WO2011020696A2 - Kupplung für das verbinden von ankerstangen - Google Patents

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WO2011020696A2
WO2011020696A2 PCT/EP2010/061267 EP2010061267W WO2011020696A2 WO 2011020696 A2 WO2011020696 A2 WO 2011020696A2 EP 2010061267 W EP2010061267 W EP 2010061267W WO 2011020696 A2 WO2011020696 A2 WO 2011020696A2
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WO
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ring
coupling
mounting projection
anchor rods
anchor
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PCT/EP2010/061267
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WO2011020696A3 (de
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Ferdinand Coerschulte
Ernst Friedrich Ischebeck
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Friedr. Ischebeck Gmbh
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    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D21/00—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection
    • E21D21/0026—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection characterised by constructional features of the bolts
    • E21D21/0046—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection characterised by constructional features of the bolts formed by a plurality of elements arranged longitudinally
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B17/00—Drilling rods or pipes; Flexible drill strings; Kellies; Drill collars; Sucker rods; Cables; Casings; Tubings
    • E21B17/02—Couplings; joints
    • E21B17/04—Couplings; joints between rod or the like and bit or between rod and rod or the like
    • E21B17/042—Threaded
    • E21B17/0426—Threaded with a threaded cylindrical portion, e.g. for percussion rods
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L15/00—Screw-threaded joints; Forms of screw-threads for such joints
    • F16L15/006—Screw-threaded joints; Forms of screw-threads for such joints with straight threads
    • F16L15/008—Screw-threaded joints; Forms of screw-threads for such joints with straight threads with sealing rings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L15/00—Screw-threaded joints; Forms of screw-threads for such joints
    • F16L15/04—Screw-threaded joints; Forms of screw-threads for such joints with additional sealings

Definitions

  • the present invention relates to a coupling for connecting externally threaded anchor rods of Injetationsbohrankern, wherein the coupling comprises a sleeve-like coupling sleeve with extending from the two opposite sides, each provided with female threaded holes for screwing anchor rods, wherein between the two internal threads of the screw holes on the inside of the coupling sleeve a radially inwardly facing mounting projection is formed.
  • the coupling sleeve can also be spoken by a coupling nut or more generally by a connecting element.
  • injection drilling anchors which can comprise a plurality of anchor rods connected by means of coupling nuts in order to obtain larger anchor lengths are known from DE 34 00 181 C2. With regard to known injection drilling anchors reference is also made to DE 38 28 335 C1.
  • injection anchors injection piles, micro-picking, soil nails or rock anchors.
  • external thread anchor rods different provided with matching internal thread coupling sleeves or coupling nuts are known in the art.
  • a central thread-free portion is provided in the coupling nut, which prevents slipping.
  • the disadvantage here is that you can perform the threaded outlet at the center stop manufacturing technology only with a conical spout or with an undercut. Both have disadvantages for the rotationally desired drilling of the injection drill anchors, which is desired in many applications, as well as for the then desired load-free load transfer of alternating compressive and tensile forces.
  • the coupling sleeve inside two two offset by half a turn against each other threaded outlets which, however, a screwing through of anchor rods can only be prevented up to limited screw-in torque and in which case the pressure and impact transmission in the coupling sleeve is perceived as disadvantageous only via the thread.
  • EP 0 391 119 B1 likewise discloses an internally threaded coupling sleeve for anchor rods of self-piercing injection anchors. Here, for cost-effective production is based on the fact that adjoins the cylindrical base surface of the internal thread a tapered base surface on which the internal thread continues.
  • the invention has the object, advantageously further develop a coupling of the type mentioned, so that in particular the aforementioned limitations can be avoided as much as possible.
  • the coupling should be an effective seal of the rinsing or pressing medium pressed during the application of the Bohrinjekomsankers with pressure through the continuous central channel offer to avoid a drop in the rinsing or injection pressure.
  • the clutch should also allow for rotationally-sounding drilling of the support elements or anchor rods as far as possible without loss of impact impulse transmission without heating the coupling.
  • it is also desirable that the coupling enables a backlash-free, settlement-poor connection which is independent of thread tolerances and endures a permanently oscillating load, even with changing signs (tension-pressure and tension).
  • the coupling comprises a ring suitable for captive mounting on the mounting projection of the coupling sleeve, wherein the ring at its two end faces one, preferably convexly curved or conically extending, Chamfer surface and preferably one on the chamfer surface radially inwardly adjacent planar side surface which extends at least in a radius interval perpendicular or at least substantially perpendicular to the geometric center axis of the ring, or wherein the ring at its two end faces each having a total convexly curved end face , It has been found that such a ring itself is directly suitable for the effective sealing of the coupling connection between two anchor rods.
  • the said ring is made wholly or in one piece from metal, so that an additional sealing ring made of a softer elastic material, such as rubber, can be dispensed with. In practice, this reduces the risk of damage to the seal and simplifies assembly.
  • the invention makes use of the fact that in the production of the anchor rods (these are also referred to as support members), in which the external thread is usually rolled on, at the end faces of the anchor rods anyway resulting in a radius increasing axial projection resulting in a concave or at least substantially concave shape of the anchor end faces.
  • the shaping of the end faces of the ring according to the invention adapts the ring to the shape of the armature end faces to such an extent that the armature end faces bear against the sides of the ring not only in points or lines, but also flat and along the entire circumference of the ring, ie sealingly.
  • Said sealing zone may, for example, only extend in one or more limited radii intervals, or possibly even in the entire radius interval in which the anchor rods overlap the ring in projection terms, depending on the shape of the surfaces selected in detail.
  • a coupling according to the invention made it possible to seal two coupled anchor rods up to pressures of 600 bar for a compression medium.
  • a combination of chamfer surface and radially inner planar side surface may also be present on the end faces or side surfaces of the ring as an end face which is at least substantially convex.
  • the two end faces of the ring which are preferably formed rotationally symmetrical to the geometric center axis of the ring, each form a system against which directly engages the end face when screwing an anchor rod or is supported on further screwing without axial movement play.
  • the anchor rods in the coupling sleeve can be pre-tensioned by a predetermined torque (so-called counter-torque) already during installation with the hammer against the ring, for example made of steel.
  • a predetermined torque for example, in the case of anchor rods of the TITAN 103/78 type or the TITAN 40/16 type of the applicant, the counter-torque may preferably be at least 3200 Nm (although deviating values are also possible).
  • the support members or anchor rods are supported directly against the ring, an effective seal is surprisingly achieved in the region of these support zones. If, for example, the anchor rods and the ring are made of steel, a metal-to-metal seal is formed on each of the two annular support surfaces.
  • the two inner side surfaces of the ring can preferably be flat and parallel to each other. Also, overall, the chamfer and side surfaces can be performed side by side symmetrical.
  • the inventive design of the preferably made of steel ring at both end faces on the concavely curved end faces (contact surfaces) of the anchor rods is so well adapted that due to the fixed contact of the anchor rods against the ring creates a highly effective seal. This allows the impulse forwarding to be turned on when turning Drilling anchor rods with low loss or even largely lossless, without heating the clutch. Due to the described tension of the anchor rods against the coupling sleeve and the ring a play-free, settlement poor and independent of thread tolerances connection is achieved, the permanent swinging load, even with changing signs (eg.
  • each of the two retaining projections along the circumference of the ring is formed continuously or circumferentially, that the mounting projection along the circumference of the coupling sleeve is formed continuously or circumferentially and that inserted in a pre-assembled state of the coupling of the ring in the coupling sleeve is, so that the mounting projection protrudes at least at its radially inner end region, ie at its free circumferential end, in the space formed between the holding projections, ie in the extending between the two holding projections groove, wherein the maximum (ie the largest ßte existing) diameter of the two holding projections is greater than the minimum (ie the smallest existing) diameter of Montagevor- jump is.
  • This idea may, in the context of the present invention, on the one hand, be of importance as a preferred development of the coupling according to the invention described above. On the other hand, in the context of the present invention, however, this idea may also be of independent importance as a second aspect of the invention, ie independently of the particular configuration of the end faces of the ring described as the first aspect of the invention. ges. Also with regard to the aforementioned second independent aspect of the invention, the invention is again based on a coupling of the type mentioned.
  • the invention proposes that the coupling has a ring which on its outside is spaced apart from one another laterally, ie in the axial direction or in the direction of the geometric ring central axis , holding projections pointing radially outward, wherein each of the two holding projections is formed along the circumference of the ring continuously or circumferentially, that the mounting projection along the circumference of the coupling sleeve is formed continuously or circumferentially, and that in a preassembled state of the coupling of the ring is inserted into the coupling sleeve, so that the mounting projection protrudes at least at its radially inner end region in the gaps formed between the Garvor- jumps (circumferential groove), wherein the maximum diameter, ie the largest or the radially outermost diameter, the two stop evors jumps greater than the minimum diameter, ie the smallest or the radially innermost diameter of the mounting
  • the ring is a separate from the coupling sleeve component, which is preferably made of steel or of a material having comparable strength or hardness.
  • the radial dimensions of the mounting projection and the two retaining projections are matched to one another in such a way that the ring in the direction of the geometric longitudinal central axis of the coupling, ie in the axial direction, under at least partially reversible Ver. formation of the mounting projection and / or the retaining projections can be so far pressed into the coupling sleeve that the front in the press-fitting retaining projection can be axially moved past the mounting projection, so that the mounting projection viewed in the axial direction between the two retaining projections.
  • the limited deformation required for this purpose may be a compression of the holding projections and possibly of the ring and / or an expansion or widening of the mounting projection and possibly of the adjacent jacket of the coupling sleeve. It has been found that this deformation takes place with suitable adjustment of the diameter only briefly or at least partially reversible, ie that the deformation takes place at least proportionally in the elastic region, while the retaining projection overcomes the mounting projection during pressing, eg. By means of a hydraulic press.
  • the mounting projection is zwfitungslitis between the two holding projections, takes place at least a proportionate reverse deformation, so that even at the overcome retaining projection then the maximum outer diameter, ie its largest outer diameter again larger than the minimum, ie as the inner or
  • the ring can be "clipped" to the mounting projection in the coupling sleeve, which preferably also consists of steel.
  • the ring may also be referred to as a center-stop seal, as a support ring or as a clamping ring.
  • the intermediate space formed between the two holding projections forms a groove, which preferably extends rotationally symmetrically about the geometric annular central axis. Also with respect to the two retaining projections and with respect to the mounting projection, one rotatable relative to the geometric ring central axis is provided.
  • Onsymmetrische execution preferred in which the radial extent along the circumference (except for possibly recessed decisionsabschnit- th) is constant.
  • the mounting projection engages directly in the groove of the preferably integrally made of metal ring. In this way, it is possible to dispense with a separate sealing ring made of, for example, rubber or plastic.
  • the ring has an at least approximately rectangular cross-section transverse to its circumferential direction, wherein the holding projections preferably each have a cylindrical shell outer surface and the groove preferably has a cylindrical groove base.
  • Other cross sections are possible.
  • Diameter of the holding projections and the minimum or minimum diameter of the mounting projection define with each other a press fit is preferably in a range of values from 0.2 mm to 0.6 mm, and preferably about 0.3 mm.
