WO2011007480A1 - 有機ｅｌデバイス、有機ｅｌデバイスの製造方法、及び有機ｅｌ照明装置 - Google Patents

有機ｅｌデバイス、有機ｅｌデバイスの製造方法、及び有機ｅｌ照明装置 Download PDF

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terminal electrode
band
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Definitions

  • the present invention relates to an organic EL (electroluminescence) device, an organic EL device manufacturing method, and an organic EL lighting device.
  • incandescent lamps and fluorescent lamps are mainly used in lighting devices.
  • the former uses light emission by current heating of a tungsten filament.
  • the latter is a kind of low-pressure discharge lamp in which mercury vapor is sealed, and utilizes the fact that the phosphor emits visible light by the ultraviolet spectrum of mercury excited by electrons.
  • ⁇ Incandescent lamps have low luminous efficiency and emit a large amount of heat.
  • the luminous efficiency is 14 lm / W (lumen per watt).
  • Incandescent lamps can be used for various types of projection illumination as point light sources, but they generate large amounts of heat.
  • a fluorescent lamp has a high luminous efficiency and can be said to be a light source that is very close to an ideal.
  • the luminous efficiency of a general 20 W white fluorescent lamp is 40-60 lm / W, and the color rendering is as high as 90 or more.
  • a cold cathode tube achieves a high luminance of 10,000 cd / m 2 or more with a thin tube, and is widely used as a backlight of an LCD.
  • the fluorescent lamp since the fluorescent lamp is assumed to have a tube shape due to its structure, there is a disadvantage in that it is restricted in terms of shape. Moreover, since the fluorescent lamp contains mercury, it is disadvantageous in terms of the environment.
  • inorganic EL devices are expected to be used.
  • problems such as the necessity of high voltage, low luminous efficiency, and limited emission color. The fact is that is not standing.
  • Luminous efficiency is being improved rapidly due to active development such as low voltage by chemical doping technology, improvement of luminous efficiency by using phosphorescent materials, and improvement of lifetime by introducing tandem structure.
  • active development such as low voltage by chemical doping technology
  • improvement of luminous efficiency by using phosphorescent materials and improvement of lifetime by introducing tandem structure.
  • price even if it is a lighting device, since the manufacturing method is on the extended line of the display, there is a large difference from the general price of the lighting device.
  • an organic EL device is manufactured through a number of complicated processes such as patterning and stacking an anode, an organic layer, a cathode, and the like in a predetermined form on a substrate. . Since a large glass substrate is often used for the substrate, it is difficult to handle, and there is a problem that initial investment is expensive.
  • the voltage decreases due to the wiring resistance as the distance from the power source to the light emitting point increases.
  • the voltage value to be applied differs depending on the location of the light emitting point, causing uneven light emission.
  • the larger the organic EL device the greater the effect of voltage drop, so the solution of this problem becomes important.
  • a conductive film that is transparent to visible light is often used as an electrode for extracting light.
  • this conductive film has a higher electrical resistance than a metal film, it is particularly affected by voltage drop. Easy to receive.
  • Patent Document 1 it is necessary to impart a high gas barrier property to the substrate in order to prevent deterioration due to moisture or the like, which tends to increase the cost (for example, JP 2008-21575 A). reference). Further, like the conventional manufacturing method, since the anode and the like are patterned and laminated in a predetermined form on the substrate, it is not easy to reduce the manufacturing cost.
  • the light emitting device of Patent Document 2 includes the auxiliary wiring and the anode and the like are patterned on the substrate in a predetermined form, the manufacturing cost is high, the process becomes complicated, and the productivity is insufficient. is there.
  • an object of the present invention is to provide an organic EL device and the like excellent in productivity and performance that can reduce the manufacturing cost and can reduce the influence of the voltage drop.
  • the organic EL device includes a first substrate and a plurality of strip-shaped organic EL strips arranged on the first substrate with a gap therebetween, and the organic EL strip is strip-shaped first.
  • the first substrate is stacked with an organic layer sandwiched therebetween, and the first substrate is electrically connected to an external device.
  • the auxiliary terminal is not electrically connected to the connecting terminal electrode.
