for the permanent and simultaneous monitoring of several, in at least one drive train of a large hydraulic excavator, provided drive components.
  • Large hydraulic excavators with a service weight> 100 t are generally used in mining operations and are often in continuous operation over a long period of time. At predetermined time intervals, these large hydraulic excavators are subjected to maintenance, and at certain intervals, certain components, such as clutches or the like, are replaced.
  • DE 101 00 522 discloses a monitoring device for monitoring the function of a particularly agricultural working machine, with at least one sensor which is set up to provide a signal containing information about a noise caused by at least one movable element of the working machine.
  • a computer device is provided which receives the signal of the sensor and is operable to generate a signal value on the basis of the signal provided by the sensor and of a comparison value. In this way error messages can be generated.
  • DE 10 2005 059 564 A1 discloses a device for condition monitoring of the hydrostatic displacement units, in particular as a pump or as
  • the device comprises a detection unit with a multiplicity of sensors mounted on the hydrostatic displacement unit for detecting monitoring and operating data and an evaluation unit which has a device for analyzing the monitoring data in the frequency domain from a device for analyzing the monitoring data in the time domain.
  • the evaluation unit is followed by a diagnostic unit with an output unit.
  • DE 10 2005 023 256 A1 describes a monitoring device for monitoring the function of the components of an agricultural working machine, having a vibration sensor for providing signal values which contain information about mechanical vibrations caused by moving components of the working machine to an operating state detecting device Provision of a signal containing information about the operating state of components of the engine and a computer device for generating a state information regarding the state of the components of the work machine, which is based on the signal values of the operating state detection device and the vibration sensor.
  • the aim of the subject invention is to detect in good time changes in the performance of drive components in the area of a large hydraulic excavator with a service weight> 100 t and thereby give the operator of the respective device, the possibility of short-term maintenance or repair measures or the replacement of defective drive components, to avoid additional unplanned downtime outside the service intervals.
  • the method should be applicable to both diesel and electric motor drives in single or multi-engine operation.
  • a device for monitoring in the area of a large hydraulic excavator with a service weight> 100 t Provided drive components that limits unscheduled downtime of the large hydraulic excavator to a minimum.
  • This object is achieved by a method for the permanent and simultaneous monitoring of a plurality of mechanical and / or hydraulic drive components operatively connected to one another in at least one drive train of a large hydraulic excavator by positioning a vibration sensor in the area of only a single drive component in operative connection with one another Vibration sensor is connected via a line to an evaluation unit, the specifiable Auf modernkeitsmuster all together operatively connected drive components and transmits the common measurement signal of all together operatively connected drive components in processed form as an input frequency to the evaluation and there a, the respective individual drive component associated limit value adjusted from the abnormality pattern.
  • the subject invention discloses a method for permanent and simultaneous monitoring of drive components of at least one drive train of a diesel or electric drive provided large hydraulic excavator, so that the respective operator of the large hydraulic excavator timely - even outside the normal service intervals - Instandenungs, Repair or replacement of the defective component can cause.
  • Drive components within the meaning of the subject invention are, for example, pump distributor gear, swivel gear, hydraulic pumps, hydraulic motors as well as the respective diesel or electric motor.
  • an associated sensor is not used for each individual component, but rather the sum vibration T of the drive components of at least one drive train of the large hydraulic excavator which are in operative connection with one another is determined.
  • the following components are mechanically and / or hydraulically brought into operative connection with one another: the drive motor, the clutch, the pump distributor gear and hydraulic pumps.