  • the minimum diameter of the mounting projection is approximately in the region of 96 mm, when the coupling is used, for example, preferably for connecting anchor rods of the type TITAN 103/78 of the applicant.
  • the coupling is used, for example, preferably for connecting anchor rods of the type TITAN 103/78 of the applicant.
  • other outer diameter correspondingly other dimensions may be appropriate.
  • the wall thickness of the coupling sleeve is in the order of only a few millimeters (for example, that the wall thickness of the coupling sleeve is less than 5 mm) and preferably corresponds approximately to the wall thickness of a continuous central channel possessing anchor rods.
  • the coupling sleeve can be made of steel.
  • a steel material can be selected for this, the yield strength of which is two to four times the maximum circumferential stress occurring in the coupling sleeve during the pressing in of the ring.
  • the minimum diameter of the groove is less than or about the same size as the maximum diameter of the mounting projection, wherein it is preferably provided that the minimum or minimum diameter of the groove and the minimum or minimum diameter of the mounting projection define a clearance fit with each other.
  • Width of the groove is equal to or greater than the width of the mounting projection.
  • the radial extent of the assembly projection inward with respect to this cylinder jacket surface is preferably somewhat greater or approximately equal such as the radial extent of the thread threads of the internal thread, it is preferably provided that the radial extent of the mounting projection in the range of 10% to 50%, more preferably in the range of 20% to 40%, greater than the radial extent of the thread threads of the internal thread is.
  • each of the two internal threads opens open in each case a laterally adjacent to the mounting projection free space.
  • the two internal threads can, for example, also extend up to an even smaller axial distance from said profile center.
  • the internal thread can be used until completely or at least almost up to the mounting projection or middle stop, ie without the conical threaded outlet which is known in the known embodiments mentioned.
  • the respective internal thread is attached to its mounting projection. turned inside thread end has a constant thread depth in the thread root.
  • the anchor rods are clamped by the fact that on the outer thread ridges each of the ring farther away lying web edge is supported or pressed against the associated groove flank of the internally threaded groove. In this way, the otherwise unavoidable clearance between the inner and outer threads due to unavoidable manufacturing tolerances can be eliminated or pushed out, so that the coupling sleeve has no "powerless" slip.
  • the respective internal thread has a thread depth decreasing towards its threaded end only in its last thread turn facing the assembly before threading, in thread circumferential direction.
  • the invention also relates to an arrangement, preferably an injection drilling anchor comprising at least one coupling according to one or more of the features described above, wherein the invention proposes that in the coupling sleeve from both sides each having a continuous central channel and with, preferably in the longitudinal direction continuous, externally threaded anchor rod for Injekomsbohranker is screwed to the axial support and preferably bracing the two anchor rods against the ring located therebetween.
  • an injection drilling anchor comprises a plurality of couplings according to the invention and a correspondingly larger number of anchor rods. At the top of the foremost anchor rod, a so-called. Bohrkrone be mounted in a conventional manner.
  • a drill bit can be selected which has one or more outlet openings communicating with the anchor center channel via an internal cavity for passing flushing agent (for example water), pressing means (for example cement suspensions) or the like.
  • flushing agent for example water
  • pressing means for example cement suspensions
  • the end face of the anchor rod facing the ring in each case has a radially inner, preferably perpendicular or substantially perpendicular to the longitudinal direction of the anchor rod end face region and a radially outer, ie radially outwardly lying end face region, which is radially outward increasingly protruding in the longitudinal direction over the inner flat end face region, so that is to speak of an overall substantially concave end face of the anchor rod.
  • the end face of the anchor rod facing the ring has an overall concave curvature or rounded shape.
  • this enables a planar support of the armature end faces against the ring, which at the same time acts as a center stop and as a seal.
  • the ring facing the end face of the anchor rod s with its inner end face region on the preferably flat side surface of the ring and / or with its outer end face region on the preferably conical or convex beveled surface of the ring.
  • the end face of the anchor rod rests in the entire radial overlap region with the ring surface on the end face.
  • the outer diameter of the plane-parallel side surfaces of the ring at least approximately corresponds to the outer diameter of the flat, inner end surface regions of the anchor rod and that the inner diameter of the plane-parallel side surfaces of the support ring is equal to or smaller than the inner diameter of the flat end surface regions.
  • the inner diameter of the outer end face region of the anchor end face corresponds at least approximately to the inner diameter of the chamfer surface of the ring and / or that the outer diameter of the outer end face regions of the anchor rod is approximately equal to or greater than the outer diameter of the chamfer surfaces of the ring.
  • the cross sections at the end faces of the anchor rods and the ring are optimally utilized for support, so that plastic deformations are avoided as far as possible when screwing in the injection drill anchor with a hydraulic hammer drill against the ring, but at the same time due to the described embodiment no axial movement play in the butt joint remains and no rubber-elastic seal is in the power flow.
  • the invention also relates to a method of assembling an assembly, preferably an injection drill anchor, according to one or more of the features described above.
  • the invention proposes method steps for mounting a coupling according to the invention or an injection drilling anchor according to the invention, that at least one anchor rod is drilled in a bottom, wall or the like, that a preassembled coupling according to one or more of the described features is screwed onto the end of another anchor rod until contact with the ring of the coupling that, while the drilled anchor rod in Direction of rotation (for example, with jaws) is held, said coupling sleeve is screwed with the remaining screw thread on the end of the drilled anchor rod until the contact of the drilled anchor rod with the ring and preferably until a bias of the two anchor ends against the ring, and that upon completion of the retention of the drilled anchor rod, said other anchor rod is rotationally driven to co-drill the two anchor rods.
  • the bias between the anchor rods and the coupling with an adjustable, fixed torque when extending the support member strand or coupling anchor rods during drilling can be held by two hydraulic jaws of a drill (also referred to as a breaking device).
  • the next, launched on a drill support member or anchor rod with already hand-screwed coupling can be screwed by means of the drill drive on the held end of the already drilled anchor rod until the jaws slip through. Then it is ensured that both support members or anchor rods are clamped against the ring and the coupling with the selected torque.
  • the jaws can be opened and the drilling of the coupled support member or the coupled anchor rods are continued.
  • Figure 1 shows a coupling according to the invention with anchor rods screwed therein according to a preferred embodiment, each half side as a longitudinal view and as a longitudinal section.
  • Fig. Ia is a detail enlargement of detail Ia in Fig. 1;
  • Figure 2 shows the coupling sleeve of the coupling shown in Figure 1, each half side as a view and as a longitudinal section ..;
  • Fig. 3 shows the ring shown in Figure 1, in contrast, enlarged, each half-side as a view and as a sectional view.
  • FIG. 3a shows an enlarged detail of detail IHa from FIG. 3;
  • FIG. 3b shows a variant of the ring cross-section shown in FIG. 3a;
  • FIG. 3c shows a further variant of the ring cross-section shown in FIG. 3a;
  • FIG. 4a shows an enlarged detail of detail IVa from FIG. 4;
  • Figure 5 shows the coupling shown in Figure 1 in its preassembled state, but without anchor rods screwed therein.
  • FIG. 5a shows an enlarged detail of detail Va from FIG. 5, in the preassembled state
  • FIG. 5b shows a state preceding the preassembled state shown in FIG. 5a during the press-fitting of the ring into the coupling sleeve
  • FIG. Fig. 6 is a schematic, partially sectioned view of a preferred
  • FIG. 1 and Ia a fiction, contemporary coupling 1 according to a preferred embodiment in combination with two screwed therein for the purpose of connection or extension anchor rods 2 (shown are only end portions of the anchor rods) of a drawing otherwise not described with Injetechnischsbohrankers described.
  • Each of the anchor rods 2 has in its interior a center channel 3 which extends continuously in its longitudinal direction L. It can be used to transport or press through flushing agent or grout (which can be used for compressing the drilling injection anchor in a borehole, as known per se). or injection drill head, which can preferably be driven in a rotating and / or hammering manner, to serve to and through a drill bit located at the opposite longitudinal end into a borehole.
  • Each of the anchor rods 2 selected in the example has on its outer side a longitudinally continuous external thread 4, which may be, for example, a single or double-threaded trapezoidal thread.
  • the coupling 1 comprises a substantially hollow-cylindrical coupling sleeve 5 (see FIG 2), in the interior of which in the direction of the geometric coupling longitudinal center axis K a likewise continuous central channel 6 extends. Therefore, the inventive arrangement of coupling 1 and anchor rods 2 shown in Figure 1 has a total of a continuous center channel. From the two opposite sides 7 of the coupling sleeve 5 extends one with a matching to the external thread 4 internal thread 8 provided screw-9 for screwing an anchor rod 2.
  • the coupling sleeve 5 and the anchor rods 2 are made of steel.
  • the coupling 1 comprises, in addition to the coupling sleeve 5, a ring 11 likewise made of steel in the example made of the same steel as the coupling sleeve 5.
  • the ring 11 can already be screwed in before fitting the anchor rods 2 are captively mounted in the coupling sleeve 5, which will be discussed below.
  • the ring 11 has on its outside two mutually laterally spaced, radially outwardly pointing holding projections 13 which, in the example, as well as the mounting projection 10, are continuous or annularly closed along the circumference ,
  • Figures 5, 5a show a preassembled state of the coupling shown in Figure 1 (even before screwing the anchor rods 2) in which the ring 11 in the direction of the coupling longitudinal central axis K was centrally held by clipping by means of its two holding projections 13 on the mounting projection 10.
  • the ring 11 is inserted into the coupling sleeve in such a way that the mounting projection 10 protrudes into the intermediate space 15 formed between the two retaining projections 13 at its radially inner end region 14 which extends continuously in the circumferential direction.
  • the preassembled th state is the maximum diameter a of the two holding projections 13 each greater than the minimum diameter b of the mounting projection 10, wherein the diameters a and b together define a press fit.
  • the ring 11 can thus be moved only slightly in its annular plane, being ensured in each position that the mounting projection 10 with two retaining projections 13 each forms an axial movement stop and the ring 11 thereby held captive axially in both directions on the assembly before jump 10 becomes.
  • the difference between the two diameters a and b may be of about the same or similar size as the difference between the two diameters b and c.
  • the width m of the intermediate space 15 is only slightly larger than the width n of the mounting projection 10, so that there is only little axial play.
  • FIGS. 1a, 3, 3a and 5a make it clear that the ring 11 has at its two end faces 16 a radially outer chamfer surface 17, which in the example is tapered, and a side surface 18, which adjoins it radially on the inside, which in itself is flat vertically, d. H. extends transversely to the geometric center axis M of the ring 11.
  • the chamfer surface 17 adjoins the lateral surface 18 in cross-section with a kink.
  • the chamfer surface 17 is rounded over into the cylindrical lateral surface 19 of the holding projections 13. This facilitates the pressing in the
  • the groove bottom 20 of the intermediate space 15 is cylindrical. He goes over on both sides with a right-angled step 21 to the two cylindrical lateral surfaces 19.
  • the chamfer surface 17 is not kinkendend, but rounded in the flat side surface 18 passes.
  • the groove base 20 merges on one side with a right-angled step 21 to the lateral surface 19, while on the opposite side the transition takes place by means of a chamfer 22.
