WO2011047862A1 - Prozessüberwachung zum hochgeschwindigkeitsfügen - Google Patents

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WO2011047862A1
WO2011047862A1 PCT/EP2010/006444 EP2010006444W WO2011047862A1 WO 2011047862 A1 WO2011047862 A1 WO 2011047862A1 EP 2010006444 W EP2010006444 W EP 2010006444W WO 2011047862 A1 WO2011047862 A1 WO 2011047862A1
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joining
buffer
punch
process monitoring
joining element
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PCT/EP2010/006444
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Torsten Draht
Adnan Kolac
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Böllhoff Verbindungstechnik GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16B19/00—Bolts without screw-thread; Pins, including deformable elements; Rivets
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    • F16B19/1045—Blind rivets fastened by a pull - mandrel or the like
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/04—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of riveting

Definitions

  • the present invention relates to a process monitoring method of a joining operation of a joining element at a speed of at least 5 m / s, in particular a setting of a bolt with at least 10 m / s. Furthermore, the present invention comprises a method for testing a joint connection, without destroying the joint connection.
  • the process monitoring method according to the invention serves to monitor a joining process of a joining element at a speed of at least 5 m / s, in particular a setting of a bolt with at least 10 m / s, in at least one component by means of a setting device.
  • the setting tool has the following features: a punch for setting the joining element, a buffer which limits a maximum deflection of the punch in the joining direction, and a displacement measurement with which the deflection of the punch can be detected.
  • the process monitoring method comprises the following steps: detecting the way of the punch during the joining operation as a function of time in the form of a path-time curve, detecting a setting of the stamp on the buffer, evaluating the path-time curve such, in the presence of at least one maximum followed by at least one minimum in the path-time curve and without placing the stamp on the buffer, a connected compound qualifies as OK (in order).
  • the stamp travel as a function of time is used as the reference variable for the quality of the invention. This is especially true for high-speed joining, in which the joining elements are joined at a speed of at least 5 m / s.
  • the stamp not only drives the joining element into the at least one component, but the stamp likewise experiences a component reaction to the driving of the joining element into the at least one component. This component reaction causes the punch to be moved counter to the joining direction. Therefore, a joining process includes the period over which the setting tool is operated at a joint and experiences reaction forces of the joint.
  • This evaluation includes determining the at least one minimum and the at least one maximum in the path-time curve in order to derive the appropriate conclusions as to the quality of the joint connection produced. This information is supplemented by whether the stamp touches on the buffer during the joining process or not. Should such a placement of the stamp take place on the buffer, this is an indication that the joining element has been joined with a certain surplus energy. This surplus energy means that the produced joint connection already weakened and must be qualified as out of order.
  • the buffer comprises an electric switch which can be triggered by the stamp.
  • the process monitoring method is thus supplemented with the step of triggering an electrical signal through the buffer when the stamp hits the buffer.
  • the buffer comprises a force sensor, which detects the placement force of the punch when placed on the buffer.
  • the process monitoring method is extended by the following step: outputting a placement force by the buffer when the punch touches the punch. It is also preferred not to define placement of the stamper on the buffer below a minimum landing force as placement of the stamper on the buffer.
  • the path-time curve it is further preferred to form the first and second derivative of the path-time curve with respect to time in order to determine the at least one maximum and the at least one minimum.
  • the empirical determination of a joining energy to be supplied to the joining element and of a path to be covered by the joining element takes place in order to achieve an I.O.
  • the stamp should not hit the buffer.
  • determining the joining energy a plurality of joint connections is produced in which the joining energy is deliberately varied.
  • the produced joint connections are subsequently qualified.
  • an optical test of the produced joint connection is preferably carried out. This optical test comprises, according to an alternative, the examination of the head projection of the joined joining element.
  • a torque test is performed on the joined joining element.
  • This torque test preferably comprises a rotation of the joined joining element with a defined torque, so that in the absence of co-rotation of the joining element, the compound as i.O. is qualified.
  • the torque test is therefore a nondestructive testing of a manufactured joint.
  • the joining energy suitable for producing a joint connection can thus be determined.
  • a determination of the pressure range in the case of pneumatic or hydraulic joining takes place as a reference of the joining energy supplied to the joint element. It is likewise preferred to produce the joint connection with the aid of an electromechanically operating setting device. In this case, a speed range of the punch is determined during electromechanical joining of a joining element, which serves as a reference of the joining energy supplied to the joining element.
  • the present invention also discloses the method for nondestructive testing of a joint, in particular a connection of a bolt and at least one component.
  • This test method comprises the following steps: Turning the joining element of the joint connection with a defined torque and evaluating the rotation such that in the absence of co-rotation of the joining element when applying the defined torque, the joint connection as i.O. is qualified.
  • FIG. 2 is a schematic representation of a preferred section of a setting tool
  • 4a-4c are preferred schematic diagrams for describing the preferred process monitoring method
  • 5a-5d are schematic diagrams for describing the preferred process monitoring method
  • FIG. 6 shows a flowchart of a preferred embodiment of the process monitoring method.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a preferred setting device 1 for high-speed joining of a joining element 20.
  • the joining element 20 is driven at a speed of approx.
  • joining element 20 is a bolt, as described in DE 10 2006 002 238, DE 20 2006 00 666, DE 10 2007 017 590 and DE 10 2007 003 126. Furthermore, the process monitoring described here for the high speed joining of punch rivets and the high speed joining by clinching is equally applicable.
  • the setting device 1 comprises a housing in which a stamp 10 is arranged to be linearly movable.
  • the movement of the punch 10 is in the joining direction, i. in the direction of the components 30, as well as against the joining direction.
  • the punch 10 is preferably operated pneumatically with a pneumatically operated piston-cylinder drive. It is also preferred to drive the punch 10 hydraulically via a hydraulic piston-cylinder arrangement.
  • Another embodiment of the present invention utilizes an electromotive drive of the punch 10.
  • Such an electromotive drive consists for example of an electrically driven spindle drive or of a similarly operating linear drive.
  • a buffer 40 is provided in the joining direction below the punch.
  • the buffer 40 dampens the movement of the punch 10 in the joining direction, if the punch 10 should impinge on the buffer 40.
  • the buffer 40 is connected to an electrical switch 50 according to an embodiment of the present invention. Once the punch 10 hits the buffer 40, the switch 50 is triggered and generates a corresponding electrical signal. The electrical signal is transmitted to a control unit, such as a computer, for use in process monitoring.
  • a force sensor 50 in combination with the buffer 40.
  • the force sensor 50 detects the force with which the punch 10 compresses the buffer 40.
  • the contact force of the punch 10 on the buffer 40 detected by the force sensor 50 is likewise forwarded to the control unit.
  • only the information is forwarded that a placement of the stamp 10 has taken place on the buffer 40.
  • the absolute placement force of the punch 10 on the buffer or a representative electrical signal is forwarded to the control unit.
  • the setting device 1 also includes a displacement sensor 60.
  • the displacement sensor 60 detects the path of the punch 10 in the joining direction and against the joining direction.
  • the detected path of the punch 10 is preferably forwarded in the form of electrical signals to the control unit and processed there.
  • the path signal is detected as a function of the time required for the path, so that a path-time curve of the punch 10 can be generated from this data.
  • the punch 10 preferably moves in a hollow cylindrical joining channel 70.
  • the joining channel 70 serves as a downholder. It is placed on the at least one component 30 in order to mechanically bias it at the joint.
  • the joining channel 70 is preferably adjustable in its length. By the length. Position of the joining channel 70 is specifically set the possible stamp path, so that the joint connection is just made, the stamp 10 but has not yet placed on the buffer 40.
  • Position of the joining channel 70 is specifically set the possible stamp path, so that the joint connection is just made, the stamp 10 but has not yet placed on the buffer 40.
  • a different degree of deformation of the component 30 takes place until the joint connection has been produced.
  • the at least one component 30 is elastically deformed differently in the joining direction, or it deviates from the bolt 20. This deformation of the at least one component 30 must be taken into account when setting the possible punch travel. That the punch 10 must be allowed to travel a longer distance for joining before hitting the buffer 40.