  • One of the pair of electrodes is electrically connected to the terminal electrode for connection, and the other electrode is electrically connected to the auxiliary terminal electrode. Has been.
  • each electrode of the plurality of organic EL bands is connected to the connection terminal electrode and the auxiliary terminal electrode. Therefore, the use of these terminal electrodes can reduce the influence of the voltage drop and improve the performance.
  • the organic EL band can be manufactured using a roll-to-roll method. It becomes possible. Therefore, the manufacturing process can be simplified and the manufacturing cost can be reduced, and the productivity can be improved.
  • the electrical resistance value of the auxiliary terminal electrode is preferably set lower than the electrical resistance value of the other electrode. Then, the wiring resistance can be further reduced and the influence of the voltage drop can be reduced. Specifically, the electrical resistance value of the auxiliary terminal electrode is preferably less than 5 ⁇ 10 ⁇ 4 ⁇ ⁇ cm, and more preferably 5 ⁇ 10 ⁇ 6 ⁇ ⁇ cm or less.
  • connection terminal terminals and the auxiliary terminal electrodes is connected to a side portion of the organic EL band.
  • at least one of the terminal electrodes can be electrically connected to each organic EL band in a wide range, so that the wiring resistance can be more effectively reduced.
  • the auxiliary terminal electrode has a plurality of extensions provided between two adjacent organic EL bands so as to extend along the organic EL band, and the plurality of extensions are provided via the plurality of extensions.
  • the side of the other electrode in each of the plurality of organic EL bands can be electrically connected to the auxiliary terminal electrode. If it does so, it can connect simply by connecting an extension part and the side part of each organic EL belt
  • the extension portion and the other electrode may be connected with a conductive paste. Then, even if it is retrofitted, it can connect easily.
  • An organic EL device having such a configuration can be mass-produced at a low cost by separately manufacturing an organic EL band.
  • an organic EL base is manufactured by stacking the pair of electrodes and the organic layer on a base substrate made of the same material as the second substrate and having a larger area than the second substrate.
  • an electrode connecting step of electrically connecting the terminal electrode for the auxiliary may be produced organic EL device manufacturing method comprising.
  • an organic EL base can be produced using a roll-to-roll method, and an organic EL band can be obtained as necessary by dividing the organic EL base.
  • the main process of the manufacturing process of the organic EL device can be performed only by attaching the organic EL band to the first substrate on which each terminal electrode is formed. Therefore, the manufacturing process can be simplified and the manufacturing cost can be reduced.
  • a plating method, a printing method, or a vapor deposition method can be used in the terminal electrode forming step. Since it can be formed by appropriately selecting from widely used methods, it is excellent in productivity because of its large degree of freedom.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of an organic EL device provided in the organic EL lighting device of the present embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a part of the II cross section in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic plan view of the first substrate.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of an organic EL band.
  • FIG. 5 is a schematic plan view showing the main part of the organic EL device.
  • FIG. 6 is a schematic perspective view showing a main part of the organic EL device.
  • FIG. 7 is a schematic diagram of a film forming apparatus based on a roll-to-roll method.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of the organic EL band manufacturing process.
  • FIG. 9 is a view corresponding to FIG. 5 showing a modification of the organic EL device.
  • (A) to (c) of FIG. 10 are conceptual diagrams showing modifications of the organic EL device.
  • FIG. 1 the schematic diagram of the organic EL device 1 with which the thin organic EL lighting device in this embodiment was equipped is shown.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of the II cross section in FIG.
  • the organic EL device 1 has a rectangular plate shape, and a light emitting region 1 a that emits white light is formed on one surface of the organic EL device 1.
  • One end of the organic EL device 1 is provided with a connection terminal 1b connected to a terminal of the organic EL lighting device.
  • the organic EL device 1 includes a first substrate 2, a plurality of strip-shaped organic EL strips 3, 3,..., A sealing substrate 4, and the like.
  • First substrate 2 For the first substrate 2, for example, a rectangular glass plate can be used. However, the 1st board
  • substrate 2 can be produced using not only a glass plate but a resin plate, a resin sheet, etc. FIG.
  • the shape is not limited to a plate shape, and may be, for example, a cylindrical shape, a spherical shape, a polygonal shape, or the like.