  • a continuous concave lateral surface 23 extends between the two retaining projections 13 which run around in the circumferential direction.
  • FIG. 1 a illustrates that the end face of each anchor rod 2 facing the ring 11 has a radially inner, in the example, vertical or transversely to the longitudinal direction L of the anchor rod 2 oriented end face region 25 and a radially outer end face region 26 which protrudes radially outward increasingly in the longitudinal direction L over the inner flat end face region 25. It is provided that the ring 11 facing the end face of the anchor rods 2 abuts with its inner end surface portion 25 on the side surface 18 of the ring 11 and with its outer end surface portion 26 on the chamfer surface 17 of the ring surface.
  • the surface 18 forms with the surface 25 a first sealing zone, and the surface 17 forms with the surface 26 a second sealing zone. In both sealing zones, in which the opposite surfaces contact each other along the circumference, a metal-to-metal seal is realized.
  • Reference numeral d in FIG. 1 a indicates a diameter, which in the example corresponds to the outer diameter of the surfaces 18 and 25 and the inner diameter of the surfaces 17 and 26. It becomes clear that the entire radial projection surface between the ring 11 and the anchor rods 2 is designed for axially backlash-free support. is used. The axially projecting contour of the radially outer end face region 26 results during cold rolling of the outer thread 4 on the anchor rods 2.
  • Figure Ia illustrates that in the braced state of the screw on two anchor rods 2, the threaded ridges 27 of the external thread 4 are each supported with their more distant from the ring 11 thread flanks 28 at support points 29 against their associated thread flanks 30 of the internal thread 8, so that in the screw no thread play remains and therefore no clutch slip is possible.
  • the coupling described thus advantageously allows the backlash-free transmission of shocks between the anchor rods 2, for example.
  • the tension of the anchor rods 2 is not only directly against the assembly before jump 10, but by sandwiching pinching of the ring 11 between the anchor rods 2 itself against the internal thread of the coupling sleeve 5.
  • the integrally manufactured ring 11 serves as a special feature in addition to the play-free threaded connection also for the production of a secure sealing function.
  • FIG. 5a also shows that each of the two internal threads 8 opens openly into a respective free space 31 laterally adjacent to the assembly projection 10. It is also provided that the mounting projection 10, starting from an inner cylinder jacket surface 32, whose diameter corresponds to the thread root diameter of the internal thread 8, extends, with respect to it the radial extent or height of the assembly before jump 10 radially inwardly is only slightly larger than the radial extent or height of the threaded ribs 33 of the internal thread 8.
  • Figure 5b illustrates schematically in an exaggerated view that during the axial pressing of the ring 11 in the coupling sleeve 5, while the front in the pressing direction P retaining projection 13 is radially supported against the mounting projection 10, temporarily to a certain radial expansion of the coupling sleeve 5 comes to the jacket.
  • this widening 34 disappears again when, as shown in FIG. 5 a, the mounting projection 10 is free of jamming in the intermediate space 15 of the retaining member 13.
  • FIGS. 6 to 8 a preferred procedure for the method according to the invention will be described.
  • the method is used for introducing a Injetechnischsbohrankers 35 according to the invention in the substrate 36.
  • a mounted on a vehicle 37 rotary-hitting drill drive 38 is used for drilling anchor rods 2 in a borehole 39.
  • an anchor rod 2 with a Drill bit 40 attached to its tip is bored so that the rear end projects beyond the borehole mouth, being held in place by two hydraulic clamping jaws 41.
  • a coupling 1 according to the invention On a second, or other anchor rod 2, a coupling 1 according to the invention has already been screwed hand-tight, so that the anchor rod 2 enters the face 11 against the ring 11.
  • the rear end of this anchor rod 2 is held in the drill drive 38 and rotated (see the rotary arrow), wherein the drill drive 38 is moved on a carriage down (see the vertical arrow).
  • FIG. 7 shows that in this way the coupling 1 is screwed onto the free end of the anchor rod 2 which has already been screwed in, until this anchor rod is also screwed on. ge occurs against the ring 11 and it comes to slipping in the jaws 41. At this time it is ensured that both anchor rods 2 are braced against the ring 11 and the clutch 1 with the selected torque.
  • FIG. 8 shows that subsequently, after the clamping jaws 41 have been released, the drilling operation of the extended injection drilling anchor 35 is continued. It is indicated that grout 42 is pressed into borehole 39 during drilling.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kupplung (1) für das Verbinden von mit Außengewinde (4) versehenen Ankerstangen (2) von Injektionsbohrankern, wobei die Kupplung (1) eine hülsenartige Kupplungsmuffe (5) umfasst mit von den zwei gegenüberliegenden Seiten (7) ausgehenden, jeweils mit Innengewinde (8) versehenen Einschrauböffnungen für das Einschrauben von Ankerstangen (2), wobei zwischen den beiden Innengewinden (8) der Einschrauböffnungen an der Innenseite der Kupplungsmuffe (5) ein nach radial innen weisender Montagevorsprung (10) ausgebildet ist. Um eine solche Kupplung vorteilhaft weiterzubilden, wird vorgeschlagen, dass die Kupplung (1) einen Ring (11) zur verliersicheren Montage an dem Montagevorsprung (10) der Kupplungsmuffe (5) umfasst, wobei der Ring (11) an seinen beiden Stirnseiten je eine, insbesondere konisch oder konvex gewölbt verlaufende, Fasenfläche und insbesondere je eine an die Fasenfläche radial innen angrenzende Seitenfläche, die sich in einem Radienintervall senkrecht oder zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der geometrischen Mittelachse erstreckt, aufweist oder wobei der Ring (11) an seinen beiden Stirnseiten je eine insgesamt konvex gewölbte Stirnfläche aufweist. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Anordnung, insbesondere Injektionsbohranker, umfassend zumindest eine derartige Kupplung (1). Auch betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Montage einer Anordnung, welche zumindest eine derartige Kupplung umfasst.

Description

Kupplung für das Verbinden von Ankerstangen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kupplung für das Verbinden von mit Außengewinde versehenen Ankerstangen von Injektionsbohrankern, wobei die Kupplung eine hülsenartige Kupplungsmuffe umfasst mit von den zwei gegenüberliegenden Seiten ausgehenden, jeweils mit Innengewinde versehenen Einschrauböffnungen für das Einschrauben von Ankerstangen, wobei zwischen den beiden Innengewinden der Einschrauböffnungen an der Innenseite der Kupplungsmuffe ein nach radial innen weisender Montagevorsprung ausgebil- det ist. Insofern kann bei der Kupplungsmuffe auch von einer Kupplungsmutter oder allgemeiner von einem Verbindungselement gesprochen werden.
Im Stand der Technik sind Injektionsbohranker, die zur Erzielung größerer Ankerlängen mehrere, mittels Kupplungsmuttern verbundene Ankerstangen um- fassen können, aus DE 34 00 181 C2 bekannt. Bezüglich bekannter Injektionsbohranker wird auch auf DE 38 28 335 Cl Bezug genommen. Je nach gewünschter Anwendung spricht man von Injektionsbohrankern, Verpresspfählen, Mik- ropfählen, Bodennägeln oder Felsankern. Zur Verbindung von einzelnen, mit (häufig durchlaufendem) Außengewinde versehenen Ankerstangen sind im Stand der Technik unterschiedliche mit dazu passendem Innengewinde versehene Kupplungsmuffen bzw. Kupplungsmuttern bekannt. Bei einer einfachen Bauform ist ein mittiger gewindefreier Abschnitt in der Kupplungsmutter vorgesehen, der ein Durchschrauben verhindert. Nachteilig ist dabei, dass man den Gewindeauslauf am Mittenstopp fertigungstechnisch nur mit einem konischen Auslauf oder mit einem Hinterstich ausführen kann. Beides hat für das bei vielen Anwendungen gewünschte drehschlagende Einbohren der Injektionsbohranker sowie für die dann gewünschte spielfreie Lastübertragung von wechselnden Druck- und Zugkräften Nachteile. Bei einer anderen Ausführung besitzt die Kupplungsmuffe im Inneren zwei um eine halbe Drehung gegenein- ander versetzte Gewindeausläufe, wodurch sich allerdings ein Durchschrauben von Ankerstangen nur bis zu begrenzten Einschraubdrehmomenten verhindern lässt und wobei hier die Druck- und Schlagübertragung in der Kupplungsmuffe nur über das Gewinde als nachteilig empfunden wird. Auch wurde schon versucht, in Kupplungsmuffen einen inneren Anschlag für die Ankerstangen ein- zuschweißen oder dazu beispielsweise einen Spannstift in das Gewinde einzusetzen. Als Nachteil wird auch hier eine nur eingeschränkte Druckübertragung und unerwünschte Kerb Wirkung empfunden. Aus EP 0 391 119 Bl ist ebenfalls eine mit Innengewinde versehene Kupplungsmuffe für Ankerstangen von selbstbohrenden Injektionsankern bekannt. Dabei wird zur kostengünstigen Herstellung darauf abgestellt, dass an die zylindrische Grundfläche des Innengewindes eine konisch zulaufende Grundfläche anschließt, auf welcher sich das Innengewinde fortsetzt. Aus DE 42 20 636 B4 ist schließlich eine Kupplungsmuffe für eine Schraubverbindung von Injektionsankerstangen bekannt, wobei zur Erzielung einer zuverlässigen Dichtwirkung vorgeschlagen wird, dass in der Kupplungsmuffe ein axialer Anschlag für eine Stirnfläche einer eingeschraubten Injektionsankerstange ausgebildet ist, dass vor diesem Anschlag ein gesondertes, eine zentrale Öffnung belassendes Dichtelement in Form eines O- Ringes aufgenommen ist, dass das Dichtelement in einer umlaufenden radialen, den Gewindeverlauf schneidenden Ausnehmung angeordnet ist und dass die Ausnehmung in ihrer Tiefe etwa der Tiefe eines Gewindegrundes des Innengewindes entspricht. Auch wenn dieses Verbindungselement bezüglich der Dichtigkeit Vorteile gegenüber den zuvor genannten bekannten Kupplungsmuffen aufweist, wird dort als nachteilig empfunden, dass die O-Ringe im Kraftfluss liegen und bei Wechselbeanspruchung zu kraftlosem Schlupf führen können.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kupplung der eingangs genannten Art vorteilhaft weiterzubilden, so dass insbesondere die vorgenannten Einschränkungen möglichst weitgehend vermieden werden können. Insbesondere soll die Kupplung eine wirksame Abdichtung des während der Anwendung des Bohrinjektionsankers mit Druck durch dessen durchlaufenden Mittelkanal gepressten Spül- oder Verpressmediums bieten, um einen Abfall des Spül- bzw. Injektionsdruckes zu vermeiden. Insbesondere soll die Kupplung außerdem beim drehschlagenden Bohren der Tragglie- der bzw. Ankerstangen eine möglichst verlustfreie Schlagimpuls- Weiterleitung ohne Erwärmung der Kupplung ermöglichen. Insbesondere wird auch angestrebt, dass die Kupplung eine möglichst spielfreie, setzungsarme und von Gewindetoleranzen unabhängige Verbindung ermöglicht und eine dauerhaft schwingende Belastung, auch mit wechselndem Vorzeichen (Zug-Druck und Zug), erträgt.