  • the struck stamp path only suffices for deforming the at least one component 30 and incompletely driving the bolt 20 into the at least one component 30. Therefore, the length of the joining channel 70 is adjusted such that the component 30 can be deformed with the possible punch travel and the bolt 20 is fully recoverable.
  • the punch 10 does not set on the buffer 40 and the possible stamp away ends just before the buffer 40. Only when the punch 10 should have an unwanted surplus joining energy, hits in such a length set joining channel 70 of the punch 10th on the buffer 40.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a preferred embodiment of the setting device 1 for joining into flexurally soft components 30 or joining subassemblies. Due to their construction and / or choice of material, flexible joining assemblies are easily deformed by the joining process, so that they are referred to as flexible. In this context, sheets of low strength are a corresponding example. Such sheets are
  • the components 30 are preferably supported on two sides, as long as they are accessible from two sides.
  • an abutment 75 is provided, while the remaining arrangement corresponds to the setting tool 1 according to FIG.
  • FIG. 3 illustrates a preferred embodiment of the setting device 1 attached to a robot. 80 is attached.
  • the force sensor 50 either below the buffer 40 (not shown) or between robot 80 and setting device 1 to arrange.
  • the force sensor 50 is arranged between the robot 80 and the setting device 1.
  • the punch 10 hits the buffer 40, a similar force signal is generated in the sensor 50 as if the force sensor 50 were located below the buffer 40. Due to the other position of the force sensor 50, the sign of the force signals for the arrangements of Figures 1 and 3 is different. This is because the force sensor 50 between robot 80 and setting tool 1 is loaded to train when the punch 10 strikes the buffer 40. In contrast, in FIG. 1, the force sensor 50 is subjected to pressure when the punch 10 strikes the buffer 40.
  • FIG. 6 shows a flowchart of a preferred process monitoring method in high-speed jointing.
  • the process monitoring method is explained using the example of a preferred setting device 1, which inserts the bolt 20 into the at least one component 30 by means of compressed air.
  • a process window for the connections to be produced is preferably determined.
  • a plurality of test compounds are prepared in step S1.
  • the joining energy of the bolt 20 is deliberately changed. On the one hand, this can be achieved by changing the pneumatic pressure in the pneumatic piston-cylinder drive of the setting device 1 (compare step S3). Should one use an electromotive drive of the punch 10, the speed of the punch 10 for joining is preferably varied.
  • the bolt 20 is joined with different lengths of the joining channel 70 at the same pneumatic pressure (see above, see step S2). It is also preferable to use the two steps S2 and S3 in combination. If the bolt 20 is fitted on the component 30 without fitting the joining channel 70,
  • step S4 the test compounds produced are checked optically (compare step S4).
  • the compounds are reported as i.O. (okay) or n.i.O. (not in order) qualified.
  • the qualification takes place with the help of a head overhang measurement.
  • As part of the head projection measurement it is measured how far the head of the bolt 20 projects beyond the component 30. This is shown schematically in FIG. 4a. In the left-hand illustration from FIG. 4 a, the bolt head does not rest on the component 30. Therefore, the compound n.i.O. In the middle illustration of FIG. 4 a, the bolt head rests on the component 30. The component surface is not or only negligibly deformed in the joining direction.
  • the compound shown in the middle graph of Fig. 4a becomes i.O. qualified.
  • the bolt head rests on the component 30.
  • the component surface is clearly deformed in the joining direction. Therefore, this compound is called n.i.O. qualified.
  • the non-destructive optical measurement of the head supernatant according to step S4 is optionally supplemented by a measurement of the head tensile strength of the stud 20 of the test compound (step S5).
  • the result of this head tensile test is shown schematically in Figure 4c.
  • the head tensile strength K is plotted against the joining force or joining energy FE of the compound produced.
  • the left-hand diagram of FIG. 4c represents the head tensile strength of connections with head overhang according to the left-hand illustration in FIG. 4a. Since the bolt 20 has not completely penetrated into the components 30, the head tensile strength is not sufficient for a reliable connection. As the joining energy increases, the head tensile strength increases. Compounds of this joining energy are called n.i.O. qualified.
  • the middle diagram of Figure 4c shows the head tensile strengths of joints with optimally joined bolts 20 according to the middle view of Figure 4a. It is recognizable
  • FIG. 4c The right-hand diagram of Figure 4c shows the head tensile strength of joints with bolts 20 set too low. This is schematically illustrated in the right-hand illustration in Figure 4a. In these compounds, in which the bolt 20 deforms the components 30 more than, in the middle illustration of FIG. 4 c, the head tensile strength continues to decrease with increasing joining energy FE. Such compounds are called n.i.O. qualified.
  • step S6 it is also preferable to perform a torque check of the test compounds in step S6 in addition to or instead of the head tensile strength test.
  • the set bolt 20 is rotated with a defined torque M. If the bolt 20 does not rotate with this defined torque M, the connection is qualified as OK (i.O.). If the bolt 20 rotates, the connection is classified as not OK (n.i.O.).
  • this torque test is shown in Figure 4b. On the Y-axis of the diagrams shown, the torque M is plotted. On the X-axis of the diagrams shown the time for the torque test is plotted.
  • the left-hand illustration in FIG. 4b relates to a connection with head projection according to the left-hand illustration of FIG. 4a. There is no torque check here, since the connection is already known after optical testing as n.i.O. is qualified.
  • the middle representation of Figure 4b illustrates the rotation of the bolt 20 in the test compound, which is preferably carried out by means of a torque wrench. If the torque wrench with preset torque M is applied to the bolt 20, a torque limiter releases the key in the direction of rotation when turning. The torque limiter releases the key at a limit torque that is greater than the defined torque M. This ensures that the connection produced withstands the defined torque M. The release of the torque limiter is illustrated by the jagged curve in the middle diagram of FIG. 4b.
  • the bolt 20 with the predetermined torque M can not turn, the connection is qualified as OK. Therefore, by means of the torque test, a non-destructive test of the present connection is carried out.
  • This non-destructive torque test is preferably also used separately from the process monitoring for the qualification of connections. It is preferably also feasible automatically with a device that can apply a defined torque to a joining element.
  • joining energy to be applied and the length of the joining channel 70 or distance between setting tool 1 and component 30 are determined.
  • the joining energy FE and the length of the joining channel 70 are determined.
  • the joint i.O. produced is without the stamp 10 striking the buffer 40.
  • These joining parameters preferably include a hydraulic or pneumatic pressure range when joining with a hydraulic or pneumatic piston-cylinder drive for characterizing the joining energy.
  • the joining parameters preferably include a speed range for the electromotive drive of the setting device 1.
  • step S7 the travel s of the punch 10 is detected as a function of the time t (step S7).
  • the displacement sensor 60 which according to known
  • the route s is transmitted as the control unit.
  • a path-time diagram corresponding to the recorded punch path is shown schematically in FIGS. 5b. In these representations, the path s is plotted on the y-axis and the time t on the x-axis.
  • FIG. 5 c shows schematically whether a force F has been measured as a function of time at the buffer 40.
  • the force F plotted while on the X-axis time t is plotted.
  • the left representations of FIGS. 5a, b, c, d represent a joining with too low joining energy FE, so that a n.i.O. compound is formed.
  • the middle representation of FIGS. 5a, b, c, d represent a joining with optimum joining energy FE, so that an i. O. connection arises.
  • the right-hand representations of FIGS. 5a, b, c, d represent joining with excessively high joining energy FE, so that a n.i.O. compound is formed.
  • the connections of the right-hand representations also include a component 30 which is deformed or drawn in more strongly by the bolt 20 in comparison to the middle illustration of FIG. 4a.
  • FIG. 5a The left-hand illustration of FIG. 5a illustrates that FE has been joined with too low joining energy.
  • the punch 10 inserts the bolt 20 into the components 30.
  • the components 30 are elastically deformed in the joining direction and spring back.
  • the bolt 20 does not penetrate completely into the components 30. Therefore, the head of the bolt 20 projects beyond the components 30, as illustrated in FIG. 4a, left-hand illustration.
  • the electrical switch or force sensor 50 does not provide a signal, as can be seen in FIG. 5c, left-hand illustration.
