WO2012004189A1

WO2012004189A1 - Schalldämpfer für einen druckluftmotor

Info

Publication number: WO2012004189A1
Application number: PCT/EP2011/061037
Authority: WO
Inventors: Dirk Scherer
Original assignee: Wiwa Wilhelm Wagner Gmbh & Co. Kg
Priority date: 2010-07-07
Filing date: 2011-06-30
Publication date: 2012-01-12
Also published as: DE102010031071A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Druckluft-Kolbenmotor, insbesondere für Farbspritzgeräte, Dosierpumpen oder dergleichen mit einer Motoreinheit (49) und einer Schalldämpfervorrichtung (48), wobei ein Abluftstrom der Motoreinheit durch einen Abluftkanal (73) der Schalldämpfervorrichtung durchleitbar ist, wobei der Abluftkanal aus aufeinanderfolgenden Kanalabschnitten (61, 62, 68, 69) gebildet ist, wobei ein erster Kanalabschnitt (61, 62) einen ersten Durchströmquerschnitt (71) ausbildet, der zur Entspannung der Abluft dient, wobei ein zweiter Kanalabschnitt (68, 69) dem ersten Kanalabschnitt in Strömungsrichtung nachgeordnet ist, wobei der zweite Kanalabschnitt einen zweiten Durchströmquerschnitt (65, 66) ausbildet, der gegenüber dem ersten Durchströmquerschnitt kleiner ist.

Description

SCHALLDAMPFER FÜR EINEN DRUCKLUFTMOTOR

Die Erfindung betrifft einen Druckluft-Kolbenmotor, insbesondere für

Farbspritzgeräte, Dosierpumpen oder dergleichen, mit einer Motoreinheit und einer Schalldämpfervorrichtung, wobei ein Abluftstrom der Motoreinheit durch einen Abluftkanal der Schalldämpfervorrichtung durchleit- bar ist. Einfach- oder doppelwirkende Druckluft-Ko lbenmotoren sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt und werden regelmäßig zum Antrieb von beispielsweise Farbspritzgeräten bzw. Dosierpumpen verwandt. Der Druckluft-Ko lbenmotor ist dabei im Wesentlichen aus einem Zylinder und einem Ko lben gebildet, welcher im Falle eines doppelwir- kenden Motors, wechselseitig mit Druckluft beaufschlagt wird und über eine in axiale Richtung wirkende Ko lbenstange eine mit dem gleichen Wirkprinzip arbeitende Pumpe antreiben kann. Die aus dem Zylinder austretende Druckluft bzw. Abluft verursacht laute Geräusche, welche es zu vermeiden gilt, da sich beispielsweise bei Farbspritzgeräten regelmä- ßig Bedienpersonen in Nähe des Druckluft-Ko lbenmotors aufhalten. Es ist daher bekannt Druckluft-Ko lbenmotoren mit Schalldämpfervorrich- tungen auszustatten, durch die ein Abluftstrom einer Motoreinheit bzw. des Zylinders durchgeleitet wird.

So sind Schalldämpfervorrichtungen bekannt, die in Art einer Haube mit einer porösen, schallabsorbierenden Auskleidung ausgebildet sind.

Nachteilig ist hier jedoch, dass Poren der Auskleidung relativ schnell verschmutzen bzw. verstopft werden können und so die Schalldämpfervorrichtung an Wirkung verliert. Dies tritt insbesondere dann ein, wenn zum Schutz der mit der Druckluft in Kontakt kommenden Bauteile geölte Luft verwendet wird. So können Aerosolpartikel besonders leicht an der Auskleidung anhaften und deren schalldämpfende Wirkung herabsetzen. Weiter ist das Problem bekannt, dass die Auskleidung vereisen kann, insbesondere bedingt durch die rasche Expansion der Abluft.