  • the frequency pattern predetermined in the evaluation unit for the respective drive component to be monitored is, in accordance with a further aspect of the invention, stored in the evaluation unit as a limit value dependent on the respective engine speed.
  • the evaluation unit can be part of the large hydraulic excavator. If required, the measured data can also be correlated with other machine-relevant data, for example with data from the vehicle electronics. By Combining all data, conclusions can be drawn as to why the cut-off frequency range of the respective drive component has been exceeded.
  • the status of the drive components can be indicated by suitable display elements at e.g. displayed on a monitor and thus optionally monitored with further data by the leader of the large hydraulic excavator.
  • An electronic evaluation system can also be arranged decentrally (eg radio transmission), so that the appropriate repair measures can be initiated from there.
  • FIG. 1 schematic diagram of an only indicated large hydraulic excavator
  • Figure 2 Schematic representation of a drive train of the
  • Figure 1 shows a schematic diagram of an only indicated large hydraulic excavator 1 with a service weight of> 100 t, as it can be used for example for the extraction of oil shale in a mine. Shown are only the relevant components, such as on a crawler undercarriage 3 pivotally mounted uppercarriage 2 and the cab 4. Also just hinted is one of, in this example, a diesel engine 7, a clutch 8, a pump distributor 9 and mechanically flanged to the pump distributor gear hydraulic pumps 10.1 1 containing drive trains 5 (6). Also indicated is an evaluation unit 15 which includes an optical display means and is provided in the area of the driver's cab 4. Other drive components, such as hydraulic motors, swivel gear or the like, are only indicated, however, encompassed by the scope of protection.
  • FIG. 2 schematically shows one of the drive regions of the large hydraulic excavator 1 according to FIG. 1.
  • a drive train 5 including a diesel engine 7, a clutch 8, a pump distributor gear 9 and hydraulic pumps 10, 11 is indicated.
  • These drive components 7, 8, 9, 10, 1 1 are mechanically / hydraulically in operative connection with each other and are therefore to be regarded as a unit.
  • a single vibration sensor 12 is to be permanently mounted exclusively on the pump distributor 9. Via a line 13, the measurement signals of the vibration sensor 12 of the provided in the cab 4 of the large hydraulic excavator 1 evaluation unit 15 are supplied.
  • a special conspicuousness pattern 14 is stored for each of the drive components 7, 8, 9, 10, 1 of the drive train 5 that are operatively connected to one another, so that the possible defective component can be recognized via these defined patterns and their amplitudes.
  • These patterns are coupled to an evaluation electronics 16 only indicated, which in turn is connected to the BCS (Bord Control System) of the large hydraulic excavator 1 and, if necessary via optical display means 17 information on a different operating condition of one or more of the drive components 7,8, 9,10,1 1 indicates to the operator.
  • BCS Binary Control System
  • the transmission of the measurement data can also be forwarded by radio to an external monitoring center, so that then the comparison between measured value and limit value can be made there.
  • necessary repair measures can be triggered.
  • the vibration sensor 12 permanently and simultaneously receives a sum-measured signal, preferably the vibration frequencies of the respective drive component 7, 8, 9, 10, 1.
  • This sum signal is supplied to the display means 17 via the line 13 '.
  • the evaluation unit 15 finds a constant comparison between the input frequency and the deposited there different conspicuity patterns (limits) of the respective drive components 7,8,9,10,1 1 instead. Deviations between the actually existing frequency of the respective drive component 7, 8, 9, 10, 11 and the stored critical limit values 18, 18 ', 18 "are generated as a function of the respective rotational speed of the engine 7 in an abnormality message and in the fault memory of a
  • an associated limit value 18, 18 ', 18 is defined for each engine speed for each of the drive components 7, 8, 9, 10, 1, which are in operative connection with each other.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Component Parts Of Construction Machinery (AREA)
  • Testing And Monitoring For Control Systems (AREA)
  • Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)
  • Operation Control Of Excavators (AREA)