  • the form of the first substrate 2 can be freely designed according to the design of the organic EL lighting device.
  • the first substrate 2 is provided with connection terminal electrodes 5 and auxiliary terminal electrodes 6.
  • FIG. 3 shows the first substrate 2 (single unit) of this embodiment.
  • a connection terminal electrode 5 also referred to as connection electrode 5
  • an auxiliary terminal electrode 6 also referred to as auxiliary electrode 6
  • the two ends of the substrate 2 are formed to face each other.
  • Both the connection electrode 5 and the auxiliary electrode 6 are formed widely at the end of the first substrate 2.
  • the auxiliary electrode 6 is provided with a plurality of extensions 6 a, 6 a,... Extending substantially parallel to the connection electrode 5.
  • the auxiliary electrode 6 and the connection electrode 5 are arranged so as not to be electrically connected to each other.
  • the connection electrode 5 is electrically connected to the connection terminal 1b.
  • terminal electrodes 5 and 6 are formed in a thin film shape using a material having a low electric resistance value, such as gold, silver, nickel, aluminum, and the like.
  • Each organic EL band 3 is formed in a rectangular band shape having a predetermined width and extending linearly. Each organic EL band 3 is disposed on the first substrate 2 with a predetermined gap from the adjacent organic EL band 3.
  • the organic EL band 3 of the present embodiment is obtained by dividing the organic EL base 15 produced by the roll-to-roll method, and is produced separately from the first substrate 2. . Each organic EL band 3 is affixed to the first substrate 2 and fixed.
  • each organic EL band 3 includes a band-shaped second substrate 31, a pair of band-shaped electrodes including a cathode 32 b and an anode 32 a, and a band-shaped organic layer 33 that emits light by applying a voltage. And have. Specifically, an organic layer 33 composed of a plurality of layers is stacked on the second substrate 31 so as to be sandwiched between the anode 32a and the cathode 32b.
  • An anode 32a, a hole injection layer 34, a hole transport layer 35, an electron blocking layer 36, a light emitting layer 37, an electron transport layer 38, an electron injection layer 39, and a cathode 32b are provided (anode / hole injection layer / Hole transport layer / electron blocking layer / light emitting layer / electron transport layer / electron injection layer / cathode).
  • the light emitting layer 37 of the present embodiment is composed of a red light emitting layer 37a, a green light emitting layer 37b, and a blue light emitting layer 37c.
  • the second substrate 31 is a flexible substrate that can be wound into a roll and has flexibility.
  • a resin sheet such as a styrene resin, an acrylic resin, or a polyethylene terephthalate resin can be used for the second substrate 31.
  • a material excellent in barrier properties against oxygen or water is preferable, and may be a single layer sheet made of a single resin or a multilayer sheet made of a plurality of resins.
  • Electrodes 32a, 32b can be formed using a conventional electrode material.
  • the anode 32a is preferably formed using a metal having a high work function such as Au, Ag, Pt, or Ni.
  • a transparent electrode can be formed using ITO, IDIXO, GZO, SnO 2 or the like.
  • the cathode 32b is formed by laminating a metal having a low work function such as Ca / Al, Ce / Al, Cs / Al, Ba / Al and a stable metal.
  • the cathode 32b may be formed of an alloy containing a metal having a low work function, such as a Ca: Al alloy, Mg: Ag alloy, or Li: Al alloy, or LiF / Al, LiF / Ca / Al, BaF2 or the like.
  • a thin film insulating layer such as / Ba / Al or LiF / Al / Ag may be formed in combination with a metal electrode.
  • the cathode 32b can be made a semitransparent film by setting the film thickness of the cathode 32b to 50 nm or less.
  • a dry process such as a vapor deposition method, an EB method, an MBE method, or a sputtering method can be used, and a wet process such as a spin coating method, a printing method, or an inkjet method can also be used.
  • the hole injection layer 34 is provided in order to efficiently receive holes from the anode 32 a and transfer them efficiently to the hole transport layer 35.
  • the HOMO level of the material used for the hole injection layer 34 is preferably lower than the HOMO level used for the hole transport layer 35 and higher than the work function of the anode 32a.