Auch in Art eines Filters aufgebaute Schalldämpfervorrichtungen können hier keine befriedigende Abhilfe schaffen, da der Filter bzw. eine in sich geschlossene Filtermembran besonders leicht verschmutzen kann. Um eine Verschmutzung von Absorptionsmaterial auszuschließen und dennoch eine schalldämpfende Wirkung zu erzielen, können innerhalb einer Schalldämpfervorrichtung Lammellen angeordnet sein. Die Lammellen dienen zur Dämpfung eines Reflektionsschalls innerhalb der Schalldämp- fervorrichtung und sind relativ aufwendig bzw. nur mit hohen Kosten herzustellen. Auch ist die schalldämpfende Wirkung der Lammellen in dem für die Schalldämpfervorrichtung vorgesehenen, begrenzten Raum nicht zufriedenstellend, da der Raum gegebenenfalls nicht allseitig mit Lammellen ausgestattet ist bzw. immer ein vo llkommen offener Durch- Strömquerschnitt im Raum verbleibt, durch den die Abluft ungehindert ausströmen kann.

Als eine weitere Anforderung an S challdämpfervorrichtungen ist zu berücksichtigen, dass die Schalldämpfervorrichtung des Druckluft-Ko lbenmotors unmittelbar am Druckluft-Ko lbenmotor bzw. an der betreffenden Motoreinheit angeordnet bzw. ausgebildet sein so ll, um

Abwärme der Motoreinheit zur Erwärmung der Abluft nutzen zu können und somit einer Vereisung der Schalldämpfervorrichtung entgegenzuwirken. Zwar sind aus dem Stand der Technik auch Schalldämpfervorrichtungen bekannt, die zur Vermeidung einer Vereisung Umgebungsluft ansaugen und der Abluft in der Schalldämpfervorrichtung beimischen, jedoch wird auch hier eine schalldämpfende Wirkung durch die zusätzliche Öffnung vermindert bzw. eine Gefahr von Verschmutzungen durch die ungefiltert angesaugte Außenluft erhöht. Weiter so llten die äußeren Abmaße des Druckluft-Kolbenmotors durch die Schalldämpfervorrichtung nicht wesentlich vergrößert werden. Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Druckluft-Kolbenmotor vorzuschlagen, der eine wirksame Schalldämpfung eines Abluftstroms ermöglicht und die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile vermeidet.

Diese Aufgabe wird durch einen Druckluft-Kolbenmotor mit den Merk- malen des Anspruchs 1 gelö st.

Der erfindungsgemäße Druckluft-Kolbenmotor, insbesondere für Farbspritzgeräte, Dosierpumpen oder dergleichen ist aus einer Motoreinheit in einer Schalldämpfervorrichtung gebildet, wobei ein Abluftstrom der Motoreinheit durch einen Abluftkanal der Schalldämpfervorrichtung durchleitbar ist, wobei der Abluftkanal aus aufeinander fo lgenden Kanalabschnitten gebildet ist, wobei ein erster Kanalabschnitt einen ersten Durchströmquerschnitt ausbildet, der zur Entspannung der Abluft dient, wobei eine zweiter Kanalabschnitt dem ersten Kanalabschnitt in Strömungsrichtung nachgeordnet ist, wobei der zweite Kanalabschnitt einen zweiten Durchströmquerschnitt ausbildet, der gegenüber dem ersten Durchströmquerschnitt kleiner ist.

So kann einerseits eine Entspannung der Abluft in einem Maße ermöglicht werden, durch die eine Vereisung von Teilen der Schalldämpfervorrichtung vermieden wird und andererseits kann eine gute schalldämmen- de Wirkung, insbesondere durch die Verkleinerung des zweiten Durch- Strömquerschnitts, erzielt werden. Eine besonders gute schalldämpfende Wirkung wird dadurch erzielt, dass Schallwellen an einer so ausgebildeten Querschnittsverengung des Abluftkanals reflektiert werden, insbesondere entgegen einer Strömungsrichtung des Abluftstroms. Weiter wird einer Verschmutzung der Schalldämpfervorrichtung vorgebeugt, da immer ein offener Durchströmquerschnitt, im Gegensatz zu einem Filter, zur Verfügung steht. Auch ist die Schalldämpfervorrichtung an die Motoreinheit bzw. der Abluftkanal nachfolgend einem Auslassventil der Motoreinheit an diese angeschlo ssen. Der Abluftkanal der Schalldämp- fervorrichtung ist fo lglich zwischen dem Auslassventil der Motoreinheit und einem Auslass der Schalldämpfervorrichtung zur Abgabe der Abluft an eine Umgebung ausgebildet.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Abluftkanal mit einer Abfo lge von ersten und zweiten Kanalabschnitten ausgebildet ist. Weitere Kanalab- schnitte, die eine wiederho lte Entspannung der Abluft ermö glichen und j eweils eine Verengung des Durchströmquerschnittes ausbilden, können eine noch weiter verbesserte Schalldämpfung bewirken.