Abstract

Verfahren zur dauerhaften und gleichzeitigen Überwachung mehrerer in mindestens einem Antriebsstrang eines Großhydraulikbaggers vorgesehener miteinander in Wirkverbindung stehender mechanischer und/oder hydraulischer Antriebskomponenten, indem im Bereich lediglich einer einzelnen, der miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten ein Schwingungsaufnehmer positioniert wird, dieser Schwingungsaufnehmer über eine Leitung mit einer Auswerteeinheit verbunden wird, die vorgebbare Auffälligkeitsmuster sämtlicher der miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten beinhaltet und das gemeinsame Messsignal aller miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten in aufbereiteter Form als Eingangsfrequenz mit einem der jeweiligen einzelnen Antriebskomponente zugehörigen Grenzwert aus dem Auffälligkeitsmuster abgeglichen wird.

Description

Verfahren zur Überwachung von Antriebskomponenten eines
Großhydraulikbaggers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur dauerhaften und gleichzeitigen Überwachung mehrerer, in mindestens einem Antriebsstrang eines Großhydraulikbaggers, vorgesehener Antriebskomponenten.
Großhydraulikbagger mit einem Dienstgewicht > 100 t werden in der Regel in Minenbetrieben eingesetzt und sind dort vielfach über einen langen Tageszeitraum im Dauereinsatz. In vorgegebenen Zeitintervallen werden diese Großhydraulikbagger Wartungsarbeiten unterzogen, wobei in bestimmten Abständen auch bestimmte Bauteile, wie beispielsweise Kupplungen oder dergleichen, ausgetauscht werden.
Dennoch geschieht es immer wieder, dass im rauen Alltagsbetrieb der Großhydraulikbagger an betriebsrelevanten Bauteilen, wie beispielsweise Getrieben, Pumpen oder dergleichen, zwischen den Serviceintervallen Schäden auftreten, die möglicherweise auf Material- und/oder Systemfehler zurückzuführen sind.
Die DE 101 00 522 offenbart eine Überwachungseinrichtung zur Überwachung der Funktion einer insbesondere landwirtschaftlichen Arbeitsmaschine, mit mindestens einem Sensor, der zur Bereitstellung eines Signals eingerichtet ist, das eine Information über ein Geräusch enthält, das von wenigstens einem beweglichen Element der Arbeitsmaschine verursacht wird. Es wird eine das Signal des Sensors empfangende Rechnereinrichtung vorgeschlagen, die betreibbar ist anhand des vom Sensor bereitgestellten Signals und eines Vergleichswerts einen Signalwert zu erzeugen. Auf diese Weise können Fehlermeldungen erzeugt werden.
Der DE 10 2005 059 564 A1 ist eine Vorrichtung zur Zustandsüberwachung der hydrostatischen Verdrängereinheiten, insbesondere bei als Pumpe oder bei als
BESTÄTIGUNGSKOPIE Motor betriebenen Axialkolbenmaschinen, zu entnehmen. Die Vorrichtung umfasst eine Erfassungseinheit mit einer Vielzahl von an der hydrostatischen Verdrängereinheit angebrachten Sensoren zur Erfassung von Überwachungs- und Betriebsdaten sowie eine Auswerteeinheit, die eine Einrichtung zur Analyse der Überwachungsdaten im Frequenzbereich von einer Einrichtung zur Analyse der Überwachungsdaten im Zeitbereich aufweist. An die Auswerteeinheit schließt sich eine Diagnoseeinheit mit einer Ausgabeeinheit an.
In der DE 10 2005 023 256 A1 wird eine Überwachungseinrichtung zur Überwachung der Funktion der Komponenten einer landwirtschaftlichen Arbeitsmaschine beschrieben, mit einem Vibrationssensor zur Bereitstellung von Signalwerten, die eine Information über mechanische Vibrationen enthalten, die von beweglichen Komponenten der Arbeitsmaschine verursacht werden, einer Betriebszustandserfassungseinrichtung zur Bereitstellung eines Signals, das eine Information über den Betriebszustand von Komponenten der Antriebsmaschine enthält und einer Rechnereinrichtung zur Erzeugung einer Zustandsinformation hinsichtlich des Zustands der Komponenten der Arbeitsmaschine, die auf den Signalwerten der Betriebszustandserfassungseinrichtung und des Vibrationssensors basiert.
Ziel des Erfindungsgegenstandes ist es, rechtzeitig Veränderungen im Betriebsverhalten von Antriebskomponenten im Bereich eines Großhydraulikbaggers mit einem Dienstgewicht > 100 t zu erkennen und dadurch dem Betreiber des jeweiligen Gerätes die Möglichkeit zu geben, kurzfristig Instandhaltungs- oder Reparaturmaßnahmen bzw. den Austausch schadhafter Antriebskomponenten zu ermöglichen, um zusätzliche unplanmäßige Ausfallzeiten außerhalb der Serviceintervalle zu vermeiden. Das Verfahren soll sowohl auf Diesel- als auch elektromotorische Antriebe im Ein- oder Mehrmotorenbetrieb anwendbar sein.