Die vorgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß zunächst und im Wesentlichen in Verbindung mit den Merkmalen gelöst, dass die Kupplung einen zur verliersicheren Montage an dem Montagevorsprung der Kupplungsmuffe geeigneten Ring umf asst, wobei der Ring an seinen beiden Stirnseiten je eine, vorzugsweise konvex gewölbt oder konisch verlaufende, Fasenfläche und vorzugsweise je eine an die Fasenfläche radial innen angrenzende ebene Seitenfläche, die sich zumindest in einem Radienintervall senkrecht oder zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der geometrischen Mittelachse des Ringes erstreckt, aufweist oder wobei der Ring an seinen beiden Stirnseiten je eine insgesamt konvex gewölbte Stirnfläche aufweist. Es wurde gefunden, dass ein derartiger Ring selbst unmittelbar zur wirksamen Abdichtung der Kupplungsverbindung zwischen zwei Ankerstangen geeignet ist. Überraschend und vorteilhaft gilt dies auch dann, wenn der besagte Ring, wie bevorzugt, insgesamt bzw. einstückig aus Metall hergestellt ist, so dass auch dann auf einen zusätzlichen, aus einem weicheren elastischen Material wie bspw. Gummi hergestellten Dichtring verzichtet werden kann. In der Praxis wird dadurch die Gefahr von Beschädigungen der Dichtung verringert und die Montage vereinfacht. Die Erfindung nutzt aus, dass bei der Herstellung der Ankerstangen (diese werden auch als Tragglieder bezeichnet), bei welcher das Außen- gewinde meist aufgewalzt wird, an den Stirnseiten der Ankerstangen ohnehin ein mit dem Radius zunehmender axialer Überstand resultiert, der zu einer konkaven oder zumindest im Wesentlichen konkaven Form der Ankerstirnseiten führt. Die erfindungsgemäße Formgebung der Stirnseiten des Ringes passt den Ring so weitgehend an die Formgebung der Anker-Stirnflächen an, dass sich die Anker-Stirnflächen nicht nur punkt- oder linienförmig, sondern flächig und entlang des gesamten Ringumfanges, also abdichtend, gegen die Ringseiten abstützen. Besagte Dichtzone kann sich abhängig von der im Einzelnen gewählten Formgebung der Flächen bspw. nur in einem oder mehreren begrenzten Radienintervallen oder ggf. sogar in dem gesamten Radienintervall, in welchem die An- kerstangen den Ring projektionsmäßig überlappen, erstrecken. In Versuchen wurde gefunden, dass eine erfindungsgemäße Kupplung eine Abdichtung zweier gekuppelter Ankerstangen bis zu Drücken von 600 bar für ein Verpressmedi- um ermöglichte. Alternativ zu einer im strengen Sinne durchgehend konvex gewölbten Stirnfläche kann an den Stirn- bzw. Seitenflächen des Ringes auch eine Kombination aus Fasenfläche und radial innerer ebener Seitenfläche als eine zumindest im Wesentlichen konvex zu bezeichnende Stirnfläche vorliegen. Die beiden Stirnseiten des Ringes, die vorzugsweise rotationssymmetrisch zu der geometrischen Mittelachse des Ringes ausgebildet sind, bilden je eine Anlage, gegen die sich unmittelbar beim Einschrauben einer Ankerstange deren Stirnflä- che anlegt bzw. bei weiterem Einschrauben ohne axiales Bewegungsspiel abstützt. Wird in jede der beiden Einschrauböffnungen entsprechend je ein Tragglied bzw. eine Ankerstange bis zur jeweils stirnseitigen Abstützung gegen den Ring eingeschraubt, können beide Ankerstangen mit dem unmittelbar dazwischen "sandwichartig11 eingeklemmten Ring gegeneinander und jeweils gegen das zu ihrem Einschrauben in der Kupplungsmuffe dienende Innengewinde verspannt werden. Ein Vorteil gegenüber der aus DE 42 20 636 B4 bekannten Kupplung liegt darin, dass die erfindungsgemäße Kupplung ermöglicht, dass sich die Stirnflächen der Ankerstangen unmittelbar gegen den steifen Ring abstützen, d. h. ohne dass sich in Druckkraftrichtung ein nachgiebiges Dichtungselement da- zwischen befindet. Zugleich ermöglicht es die erfindungs gemäße Kupplung, dass die bei typischen Gewindearten, wie bspw. Trapezgewinde, von Ankerstangen typischerweise nicht zu vermeidenden Fertigungstoleranzen bzw. das Spiel (der dadurch bewirkte Schlupf kann bspw. bis 0,1mm betragen) beim Einschrauben der Tragglieder bzw. Ankerstangen durch die zwangsläufige Vor- Spannung in der Kupplungsmuffe beim Einbauvorgang verschwindet. Dadurch, dass kein Spiel mehr in der Stoßfuge bleibt und keine Gummidichtung im Kraft- fluss liegt, wird eine spielfreie Übertragung von Druckkräften und Schlägen zwischen den Ankerstangen beim drehschlagenden Bohren ermöglicht. Durch die zwangsläufige Vorspannung der Ankerstangen mit der Kupplungsmuffe und dem Ring kann auf zusätzliche Kontermittel (wie bspw. auf Kontermuttern an beiden Enden der Kupplungsmuffe), die ansonsten ein unbeabsichtigtes Lösen der Gewinde bei wechselnden Lasten verhindern sollen, verzichtet werden.
Stattdessen können die Ankerstangen in der Kupplungsmuffe durch ein vorgegebenes Drehmoment (sog. Kontermoment) schon beim Einbau mit dem Bohr- hammer gegen den bspw. aus Stahl bestehenden Ring vorgespannt werden. Beispielsweise kann bei Ankerstangen von Typ TITAN 103/78 oder vom Typ TITAN 40/16 der Anmelderin das Kontermoment vorzugsweise in einer Größe von zumindest 3200 Nm liegen (wobei auch abweichende Werte möglich sind). Obwohl sich die Tragglieder bzw. Ankerstangen unmittelbar gegen den Ring abstützen, wird überraschend im Bereich dieser Stützzonen eine wirksame Abdichtung erreicht. Wenn bspw. die Ankerstangen und der Ring aus Stahl gebildet sind, entsteht an den beiden ringförmigen Abstützflächen je eine Metall-Metall- Dichtung. Die beiden inneren Seitenflächen des Ringes können vorzugsweise in sich eben und zueinander parallel ausgeführt sein. Auch insgesamt können die Fasen- und Seitenflächen zueinander seitenweise ebensymmetrisch ausgeführt sein. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung ist der vorzugsweise aus Stahl hergestellte Ring an beiden Stirnflächen an die konkav gewölbten Stirnflächen (Kontaktflächen) der Ankerstangen so gut angepasst, dass zufolge der festen Anlage der Ankerstangen gegen den Ring eine hochwirksame Dichtung entsteht. Dies ermöglicht, dass die Schlagimpuls- Weiterleitung beim drehschlagenden Bohren von Ankerstangen verlustarm oder sogar weitgehend verlustfrei erfolgt, ohne Erwärmung der Kupplung. Durch die beschriebene Verspannung der Ankerstangen gegen die Kupplungsmuffe und den Ring wird eine spielfreie, setzungsarme und von Gewindetoleranzen unabhängige Verbindung erreicht, die auch dauerhaft schwingende Belastung, auch mit wechselnden Vorzeichen (bspw. Zug-Druck und Zug) erträgt. Insofern liegt auch eine rüttelfeste und ermüdungsarme Gewindeverbindung vor, wobei vorzugsweise ein selbsthemmender Gewindetyp Anwendung findet. Um den Ring schon vor dem Einschrauben von Anker stangen verlier sicher an dem Montagevorsprung der Kupplungsmuffe montieren zu können, besteht die Möglichkeit, dass der Ring an seiner Außenseite zwei voneinander seitlich, d. h. in Axialrichtung bzw. in Richtung der geometrischen Ringmittelachse, beabstan- dete, nach radial außen weisende Haltevorsprünge aufweist, wobei jeder der beiden Haltevorsprünge entlang des Umfanges des Ringes durchgehend oder umfangsabschnittsweise ausgebildet ist, dass der Montagevorsprung entlang des Umfanges der Kupplungsmuffe durchgehend oder umfangsabschnittsweise ausgebildet ist und dass in einem vormontierten Zustand der Kupplung der Ring in die Kupplungsmuffe eingesetzt ist, so dass der Montagevorsprung zumindest an seinem radial inneren Endbereich, d. h. an seinem freien Umfangsende, in den zwischen den Haltevorsprüngen gebildeten Zwischenraum, d. h. in die zwischen den beiden Haltevorsprüngen verlaufende Nut, hineinragt, wobei der maximale (d. h. der größte vorhandene) Durchmesser der beiden Haltevorsprünge größer als der minimale (d. h. der kleinste vorhandene) Durchmesser des Montagevor- sprungs ist. Dieser Gedanke kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung einerseits als bevorzugte Weiterbildung der vorangehend beschriebenen erfindungsgemäßen Kupplung von Bedeutung sein. Andererseits kann dieser Gedanke aber im Rahmen der vorliegenden Erfindung als zweiter Erfindungsaspekt auch selbstständig von Bedeutung sein, d. h. unabhängig von der als erstem Erfin- dungsaspekt beschriebenen besonderen Ausgestaltung der Stirnseiten des Rin- ges. Auch betreffend den genannten zweiten selbstständigen Erfindungsaspekt geht die Erfindung wieder von einer Kupplung der eingangs genannten Art aus. Um eine solche Kupplung im Sinne der genannten Aufgabe vorteilhaft weiterzubilden, schlägt die Erfindung gemäß ihrem zweiten Aspekt vor, dass die Kupp- lung einen Ring aufweist, der an seiner Außenseite zwei voneinander seitlich, d. h. in Axialrichtung bzw. in Richtung der geometrischen Ringmittelachse, beabstandete, nach radial außen weisende Haltevorsprünge aufweist, wobei jeder der beiden Haltevorsprünge entlang des Umfanges des Ringes durchgehend oder umfangsabschnittsweise ausgebildet ist, dass der Montagevorsprung ent- lang des Umfanges der Kupplungsmuffe durchgehend oder umfangsabschnittsweise ausgebildet ist, und dass in einem vormontierten Zustand der Kupplung der Ring in die Kupplungsmuffe eingesetzt ist, so dass der Montagevorsprung zumindest an seinem radial inneren Endbereich in den zwischen den Haltevor- sprüngen gebildeten Zwischenraum (umlaufende Nut) hineinragt, wobei der maximale Durchmesser, d. h. der größte bzw. der radial äußerste Durchmesser, der beiden Haltevorsprünge größer als der minimale Durchmesser, d. h. der kleinste bzw. der radial innerste Durchmesser, des Montagevorsprunges ist. Zu diesbezüglich möglichen Wirkungen und Vorteilen wird auf die vorangehende Beschreibung Bezug genommen. Mit den genannten Haltevorsprüngen liegt eine Ausgestaltung vor, bei der in dem zu der Umfangsrichtung senkrechten Querschnitt des Ringes vorzugsweise die beiden randseitigen, radial äußeren Eckbereiche nach radial außen über die zwischen ihnen liegende, vorzugsweise zylindrische Mantelfläche bzw. Nutgrundfläche des Ringes hervorsteht. In Verbindung mit dem ersten wie auch dem zweiten Erfindungsaspekt ist vorgesehen, dass es sich bei dem Ring um ein von der Kupplungsmuffe gesondertes Bauteil handelt, welches vorzugsweise aus Stahl oder aus einem Werkstoff mit vergleichbarer Festigkeit bzw. Härte hergestellt ist. Die radialen Abmessungen des Montagevorsprunges und der beiden Haltevorsprünge sind in der Weise aufeinander abgestimmt, dass sich der Ring in Richtung der geometrischen Längsmittelachse der Kupplung, d. h. in Axialrichtung, unter zumindest anteilig reversibler Ver- formung des Montagevorsprunges und/ oder der Haltevorsprünge so weit in die Kupplungsmuffe einpressen lässt, dass der in Einpressrichtung vordere Halte- vorsprung axial an dem Montagevorsprung vorbei bewegt werden kann, so dass sich der Montagevorsprung in Axialrichtung betrachtet zwischen den beiden Haltevorsprüngen befindet. Bei der dazu notwendigen begrenzten Verformung kann es sich um eine Stauchung der Haltevorsprünge und ggf. des Ringes und/ oder um eine Dehnung bzw. Aufweitung des Montagevorsprunges und ggf. des angrenzenden Mantels der Kupplungsmuffe handeln. Es wurde gefunden, dass diese Verformung bei geeigneter Abstimmung der Durchmesser nur kurzzeitig oder zumindest anteilig reversibel erfolgt, d. h. dass die Verformung zumindest anteilig im elastischen Bereich erfolgt, während der Haltevorsprung den Montagevorsprung beim Einpressen, bspw. mittels einer hydraulischen Presse, überwindet. Wenn anschließend der Montagevorsprung zwängungsfrei zwischen den beiden Haltevorsprüngen liegt, erfolgt selbstständig eine zumin- dest anteilige Rückverformung, so dass auch an dem überwundenen Haltevorsprung anschließend der maximale Außendurchmesser, d. h. dessen größter Außendurchmesser, wieder größer als der minimale, d. h. als der innere bzw.