In diesem Zusammenhang kann es auch vorteilhaft sein, wenn Durchtrittsöffnungen der zweiten Kanalabschnitte in Richtung einer in Strö- mungsrichtung verlaufenden Hauptachse des Abluftkanals relativ zueinander versetzt angeordnet sind. So kann ein Abluftstrom nicht mehr ungehindert durch relativ zueinander fluchtende Durchtrittsöffnungen austreten, sondern wird in Art eines Labyrinths innerhalb der Schalldämpfervorrichtung durch die zueinander versetzten Durchtrittsöffnun- gen umgeleitet. Diese Relativanordnung der Durchtrittsöffnungen, insbesondere der Durchtrittsöffnungen die den zweiten Durchströmquerschnitt ausbilden, wirkt sich günstig auf eine S challdämpfung aus.

Auch können Öffnungsflächen der Durchtrittsöffnungen der zweiten Kanalabschnitte so angeordnet sein, dass eine Überlagerung von zwei aufeinanderfo lgenden, derartigen Öffnungsflächen ausgeschlossen ist. Das heißt die Durchtrittsöffnungen können relativ zueinander so ange- ordnet sein, dass die betreffenden Öffnungsflächen in Richtung der Hauptachse des Abluftkanals sich an keiner Stelle überlagern bzw. die Öffnungsflächen nicht fluchten. So ist eine vo llständige Umleitung eines Abluftstroms in jedem Fall immer gegeben. Ebenso kann ein direkter Austritt von Schallwellen bzw. deren ungehinderte Durchleitung durch die Schalldämpfervorrichtung sicher vermieden werden.

In einer Ausführungsform einer Schalldämpfervorrichtung kann der zweite Kanalabschnitt als eine Trennwand mit einer Durchtrittsöffnung ausgebildet sein, wobei die Trennwand einen Kanalraum in erste Kanal- abschnitte unterteilt. So kann die Schalldämpfervorrichtung alleine als ein Kanalraum mit einer Einlass- und einer Auslassöffnung zur Durchleitung eines Abluftstroms durch den Kanalraum ausgebildet sein. Der Kanalraum kann dann weiter mit vergleichsweise dünnen Trennwänden versehen sein, die den Kanalraum in erste Kanalabschnitte unterteilen und selbst mit einer Durchtrittsöffnung einen zweiten Kanalabschnitt mit einer Länge, die einer Dicke der Trennwand entspricht, ausbilden. Die Trennwand kann beispielsweise als ein Blech ausgebildet sein, in dem Durchtrittsöffnungen in Form einer oder mehreren Bohrungen vorgesehen sind. Auch ist es vorstellbar die Trennwand alleine aus einem Loch- blech auszubilden. Eine Form der Durchtrittsö ffnungen kann dabei vo llkommen beliebig gewählt werden, so fern die Form der vorgesehenen Zweckerfüllung dient.

Alternativ können die ersten und zweiten Kanalabschnitte mittels Platten ausgebildet sein, die Durchtrittsöffnungen der Kanalabschnitte ausbil- den. So können die Platten beispielsweise eine im Wesentlichen gleichmäßige Dicke aufweisen und in Art eines Stapels aneinandergefügt sein. Die Platten können dann eine oder mehrere Durchtrittsöffnungen aufweisen, die so ausgebildet sind, dass eine wechselweise Verkleinerung bzw. Vergrößerung eines Durchströmquerschnitts erfolgt. Folglich können die Platten so die Kanalabschnitte und damit den Abluftkanal ausbilden. Auch hier kann eine Querschnittsform der Durchtrittsöffnungen grundsätzlich beliebig gewählt werden.