  • the first and second derivative of the path-time curve is formed after the time. If the first derivative is zero, there is one extreme point at each of these locations. If the second derivative at an extreme point is greater than zero, there is a relative minimum in the path-time curve. If the second derivative at an extreme point is less than zero,
  • connection is determined as n.i.O., based on the evaluation of the path signal in step Si1. qualified (result E2).
  • the left-hand illustration in FIG. 5d provides the pneumatic pressure in the piston-cylinder drive as a function of time. It can be seen that the pressure decreases as the punch 10 is accelerated toward the component 30. Thereafter, the pressure is slowly rebuilt in the piston-cylinder drive according to the supplied compressed air, which is recognizable by the steadily increasing pressure as a function of time.
  • the punch path of the middle illustration in FIG. 5b shows that the punch 10 adds the bolt 20 with sufficient joining energy FE.
  • This joining energy FE is sufficient to drive in the bolt 20 and elastically deform the components 30.
  • the component reaction moves the punch 10 back against the joining direction.
  • the air is compressed in the pneumatic piston-cylinder drive.
  • the first minimum arises in the path-time curve of FIG. 5b, right-hand representation.
  • the first maximum in the pressure-time curve of the piston-cylinder drive of Figure 5d right representation is generated.
  • step S1 the minima and maxima in the path-time curve are determined (see above). This provides at least a maximum followed by a minimum.
  • the signal of the electrical switch or the force sensor 50 is already sufficient to signal the impact of the punch 10 on the buffer 40 (step S8 or steps S9, S10).
  • the compound is therefore called n.i.O. qualified (result E2).
  • step Si l Delivers the evaluation in step Si l, that at the found
  • connection is OK (OK), if the punch 10 did not hit the buffer 40 when joining. However, if the buffer 40 in combination with the electrical switch or force sensor 50 provides a sufficient signal simultaneously to a maximum and minimum in the path-time curve, then the connection qualifies as NOK.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Force Measurement Appropriate To Specific Purposes (AREA)

Abstract

Prozessüberwachungsverfahren eines Fügevorgangs eines Fügeelements mit einer Geschwindigkeit von mindestens 5 m/s, insbesondere ein Setzen eines Bolzens mit mindestens 10 m/s, in mindestens ein Bauteil mit Hilfe eines Setzgeräts, das die folgenden Merkmale aufweist: einen Stempel zum Setzen des Fügeelements, einen Puffer, der eine maximale Auslenkung des Stempels in Fügerichtung begrenzt, und eine Wegmessung, mit der die Auslenkung des Stempels erfassbar ist, wobei die Prozessüberwachung die folgenden Schritte umfasst: Erfassen des Wegs des Stempels während des Fügevorgangs in Abhängigkeit von der Zeit in Form einer Weg-Zeit-Kurve, Erfassen eines Aufsetzen des Stempels auf dem Puffer, Auswerten der Weg-Zeit-Kurve derart, dass bei Vorhandensein mindestens eines Maximums gefolgt von mindestens einem Minimum in der Weg-Zeit-Kurve und ohne Aufsetzen des Stempels auf dem Puffer eine gefügte Verbindung als i.O. qualifiziert wird.

Description

Prozessüberwachung zum Hochgeschwindigkeitsfügen
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Prozessüberwachungsverfahren eines Fügevorgangs eines Fügeelements mit einer Geschwindigkeit von mindestens 5 m/s, insbesondere ein Setzen eines Bolzens mit mindestens 10 m/s. Des Weiteren umfasst vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Prüfung einer Fügeverbindung, ohne dabei die Fügeverbindung zu zerstören.
2. Hintergrund der Erfindung
Im Stand der Technik sind verschiedenste Verfahren zum Herstellen einer Fügeverbindung bekannt. Um diese Verfahren verlässlich anwenden zu können, ist es erforderlich, dass parallel zu diesen Fügeverfahren Prozessüberwachungsverfahren ablaufen. Eine derartige Prozessüberwachung wertet die Größen des Fügeverfahrens aus und signalisiert, ob eine hergestellte Fügeverbindung in Ordnung ist (i.O.) oder nicht.
Bei bekannten Fügeverfahren werden häufig die Kraft- Weg-Kurven während des Fügevorgangs ermittelt. Diese Kraft- Weg-Kurven geben die durch den Stempel auf das Fügeelement aufgebrachte Kraft in Abhängigkeit von dem durch den Stempel zurückgelegten Weg wieder. Es hat sich gezeigt, dass dieser Ansatz nicht universell auf jedes beliebige Fügeverfahren anwendbar ist.
Es ist daher die Aufgabe vorliegender Erfindung, ein Prozessüberwachungsverfahren eines Fügevorgangs eines Fügeelements mit einer Geschwindigkeit von mindestens 5 m/s bereitzustellen.
3. Zusammenfassung der Erfindung
Die oben genannte Aufgabe wird durch ein Prozessüberwachungsverfahren gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 1 gelöst. Zudem offenbart vorliegende Erfindung ein Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung einer Fügeverbindung gemäß Patentanspruch 13. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterentwicklungen vorliegender Erfindung gehen aus der Beschreibung, den Zeichnungen und den anhängenden Patentansprüchen hervor.
Das erfindungsgemäße Prozessüberwachungsverfahren dient der Überwachung eines Füge- vörgangs eines Fügeelements mit einer Geschwindigkeit von mindestens 5 m/s, insbesondere ein Setzen eines Bolzens mit mindestens 10 m/s, in mindestens ein Bauteil mit Hilfe eines Setzgeräts. Das Setzgerät weist die folgenden Merkmale auf: einen Stempel zum Setzen des Fügeelements, einen Puffer, der eine maximale Auslenkung des Stempels in Fügerichtung begrenzt, und eine Wegmessung, mit der die Auslenkung des Stempels erfassbar ist. Auf dieser Grundlage umfasst das Prozessüberwachungsverfahren die folgenden Schritte: Erfassen des Wegs des Stempels während des Fügevorgangs in Abhängigkeit von der Zeit in Form einer Weg-Zeit-Kurve, Erfassen eines Aufsetzen des Stempels auf dem Puffer, Auswerten der Weg-Zeit-Kurve derart, dass bei Vorhandensein mindestens eines Maximums gefolgt von mindestens einem Minimum in der Weg-Zeit-Kurve und ohne Aufsetzen des Stempels auf dem Puffer eine gefügte Verbindung als i.O. (in Ordnung) qualifiziert wird.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im Gegensatz zu bisherigen Prozessüberwachungen der Stempelweg in Abhängigkeit von der Zeit als Referenzgröße für die Qualität der Erfindung herangezogen. Dies trifft gerade für das Hochgeschwindigkeitsfügen zu, bei dem die Fügeelemente mit einer Geschwindigkeit von mindestens 5 m/s gefügt werden. Während des Fügevorgangs treibt der Stempel nicht nur das Fügeelement in das mindestens eine Bauteil ein, sondern der Stempel erfährt ebenfalls eine Bauteilreaktion auf das Eintreiben des Fügeelements in das mindestens eine Bauteil. Diese Bauteilreaktion führt dazu, dass der Stempel entgegen der Fügerichtung bewegt wird. Daher umfasst ein Fügevorgang den Zeitraum, über den das Setzgerät an einer Fügestelle betrieben wird und Reaktionskräfte der Fügestelle erfährt. Wird die Weg-Zeit-Kurve des Stempels erfasst, ist aus ihr die Bauteilreaktion während des Fügevorgangs und daher auch die Qualität der hergestellten Erfindung lesbar. Diese Auswertung schließt ein, dass man das mindestens eine Minimum und das mindestens eine Maximum in der Weg-Zeit-Kurve ermittelt, um daraus die entsprechenden Rückschlüsse auf die Qualität der hergestellten Fügeverbindung zu ziehen. Diese Information wird dadurch ergänzt, ob der Stempel während des Fügevorgangs auf dem Puffer aufsetzt oder nicht. Sollte ein derartiges Aufsetzen des Stempels auf dem Puffer stattfinden, ist dies ein Hinweis darauf, dass das Fügeelement mit einer gewissen Überschussenergie gefügt worden ist. Diese Überschussenergie führt dazu, dass die hergestellte Fügeverbindung bereits geschwächt und als nicht in Ordnung qualifiziert werden muss.