kleinste Innendurchmesser des Montagevorsprunges ist. Dadurch ist der Montagevorsprung in der vormontierten Situation der Kupplung zwischen beiden HaI- tevorsprüngen axial beidseitig mittels Formschluss gefangen, so dass der Ring an dem Montagevorsprung der Kupplungsmuffe verliersicher montiert ist. Zufolge der erfindungsgemäßen Abstimmung kann der Ring, obwohl es sich dabei vorzugsweise um einen Stahlring handelt, an dem Montagevorsprung in die Kupplungsmuffe, welche bevorzugt ebenfalls aus Stahl besteht, "eingeclipst" werden. Hinsichtlich der zuvor beschriebenen möglichen Funktionen kann der Ring auch als Mittelstopdichtung, als Tragring oder als Klemmring bezeichnet werden. Der zwischen den beiden Haltevorsprüngen gebildete Zwischenraum bildet eine Nut, die sich vorzugsweise rotationssymmetrisch um die geometrische Ringmittelachse erstreckt. Auch bezüglich der beiden Haltevorsprünge und bezüglich des Montagevorsprunges ist eine zu der geometrischen Ringmittelachse rotati- onssymmetrische Ausführung bevorzugt, bei welcher die radiale Erstreckung entlang des Umfanges (abgesehen von eventuell ausgesparten Umfangsabschnit- ten) gleichbleibend ist. Erfindungsgemäß besteht die Möglichkeit, dass der Montagevorsprung unmittelbar in die Nut des vorzugsweise einstückig aus Metall hergestellten Ringes eingreift. Auf diese Weise kann auf einen gesonderten Dichtring aus bspw. Gummi oder Kunststoff verzichtet werden. Vorzugsweise ist daran gedacht, dass der Ring quer zu seiner Umfangsrichtung einen zumindest etwa rechteckförmigen Querschnitt besitzt, wobei die Haltevorsprünge vorzugsweise jeweils eine zylindrische Mantelaußenfläche aufweisen und die Nut vorzugsweise eine zylindrische Nutgrundfläche besitzt. Auch andere Querschnitte sind aber möglich.
Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass der maximale bzw. größte
Durchmesser der Haltevorsprünge und der minimale bzw. kleinste Durchmes- ser des Montagevorsprunges miteinander eine Presspassung definieren, deren Durchmesser-Übermaß vorzugsweise in einem Wertebereich von 0,2 mm bis 0,6 mm liegt und vorzugsweise etwa 0,3 mm beträgt. Hinsichtlich der absoluten Abmessungen besteht bspw. die Möglichkeit, dass der minimale Durchmesser des Montagevorsprunges etwa im Bereich von 96 mm liegt, wenn die Kupp- lung bspw. vorzugsweise zur Verbindung von Ankerstangen des Typs TITAN 103/78 der Anmelderin dient. Für andere Außendurchmesser können entsprechend andere Abmessungen zweckmäßig sein. Bevorzugt ist auch, dass die Wandstärke der Kupplungsmuffe in einer Größenordnung von nur wenigen Millimetern liegt (bspw. dass die Wandstärke der Kupplungsmuffe kleiner als 5 mm ist) und vorzugsweise etwa der Wandstärke der einen durchgehenden Mittenkanal besitzenden Ankerstangen entspricht. Unter diesen Gegebenheiten wurde gefunden, dass die Kupplungsmuffe beim Einsetzen des Ringes, also während ein Haltevorsprung und der Montagevorsprung ineinander gepresst sind, zwar eine geringe radiale Aufweitung erfährt, dass diese Aufweitung des Muffenmantels aber elastisch erfolgt und bei Erreichen der Montageposition des Ringes, wenn der Montagevorsprung in die Nut eingreift, wieder zurückgeht oder ggf. sogar vollständig verschwindet. So werden vorteilhaft montagebedingte Eigenspannungen, insbesondere Ring-Zugspannungen bzw. radiale Zuspannungen, in der Kupplungsmuffe vermieden, die sich ansonsten nachtei- lig mit im Betrieb auftretenden Spannungen überlagern könnten. Das Einclip- sen des Ringes kann auch zu einer geringen radialen Stauchung des Ringes führen, die anteilig auch plastisch erfolgen kann, was jedoch nicht als Nachteil empfunden wird. Auch kann es, je nach gewählten Abmessungen, zum Abscheren eines dünnen Ringspans beim Einpressen kommen (bspw. an dem Ring), wobei dann aber trotzdem die gewünschte Halterung in der Kupplungsmuffe erhalten wird.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Ring, vorzugsweise vollständig, aus Stahl hergestellt ist, weiter vorzugsweise aus Stahl, dessen Härte und/ oder Zugsfes- tigkeit größer oder gleich derjenigen des Werkstoffes ist, aus welchem die
Kupplungsmuffe hergestellt ist. Vorzugsweise kann auch die Kupplungsmuffe aus Stahl hergestellt sein. Bevorzugt kann dafür ein Stahl- Werkstoff ausgewählt werden, dessen Streckgrenze das Zwei- bis Vierfache der in der Kupplungsmuffe während des Einpressens des Ringes auftretenden größten Umfangs- Spannung ist. Bevorzugt ist an die Möglichkeit gedacht, dass der minimale Durchmesser der Nut kleiner als oder etwa gleich groß wie der maximale Durchmesser des Montagevorsprungs ist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass der minimale bzw. kleinste Durchmesser der Nut und der minimale bzw. kleinste Durchmesser des Montagevorsprunges miteinander eine Spielpassung definieren. Insbesondere in diesem Zusammenhang ist bevorzugt, dass die
Breite der Nut gleich groß wie oder größer als die Breite des Montagevorsprunges ist. Mit den vorgenannten Merkmalen ist eine axial und radial zwängungs- freie Aufnahme des Montagevorsprunges in der Nut mit nur geringem Bewegungsspiel des Ringes relativ zu der Kupplungsmuffe möglich. Mit dieser Art der Befestigung kann der Ring zunächst im übertragenen Sinne "schwimmend" in der Kupplungsmuffe verliersicher gehaltert werden, bevor zwei zu verbindende Ankerstangen in die Einschrauböffnungen eingeschraubt werden und dann letztlich gegen den Ring und somit gegeneinander verspannt werden. Die verliersichere Vormontage der erfindungsgemäßen Kupplung erleichtert die Handhabung der Kupplung bei der Verbindung von Ankerstangen.
Betreffend den Montagevorsprung ist bevorzugt, dass sich dieser ausgehend von einer inneren Zylindermantelfläche der Kupplungsmuffe, deren Durchmesser zumindest im Wesentlichen dem Gewindegrunddurchmesser des Innengewindes entspricht, erstreckt, wobei in Bezug auf diese Zylindermantelfläche die radiale Erstreckung des Montagevorsprunges nach innen vorzugsweise etwas größer oder etwa gleich groß wie die radiale Erstreckung der Gewinderippen des Innengewindes ist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die radiale Erstreckung des Montagevorsprunges im Bereich von 10% bis 50%, weiter vorzugsweise im Bereich von 20% bis 40%, größer als die radiale Erstreckung der Gewinderippen des Innengewindes ist. Bezüglich der beiden Innengewinde zum Einschrauben der Ankerstangen besteht die Möglichkeit, dass sich diese in der Kupplungsmuffe jeweils in Richtung zu dem darin mittigen Montagevorsprung zumindest bis etwa zu einem Abstand von einer quer zur Kupplungslängsmittelachse orientierten Profilmitte des Montagevorsprunges erstrecken, welcher der halben Breite (bzw. dem halben Abstand zwischen den insbesondere planparallelen Seitenflächen) des Ringes entspricht, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass jedes der beiden Innengewinde in je einen an den Montagevorsprung seitlich angrenzenden Freiraum offen einmündet. Al- ternativ können sich die beiden Innengewinde bspw. auch bis zu einem noch geringeren axialen Abstand von der besagten Profilmitte erstrecken. Es ist bevorzugt, dass das Innengewinde bis ganz oder zumindest fast bis zu dem Montagevorsprung bzw. Mittenstopp nutzbar ist, d. h. ohne den bei den genannten bekannten Ausführungen konischen Gewindeauslauf. Insofern ist bevorzugt, dass das jeweilige Innengewinde bis zu seinem dem Montagevorsprung zuge- wandten Innengewindeende im Gewindegrund eine konstante Gewindetiefe aufweist. Durch diese Neuerung kann die Ankerstange auch bei einer in Richtung der Kupplungslängsmittelachse kurzen (also flachen) Ausführung des Tragringes so weit in die Kupplungsmuffe eingeschraubt und darin verspannt werden, dass sich die Stirnfläche der Ankerstange spielfrei auf dem Ring abstützen kann. Gegenüber der Kupplungsmuffe werden die Ankerstangen dadurch verspannt, dass an den Außengewindestegen die jeweils von dem Ring weiter entfernt liegende Stegflanke gegen die zugeordnete Nutflanke der Innengewindenut abgestützt bzw. angepresst wird. Auf diese Weise kann das sonst unvermeidbare Spiel zwischen Innen- und Außengewinde aufgrund von unvermeidbaren Fertigungstoleranzen eliminiert bzw. herausgedrückt werden, so dass die Kupplungsmuffe keinen "kraftlosen" Schlupf aufweist. Alternativ zu der angesprochenen, bevorzugt konstanten Gewindetiefe besteht auch die Möglichkeit, dass das jeweilige Innengewinde bspw. nur in seinem letzten, dem Montage vor sprung zugewandten Gewindegang eine in Gewindeumfangsrich- tung, vorzugsweise kontinuierlich, zu seinem Gewindeende hin abnehmende Gewindetiefe aufweist.