Des Weiteren soll eine Einrichtung zur Überwachung von im Bereich eines Großhydraulikbaggers mit einem Dienstgewicht > 100 t vorgesehenen Antriebskomponenten bereitgestellt werden, die außerplanmäßige Ausfallzeiten des Großhydraulikbaggers auf ein Minimum begrenzt.
Dieses Ziel wird erreicht durch ein Verfahren zur dauerhaften und gleichzeitigen Überwachung mehrerer in mindestens einem Antriebsstrang eines Großhydraulikbaggers vorgesehenen miteinander in Wirkverbindung stehenden mechanischen und/oder hydraulischen Antriebskomponenten, indem im Bereich lediglich einer einzelnen, der miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten ein Schwingungsaufnehmer positioniert wird, dieser Schwingungsaufnehmer über eine Leitung mit einer Auswerteeinheit verbunden wird, die vorgebbare Auffälligkeitsmuster sämtlicher miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten beinhaltet und das gemeinsame Messsignal aller miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten in aufbereiteter Form als Eingangsfrequenz an die Auswerteeinheit übermittelt und dort einen, der jeweiligen einzelnen Antriebskomponente zugehörigen, Grenzwert aus dem Auffälligkeitsmuster abgegleicht.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind den zugehörigen verfahrensgemäßen Unteransprüchen zu entnehmen.
Der Erfindungsgegenstand offenbart ein Verfahren zur dauerhaften und gleichzeitigen Überwachung von Antriebskomponenten mindestens eines Antriebsstranges eines mit Diesel- oder elektrischem Antrieb versehenen Großhydraulikbaggers, so dass der jeweilige Betreiber des Großhydraulikbaggers rechtzeitig - auch außerhalb der normalen Service Intervalle - Instandhaltungsbzw. Reparaturmaßnahmen bzw. den Austausch der schadhaften Komponente herbeiführen kann.
Somit werden unplanmäßige Ausfallzeiten des Großhydraulikbaggers vermieden. Antriebskomponenten im Sinne des Erfindungsgegenstandes sind beispielsweise Pumpenverteilergetriebe, Schwenkgetriebe, Hydraulikpumpen, Hydraulikmotore sowie auch der jeweilige Diesel- oder Elektromotor. Abweichend vom Stand der Technik wird nicht für jede einzelne Komponente ein zugehöriger Sensor eingesetzt, sondern vielmehr die SummenschwingungT der aus miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten mindestens eines Antriebsstrangs des Großhydraulikbaggers ermittelt. Vielfach werden bei Großhydraulikbaggern nachstehende Komponenten mechanisch und/oder hydraulisch miteinander in Wirkverbindung gebracht: der Antriebsmotor, die Kupplung, das Pumpenverteilergetriebe und Hydraulikpumpen.
Dieses Ziel wird auch erreicht durch eine Einrichtung zur dauerhaften und gleichzeitigen Überwachung mehrerer, in mindestens einem Antriebsstrang eines Großhydraulikbaggers mit einem Dienstgewicht > 100 t miteinander in Wirkverbindung stehender Antriebskomponenten, mit einem Schwingungsaufnehmer, der fest mit dem Gehäuse einer einzelnen der miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten verbunden ist und über eine Leitung mit einer im Bereich des Großhydraulikbaggers vorgesehenen Auswerteeinheit in Wirkverbindung steht.
Mit dem Erfindungsgegenstand sind folgende Vorteile verbunden:
einfachere Sensorik gegenüber einer Schwingungsaufnahme an
Rotationsteilen,
Verknüpfung der Messdaten mit weiteren maschinenrelevanten Daten, Einleitung der Komponentendaten in die Bordelektronik,
Komponentendiagnostik.
Das für die jeweils zu überwachende Antriebskomponente vorgegebene in der Auswerteeinheit abgelegte Frequenzmuster wird, einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß, als von der jeweiligen Motordrehzahl abhängiger Grenzwert in der Auswerteeinheit abgelegt.
Die Auswerteeinheit kann Teil des Großhydraulikbaggers sein. Die Messdaten können bedarfsweise auch mit anderen maschinenrelevanten Daten, beispielsweise mit Daten aus der Fahrzeugelektronik, korreliert werden. Durch Verknüpfung aller Daten können Rückschlüsse gezogen werden, warum der Grenzfrequenzbereich der jeweiligen Antriebskomponente überschritten wurde.
Ist die Auswerteeinheit Teil des Großhydraulikbaggers kann durch geeignete Anzeigeelemente der Zustand der Antriebskomponenten an z.B. einem Monitor angezeigt und so gegebenenfalls mit weiteren Daten durch den Führer des Großhydraulikbaggers überwacht werden.
Eine Auswerteelektronik kann auch dezentral (z. B. Funkübertragung) angeordnet werden, so dass von dort aus die geeigneten Reparaturmaßnahmen initiiert werden können.