Das Aufsetzen des Stempels auf dem Puffer des Setzgeräts wird gemäß unterschiedlicher bevorzugter Konstruktionen erfasst und ein entsprechendes Signal ermittelt. Gemäß einer Ausführungsform umfasst der Puffer einen durch den Stempel auslösbaren elektrischen Schalter.
2 Das Prozessüberwachungsverfahren wird demnach um den Schritt ergänzt: Auslösen eines elektrischen Signals durch den Puffer, wenn der Stempel auf den Puffer auftrifft. Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst der Puffer einen Kraftsensor, der die Aufsetzkraft des Stempels beim Aufsetzen auf den Puffer erfasst. Bei dieser konstruktiven Ausgestaltung wird das Prozessüberwachungsverfahren um folgenden Schritt erweitert: Ausgeben einer Aufsetzkraft durch den Puffer, wenn der Stempel auf den Stempel aufsetzt. Es ist ebenfalls bevorzugt, ein Aufsetzen des Stempels auf dem Puffer unterhalb einer Mindest- Aufsetzkraft nicht als Aufsetzen des Stempels auf dem Puffer zu definieren.
Zur Auswertung der Weg-Zeit-Kurve ist es weiterhin bevorzugt, die erste und zweite Ableitung der Weg-Zeit-Kurve nach der Zeit zu bilden, um das mindestens eine Maximum und das mindestens eine Minimum zu bestimmen.
Es ist weiterhin bevorzugt, dem Prozessüberwachungsverfahren während des Fügevorgangs die Bestimmung eines Prozessfensters für den Fügevorgang voranzustellen. In diesem Zusammenhang erfolgt das empirische Ermitteln einer dem Fügeelement zuzuführenden Fügeenergie und eines durch das Fügeelement zurückzulegenden Wegs, um eine i.O.- Verbindung zu erzielen. Dabei soll der Stempel nicht auf dem Puffer auftreffen. Bei der Ermittlung der Fügeenergie wird eine Mehrzahl von Fügeverbindungen hergestellt, bei denen die Fügeenergie bewusst variiert wird. Um die passende Fügeenergie für die herzustellende Fügeverbindung zu ermitteln, werden nachfolgend die hergestellten Fügeverbindungen qualifiziert. Im Rahmen der Qualifikation der Fügeverbindung, ob diese in Ordnung (i. O.) oder nicht in Ordnung (n. i. O.) sind, wird bevorzugt eine optische Prüfung der hergestellten Fügeverbindung durchgeführt. Diese optische Prüfung umfasst gemäß einer Alternative die Prüfung des Kopfüberstands des gefügten Fügeelements.
Gemäß einer anderen Alternative wird eine Drehmomentprüfung an dem gefügten Fügeelement durchgeführt. Diese Drehmomentprüfung umfasst vorzugsweise ein Drehen des gefügten Fügeelements mit einem definierten Drehmoment, so dass bei fehlendem Mitdrehen des Fügeelements die Verbindung als i.O. qualifiziert wird. Die Drehmomentprüfung ist daher eine zerstörungsfreie Prüfung einer hergestellten Fügeverbindung.
In gleicher Weise ist es bevorzugt, eine Qualität einer hergestellten Fügeverbindung anhand der Kopfzugfestigkeit des Fügeelements beim Entfernen des Fügeelements aus dem mindes-
3 tens einen Bauteil zu bestimmen. Auf Grundlage der ermittelten Qualität der hergestellten Fügeverbindungen ist somit die für eine Herstellung einer Fügeverbindung geeignete Fügeenergie bestimmbar. Bei hydraulisch und pneumatisch betriebenen Setzgeräten erfolgt ein Ermitteln des Druckbereichs beim pneumatischen oder hydraulischen Fügen als Referenz der dem Fügelement zugeführten Fügeenergie. Es ist ebenfalls bevorzugt, die Fügeverbindung mit Hilfe eines elektromechanisch arbeitenden Setzgeräts herzustellen. In diesem Fall wird ein Geschwindigkeitsbereich des Stempels beim elektromechanischen Fügen eines Fügeelements ermittelt, der als Referenz der dem Fügeelement zugeführten Fügeenergie dient.
Als Bestandteil des oben zusammengefassten Prozessüberwachungsverfahrens offenbart vorliegende Erfindung ebenfalls das Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung einer Fügeverbindung, insbesondere einer Verbindung aus einem Bolzen und mindestens einem Bauteil. Dieses Prüfungsverfahren weist die folgenden Schritte auf: Drehen des Fügeelements der Fügeverbindung mit einem definierten Drehmoment und Auswerten des Drehens derart, däss bei fehlendem Mitdrehen des Fügeelements bei Aufbringen des definierten Drehmoments die Fügeverbindung als i.O. qualifiziert wird.
4. Kurze Beschreibung der begleitenden Zeichnungen
Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines bevorzugten Setzgeräts,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines bevorzugten Ausschnitts eines Setzgeräts,
Fig. 3 eine weitere schematische Darstellung eines bevorzugten Setzgeräts,
Fig. 4a - 4c bevorzugte schematische Diagramme zur Beschreibung des bevorzugten Prozessüberwachungsverfahrens,
Fig. 5a - 5d schematische Diagramme zur Beschreibung des bevorzugten Prozessüberwachungsverfahrens und
Fig. 6 ein Flussdiagramm einer bevorzugten Ausführungsform des Prozessüberwa- chungsfahrens.
5. Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines bevorzugten Setzgeräts 1 zum Hochge- schwindigkeitsfügen eines Fügeelements 20. Das Fügeelement 20 wird mit einer Geschwin-
4 digkeit von mindestens 5 m/s, vorzugsweise mindestens 10 m/s, in mindestens ein Bauteil 30 gefügt. Ein Beispiel für das Fügeelement 20 ist ein Bolzen, wie er in DE 10 2006 002 238, DE 20 2006 00 666, DE 10 2007 017 590 und DE 10 2007 003 126 beschrieben ist. Des Weiteren ist die hier beschriebene Prozessüberwachung für das Hochgeschwindigkeitsfügen von Stanznieten sowie das Hochgeschwindigkeitsfügen durch Clinchen in gleicher Weise anwendbar.
Das Setzgerät 1 umfasst ein Gehäuse, in dem ein Stempel 10 linear bewegbar angeordnet ist. Die Bewegung des Stempels 10 erfolgt in Fügerichtung, d.h. in Richtung der Bauteile 30, sowie entgegen der Fügerichtung. Der Stempel 10 wird vorzugsweise pneumatisch mit einem pneumatisch arbeitenden Kolben-Zylinder- Antrieb betätigt. Es ist ebenfalls bevorzugt, den Stempel 10 hydraulisch über eine hydraulische Kolben-Zylinder- Anordnung anzutreiben. Eine weitere Ausführungsform vorliegender Erfindung nutzt einen elektromotorischen Antrieb des Stempels 10. Ein derartiger elektromotorischer Antrieb besteht beispielsweise aus einem elektrisch angetriebenen Spindeltrieb oder aus einem ähnlich arbeitenden Linearantrieb.
Um eine Beschädigung des Stempels 10 während des Fügevorgangs zu vermeiden, ist ein Puffer 40 in Fügerichtung unterhalb des Stempels vorgesehen. Der Puffer 40 dämpft die Bewegung des Stempels 10 in Fügerichtung, falls der Stempel 10 auf den Puffer 40 auftreffen sollte. Der Puffer 40 ist gemäß einer Ausführungsform vorliegender Erfindung mit einem e- lektrischen Schalter 50 verbunden. Sobald der Stempel 10 auf dem Puffer 40 auftrifft, wird der Schalter 50 ausgelöst und ein entsprechendes elektrisches Signal erzeugt. Das elektrische Signal wird an eine Steuereinheit, beispielsweise einen Computer, übermittelt, um bei der Prozessüberwachung verwendet zu werden.