Die Durchtrittsöffnungen können j edoch auch zwischen den Platten und einer Kanalabdeckung ausgebildet werden. So können die Platten an ihrem Außenumfang so ausgebildet sein, dass in dem zwischen der

Kanalabdeckung und den Platten ausgebildeten Abluftkanal Durchtrittsöffnungen mit Querschnittssprüngen ausgebildet werden. Die Kanalabdeckung kann dabei ein Gehäuse oder eine Gehäusewandung der Schalldämpfervorrichtung ausbilden. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Trennwand oder die Platten der Schalldämpfervorrichtung modular auswechselbar gehaltert sind. Beispielsweise kann eine Trennwand einfach in einen Kanalraum einsteckbar oder Platten übereinander stapelbar sein. Dadurch besteht die Möglichkeit die Schalldämpfervorrichtung j eweils individuell auf eine Leistung eines Druckluft-Kolbenmotors bzw. auf unterschiedliche Größen von Druckluft-Kolbenmotoren einfach anzupassen. So müssen lediglich einzelne oder mehrere Trennwände oder Platten für eine Abstimmung der Schalldämpfervorrichtung ausgetauscht werden, ohne dass eine vollständig neue oder wesentlich abgeänderte Schalldämpfervorrichtung notwen- dig wäre. Auch kann durch diese modulare Konstruktion der Trennwände oder Platten eine Reinigung der Schalldämpfervorrichtung erleichtert werden. Weiter kann der Druckluft-Ko lbenmotor an einen Einsatz in einem bestimmten Temperaturbereich angepasst werden. So können die Trennwände oder die Platten so ausgewählt werden, dass eine Expansion der Abluft in einem Maße erfo lgt, die eine Vereisung der Schalldämpfervorrichtung oder eines Abluftventils der Motoreinheit sicher verhindert.

Eine besonders wirkungsvolle Schalldämpfung kann erzielt werden, wenn ein Verhältnis von Querschnittsflächen des ersten Durchströmquerschnitts zum zweiten Durchströmquerschnitt 2 : 1 bis 10 : 1 beträgt. Auch kann eine Schalldämpfung noch weiter dadurch verbessert werden, dass in dem Abluftkanal Absorptionsmaterial angeordnet ist. Absorptionsmaterial kann beispielsweise in allen Bereichen des Abluftkanals oder auch nur auf bestimmten Oberflächen oder in bestimmten Abschnit- ten des Abluftkanals angeordnet sein. Auch kann das Absorptionsmaterial so angeordnet sein, dass eine Verschmutzung desselben durch Aeroso lpartikel weitestgehend vermieden wird. Das Absorptionsmaterial kann auch eine schalldämmende Wirkung haben, insbesondere wenn Außenwandungen des Abluftkanals damit ausgekleidet sind oder wenn das Absorptionsmaterial Teile der Motoreinheit umgibt.

Wenn die Schalldämpfervorrichtung eine als Kanalwandung ausgebildete offenbare Kanalabdeckung aufweist, kann die Schalldämpfervorrichtung besonders leicht geöffnet werden bzw. wird der Abluftkanal leicht, beispielsweise für eine Reinigung, zugänglich. Um einen Aufbau der Schalldämpfervorrichtung zu vereinfachen und um eine Vereisung derselben zu vermeiden, kann die Schalldämpfervorrichtung integraler Bestandteil eines Gehäuses des Druckluft-Kolbenmotors sein. Die Schalldämpfervorrichtung kann zumindest teilweise von dem Gehäuse des Druckluft-Kolbenmotors ausgebildet sein bzw. in dem Gehäuse integriert sein. Dadurch kann auf besondere Anschlusskanäle zum Anschluss der Schalldämpfervorrichtung an die Motoreinheit verzichtet werden und die Motoreinheit kann zumindest teilweise von der Schalldämpfervorrichtung so umgeben sein, dass ein Schutz der Motoreinheit bzw. eine ergänzende Schalldämmung der Motoreinheit möglich ist.

So kann beispielsweise die Schalldämpfervorrichtung kreisringförmig ausgebildet sein, so dass die Motoreinheit radial von der Schalldämpfervorrichtung umgeben ist. Die Schalldämpfervorrichtung kann so besonders vorteilhaft an eine Form der Motoreinheit angepasst werden, wo- durch der Druckluft-Ko lbenmotor eine besonders kompakte Gestalt erhält. Alternativ kann die Schalldämpfervorrichtung topfförmig ausgebildet sein. So kann die Schalldämpfervorrichtung vorteilhaft an einem oberen Ende einer Motoreinheit angeordnet sein, und die Motoreinheit vollständig radial sowie zumindest teilweise axial abdecken. Eine topfförmige Abdeckung bzw. eine derartige Schalldämpfervorrichtung kann auch besonders einfach von einer Motoreinheit für Wartungszwecke entfernt werden.