Die Erfindung betrifft auch eine Anordnung, vorzugsweise einen Injektions- bohranker, umfassend zumindest eine Kupplung gemäß einem oder mehreren der vorangehend beschriebenen Merkmale, wobei die Erfindung vorschlägt, dass in die Kupplungsmuffe von beiden Seiten je eine einen durchgehenden Mittenkanal aufweisende und mit, vorzugsweise in Längsrichtung durchgehendem, Außengewinde versehene Ankerstange für Injektionsbohranker bis zur axialen Abstützung und vorzugsweise Verspannung der beiden Ankerstangen gegen den dazwischen befindlichen Ring eingeschraubt ist. Je nach Anforderungen besteht auch die Möglichkeit, dass ein derartiger Injektionsbohranker mehrere erfindungsgemäße Kupplungen und eine entsprechend größere Anzahl von Ankerstangen umfasst. An der Spitze der vordersten Ankerstange kann eine sog. Bohrkrone in an sich bekannter Weise montiert sein. Bevorzugt kann eine Bohrkrone gewählt werden, die eine oder mehrere über einen inneren Hohlraum mit dem Anker-Mittenkanal in Verbindung stehende Austrittsöffnungen aufweist zum Hindurchleiten von Spülmittel (bspw. Wasser), Ver- pressmittel (bspw. Zement-Suspensionen) oder dergleichen. Auch im Zusam- menhang mit einer derartigen Anordnung bzw. Verwendung der erfindungsgemäßen Kupplung wird zu möglichen Weiterbildungen, Wirkungen und Vorteilen auf die vorangehende Beschreibung Bezug genommen. Bevorzugt besteht die Möglichkeit, dass die dem Ring zugewandte Stirnfläche der Ankerstange jeweils einen radial inneren, vorzugsweise senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung der Ankerstange orientierten, Stirnflächenbereich und einen dazu radial äußeren, d. h. radial außerhalb davon liegenden Stirnflächenbereich aufweist, der nach radial außen hin zunehmend in Längsrichtung über den inneren ebenen Stirnflächenbereich hervorsteht, so dass von einer insgesamt im Wesentlichen konkaven Stirnfläche der Ankerstange zu sprechen ist. Andererseits bestünde auch die Möglichkeit, dass die dem Ring zugewandte Stirnfläche der Ankerstange insgesamt konkav gewölbt bzw. gerundet ausgeformt ist. In Verbindung mit der zuvor beschriebenen möglichen Formgebung der Ring-Seitenflächen ermöglicht dies eine flächige Abstützung der Ankerstirnseiten gegen den gleichzeitig als Mittenstopp und als Dichtung wirkenden Ring. Bevorzugt ist dabei, dass die dem Ring zugewandte Stirnfläche der Ankerstangen mit ihrem inneren Stirnflächenbereich an der vorzugsweise ebenen Seitenfläche des Ringes und/ oder mit ihrem äußeren Stirnflächenbereich an der vorzugsweise konischen oder konvex gewölbten Fasenfläche des Ringes anliegt. Es besteht auch die Möglichkeit, dass die Stirnseite der Ankerstange in dem gesamten radialen Überlappungsbereich mit dem Ring flächig an dessen Stirnfläche anliegt. Bevorzugt ist dabei, dass der Außendurchmesser der planparallelen Seitenflächen des Ringes zumindest etwa dem Außendurchmesser der ebenen, inneren Stirnflächenbereiche der Ankerstange entspricht und dass der Innendurchmesser der planparallelen Seitenflächen des Tragringes gleich dem oder kleiner als der Innendurchmesser der ebenen Stirnflächenbereiche ist. Alternativ oder kombinativ besteht die Möglichkeit, dass der Innendurchmesser des äußeren Stirnflächenbereichs der Ankerstirnfläche zumindest in etwa dem Innendurchmesser der Fasenfläche des Ringes entspricht und/ oder dass der Außendurchmesser der äußeren Stirnflächenbereiche der Ankerstange etwa gleich oder größer ist als der Außendurchmesser der Fasenflächen des Ringes. Mittels der vorgenannten Merkmale werden die Querschnitte an den Stirnflächen der Ankerstangen und des Ringes optimal zur Abstützung ausgenutzt, so dass beim Einschrauben des Injektionsbohrankers mit einem bspw. hydraulischen Bohrhammer gegen den Ring plastische Verformungen möglichst ver- mieden werden, wobei aber gleichzeitig aufgrund der beschriebenen Ausführung kein axiales Bewegungsspiel mehr in der Stoßfuge bleibt und auch keine gummielastische Dichtung im Kraftfluss liegt. Insbesondere in Verbindung mit der schon angesprochenen Möglichkeit, dass das jeweilige Innengewinde nur in seinem letzten, dem Montagevorsprung zugewandten Gewindegang eine ab- nehmende Gewindetiefe aufweist, besteht auch die Möglichkeit, dass in Längsrichtung der Kupplungslängsmittelachse die Breite (in Axial- bzw. Längsrichtung) des Ringes so gewählt ist, dass die ihm zugewandten Stirnflächen der Ankerstangen im in die Kupplungsmuffe eingeschraubten, gekuppelten Zustand der Ankerstangen jeweils bis in den ihnen zugeordneten, tiefenreduzier- ten Gewindegang gerade hineinreichen. So lässt sich erreichen, dass das jeweils vordere Stirnende der Ankerstangen gerade dann, wenn es in axiale Anlage zu dem Tragring tritt, nahezu gleichzeitig auch in dem Gewinde zufolge der abnehmenden Gewindetiefe festgeklemmt wird, also quasi "festfährt". Auf diese Weise kann ein weiterer Stabilisierungseffekt entstehen.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Montage einer Anordnung, vorzugsweise eines Injektionsbohrankers, gemäß einem oder mehreren der vorangehend beschriebenen Merkmale. Zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe schlägt die Erfindung für die Montage einer erfindungsgemäßen Kupplung bzw. eines erfindungsgemäßen Injektionsbohrankers als Verfahrensschritte vor, dass zumindest eine Ankerstange in einen Boden, eine Wand oder dergleichen eingebohrt wird, dass eine vormontierte Kupplung gemäß einem oder mehreren der beschriebenen Merkmale bis zum Kontakt mit dem Ring der Kupplung auf das Ende einer anderen Ankerstange aufgeschraubt wird, dass, während die eingebohrte Ankerstange in Drehrichtung (bspw. mit Klemmbacken) festgehalten wird, die genannte Kupplungsmuffe mit dem verbliebenen Einschraubgewinde auf das Ende der eingebohrten Ankerstange aufgeschraubt wird bis zum Kontakt der eingebohrten Ankerstange mit dem Ring und vorzugsweise bis zur Erzielung einer Vorspannung der beiden Ankerenden gegen den Ring, und dass nach Beendigung des Festhaltens der eingebohrten Ankerstange die besagte andere Ankerstange drehangetrieben wird zum gemeinsamen Einbohren der beiden Ankerstangen. Zweckmäßig entsteht die Vorspannung zwischen den Ankerstangen und der Kupplung mit einem einstellbaren, festen Drehmoment beim Verlängern des Traggliedstranges bzw. Ankuppeln von Ankerstangen beim Einbohren. Das zuvor letzte eingebohrte Tragglied bzw. die letzte eingebohrte Ankerstange kann von zwei hydraulischen Klemmbacken eines Bohrgeräts (auch als Brechvorrichtung bezeichnet) gehalten werden. Das nächste, auf einer Bohrlafette aufgelegte Tragglied bzw. Ankerstange mit bereits handfest aufgeschraubter Kupplung kann mittels des Bohrantriebes auf das gehaltene Ende der schon eingebohrten Ankerstange aufgeschraubt werden, bis die Klemmbacken durchrutschen. Dann ist sichergestellt, dass beide Tragglieder bzw. Ankerstangen gegen den Ring und die Kupplung mit dem gewählten Drehmoment verspannt sind. Sobald das Tragglied bzw. die Ankerstange in den Klemmbacken rutscht, können die Klemmbacken geöffnet und der Einbohrvorgang des gekuppelten Tragglieds bzw. der gekuppelten Ankerstangen fortgesetzt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beigefügten Figuren, welche bevorzugte Ausführungsbeispiele zeigen, weiter beschrieben. Darin zeigt: Fig. 1 eine erfindungsgemäße Kupplung mit darin eingeschraubten Ankerstangen gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel, je halbseitig als Längsansicht und als Längsschnitt; Fig. Ia eine Ausschnitts Vergrößerung von Detail Ia in Fig. 1;
Fig. 2 die Kupplungsmuffe der in Fig. 1 gezeigten Kupplung, jeweils halbseitig als Ansicht und als Längsschnitt; Fig. 3 den in Fig. 1 gezeigten Ring, demgegenüber vergrößert, jeweils halbseitig als Ansicht und als Schnittdarstellung;
Fig. 3a eine Ausschnittsvergrößerung von Detail IHa aus Fig. 3; Fig. 3b eine Variante zu dem in Fig. 3a gezeigten Ringquerschnitt;
Fig. 3c eine weitere Variante zu dem in Fig. 3a gezeigten Ringquerschnitt;
Fig. 4 einen Ring gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel;
Fig. 4a eine Ausschnittsvergrößerung von Detail IVa aus Fig. 4;
Fig. 5 die in Fig. 1 gezeigte Kupplung in ihrem vormontierten Zustand, jedoch ohne darin eingeschraubte Ankerstangen;
Fig. 5a eine Ausschnittsvergrößerung von Detail Va aus Fig. 5, im vormontierten Zustand; Fig. 5b einen dem in Fig. 5a gezeigten vormontierten Zustand vorausgehenden Zustand während des Einpressens des Ringes in die Kupplungsmuffe; Fig. 6 in schematischer, teilweise geschnittener Ansicht einen bevorzugten
Verfahrensschritt bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Montage bzw. zum Einbringen eines erfindungsgemäßen Injektionsbohrankers in den Untergrund; Fig. 7 einen späteren bevorzugten Verfahrensschritt und Fig. 8 einen noch späteren bevorzugten Verfahrensschritt.