Der Erfindungsgegenstand ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung dargestellt und wird wie folgt beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 Prinzipskizze eines nur angedeuteten Großhydraulikbaggers;
Figur 2 Schematische Darstellung eines Antriebsstrangs des
Großhydraulikbaggers gemäß Figur 1.
Figur 1 zeigt als Prinzipskizze einen nur angedeuteten Großhydraulikbagger 1 mit einem Dienstgewicht von > 100 t, wie er beispielsweise zur Gewinnung von Ölschiefer in einer Mine eingesetzt werden kann. Dargestellt sind nur die relevanten Bauteile, wie der auf einem Raupenfahrwerk 3 schwenkbar gelagerte Oberwagen 2 und der Führerstand 4. Ebenfalls nur angedeutet ist einer der, in diesem Beispiel einen Dieselmotor 7, eine Kupplung 8, ein Pumpenverteilergetriebe 9 sowie mechanisch an das Pumpenverteilergetriebe angeflanschte Hydraulikpumpen 10,1 1 beinhaltende Antriebsstränge 5 (6). Ferner angedeutet ist eine, im Bereich des Führerstandes 4 vorgesehene ein optisches Anzeigemittel beinhaltende Auswerteeinheit 15. Weitere Antriebskomponenten, wie Hydraulikmotore, Schwenkgetriebe oder dergleichen, sind nur angedeutet, vom Schutzumfang jedoch mit umfasst.
Figur 2 zeigt schematisch einen der Antriebsbereiche des Großhydraulikbaggers 1 gemäß Figur 1. Angedeutet ist in diesem Beispiel ein Antriebsstrang 5, beinhaltend einen Dieselmotor 7, eine Kupplung 8, ein Pumpenverteilergetriebe 9 und Hydraulikpumpen 10,11. Diese Antriebskomponenten 7,8,9,10,1 1 stehen mechanisch/hydraulisch miteinander in Wirkverbindung, sind somit als Einheit anzusehen. In diesem Beispiel soll ausschließlich am Pumpenverteilergetriebe 9 ein einzelner Schwingungsaufnehmer 12 fest montiert sein. Über eine Leitung 13 werden die Messsignale des Schwingungsaufnehmers 12 der im Führerstand 4 des Großhydraulikbaggers 1 vorgesehenen Auswerteeinheit 15 zugeführt.
In der Auswerteeinheit 15 ist für jede der miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten 7,8,9,10,1 1 des Antriebsstranges 5 ein spezielles Auffälligkeitsmuster 14 abgelegt, so dass über diese definierten Muster und deren Amplituden das mögliche defekte Bauteil erkannt werden kann. Diese Muster werden an eine nur angedeutete Auswerteelektronik 16 gekoppelt, die wiederum mit dem BCS (Bord Control System) des Großhydraulikbaggers 1 in Verbindung steht und im Bedarfsfall über optische Anzeigemittel 17 Informationen über einen vom Normalfall abweichenden Betriebszustand einer oder mehrerer der Antriebskomponenten 7,8,9,10,1 1 dem Betreiber anzeigt.
Alternativ oder parallel kann die Übermittlung der Messdaten auch per Funk an ein externes Überwachungszentrum weitergeleitet werden, so dass dann dort der Abgleich zwischen Messwert und Grenzwert vorgenommen werden kann. Hier können dann bedarfsweise notwendige Reparaturmaßnahmen ausgelöst werden.
Der Schwingungsaufnehmer 12 nimmt dauerhaft und gleichzeitig ein summenmäßiges Messsignal, vorzugsweise die Schwingungsfrequenzen der jeweiligen Antriebskomponente 7,8,9,10,1 1 auf. Dieses Summensignal wird dem Anzeigemittel 17 über die Leitung 13' zugeführt. In der Auswerteeinheit 15 findet ein ständiger Abgleich zwischen der Eingangsfrequenz und den dort hinterlegten unterschiedlichen Auffälligkeitsmustern (Grenzwerten) der jeweiligen Antriebskomponenten 7,8,9,10,1 1 statt. Abweichungen zwischen der tatsächlich vorhandenen Frequenz der jeweiligen Antriebskomponente 7,8,9,10,11 und den hinterlegten kritischen Grenzwerten 18,18',18" werden, in Abhängigkeit von der jeweiligen Drehzahl des Motors 7, in einer Auffälligkeitsmeldung generiert und im Fehlerspeicher eines bordeigenen Kontrollsystems abgelegt. Somit wird einer jeden Motordrehzahl für jede der miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten 7,8,9,10,1 1 ein zugehöriger Grenzwert 18,18',18" definiert. Abweichend vom Stand der Technik sind somit stets variierende Grenzwerte 18,18',18" für die einzelnen Antriebskomponenten 7,8,9,10,1 1 gegeben, die eine hohe Flexibilität bei der Datenaufbereitung mit sich bringen. Die Auffälligkeitsmeldung wird mit weiteren relevanten Maschinendaten (wie z.B. Motordrehzahl, Temperatur, Druck der Pumpen 10,1 1 ) über weitere Sensoren 19,20 sowie zugehörige Leitungen 21 ,22,23,24 dem Anzeigemittel 17 des bordeigenen Kontrollsystems zugeführt.