Zur Ausbildung einer besonders kompakten Schalldämpfervorrichtung kann der Abluftkanal gegenläufig ausgebildet sein. Weiter kann der Abluftkanal in Abluftteilkanäle verzweigt sein, die zumindest abschnittsweise parallel verlaufen. Das heißt der Abluftkanal kann auch aus beispielsweise zwei voneinander völlig unabhängigen Abluftteilkanälen gebildet sein. Die Abluftteilkanäle können dadurch ausgebildet sein, dass in Platten jeweils eine Mehrzahl von Kanalab- schnitten ausgebildet sind, die koaxial zu Kanalabschnitten benachbarter Platten angeordnet sind. Auch können Trennwände so ausgebildet sein, dass ein Abluftkanal in Abluftteilkanäle unterteilt ist. Durch die Unterteilung in Teilkanäle kann eine schallwirksame Oberfläche des Abluftkanals vergrößert werden. Ein besonders kompakter Aufbau des Druckluft-Ko lbenmotors wird möglich, wenn der erste Kanalabschnitt unmittelbar an ein Abluftventil der Motoreinheit angrenzt. So kann vollständig auf ein Anschlussstück bzw. eine Anschlussleitung zur Verbindung der Motoreinheit mit der Schalldämpfervorrichtung verzichtet werden und der Abluftstrom der Motoreinheit kann unmittelbar nach Austritt aus dem Abluftventil in die Schalldämpfer Vorrichtung einströmen.

Befindet sich ein Abluftventil der Motoreinheit an einer Stelle der Motoreinheit, die zur Montage einer Schalldämpfervorrichtung ungeeignet ist, kann der zweite Kanalabschnitt oberhalb der Motoreinheit ange- ordnet sein, wobei der erste Kanalabschnitt einen Umleitungskanal ausbilden kann, der ein Auslassventil der Motoreinheit mit dem zweiten Kanalabschnitt verbindet. So wird es möglich, die Motoreinheit mit der Schalldämpfervorrichtung zu verbinden und den ersten Kanalabschnitt dabei in Art einer Verbindungsleitung auszubilden. Die Schalldämpfervorrichtung kann dann an nahezu jeder beliebigen Stelle der Motoreinheit angeordnet werden.

Im Folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Längsschnittdarstellung einer ersten

Ausführungsform einer Schalldämpfervorrichtung;

Fig. 2 eine Draufsicht der Schalldämpfervorrichtung;

Fig. 3 eine Schnittansicht der Schalldämpfervorrichtung entlang einer Linie III-III aus Fig. 2 ;

Fig. 4 eine Teilansicht eines Druckluft-Ko lbenmotors mit einer zweiten Ausführungsform einer Schalldämpfervorrichtung

Fig. 5 eine Seitenansicht des Druckluft-Ko lbenmotors;

Fig. 6 eine Schnittansicht der Schalldämpfervorrichtung entlang einer Linie VI-VI aus Fig. 5;

Fig. 7 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Druckluft-Ko lbenmotors.