Mit Bezug auf die Figuren 1 und Ia wird eine erfindungs gemäße Kupplung 1 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel in Verbindung mit zwei darin zwecks Verbindung bzw. Verlängerung eingeschraubten Ankerstangen 2 (dargestellt sind jeweils nur Endbereiche der Ankerstangen) eines im übrigen zeichnerisch nicht mit dargestellten Injektionsbohrankers beschrieben. Jede der Ankerstangen 2 besitzt in ihrem Inneren einen sich in ihrer Längsrichtung L durchgehend erstreckenden Mittenkanal 3. Dieser kann zum Transport bzw. Hindurchpressen von Spülmittel bzw. Verpressmasse (diese kann zum an sich bekannten Verpressen des Bohrinjektionsankers in einem Bohrloch dienen) von einem Bohr- bzw. Injektionsbohrkopf, der vorzugsweise drehend und/ oder schlagend angetrieben werden kann, zu und durch eine am gegenüberliegen- den Längsende befindliche Bohrkrone in ein Bohrloch dienen. Jede der in dem Beispiel gewählten Ankerstangen 2 besitzt an ihrer Außenseite ein in Längsrichtung durchgehendes Außengewinde 4, bei dem es sich bspw. um ein ein- oder zweigängiges Trapezgewinde handeln kann. Die Kupplung 1 umfasst eine im Wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildete Kupplungsmuffe 5 (vgl. Figur 2), in deren Innerem sich in Richtung der geometrischen Kupplungslängsmittelachse K ein ebenfalls durchgehender Mittenkanal 6 erstreckt. Daher besitzt auch die in Figur 1 dargestellte erfindungsgemäße Anordnung aus Kupplung 1 und Ankerstangen 2 insgesamt einen durchgehenden Mittenkanal. Von den beiden einander gegenüberliegenden Seiten 7 der Kupplungsmuffe 5 erstreckt sich je eine mit einem zu dem Außengewinde 4 passenden Innengewinde 8 versehene Einschrauböffnung 9 zum Einschrauben einer Ankerstange 2. In Richtung der Kupplungslängsmittelachse betrachtet ist zwischen den beiden Innengewinden 8 an der Innenseite der Kupplungsmuffe 5 ein nach radial innen weisender Montagevorsprung 10 ausgebildet. In dem Beispiel sind die Kupplungsmuffe 5 und die Anker stangen 2 aus Stahl hergestellt.
Die erfindungsgemäße Kupplung 1 umfasst zusätzlich zu der Kupplungsmuffe 5 einen in dem Beispiel ebenfalls aus Stahl, und zwar aus dem gleichen Stahl wie die Kupplungsmuffe 5, hergestellten Ring 11. Wie auch die Figuren 5, 5a verdeutlichen, kann der Ring 11 schon vor dem Einschrauben der Ankerstangen 2 verliersicher in der Kupplungsmuffe 5 montiert werden, worauf noch nachfolgend eingegangen wird. Wie auch die Vergrößerung in Figur Ia zeigt, besitzt der Ring 11 an seiner Außenseite zwei voneinander seitliche beabstande- te, nach radial außen weisende Haltevorsprünge 13, die in dem Beispiel, ebenso wie der Montagevorsprung 10, entlang des Umfanges durchgehend bzw. ringartig geschlossen sind.
Die Figuren 5, 5a zeigen einen vormontierten Zustand der in Figur 1 gezeigten Kupplung (noch vor dem Einschrauben der Ankerstangen 2), in welchem der Ring 11 in Richtung der Kupplungslängsmittelachse K mittig durch Einclipsen mittels seiner beiden Haltevorsprünge 13 an dem Montagevorsprung 10 gehaltert wurde. Dabei ist der Ring 11 in die Kupplungsmuffe so eingesetzt, dass der Montagevorsprung 10 an seinem in Umfangsrichtung durchgehend umlaufenden radial inneren Endbereich 14 in den zwischen den beiden Haltevorsprün- gen 13 gebildeten Zwischenraum 15 hineinragt. In dem gezeigten vormontier- ten Zustand ist der maximale Durchmesser a der beiden Haltevorsprünge 13 jeweils größer als der minimale Durchmesser b des Montagevorsprunges 10, wobei die Durchmesser a und b gemeinsam eine Presspassung definieren. Dabei ist der minimale, also radial innerste vorhandene Durchmesser c des Zwi- schenraumes 15 bzw. der dortigen Nut nur geringfügig kleiner als der minimale, also wieder radial am weitesten innen liegende Durchmesser b des Montagevorsprunges 10, wobei in dem Beispiel die Durchmesser b und c miteinander eine Spielpassung definieren. Der Ring 11 kann somit in seiner Ringebene nur geringfügig bewegt werden, wobei in jeder Position gewährleistet ist, dass der Montagevorsprung 10 mit beiden Haltevorsprüngen 13 je einen axialen Bewegungsanschlag bildet und der Ring 11 dadurch axial in beide Richtungen verliersicher an dem Montage vor sprung 10 gehalten wird. Die Differenz der beiden Durchmesser a und b kann von etwa gleicher oder ähnlicher Größe wie die Differenz zwischen den beiden Durchmessern b und c sein. Die Breite m des Zwischenraumes 15 ist nur geringfügig größer als die Breite n des Montagevorsprunges 10, so dass auch axial nur ein geringes Bewegungsspiel besteht.
Die Figuren Ia, 3, 3a und 5a verdeutlichen, dass der Ring 11 an seinen beiden Stirnseiten 16 je eine radial äußere, in dem Beispiel konisch verlaufende Fasen- fläche 17 und je eine daran radial innen anschließende, in sich ebene Seitenfläche 18 aufweist, welche sich senkrecht, d. h. quer zu der geometrischen Mittelachse M des Ringes 11 erstreckt. Bei der in Figur 3a gezeigten Ausführung grenzt die Fasenfläche 17 im Querschnitt mit einem Knick an die Seitenfläche 18 an. Andererseits geht die Fasenfläche 17 gerundet in die zylindrische Mantelflä- che 19 der Haltevorsprünge 13 über. Dies erleichtert das Einpressen in die
Kupplungsmuffe 5. Auch der Nutboden 20 des Zwischenraumes 15 ist zylindrisch gestaltet. Er geht an beiden Seiten mit einer rechtwinkligen Stufe 21 zu den beiden zylindrischen Mantelflächen 19 über. Bei dem abweichenden Ausführungsbeispiel von Figur 3b ist vorgesehen, dass die Fasenfläche 17 nicht abknickend, sondern gerundet in die ebene Seitenfläche 18 übergeht. Bei dem weiteren, in Figur 3c gezeigten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Nutboden 20 auf der einen Seite mit einer rechtwinkli- gen Stufe 21 zu der Mantelfläche 19 übergeht, während auf der gegenüberliegenden Seite der Übergang mittels einer Fase 22 erfolgt.
Bei dem in Figur 4 gezeigten alternativen Ausführungsbeispiel eines Ringes 11 ist vorgesehen, dass sich zwischen den beiden in Umf angsrichtung umlaufen- den Haltevorsprüngen 13 eine durchgehend konkave Mantelfläche 23 erstreckt.
Zu der in Figur 1 gezeigten erfindungsgemäßen Anordnung 24, welche aus einer erfindungsgemäßen Kupplung 1 und zwei (nur teilweise dargestellten) Ankern 2 gebildet wird, verdeutlicht Figur Ia, dass die dem Ring 11 zugewandte Stirnfläche jeder Ankerstange 2 einen radial inneren, in dem Beispiel senkrecht bzw. quer zur Längsrichtung L der Ankerstange 2 orientierten Stirnflächenbereich 25 und einen dazu radial äußeren Stirnflächenbereich 26 aufweist, der nach radial außen hin zunehmend in Längsrichtung L über den inneren ebenen Stirnflächenbereich 25 hervorsteht. Dabei ist vorgesehen, dass die dem Ring 11 zugewandte Stirnfläche der Ankerstangen 2 mit ihrem inneren Stirnflächenbereich 25 an der Seitenfläche 18 des Ringes 11 und mit ihrem äußeren Stirnflächenbereich 26 an der Fasenfläche 17 des Ringes flächig anliegt. Die Fläche 18 bildet mit der Fläche 25 eine erste Dichtzone, und die Fläche 17 bildet mit der Fläche 26 eine zweite Dichtzone. In beiden Dichtzonen, in welchen die gegenü- berliegenden Flächen einander entlang des Umfangs flächig berühren, wird eine Metall-Metall-Dichtung realisiert. Mit dem Bezugszeichen d ist in Figur Ia ein Durchmesser angegeben, welcher in dem Beispiel dem Außendurchmesser der Flächen 18 und 25 und dem Innendurchmesser der Flächen 17 und 26 entspricht. Es wird deutlich, dass die gesamte radiale Projektionsfläche zwischen dem Ring 11 und den Ankerstangen 2 zur axial spielfreien Abstützung ausge- nutzt wird. Die axial vorstehende Kontur des radial äußeren Stirnflächenbereiches 26 resultiert beim Aufwalzen des Außengewindes 4 auf die Ankerstangen 2 mittels Kaltumformung. Überraschend hat sich bei Versuchen gezeigt, dass, obwohl diese Kontur von Ankerstange zu Ankerstange etwas abweichen kann, trotzdem mit einem einheitlich gefertigten Ring 11 bei verschiedenen Paarungen von Ankerstangen 2 immer wieder eine hochwirksame Dichtung erreicht werden kann. Die insofern "flächenkonforme11 Anpassung des Ringes 11 an die Ankerstirnenden geht offenbar so weit, dass geringfügige Toleranzen ausgeglichen werden können.
Figur Ia veranschaulicht, dass sich in dem verspannten Zustand der Schraubverbindung an beiden Ankerstangen 2 die Gewindestege 27 des Außengewindes 4 jeweils mit ihren von dem Ring 11 weiter entfernt liegenden Gewindeflanken 28 an Stützpunkten 29 gegen die ihnen zugeordneten Gewindeflanken 30 des Innengewindes 8 abstützen, so dass in der Schraubverbindung kein Gewindespiel bleibt und demzufolge kein Kupplungsschlupf möglich ist. Die beschriebene Kupplung ermöglicht damit vorteilhaft die spielfreie Übertragung von Stößen zwischen den Ankerstangen 2, bspw. beim drehschlagenden Einbohren des Injektionsbohrankers. Dabei erfolgt die Verspannung der Anker- stangen 2 nicht nur unmittelbar gegen den Montage vor sprung 10, sondern mittels sandwichartiger Einklemmung des Ringes 11 auch zwischen den Ankerstangen 2 selbst gegenüber dem Innengewinde der Kupplungsmuffe 5. Der einstückig hergestellte Ring 11 dient als Besonderheit zusätzlich zu der spielfreien Gewindeverbindung auch zur Herstellung einer sicheren Dichtfunktion.