Für jedes in der Auswerteeinheit 15 abgelegte Signal der jeweiligen Antriebskomponente 7,8,9,10,1 1 wird ein spezielles Auffälligkeitsmuster generiert, so dass über diese definierten Auffälligkeiten und dem Vergleich mit den vom Schwingungsaufnehmer 12 gelieferten Signalen die mögliche defekte Antriebskomponente erkannt werden kann.
Bezugszeichenliste
1 Großhydraulikbagger
2 Oberwagen
3 Raupenfahrwerk
4 Führerstand
5 Antriebsstrang
6 Antriebsstrang
7 Dieselmotor
Kupplung
9 Pumpenverteilergetriebe
10 Hydraulikpumpe
1 1 Hydraulikpumpe
12 Schwingungsaufnehmer
13 Leitung
13' Leitung
14 Auffälligkeitsmuster
15 Auswerteeinheit
16 Auswerteelektronik
17 Anzeigemittel
18 Grenzwert
18' Grenzwert
8" Grenzwert
9 Sensor
0 Sensor
1 Leitung
2 Leitung
3 Leitung
4 Leitung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur dauerhaften und gleichzeitigen Überwachung mehrerer in mindestens einen Antriebsstrang (5,6) eines Großhydraulikbaggers (1 ) vorgesehenen miteinander in Wirkverbindung stehenden mechanischen und/oder hydraulischen Antriebskomponenten (7,8,9,10,1 1 ), indem im Bereich lediglich einer einzelnen (9), der miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten (7,8,9,10,1 1 ) ein Schwingungsaufnehmer
(12) positioniert wird, dieser Schwingungsaufnehmer (12) über eine Leitung
(13) mit einer Auswerteeinheit (15) verbunden wird, die vorgebbare Auffälligkeitsmuster (14) sämtlicher der miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten (7,8,9,10,1 1 ) beinhaltet und das gemeinsame Messsignal aller miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten (7,8,9,10,11 ) in aufbereiteter Form als Eingangsfrequenz einen der jeweiligen einzelnen Antriebskomponente (7,8,9,10,1 1 ) zugehörigen Grenzwert (18,18',18") aus dem Auffälligkeitsmuster (14) abgleicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Auffälligkeitsmuster (14) für die jeweilige Antriebskomponente (7,8,9, 10,1 1 ) als von der Drehzahl des Motors (7) abhängiger Grenzwert innerhalb der Auswerteeinheit (15) abgelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungsaufnehmer (12) am Gehäuse (9) der Antriebskomponente befestigt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (15) mit einer Auswerteelektronik (16) gekoppelt wird, in welcher weitere maschinenrelevante Betriebsparameter vorgehalten werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (15) als Bestandteil der elektronischen Überwachung des Großhydraulikbaggers (1 ) , ausgebildet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die von der im Großhydraulikbagger (1 ) befindlichen Auswerteeinheit (15) aufbereiteten Daten drahtlos einer externen Stelle verfügbar gemacht werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der jeweilige Grenzwert (18,18', 18") der miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten (7,9,10,1 1) als auch deren Grenzwertüberschreitung zumindest an einem im Führerstand (4) des Großhydraulikbaggers (1) vorgesehenen optischen Anzeigemittel (17) angezeigt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei Grenzwertüberschreitung der Daten ein optisches und/oder akustisches Signal ausgelöst wird.
9. Einrichtung zur dauerhaften und gleichzeitigen Überwachung mehrerer, in mindestens einem Antriebsstrang (5,6) eines Großhydraulikbaggers (1 ) mit einem Dienstgewicht > 100 t miteinander in Wirkverbindung stehender Antriebskomponenten (7,8,9,10,1 1 ), mit einem Schwingungsaufnehmer (12), der fest mit dem Gehäuse einer einzelnen (9) der miteinander in Wirkverbindung stehenden Antriebskomponenten (7,8.9,10,1 1 ) verbunden ist und über eine Leitung (13,13') mit einer im Bereich des Großhydraulikbaggers (1 ) vorgesehenen Auswerteeinheit (15) verbunden ist.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (15) mit einer Auswerteelektronik (16) in Wirkverbindung steht, innerhalb derer weitere maschinenrelevante Daten ablegbar und mit den Daten aus der Auswerteeinheit (15) korrelierbar sind.
PCT/EP2011/003815 2010-08-04 2011-07-29 VERFAHREN ZUR ÜBERWACHUNG VON ANTRIEBSKOMPONENTEN EINES GROßHYDRAULIKBAGGERS WO2012016666A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2011800483020A CN103154681A (zh) 2010-08-04 2011-07-29 用于监控大型液压挖掘机中的驱动部件的方法
US13/813,549 US20130211665A1 (en) 2010-08-04 2011-07-29 Method for monitoring drive components in a large hydraulic excavator
EP11746169.9A EP2601490A1 (de) 2010-08-04 2011-07-29 VERFAHREN ZUR ÜBERWACHUNG VON ANTRIEBSKOMPONENTEN EINES GROßHYDRAULIKBAGGERS
AU2011287923A AU2011287923A1 (en) 2010-08-04 2011-07-29 Method and device for monitoring drive components of a large hydraulic excavator