Es ist ebenfalls bevorzugt, in Kombination mit dem Puffer 40 einen Kraftsensor 50 vorzusehen. Bei Aufsetzen des Stempels 10 auf dem Puffer 40 erfasst der Kraftsensor 50 die Kraft, mit der der Stempel 10 den Puffer 40 zusammendrückt. Die vom Kraftsensor 50 erfasste Aufsetzkraft des Stempels 10 auf dem Puffer 40 wird ebenfalls an die Steuereinheit weitergeleitet. Gemäß einer Alternative vorliegender Erfindung wird lediglich die Information weitergeleitet, dass ein Aufsetzen des Stempels 10 auf dem Puffer 40 stattgefunden hat. Gemäß einer weiterhin bevorzugten Alternative wird die absolute Aufsetzkraft des Stempels 10 auf dem Puffer oder ein dafür repräsentatives elektrisches Signal an die Steuereinheit weitergeleitet.
5 Das Setzgerät 1 umfasst ebenfalls einen Wegsensor 60. Der Wegsensor 60 erfasst den Weg des Stempels 10 in Fügerichtung sowie entgegen der Fügerichtung. Der erfasste Weg des Stempels 10 wird vorzugsweise in Form elektrischer Signale an die Steuereinheit weitergeleitet und dort verarbeitet. In der Steuereinheit wird das Wegsignal in Abhängigkeit von der für den Weg erforderlichen Zeit erfasst, so dass eine Weg-Zeit-Kurve des Stempels 10 aus diesen Daten generierbar ist.
Der Stempel 10 bewegt sich vorzugsweise in einem hohlzylindrischen Fügekanal 70. Gemäß einer Ausführungsform dient der Fügekanal 70 als Niederhalter. Er wird auf das mindestens eine Bauteil 30 aufgesetzt, um es an der Fügestelle mechanisch vorzuspannen.
Weiterhin ist der Fügekanal 70 bevorzugt in seiner Länge einstellbar. Durch die Längenein- . Stellung des Fügekanals 70 wird gezielt der mögliche Stempelweg eingestellt, so dass die Fügeverbindung gerade hergestellt ist, der Stempel 10 aber noch nicht auf dem Puffer 40 aufgesetzt hat. Während des Fügens findet in Abhängigkeit von der Konstruktion und dem Material des mindestens einen Bauteils 30 eine unterschiedlich starke Verformung des Bauteils 30 statt, bis die Fügeverbindung hergestellt ist. Das mindestens eine Bauteil 30 wird beispielsweise unterschiedlich stark in Fügerichtung elastisch verformt bzw. es weicht dem Bolzen 20 aus. Diese Verformung des mindestens einen Bauteils 30 muss bei der Einstellung des möglichen Stempelwegs berücksichtigt werden. D.h. der Stempel 10 muss einen längeren Weg zum Fügen zurücklegen dürfen, bevor er auf den Puffer 40 trifft. Andernfalls genügt der zurückgelegte Stempelweg lediglich dem Verformen des mindestens einen Bauteils 30 und einem unvollständigen Eintreiben des Bolzens 20 in das mindestens eine Bauteil 30. Daher wird die Länge des Fügekanals 70 derart eingestellt, dass mit dem möglichen Stempelweg das Bauteil 30 verformbar und der Bolzen 20 vollständig eintreibbar ist. Dabei setzt der Stempel 10 nicht auf dem Puffer 40 auf und der mögliche Stempel weg endet kurz vor dem Puffer 40. Nur wenn der Stempel 10 eine nicht gewollte Überschuss-Fügeeinergie haben sollte, trifft bei einem derart in seiner Länge eingestellten Fügekanal 70 der Stempel 10 auf den Puffer 40 auf.
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform des Setzgeräts 1 für das Fügen in biegeweiche Bauteile 30 oder Fügeteilanordnungen. Biegeweiche Fü- geteilanordnungen sind aufgrund ihrer Konstruktion und/oder Materialwahl durch den Fügevorgang leicht verformbar, so dass sie als biegeweich bezeichnet werden. In diesem Zusammenhang sind Bleche geringer Stärke ein entsprechendes Beispiel. Derartigen Bleche werden
6 während des Eindringens des Fügeteils auch außerhalb der Fügestelle verzogen und deformiert, was vermieden werden soll. Daher werden in der Anordnung der Fig. 2 die Bauteile 30 bevorzugt zweiseitig abgestützt, sofern sie auch von zwei Seiten zugänglich sind. Zu diesem Zweck ist ein Gegenlager 75 vorgesehen, während die übrige Anordnung dem Setzgerät 1 gemäß Figur 1 entspricht.
Figur 3 illustriert eine bevorzugte Ausführungsform des Setzgeräts 1, das an einem Roboter . 80 befestigt ist. In dieser Anordnung ist es im Vergleich zum Setzgerät 1 der Figur 1 bevorzugt, den Kraftsensor 50 entweder unter dem Puffer 40 (nicht gezeigt) oder zwischen Roboter 80 und Setzgerät 1 anzuordnen. Gemäß Figur 3 ist der Kraftsensor 50 zwischen Roboter 80 und Setzgerät 1 angeordnet. Trifft der Stempel 10 auf den Puffer 40, wird ein ähnliches Kraftsignal im Sensor 50 erzeugt, als würde der Kraftsensor 50 unter dem Puffer 40 angeordnet sein. Auf Grund der anderen Position des Kraftsensors 50 ist das Vorzeichen der Kraftsignale für die Anordnungen der Figuren 1 und 3 unterschiedlich. Dies liegt daran, dass der Kraftsensor 50 zwischen Roboter 80 und Setzgerät 1 auf Zug belastet wird, wenn der Stempel 10 auf den Puffer 40 trifft. Im Gegensatz dazu wird in Figur 1 der Kraftsensor 50 auf Druck belastet, wenn der Stempel 10 auf den Puffer 40 trifft.
Figur 6 zeigt ein Flussdiagramm eines bevorzugten Prozessüberwachungsverfahrens beim Hochgeschwindigkeitsfugen. Das Prozessüberwachungsverfahren wird am Beispiel eines bevorzugten Setzgeräts 1 erläutert, das den Bolzen 20 mittels Druckluft in das mindestens eine Bauteil 30 fügt.
Bevor das automatische Fügen in einer Montagestrecke erfolgen kann, wird bevorzugt ein Prozessfenster für die herzustellenden Verbindungen ermittelt. Zu diesem Zweck stellt man im Schritt Sl eine Mehrzahl von Testverbindungen her. Beim Herstellen der Testverbindungen in exemplarischen später zu fügenden Bauteilen 30 wird gezielt die Fügeenergie des Bolzens 20 verändert. Einerseits ist dies durch Verändern des pneumatischen Drucks im pneumatischen Kolben-Zylinder- Antrieb des Setzgeräts 1 realisierbar (vgl. Schritt S3). Sollte man einen elektromotorischen Antrieb des Stempels 10 nutzen, wird bevorzugt die Geschwindigkeit des Stempels 10 zum Fügen variiert. Andererseits wird der Bolzen 20 mit unterschiedlichen Längen des Fügekanals 70 bei gleichem pneumatischem Druck gefügt (siehe oben, vgl. Schritt S2). Es ist ebenfalls bevorzugt, die beiden Schritte S2 und S3 in Kombination einzusetzen. Wird der Bolzen 20 ohne Aufsetzen des Fügekanals 70 auf dem Bauteil 30 gefügt,
7 wird der Abstand des Setzgeräts 1 zum Bauteil 30 in Analogie zur Einstellung der Länge des Fügekanals 70 verändert.
Beim empirischen Ermitteln der Fügeparameter pneumatischer Druck und Länge des Fügekanals 70 ist es ebenfalls bevorzugt, die Fügeparameter auszuschließen, bei denen der Stempel 10 den Puffer 40 berührt oder mit zu hoher Aufsetzkraft aufsetzt (siehe unten).