Figur 5a ist auch entnehmbar, dass jedes der beiden Innengewinde 8 offen in je einen an den Montagevorsprung 10 seitlich angrenzenden Freiraum 31 mündet. Auch ist vorgesehen, dass sich der Montagevorsprung 10, ausgehend von einer inneren Zylindermantelfläche 32, deren Durchmesser dem Gewindegrund- durchmesser des Innengewindes 8 entspricht, erstreckt, wobei in Bezug darauf die radiale Erstreckung bzw. Höhe des Montage vor sprungs 10 nach radial innen nur geringfügig größer ist als die radiale Erstreckung bzw. Höhe der Gewinderippen 33 des Innengewindes 8. Figur 5b veranschaulicht schematisch in übertriebener Darstellung, dass es während des axialen Einpressens des Ringes 11 in die Kupplungsmuffe 5, während sich der in Pressrichtung P vordere Haltevorsprung 13 gegen den Montagevorsprung 10 radial abstützt, vorübergehend zu einer gewissen radialen Aufweitung der Kupplungsmuffe 5 an deren Mantel kommt. Bei den im Bei- spiel gewählten Abmessungen verschwindet diese Aufweitung 34 jedoch wieder, wenn sich, wie in Figur 5a gezeigt, der Montagevorsprung 10 zwängungs- frei in dem Zwischenraum 15 der Halte vor sprünge 13 befindet.
Mit Bezug auf die Figuren 6 bis 8 wird eine bevorzugte Vorgehensweise für das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben. Das Verfahren dient zum Einbringen eines erfindungsgemäßen Injektionsbohrankers 35 in den Untergrund 36. Ein auf einem Fahrzeug 37 montierter dreh-schlagender Bohrantrieb 38 dient zum Einbohren von Ankerstangen 2 in ein Bohrloch 39. In der in Figur 6 gezeigten Situation wurde bereits eine Ankerstange 2 mit einer an deren Spitze befestig- ten Bohrkrone 40 eingebohrt, so dass das hintere Ende über die Bohrlochmündung übersteht, wobei es von zwei hydraulischen Klemmbacken 41 festgehalten wird. Auf eine zweite, bzw. andere Ankerstange 2 wurde eine erfindungsgemäße Kupplung 1 bereits handfest aufgeschraubt, so dass die Ankerstange 2 stirnseitig gegen den Ring 11 tritt. Das hintere Ende dieser Ankerstange 2 wird in dem Bohrantrieb 38 gehalten und gedreht (vgl. den Drehpfeil), wobei der Bohrantrieb 38 an einer Lafette nach unten verfahren wird (vgl. den senkrechten Pfeil).
Figur 7 zeigt, dass auf diese Weise die Kupplung 1 auf das freie Ende der schon eingeschraubten Ankerstange 2 aufgeschraubt wird, bis auch diese Ankerstan- ge gegen den Ring 11 tritt und es zum Rutschen in den Klemmbacken 41 kommt. Zu diesem Zeitpunkt ist sichergestellt, dass beide Ankerstangen 2 gegen den Ring 11 und die Kupplung 1 mit dem gewählten Drehmoment verspannt sind. Figur 8 zeigt, dass anschließend, nachdem die Klemmbacken 41 gelöst wurden, der Einbohrvorgang des verlängerten Injektionsbohrankers 35 fortgesetzt wird. Es ist angedeutet, dass während des Einbohrens Verpressmas- se 42 in das Bohrloch 39 eingepresst wird.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offen- barung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen. Die Unteransprüche charakterisieren in ihrer fakultativ nebengeordneten Fassung eigenständige erfinderische Weiterbildung des Standes der Technik, insbesondere um auf Basis dieser Ansprüche Teilanmeldungen vorzunehmen.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Kupplung (1) für das Verbinden von mit Außengewinde (4) versehenen Ankerstangen (2) von Injektionsbohrankern, wobei die Kupplung (1) eine hülsenartige Kupplungsmuffe (5) umfasst mit von den zwei gegenüberliegenden Seiten (7) ausgehenden, jeweils mit Innengewinde (8) versehenen Einschrauböffnungen (9) für das Einschrauben von Ankerstangen (2), wobei zwischen den beiden Innengewinden (8) der Einschrauböffnungen (9) an der Innenseite der Kupplungsmuffe (5) ein nach radial innen weisender Montagevorsprung (10) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die
Kupplung (1) einen Ring (11) zur verliersicheren Montage an dem Montagevorsprung (10) der Kupplungsmuffe (5) umfasst, wobei der Ring (11) an seinen beiden Stirnseiten (16) je eine, insbesondere konisch oder konvex gewölbt verlaufende, Fasenfläche (17) und insbesondere je eine an die Fa- senfläche (17) radial innen angrenzende Seitenfläche (18), die sich zumindest in einem Radienintervall senkrecht oder zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der geometrischen Mittelachse (M) erstreckt, aufweist oder wobei der Ring (11) an seinen beiden Stirnseiten (16) je eine insgesamt konvex gewölbte Stirnfläche aufweist.
2. Kupplung nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Ring (11) an seiner Außenseite zwei voneinander seitlich beabstandete, nach radial außen weisende Haltevorsprünge (13) aufweist, wobei jeder der beiden Haltevorsprünge (13) entlang des Umfangs des Ringes (11) durchgehend oder umfangsabschnittsweise ausgebildet ist, dass der Montagevorsprung (10) entlang des Umfangs der Kupplungsmuffe (5) durchgehend oder umfangsabschnittsweise ausgebildet ist und dass in einem vormontierten Zustand der Kupplung (1) der Ring (11) in die Kupplungsmuffe (5) eingesetzt ist, so dass der Montagevorsprung (10) zumindest an seinem radial inneren Endbereich (14) in den zwischen den Haltevorsprüngen (13) gebildeten Zwischenraum (15) hineinragt, wobei der äußere Durchmesser (a) der beiden Haltevorsprünge (13) größer als der innere Durchmesser (b) des Montagevorsprungs (10) ist.
3. Kupplung (1) für das Verbinden von mit Außengewinde (4) versehenen Ankerstangen (2) von Injektionsbohrankern, wobei die Kupplung (1) eine hülsenartige Kupplungsmuffe (5) umfasst mit von den zwei gegenüberliegenden Seiten (7) ausgehenden, jeweils mit Innengewinde (8) versehenen Einschrauböffnungen (9) für das Einschrauben von Ankerstangen (2), wo- bei zwischen den beiden Innengewinden (8) der Einschrauböffnungen (9) an der Innenseite der Kupplungsmuffe (5) ein nach radial innen weisender Montagevorsprung (10) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplung (1) einen Ring (11) aufweist, der an seiner Außenseite zwei voneinander seitlich beabstandete, nach radial außen weisende Haltevorsprün- ge (13) aufweist, wobei jeder der beiden Haltevorsprünge (13) entlang des
Umfangs des Ringes (11) durchgehend oder umfangsabschnittsweise ausgebildet ist, dass der Montagevorsprung (10) entlang des Umfangs der Kupplungsmuffe (5) durchgehend oder umfangsabschnittsweise ausgebildet ist und dass in einem vormontierten Zustand der Kupplung (1) der Ring (H) m die Kupplungsmuffe (5) eingesetzt ist, so dass der Montagevorsprung (10) zumindest an seinem radial inneren Endbereich (14) in den zwischen den Haltevorsprüngen (13) gebildeten Zwischenraum (15) hineinragt, wobei der äußere Durchmesser (a) der beiden Haltevorsprünge (13) größer als der innere Durchmesser (b) des Montagevorsprungs (10) ist.
4. Kupplung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Durchmesser (a) der Haltevorsprünge (13) und der innere Durchmesser (b) des Montagevorsprunges (10) miteinander eine Presspassung definieren, de- ren Durchmesser-Übermaß insbesondere in einem Wertebereich von 0,2 mm bis 0,6 mm liegt und vorzugsweise etwa 0,3 mm beträgt.
5. Kupplung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Ring (11), insbesondere einstückig, aus Stahl hergestellt ist, insbesondere aus Stahl, dessen Härte und/ oder Zugfestigkeit größer oder gleich derjenigen des Werkstoffes ist, aus welchem die Kupplungsmuffe (5) hergestellt ist.
6. Kupplung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (c) des Ringes (11) am Zwischenraum (15) kleiner als oder etwa gleich groß wie der innere Durchmesser (b) des Montagevorsprungs (10) ist, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass der Durchmesser (c) des Ringes (11) am Zwischenraum (15) und der innere Durchmesser (b) des Montagevorsprunges (10) miteinander eine Spielpassung definieren.
7. Kupplung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (m) des Zwischenraums (15) gleich groß wie oder größer als die Breite (n) des
Montagevorsprungs (10) ist.
8. Kupplung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Innen- gewinde (8) bis zu seinem dem Montagevorsprung (10) zugewandten Innengewindeende im Gewindegrund (12) eine konstante Gewindetiefe aufweist, oder dass das jeweilige Innengewinde (8) nur in seinem letzten, dem Montagevorsprung (10) zugewandten Gewindegang eine in Um- fangsrichtung, insbesondere kontinuierlich, zu seinem Gewindeende hin abnehmende Gewindetiefe aufweist.
9. Anordnung (24), insbesondere Injektionsbohranker, umfassend zumindest eine Kupplung (1) gemäß einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Kupplungsmuffe (5) von bei- den Seiten je eine einen durchgehenden Mittenkanal (3) aufweisende und mit, insbesondere in Längsrichtung (L) durchgehendem, Außengewinde (4) versehene Ankerstange (2) für Injektionsbohranker bis zur axialen Abstützung und insbesondere bis zur Verspannung der Ankerstangen (2) gegen den Ring (11) eingeschraubt ist.
10. Anordnung (24) nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Ring (11) zugewandte Stirnfläche der Ankerstangen (2) einen radial inneren, insbesondere senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zur Längs- richtung (L) der Ankerstange (2) orientierten, Stirnflächenbereich (25) und einen dazu radial äußeren Stirnflächenbereich (26) aufweist, der nach radial außen hin zunehmend in Längsrichtung (L) über den inneren ebenen Stirnflächenbereich (25) hervorsteht, oder dass die dem Ring (11) zugewandte Stirnfläche der Ankerstangen (2) insgesamt konkav gewölbt ge- formt ist.
11. Anordnung (24) nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Ring (11) zugewandte Stirnfläche der Ankerstangen (2) mit ihrem inneren Stirnflächenbereich (25) an der Seitenfläche (18) des Ringes (11) und/oder mit ihrem äußeren Stirnflächenbereich (26) an der Fasenfläche (17) des Ringes (11), insbesondere in dem gesamten radialen Überlappungsbereich von Ankerstange (2) und Ring (11), flächig an dem Ring (11) anliegt.
12. Verfahren zur Montage einer Anordnung, insbesondere eines Injektionsbohrankers (35), gemäß einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte, dass zumindest eine Ankerstange (2) in einen Boden, eine Wand oder dergleichen eingebohrt wird, dass eine vormontierte Kupplung (1) gemäß einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche bis zum Kontakt mit dem Ring (11) auf das Ende einer anderen Ankerstange (2) aufgeschraubt wird, dass, während die eingebohrte Ankerstange (2) in Drehrichtung festgehalten wird, die genannte Kupplungsmuffe (5) mit dem verbliebenen Einschraubgewinde auf das Ende der eingebohrten Ankerstange (2) mittels
Drehung aufgeschraubt wird bis zum Kontakt der eingebohrten Ankerstange (2) mit dem Ring (11) und insbesondere bis zur Erzielung einer Vorspannung der beiden Ankerenden gegen den Ring (11), und dass nach Beendigung des Festhaltens der eingebohrten Ankerstange (2) die besagte an- dere Ankerstange (2) drehangetrieben wird zum gemeinsamen Einbohren der beiden Anker stangen (2).
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