Eine Zusammenschau der Fig. 1 bis 3 zeigt eine Schaltdämpfervorrichtung 10 für eine hier nicht näher dargestellte Motoreinheit eines Druckluft-Kolbenmotors . Die Schalldämpfervorrichtung 10 bzw. eine Kanalabdeckung 1 1 der Schalldämpfervorrichtung 10 ist topfförmig ausgebildet, so dass die Schalldämpfervorrichtung 10 an einem axialen Ende der Motoreinheit angeordnet werden kann. Die Schalldämpfervorrichtung 10 umfasst weiter Platten 12 bis 1 6, welche j eweils Kanalabschnitte 17 bis 26 ausbilden. Die Kanalabschnitte 17 bis 21 bilden Abluftteilkanäle 27 und 28 aus, wobei die Kanalabschnitte 22 bis 26 zwischen der Kanalab- deckung 1 1 und den Platten 12 bis 16 ausgebildet werden. Beispielsweise bildet die Platte 14 zwei erste Kanalabschnitte 19 mit j eweils einem ersten Durchströmquerschnitt 29 in Form einer Durchgangsbohrung 30 aus. Die Platte 15 bildet einen zweiten Kanalabschnitt 20 mit einem zweiten Durchströmquerschnitt 3 1 einer Durchgangsbohrung 32 aus . Da die Durchgangsbohrung 30 größer als die Durchgangsbohrung 32 ist, ist auch der erste Durchströmquerschnitt 29 größer als der zweite Durchströmquerschnitt 3 1 . Weiter ist die Kanalabdeckung 1 1 auf einer Innenseite 33 mit Absorptionsmaterial 34 ausgekleidet, wobei zwischen den Platten 14 und 15 und dem Absorptionsmaterial 34 jeweils Spalten 35 und 36 ausgebildet werden. Da die Platte 14 einen vergleichsweise größeren Durchmesser aufweist als die Platte 15 , ist der Spalt 35 kleiner als der Spalt 36 und damit ein zweiter Durchströmquerschnitt 37 kleiner als ein erster Durchströmquerschnitt 38.

Eine Öffnung 39 in der Platte 12 wird bei einer Montage mit einer Motoreinheit durch die Motoreinheit geschlo ssen, so dass aus der Motoreinheit ausströmende Abluft durch die Abluftteilkanäle 27 und 28 sowie 40 und 41 gemäß des mit Pfeilen angedeuteten Abluftstroms 42 durch einen so ausgebildeten Abluftkanal 43 bzw. durch die Schalldämpfervorrichtung 10 durchleitbar ist. Der erste Kanalabschnitt 17 stellt somit einen Einlass 44 in den Abluftkanal 43 und der zweite Kanalabschnitt 26 einen Auslass 45 in eine Umgebung 46 der Schalldämpfervorrichtung dar. Die geometrische Gestaltung der Kanalabschnitte 17 bis 26 bewirkt eine Reflektion von Schallwellen derart, dass ein Schalldruckpegel am Auslass 45 gegenüber dem Einlass 44 wesentlich reduziert ist. Auch bewirkt das Absorptionsmaterial 34 insgesamt eine Schalldämmung hinsichtlich der Schalldämpfervorrichtung 10 und der Motoreinheit gegenüber der Umgebung 46. Vereisungen im Bereich der Schalldämp- fervorrichtung 10 können durch eine durch den Abluftkanal 43 begrenzte Expansion der Abluft vermieden werden. Weiter sind die Platten 12 bis 16 mittels Schrauben 47 so miteinander verbunden, dass sie leicht montiert bzw. demontiert werden können. Das heißt die Platten 12 bis 1 6 sind modular auswechselbar um die Schalldämpfervorrichtung 10 an eine Motoreinheit mit gegebenenfalls anderen Leistungsdaten anzupassen.