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102010033344.1 2010-08-04
DE102010033344A DE102010033344A1 (de) 2010-08-04 2010-08-04 Verfahren zur Überwachung von Antriebskomponenten eines Großhydraulikbaggers

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012016666A1 true WO2012016666A1 (de) 2012-02-09

Family

ID=44630592

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2011/003815 WO2012016666A1 (de) 2010-08-04 2011-07-29 VERFAHREN ZUR ÜBERWACHUNG VON ANTRIEBSKOMPONENTEN EINES GROßHYDRAULIKBAGGERS

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20130211665A1 (de)
EP (1) EP2601490A1 (de)
CN (1) CN103154681A (de)
AU (1) AU2011287923A1 (de)
DE (1) DE102010033344A1 (de)
WO (1) WO2012016666A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102014200861A1 (de) * 2014-01-17 2015-07-23 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren zur Schwingungsmessung einer mobilen Maschine
US11511642B2 (en) 2019-04-05 2022-11-29 Oshkosh Corporation Electric concrete vehicle systems and methods
CN110296561A (zh) * 2019-06-13 2019-10-01 汉腾汽车有限公司 一种整车震动试验减震器冷却装置
US11230278B2 (en) 2019-10-11 2022-01-25 Oshkosh Corporation Vehicle with accessory drive

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6053047A (en) * 1998-09-29 2000-04-25 Allen-Bradley Company, Llc Determining faults in multiple bearings using one vibration sensor
DE10100522A1 (de) 2001-01-08 2002-07-25 Deere & Co Überwachungseinrichtung zur Überwachung der Funktion einer Arbeitsmaschine
DE102005023256A1 (de) 2005-05-20 2006-11-23 Deere & Company, Moline Überwachungseinrichtung und ein Verfahren zur Überwachung der Funktion der Komponenten einer landwirtschaftlichen Arbeitsmaschine
DE102005059564A1 (de) 2005-12-13 2007-06-14 Brueninghaus Hydromatik Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Zustandsüberwachung bei hydrostatischen Verdrängereinheiten
DE102008038034A1 (de) * 2008-08-16 2010-02-25 Terex Gmbh Verfahren zur Messung von Drehschwingungsprofilen im Antriebsstrang eines Großhydraulikbaggers

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6301572B1 (en) * 1998-12-02 2001-10-09 Lockheed Martin Corporation Neural network based analysis system for vibration analysis and condition monitoring
US7406399B2 (en) * 2003-08-26 2008-07-29 Siemens Energy & Automation, Inc. System and method for distributed reporting of machine performance
US7194383B2 (en) * 2004-12-06 2007-03-20 Caterpillar Inc Vibration analysis system and method for a machine
JP4705099B2 (ja) * 2005-06-03 2011-06-22 株式会社小松製作所 作業機械
US20070101017A1 (en) * 2005-10-31 2007-05-03 Caterpillar Inc. System and method for routing information
KR101517917B1 (ko) * 2007-08-09 2015-05-07 히다치 겡키 가부시키 가이샤 작업기계의 기기 진단장치 및 기기 진단시스템
FI121978B (fi) * 2009-12-21 2011-06-30 Sandvik Mining & Constr Oy Menetelmä rikotusvasaran käyttömäärän määrittämiseksi, rikotusvasara sekä mittauslaite