Gemäß Schritt S4 werden die hergestellten Testverbindungen optisch überprüft (vgl. Schritt S4). In Abhängigkeit vom Ergebnis dieser Prüfung werden die Verbindungen als i.O. (in Ordnung) oder n.i.O. (nicht in Ordnung) qualifiziert. Die Qualifikation erfolgt mit Hilfe einer Kopfüberstandsmessung. Im Rahmen der Kopfüberstandsmessung wird gemessen, wie weit der Kopf des Bolzens 20 über das Bauteil 30 übersteht. Dies ist schematisch in Figur 4a dargestellt. In der linken Darstellung aus Figur 4a liegt der Bolzenkopf nicht auf dem Bauteil 30 auf. Daher ist die Verbindung n.i.O. In der mittleren Darstellung der Figur 4a liegt der Bolzenkopf auf dem Bauteil 30 auf. Die Bauteiloberfläche ist nicht oder nur vernachlässigbar gering in Fügerichtung verformt. Daher wird die in der mittleren Darstellung der Figur 4a gezeigte Verbindung als i.O. qualifiziert. In der rechten Darstellung der Figur 4a liegt der Bolzenkopf auf dem Bauteil 30 auf. Gleichzeitig ist die Bauteiloberfläche deutlich in Fügerichtung verformt. Daher wird diese Verbindung als n.i.O. qualifiziert.
Die zerstörungsfreie optische Messung des Kopfuberstands gemäß Schritt S4 wird optional durch eine Messung der Kopfzugfestigkeit des Bolzens 20 der Testverbindung ergänzt (Schritt S5). Das Ergebnis dieser Kopfzugfestigkeitsprüfung ist schematisch in Figur 4c dargestellt. In den Darstellungen der Figur 4c ist die Kopfzugfestigkeit K über der Fügekraft oder Fügeenergie FE der hergestellten Verbindung aufgetragen. Das linke Diagramm der Figur 4c repräsentiert die Kopfzugfestigkeit von Verbindungen mit Kppfüberstand gemäß der linken Darstellung in Figur 4a. Da der Bolzen 20 nicht vollständig in die Bauteile 30 eingedrungen ist, ist die Kopfzugfestigkeit für eine verlässliche Verbindung nicht ausreichend. Mit zunehmender Fügeenergie steigt die Kopfzugfestigkeit an. Verbindungen dieser Fügeenergie werden als n.i.O. qualifiziert.
Das mittlere Diagramm der Figur 4c zeigt die Kopfzugfestigkeiten von Verbindungen mit optimal gefügten Bolzen 20 gemäß der mittleren Darstellung der Figur 4a. Es ist erkennbar,
8 dass über einen bestimmten Bereich der Fügeenergie FE die Kopfzugfestigkeit des gefügten Bolzens 20 konstant ist. Diese Verbindungen werden als i.O. qualifiziert.
Das rechte Diagramm der Figur 4c zeigt die Kopfzugfestigkeit von Verbindungen mit zu tief gesetztem Bolzen 20. Dies ist schematisch in der rechten Darstellung in Figur 4a veranschaulicht. Bei diesen Verbindungen, bei denen der Bolzen 20 die Bauteile 30 stärker verformt als , in der mittleren Darstellung von Figur 4c, nimmt die Kopfzugfestigkeit mit zunehmender Fügeenergie FE weiter ab. Derartige Verbindungen werden als n.i.O. qualifiziert.
Es ist ebenfalls bevorzugt, ergänzend oder an Stelle der Kopfzugfestigkeitsprüfung eine Drehmomentprüfung der Testverbindungen gemäß Schritt S6 durchzuführen. Zu diesem Zweck wird der gesetzte Bolzen 20 mit einem definierten Drehmoment M gedreht. Sollte sich der Bolzen 20 bei diesem definierten Drehmoment M nicht mitdrehen, wird die Verbindung als in Ordnung (i.O.) qualifiziert. Sollte sich der Bolzen 20 mitdrehen, wird die Verbindung als nicht in Ordnung (n.i.O.) qualifiziert. Schematisch ist diese Drehmomentprüfung in Figur 4b dargestellt. Auf der Y-Achse der gezeigten Diagramme ist das Drehmoment M aufgetragen. Auf der X-Achse der gezeigten Diagramme ist die Zeit für die Drehmomentprüfung aufgetragen. Die linke Darstellung in Figur 4b betrifft eine Verbindung mit Kopfüberstand gemäß der linken Darstellung der Figur 4a. Hier erfolgt keine Drehmomentprüfung, da bereits nach optischer Prüfung die Verbindung als n.i.O. qualifiziert wird.
Die mittlere Darstellung der Figur 4b veranschaulicht das Drehen des Bolzens 20 in der Testverbindung, welches vorzugsweise mit Hilfe eines Drehmomentschlüssels durchgeführt wird. Wird der Drehmomentschlüssel mit voreingestelltem definiertem Drehmoment M am Bolzen 20 angesetzt, gibt beim Drehen jeweils ein Drehmomentbegrenzer den Schlüssel in Drehrichtung frei. Der Drehmomentbegrenzer gibt den Schlüssel bei einem Grenzdrehmoment frei, das größer als das definierte Drehmoment M ist. Damit ist gewährleistet, dass die hergestellte Verbindung dem definierten Drehmoment M standhält. Das Freigeben des Drehmomentbegrenzers ist durch die gezackte Kurve im mittleren Diagramm der Figur 4b veranschaulicht.
Dies bedeutet qualitativ, dass sich der Bolzen 20 nicht durch das definierte Drehmoment M mitdrehen lässt. Stattdessen hält die Verbindung dem definierten Drehmoment M stand, so dass der Drehmomentschlüssel automatisch in kurzen Abständen freigegeben wird. Dies entspricht einer bekannten Ratsche bei Drehmomentschlüsseln. Da der Drehmomentschlüssel
9 den Bolzen 20 mit dem vorgegebenen Drehmoment M nicht mitzudrehen vermag, wird die Verbindung als i.O. qualifiziert. Es erfolgt daher mit Hilfe der Drehmomentprüfung eine zerstörungsfreie Prüfung der vorliegenden Verbindung. Diese zerstörungsfreie Drehmomentprüfung wird bevorzugt auch getrennt von der Prozessüberwachung zur Qualifikation von Verbindungen eingesetzt. Sie ist bevorzugt auch automatisch mit einer Vorrichtung realisierbar, die ein definiertes Drehmoment auf ein Fügeelement aufbringen kann.
In der rechten Darstellung in Figur 4b ist dargestellt, dass der Bolzen 20 durch maximal das definierte Drehmoment M mitgedreht wird. Dies erkennt man an der waagerechten Kurve in der rechten Darstellung von Figur 4b. Diese annähernd waagerechte Kurve ist in ihrem Niveau unterhalb der gezackten Kurve aus der mittleren Darstellung in Fig. 4b angeordnet, weil das mitdrehende Drehmoment geringer ist als das Grerizdrehmoment des Drehmomentbegrenzers. Somit ist die Verbindung als n.i.O. zu qualifizieren.
Anhand der empirischen Vorversuche mit den Schritten Sl bis S6 oder einer Auswahl der Schritte Sl bis S6 werden die aufzubringende Fügeenergie sowie die Länge des Fügekanals 70 oder Abstand zwischen Setzgerät 1 und Bauteil 30 ermittelt. Mit dieser Fügeenergie FE und der Länge des Fügekanals 70 ist die erzeugte Verbindung i.O., ohne dass der Stempel 10 auf dem Puffer 40 auftrifft. Diese Fügeparameter umfassen bevorzugt einen hydraulischen oder pneumatischen Druckbereich beim Fügen mit einem hydraulischen oder pneumatischen Kolben- Zylinder- Antrieb zur Charakterisierung der Fügeenergie. Zudem umfassen die Fügeparameter bevorzugt einen Geschwindigkeitsbereich für den elektromotorischen Antrieb des Setzgeräts 1.
Trotz der bekannten Fügeparameter treten häufig Schwankungen beim Hochgeschwindig- keitsfügen auf, die eine Prozessüberwachung erforderlich machen. Auf Grundlage dieser Fügeparameter werden beispielsweise automatische Fügeverbindungen hergestellt. Es ist ebenfalls die Herstellung einzelner Fügeverbindungen bevorzugt. Ein bevorzugtes Prozessüberwa- chungsverfahren wird im Weiteren am Beispiel eines pneumatisch betätigten Setzgeräts 1 erläutert. Der Prozess des Hochgeschwindigkeitsfügens wird dabei folgendermaßen überwacht.