Eine Zusammenschau der Fig. 4 bis 6 zeigt eine Schalldämpfervorrichtung 48 mit einer hier nur teilweise dargestellten Motoreinheit 49. Die Schalldämpfervorrichtung 48 ist in einer Umfangsausnehmung 50 der Motoreinheit 49 angeordnet und aus Trennwänden 5 1 sowie einer Kanalabdeckung 52 gebildet. Die Trennwände 5 1 sind jeweils in Nuten 53 eingesetzt, welche in axialer bzw. radialer Richtung auf einer Innenseite 54 der Umfangsausnehmung 50 in äquidistanten Abständen ausgebildet sind. Die Umfangsausnehmung 50 wird von der Kanalabdeckung 52 vollständig und dicht abgeschlossen, wobei die Kanalabdeckung 52 aus zwei Halbschalen 55 ausgebildet ist. Die Kanalabdeckung 52 bildet so zusammen mit der Innenwandung 54 der Motoreinheit 49 einen Kanalraum 56 aus. In den Kanalraum 56 münden zwei Einlässe 57 der Motoreinheit 49 bzw. hier nicht näher sichtbare Abluftventile der Motorein- heit. Darüber hinaus sind drei Auslässe 58 im Kanalraum 56 zur Verbindung desselben mit einer Umgebung 59 ausgebildet. Weitere Auslässe 60 sind im vorliegenden Beispiel verschlossen und können bei Bedarf eröffnet werden. Die Trennwände 5 1 bilden im Kanalraum 56 einen ersten Kanalabschnitt 61 sowie weitere erste Kanalabschnitte 62 aus. Weiter weisen die Trennwände 5 1 Durchgangsbohrungen 63 oder 64 auf, welche nach Art und Anzahl der Durchgangsbohrung 63 bzw. 64 zweite Durchströmquerschnitte 65 bis 67 ausbilden. Folglich bilden die Trennwände 5 1 damit zweite Kanalabschnitte 68 bis 70 aus. Die ersten Kanalabschnitte 61 und 62 weisen demgegenüber einen identischen, ersten Durchströmquerschnitt 71 auf. Ein mit einem Pfeil gekennzeichneter Abluftstrom 72 tritt bei den Ein- lässen 57 in einen so ausgebildeten Abluftkanal 73 ein und passiert die Trennwände 5 1 bis zu einer vollständig geschlossenen Trennwand 74 und tritt an den Auslässen 58 in die Umgebung 59 aus . Die Durchgangsboh- rungen 63 und 64 sind in den Trennwänden 5 1 jeweils so angeordnet, dass sie relativ zueinander in Richtung des Abluftstroms 72 versetzt angeordnet sind - das heißt, bezogen auf die Umfangsausnehmung 50 nicht miteinander fluchtend. Insbesondere durch die Auswahl unterschiedlicher, zweiter Strömungsquerschnitte 65 bis 67 und die versetzte Anordnung der Durchgangsbohrungen 63 und 64 ist eine besonders gute schalldämpfende Wirkung erzielbar. Auch können die Trennwände 5 1 und 74 durch Öffnen der Halbschalen 55 leicht aus den Nuten 53 herausgezogen und gegebenenfalls ausgewechselt werden. Weiter ist es nicht erforderlich alle Nuten 53 mit Trennwänden 5 1 zu bestücken. In einer hier nicht dargestellten Ausführungsform kann die Trennwand 74 durch eine Trennwand 5 1 ersetzt, die Auslässe 58 verschlossen und die Auslässe 60 geöffnet werden, so dass zwei Abluftteilkanäle entstehen. Die Schalldämpfervorrichtung 48 ist somit mo dular aufgebaut und leicht an die Erfordernisse der Motoreinheit 49 und gegebenenfalls Umweltbedin- gungen anpassbar.

Fig. 7 zeigt eine schematische Darstellung eines Druckluft-Kolbenmotors 75 , gebildet aus einer Motoreinheit 76 und einer Schalldämpfervorrichtung 77. Ein Einlass 78 der Motoreinheit 76 ist hier an einem unteren Ende 79 der Motoreinheit 76 ausgebildet und mittels eines ersten Kanal- abschnitts 80, welcher in Art einer Verbindungsleitung ausgebildet ist, mit einem an einem oberen Ende 8 1 angeordneten Kanalraum 82 der Schalldämpfervorrichtung 77 verbunden. Dadurch wird es möglich die Schalldämpfervorrichtung 77 an nahezu jeder beliebigen Stelle an der Motoreinheit 76 zu positionieren.

Claims

Patentansprüche

Druckluft-Kolbenmotor (75), insbesondere für Farbspritzgeräte, Dosierpumpen oder dergleichen, mit einer Motoreinheit (49, 76) und einer Schalldämpfervorrichtung (10, 48, 77), wobei ein Abluftstrom (42, 72) der Motoreinheit durch einen Abluftkanal (43, 73) der Schalldämpfervorrichtung durchleitbar ist,

dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass der Abluftkanal aus aufeinander folgenden Kanalabschnitten (17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 61, 62, 68, 69, 70, 80) gebildet ist, wobei ein erster Kanalabschnitt (17, 19, 21, 23, 25, 61, 62, 80) einen ersten Durchströmquerschnitt (29, 38, 71) ausbildet, der zur Entspannung der Abluft dient, wobei ein zweiter Kanalabschnitt (18, 20, 22, 24, 26, 68, 69, 70) dem ersten Kanalabschnitt in Strömungsrichtung nachgeordnet ist, wobei der zweite Kanalabschnitt einen zweiten Durchströmquerschnitt (31, 37, 65, 66, 67) ausbildet, der gegenüber dem ersten Durchströmquerschnitt kleiner ist.