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6053047A (en) * 1998-09-29 2000-04-25 Allen-Bradley Company, Llc Determining faults in multiple bearings using one vibration sensor
DE10100522A1 (de) 2001-01-08 2002-07-25 Deere & Co Überwachungseinrichtung zur Überwachung der Funktion einer Arbeitsmaschine
DE102005023256A1 (de) 2005-05-20 2006-11-23 Deere & Company, Moline Überwachungseinrichtung und ein Verfahren zur Überwachung der Funktion der Komponenten einer landwirtschaftlichen Arbeitsmaschine
DE102005059564A1 (de) 2005-12-13 2007-06-14 Brueninghaus Hydromatik Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Zustandsüberwachung bei hydrostatischen Verdrängereinheiten
DE102008038034A1 (de) * 2008-08-16 2010-02-25 Terex Gmbh Verfahren zur Messung von Drehschwingungsprofilen im Antriebsstrang eines Großhydraulikbaggers

Also Published As

Publication number Publication date
EP2601490A1 (de) 2013-06-12
US20130211665A1 (en) 2013-08-15
CN103154681A (zh) 2013-06-12
AU2011287923A1 (en) 2013-02-28
DE102010033344A1 (de) 2012-02-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2730906B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Zustandsüberwachung eines Wälzlagers
EP2886719B1 (de) Straßenfräsmaschine
DE112017000245B4 (de) System und Verfahren zum Überwachen eines Getriebes
WO2003023721A2 (de) Vorrichtung und verfahren zur früherkennung und vorhersage von aggregateschädigungen
DE112016006999T5 (de) System und verfahren zum sammeln von betriebsschwingungsdaten für eine bergbaumaschine
WO2009152810A1 (de) Überwachungssystem für ein schwingungen unterworfenes aggregat
WO2012016666A1 (de) VERFAHREN ZUR ÜBERWACHUNG VON ANTRIEBSKOMPONENTEN EINES GROßHYDRAULIKBAGGERS
EP3517927A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur früherkennung eines risses in einem radsatz für ein schienenfahrzeug
DE102019219084A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Bestimmen eines Zustandes einer Maschine
DE102019108278A1 (de) Vorrichtung zum Ermitteln des Ist-Zustands und/oder der Restlebensdauer einer Baumaschine
DE102013111392B4 (de) Vorrichtung für die Schadenserkennung an einem selbstfahrenden Testfahrzeug
DE102019100323A1 (de) Diagnose eines Verdrehspiels im Antriebsstrang
EP3298306B1 (de) Verfahren zum betreiben einer elektrisch ansteuerbaren förderpumpe in einem hydraulikkreis
EP2715191B1 (de) Vorrichtung zum überwachen eines schmierölkreislaufs eines automatisierten fahrzeuggetriebes
DE102005034768A1 (de) Verfahren und Einrichtung zum Überwachen des Betriebszustands einer Werkzeugmaschine
DE102022124435A1 (de) Kavitationserkennungssystem
DE102004017660A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Beanspruchungsanalyse in elektrischen und/oder elektromechanischen Systemen
DE102015214987B4 (de) Bestimmung eines defekten Bauteils eines Fahrzeugs
EP1284414B1 (de) Diagnose von Robotergetrieben
DE102013225710A1 (de) Überwachungseinheit für eine Getriebeeinheit eines Schienenfahrzeugs
DE102021204000A1 (de) Überwachungssystem einer Schiffsantriebsmaschine
DE102007039212A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung blockierter elektromechanischer Systeme
DE102020204012A1 (de) Verfahren zur Überwachung einer rotierenden elektrischen Maschine, rotierende elektrische Maschine sowie Fahrzeug mit einer rotierenden elektrischen Maschine
DE102019107242A1 (de) Diagnoseverfahren, Diagnosesystem und Kraftfahrzeug
DE102008038034A1 (de) Verfahren zur Messung von Drehschwingungsprofilen im Antriebsstrang eines Großhydraulikbaggers

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201180048302.0

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11746169

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011746169

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2011287923

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20110729

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13813549

Country of ref document: US