Während des Fügens des Bolzens 20 in die Bauteile 30 wird der Weg s des Stempels 10 in Abhängigkeit von der Zeit t erfasst (Schritt S7). Mittels des Wegsensors 60, der nach bekann-
10 ten technischen Prinzipien arbeitet, wird der Weg s als die Steuereinheit übermittelt. Ein Weg-Zeit-Diagramm entsprechend dem aufgenommenen Stempelweg ist in den Figuren 5b schematisch dargestellt. In diesen Darstellungen ist auf der Y-Achse der Weg s aufgetragen und auf der X-Achse die Zeit t.
Gleichzeitig zum Weg s wird erfasst, ob der Stempel 10 auf dem Puffer 40 aufsetzt. Dies erfolgt mit Hilfe des Kraftsensors 50 oder mit dem bereits oben beschriebenen elektrischen Schalter 50. Der Kraftsensor 50 liefert die Kraft F, mit der der Stempel 10 auf dem Puffer 40 aufsetzt. Entsprechend ist in Figur 5c schematisch dargestellt, ob eine Kraft F in Abhängigkeit von der Zeit am Puffer 40 gemessen worden ist. Zu diesem Zweck ist auf der Y-Achse die . Kraft F aufgetragen, während auf der X-Achse die Zeit t aufgetragen ist.
Die linken Darstellungen der Figuren 5a, b, c, d repräsentieren ein Fügen mit zu geringer Fügeenergie FE, so dass eine n.i.O.-Verbindung entsteht. Die mittlere Darstellung der Figuren 5a, b, c, d repräsentieren ein Fügen mit optimaler Fügeenergie FE, so dass eine i. O.Verbindung entsteht. Die rechten Darstellungen der Figuren 5a, b, c, d repräsentieren ein Fügen mit zu hoher Fügeenergie FE, so dass eine n.i.O.-Verbindung entsteht. Zu den Verbindungen der rechten Darstellungen zählt beispielsweise auch ein durch denBolzen 20 stärker verformtes oder eingezogenes Bauteil 30 im Vergleich zur mittleren Darstellung der Figur 4a.
Die linke Darstellung der Figur 5a veranschaulicht, dass mit zu geringer Fügeenergie FE gefügt worden ist. Der Stempel 10 fügt den Bolzen 20 in die Bauteile 30. Dabei werden die Bauteile 30 in Fügerichtung elastisch verformt und federn zurück. Der Bolzen 20 dringt nicht vollständig in die Bauteile 30 ein. Daher steht der Kopf des Bolzens 20 über die Bauteile 30 über, wie in Figur 4a, linke Darstellung veranschaulicht ist. Gleichzeitig ist anhand der linken Darstellung in Figur 5c erkennbar (Schritt S8 oder S9, S10), dass der Stempel 10 nicht auf dem Puffer 40 trifft. Auf Grund dieses Fügevorgangs zeigt die Weg-Zeit-Kurve s(t) nur ein Maximum. Gleichzeitig liefert der elektrische Schalter oder Kraftsensor 50 kein Signal, wie in Figur 5c, linke Darstellung zu erkennen ist. Im Rahmen der Weg-Zeit-Auswertung im Schritt Sl 1 wird die erste und zweite Ableitung der Weg-Zeit-Kurve nach der Zeit gebildet. Ist die erste Ableitung gleich Null, befindet sich an diesen Stellen jeweils ein Extrempunkt. Ist die zweite Ableitung an einem Extrempunkt größer Null, befindet sich dort in der Weg-Zeit- Kurve ein relatives Minimum. Ist die zweite Ableitung an einem Extrempunkt kleiner Null,
11 befindet sich dort in der Weg-Zeit-Kurve ein relatives Maximum. Diese rechnerische Auswertung erfolgt bevorzugt in der Steuereinheit. Es ist ebenfalls bevorzugt, die Minima und Ma- xima mit Hilfe einer grafischen Auswertung der Weg-Zeit-Kurve zu bestimmen.
Bei den Messdaten gemäß Fig. 5a wird die Verbindung auf Grund der Auswertung des Weg- Signals im Schritt Si l als n.i.O. qualifiziert (Ergebnis E2). Ergänzend zu diesen Informationen liefert die linke Darstellung in Figur 5d den pneumatischen Druck im Kolben-Zylinder- Antrieb in Abhängigkeit von der Zeit. Man kann erkennen, dass sich der Druck verringert, während der Stempel 10 in Richtung Bauteil 30 beschleunigt wird. Danach wird der Druck langsam im Kolben-Zylinder-Antrieb entsprechend der nachgelieferten Druckluft wieder aufgebaut, was an dem stetig ansteigenden Druck in Abhängigkeit von der Zeit erkennbar ist.
Wird der Bolzen 20 mit höherer Fügeenergie FE gemäß den mittleren Darstellungen in den Figuren 4c oder 5a gefügt, ergibt sich eine i.O. -Verbindung. Der Stempelweg der mittleren Darstellung in Figur 5b zeigt, dass der Stempel 10 den Bolzen 20 mit ausreichender Fügeenergie FE fügt. Diese Fügeenergie FE ist ausreichend, um den Bolzen 20 einzutreiben und die Bauteile 30 elastisch zu verformen. Dies entspricht dem ersten Maximum in der Weg-Zeit- Kurve s(t) in der mittleren Darstellung von Figur 5b. Aufgrund der Verformung der Bauteile 30 gibt es eine Bauteilreaktion der Bauteile 30 auf den Stempel 10. Diese Bauteilreaktion bewegt den Stempel 10 entgegen der Fügerichtung zurück. Auf Grund dieser Bewegung wird das erste Minimum in der Weg-Zeit-Kurve s(t) erzeugt. Dabei wird Luft im pneumatischen Kolben-Zylinder- Antrieb durch die Stempelbewegung entgegen der Fügerichtung komprimiert. Nachfolgend entspannt sich diese komprimierte Luft des Kolben-Zylinder-Antriebs und bewegt den Stempel 10 wieder in Fügerichtung. Trotz dieser Bewegung des Stempels 10 erfolgt kein Auftreffen des Stempels 10 auf dem Puffer 40. Die bereits oben beschriebene Auswertung mit Hilfe der ersten und zweiten Ableitung der Weg-Zeit-Kurve nach der Zeit oder einer grafischen Auswertung liefert ein Maximum gefolgt von einem Minimum (Schritt Si l). Somit wird die hergestellte Verbindung als i.O. qualifiziert (Ergebnis El). Sollte der Stempel 10 auf den Puffer 40 mit einer Aufsetzkraft unterhalb einer Mindest- Aufsetzkraft auftreffen, ist es ebenfalls bevorzugt, diese Verbindung als i.O. zu qualifizieren (Schritt S9, S10).
Die mittlere Darstellung der Figur 5d zeigt, wie der Druck im pneumatischen Kolben- Zylinder- Antrieb beim Fügen verringert wird. Wenn der Stempel 10 durch die Bauteilreaktion
12 entgegen der Fügerichtung bewegt wird, steigt der Druck im Kolben-Zylinder- Antrieb bis zu einem Zwischenmaximum an.
Wird der Bolzen 20 mit zu hoher Fügeenergie FE gefügt, entsteht eine n.i.O.-Verbindung. In der rechten Darstellung der Figuren 5a bis d ist dieser Vorgang dargestellt. Die Weg-Zeit- Kurve des Stempels gemäß Figur 5b, rechte Darstellung zeigt, dass der Stempel 10 zunächst den Bolzen 20 fügt. Dies ist anhand des ersten Maximums in der Weg-Zeit-Kurve der Figur 5b sowie des ersten Minimums in der Druckkurve der Figur 5d, rechte Darstellung erkennbar. Gleichzeitig trifft der Stempel auf Grund der zu hohen Fügeenergie FE auf den Puffer 40. Dies signalisiert entweder ein Kraftsignal oder ein elektrisches Signal, wie es in Figur 5c rechte Darstellung veranschaulicht ist (Schritte S8 oder S9, S10). Nach dem Eintragen des Bolzens 20 bewegt die Bauteilreaktion den Stempel 10 entgegen der Fügerichtung zurück. Dabei wird die Luft im pneumatischen Kolben-Zylinder-Antrieb komprimiert. Basierend auf dieser komprimierenden Bauteilreaktion entsteht das erste Minimum in der Weg-Zeit-Kurve der Figur 5b, rechte Darstellung. Zudem wird das erste Maximum in der Druck-Zeit-Kurve des Kolben-Zylinder-Antriebs der Figur 5d rechte Darstellung erzeugt.