2. Druckluft-Kolbenmotor nach Anspruch 1,

dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass der Abluftkanal (43, 73) mit einer Abfolge von ersten und zweiten Kanalabschnitten (17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 61, 62, 68, 69, 70, 80) ausgebildet ist.

Druckluft-Kolbenmotor nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass Durchtrittsöffnungen (63, 64) der zweiten Kanalabschnitte (68, 69, 70) in Richtung einer in Strömungsrichtung verlaufenden Hauptachse des Abluftkanals (73) relativ zueinander versetzt angeordnet sind.

Druckluft-Kolbenmotor nach Anspruch 3,

dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass Öffnungsflächen der Durchtrittsöffnungen (63, 64) der zweiten Kanalabschnitte (68, 69, 70) so angeordnet sind, dass eine Überlagerung von zwei aufeinanderfolgenden, derartigen Öffnungsflächen ausgeschlossen ist.

Druckluft-Kolbenmotor nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass der zweite Kanalabschnitt (68, 69, 70) als eine Trennwand (51) mit einer Durchtrittsöffnung (63, 64) ausgebildet ist, wobei die Trennwand einen Kanalraum (56, 82) in erste Kanalabschnitte (61, 62) unterteilt.

6. Druckluft-Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass die ersten und zweiten Kanalabschnitte (17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26) mittels Platten (12, 13, 14, 15, 16) ausgebildet sind, die Durchtrittsöffnungen (30, 32, 35, 36) der Kanalabschnitte ausbilden.

7. Druckluft-Kolbenmotor nach Anspruch 6,

dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass die Durchtrittsöffnungen (35, 36) zwischen den Platten (12, 13, 14, 15, 16) und einer Kanalabdeckung (11) ausgebildet sind.

8. Druckluft-Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 5 bis 7,

dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass die Trennwand (51, 74) oder die Platten (12, 13, 14, 15, 16) in der Schalldämpfervorrichtung (10, 48, 77) modular auswechselbar gehaltert sind.

9. Druckluft-Kolbenmotor nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass ein Verhältnis von Querschnittsflächen des ersten Durchströmquerschnitts (29, 38, 71) zum zweiten Durchströmquerschnitt (31, 37, 65, 66, 67) 2:1 bis 10:1 beträgt.

10. Druckluft-Kolbenmotor nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass im Abluftkanal (43, 73) Absorptionsmaterial (34) angeordnet ist.

11. Druckluft-Kolbenmotor nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass die Schalldämpfervorrichtung (10, 48, 77) eine als Kanalwandung ausgebildete offenbare Kanalabdeckung (11, 52) aufweist. 12. Druckluft-Kolbenmotor nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass die Schalldämpfervorrichtung (10, 48, 77) integraler Bestandteil eines Gehäuses des Druckluft-Kolbenmotors(75) ist.

dass die Schalldämpfervorrichtung (48, 77) kreisringförmig ausgebildet ist.

14. Druckluft-Kolbenmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 12,

dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass die Schalldämpfervorrichtung (10, 77) topfförmig ausgebildet ist.

15. Druckluft-Kolbenmotor nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass der Abluftkanal (43) gegenläufig ausgebildet ist.

Druckluft-Kolbenmotor nach einem der vorangehenden Ansprüche dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass der Abluftkanal (43) in Abluftteilkanäle (27, 28, 40, 41) verzweigt ist, die zumindest abschnittsweise parallel verlaufen. Druckluft-Kolbenmotor nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch g e k e nnz e i c hn e t ,

dass der erste Kanalabschnitt (17, 61, 80) unmittelbar an ein Abluft ventil der Motoreinheit (49, 76) angrenzt.

dass der zweite Kanalabschnitt oberhalb der Motoreinheit (76) ange ordnet ist, wobei der erste Kanalabschnitt (80) einen Umleitungskanal ausbildet, der ein Auslassventil (78) der Motoreinheit mit dem zweiten Kanalabschnitt verbindet.