Die Kompression der Luft im Kolben-Zylinder- Antrieb ist so stark, dass der Stempel 10 bei der Entspannung der Kompression erneut in Richtung Bauteil beschleunigt wird. Auf Grund dieser Beschleunigung trifft der Stempel 10 erneut auf den Bolzen 20 im Bauteil 30 auf. Dies erzeugt das zweite Maximum in der Weg-Zeit-Kurve s(t) der Figur 5b, rechte Darstellung. Zudem wird durch diesen Vorgang das zweite Minimum in der Druck-Zeit-Kurve der Figur 5d, rechte Darstellung erzeugt.
Nachfolgend werden im Schritt Si l die Minima und Maxima in der Weg-Zeit-Kurve bestimmt (siehe oben). Dies liefert mindestens ein Maximum gefolgt von einem Minimum. Neben dem Maximum in der Weg-Zeit-Kurve ist bereits das Signal des elektrischen Schalters oder des Kraftsensors 50 ausreichend, um das Auftreffen des Stempels 10 auf dem Puffer 40 zu signalisieren (Schritt S8 oder Schritte S9, S10). Auf Grund dieser Information an die Steuereinheit des Setzgeräts 1 wird ein Fügen mit zu hoher Fügeenergie FE erkannt. Die Verbindung wird daher als n.i.O. qualifiziert (Ergebnis E2).
Im Hinblick auf die Auswertung der Weg-Zeit-Kurve im Schritt Si l kann daher folgendes zusammengefasst werden: Liefert die Auswertung im Schritt Si l, dass an den gefundenen
13 Extrempunkten mindestens ein Maximum und mindestens ein Minimum in der Weg-Zeit- Kurve vorliegt, ist die Verbindung dann in Ordnung (i.O.), wenn der Stempel 10 beim Fügen nicht auf den Puffer 40 auftraf. Liefert jedoch der Puffer 40 in Kombination mit dem elektrischen Schalter oder dem Kraftsensor 50 gleichzeitig zu einem Maximum und Minimum in der Weg-Zeit-Kurve ein ausreichendes Signal, wird die Verbindung als n.i.O. qualifiziert.
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Claims

Ansprüche
•1. Prozessüberwachungsverfahren eines Fügevorgangs eines Fügeelements (20) mit einer Geschwindigkeit von mindestens 5 m/s, insbesondere ein Setzen eines Bolzens (20) mit mindestens 10 m/s, in mindestens ein Bauteil (30) mit Hilfe eines Setzgeräts (1), das die folgenden Merkmale aufweist: einen Stempel (10) zum Setzen des Fügeelements (20), einen Puffer (40), der eine maximale Auslenkung des Stempels (10) in Fügerichtung begrenzt, und eine Wegmessung (60), mit der die Auslenkung des Stempels (10) erfassbar ist, wobei die Prozessüberwachung die folgenden Schritte umfasst: a. Erfassen des Wegs des Stempels (10) während des Fügevorgangs in Abhängigkeit von der Zeit in Form einer Weg-Zeit-Kurve (S7), b. Erfassen eines Aufsetzen des Stempels (10) auf dem Puffer (40) (S7), c. Auswerten der Weg-Zeit-Kurve (Si l) derart, dass bei Vorhandensein mindestens eines Maximums gefolgt von mindestens einem Minimum in der Weg-Zeit-Kurve und ohne Aufsetzen des Stempels (10) auf dem Puffer (40) eine gefügte Verbindung als i.O. qualifiziert wird.
2. Prozessüberwachung gemäß Anspruch 1, während der Puffer (40) des Setzgeräts (1) einen durch den Stempel (10) auslösbaren elektrischen Schalter (50) umfasst und die Prozessüberwachung den weiteren Schritt aufweist:
Auslösen eines elektrischen Signals durch den Puffer (40), wenn der Stempel (10) auf den Puffer (40) auftrifft.
3. Prozessüberwachung gemäß Anspruch 1, während der Puffer (40) des Setzgeräts (1) einen Kraftsensor umfasst, der die Aufsetzkraft des Stempels (10) beim Aufsetzen auf dem Puffer (40) erfasst und die Prozessüberwachung den weiteren Schritt aufweist:
Ausgeben einer Aufsetzkraft durch den Puffer (40), wenn der Stempel (10) auf dem Puffer (40) aufsetzt (S9). Prozessüberwachung gemäß Anspruch 3, wobei ein Aufsetzen des Stempels (10) auf dem Puffer (40) unterhalb einer Mindest- Aufsetzkraft nicht als Aufsetzen des Stempels (10) auf dem Puffer (40) erfasst wird (S9, S 10).
Prozessüberwachung gemäß Anspruch 1, mit dem weiteren Schritt:
Bilden der ersten und zweiten Ableitung der Weg-Zeit-Kurve nach der Zeit zur Bestimmung des mindestens einen Maximums und des mindestens einen Minimums (S i l).
Prozessüberwachung gemäß Anspruch 1, mit dem weiteren Schritt: empirisches Ermitteln einer dem Fügeelement (20) zuzuführenden Fügeenergie und eines durch das Fügeelement (20) zurückzulegenden Wegs, um eine i.O. -Verbindung zu erzielen, ohne dass der Stempel (10) auf dem Puffer (40) auftrifft.
Prozessüberwachung gemäß Anspruch 6, mit dem weiteren Schritt:
Ermitteln (S3) eines Druckbereichs beim pneumatischen oder hydraulischen Fügen eines Fügeelements (20) als Referenz der dem Fügeelement (20) zuzuführenden Fügeenergie.
Prozessüberwachung gemäß Anspruch 6, mit dem weiteren Schritt:
Ermitteln (S2) eines Geschwindigkeitsbereichs des Stempels (10) beim elektromechani- schen Fügen eines Fügeelements (20) als Referenz der dem Fügeelement (20) zuzuführenden Fügeenergie.
Prozessüberwachung gemäß Anspruch 6, mit dem weiteren Schritt:
Bestimmen einer Qualität einer hergestellten Fügeverbindung anhand der Kopfzugfestigkeit des Fügeelements (20) beim Entfernen aus dem mindestens einen Bauteil (30) (S5).
10. Prozessüberwachung gemäß Anspruch 1 , mit dem weiteren Schritt: Durchführen einer optischen Prüfung (S4), ob eine hergestellte Verbindung i.O. ist, vorzugsweise beim empirischen Ermitteln der Fügeenergie gemäß Anspruch 6.
1 1. Prozessüberwachung gemäß Anspruch 1 oder 9, mit dem weiteren Schritt:
Durchführen einer Drehmomentprüfung (S6), ob eine hergestellte Verbindung i.O. ist vorzugsweise beim empirischen Ermitteln der Fügeenergie gemäß Anspruch 6.
12. Prozessüberwachung gemäß Anspruch 1 1, mit dem weiteren Schritt:
Drehen des gefügten Fügeelements (20) mit einem definierten Drehmoment (S6) , so dass bei fehlendem Mitdrehen des Fügeelements(20) die Verbindung als i.O. qualifiziert wird.
13. Verfahren zur Prüfung einer Fügeverbindung, insbesondere einer Verbindung aus einem Bolzen (20) und mindestens einem Bauteil (30), das die folgenden Schritte aufweist: a. Drehen eines Fügeelements(20) der Fügeverbindung mit einem definierten Drehmoment (S6), b. Auswerten des Drehens derart, dass bei fehlendem Mitdrehen des Fügeelements (20) bei Aufbringen des definierten Drehmoments die Fügeverbindung als i.O. qualifiziert wird.
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