  • the hole injection layer 34 may be a single layer or a multilayer.
  • the hole injection layer 34 can be formed by a dry process such as an evaporation method using one or more materials. At that time, the hole injection layer 34 may contain additives such as a donor and an acceptor. Alternatively, the hole injection layer 34 may be formed by a wet process using a film forming solution prepared by dissolving one or more materials in a solvent. At that time, the film forming solution may contain additives such as a binding resin, a leveling agent, a donor, and an acceptor.
  • polycarbonate or polyester can be used as the resin for binding.
  • Any solvent can be used as long as it can dissolve or disperse the material.
  • pure water, methanol, ethanol, THF, chloroform, xylene, trimethylbenzene, or the like can be used as the solvent.
  • the material of the hole injection layer 34 those generally used for organic EL elements and organic photoconductors can be used.
  • inorganic p-type semiconductor materials porphyrin compounds, N, N′-bis- (3-methylphenyl) -N, N′-bis- (phenyl) -benzidine (TPD), N, N′-di (naphthalene) -1-yl) -N, N′-diphenyl-benzidine (NPD) and other aromatic tertiary amine compounds, hydrazone compounds, quinacridone compounds, styrylamine compounds and other low molecular materials, polyaniline (PANI), 3, 4 -Polymer materials such as polyethylene dioxythiophene / polystyrene sulfonate (PEDT / PSS), poly [triphenylamine derivative] (Poly-TPD), polyvinyl carbazole (PVCz), poly (p-phenylene vinylene) precursor ( Prepolymer materials such as
  • the hole transport layer 35 is provided in order to efficiently receive holes from the hole injection layer 34 and transfer them efficiently to the light emitting layer 37.
  • the HOMO level of the material used for the hole transport layer 35 is preferably higher than the HOMO level of the hole injection layer 34 and lower than the HOMO level of the light emitting layer 37. This is because holes can be injected and transported to the light emitting layer 37 more efficiently, and the effect of reducing the voltage required for light emission and the effect of improving the light emission efficiency can be obtained.
  • the LUMO level of the hole transport layer 35 is preferably lower than the LUMO level of the light emitting layer 37 so that the leakage of electrons from the light emitting layer 37 can be suppressed. If it does so, the luminous efficiency in the light emitting layer 37 can be raised.
  • the band gap of the hole transport layer 35 is preferably larger than the band gap of the light emitting layer 37. Then, excitons can be effectively confined in the light emitting layer 37.
  • the hole transport layer 35 may be a single layer or a multilayer, and can be formed in the same manner as the hole injection layer 34 using a dry process or a wet process.
  • the electron blocking layer 36 can be formed using the same material as the hole injection layer 34.
  • the absolute value of the LUMO level of the material is preferably smaller than the absolute value of the LUMO level of the material of the hole injection layer 34 included in the light emitting layer 37 in contact with the electron blocking layer 36, that is, the red light emitting layer 37a. This is because electrons can be more effectively confined in the light emitting layer 37.
  • the electron blocking layer 36 may also be a single layer or a multilayer, and can be formed in the same manner as the hole injection layer 34 using a dry process or a wet process.
  • the light emitting layer 37 is configured to emit white light by combining a red light emitting layer 37a, a green light emitting layer 37b, and a blue light emitting layer 37c. In addition to stacking a plurality of light emitting layers 37a to 37c that emit different colors, only one type of light emitting layer 37 may be used to emit light other than white.
  • the light emitting layers 37a to 37c for each color may contain only one kind of light emitting material, or two or more kinds thereof. Further, the light emitting layers 37a to 37c of the respective colors may contain the material of the hole transport layer 35 and the material of the electron transport layer 38.
  • the material for the light emitting layer 37 a material generally used for an organic EL element can be used.
  • an aromatic dimethylidene compound such as 4,4′-bis (2,2′-diphenylvinyl) -biphenyl (DPVBi), 5-methyl-2- [ Oxadiazole compounds such as 2- [4- (5-methyl-2-benzoxazolyl) phenyl] vinyl] benzoxazole, 3- (4-biphenylyl) -4-phenyl-5-t-butylphenyl- Triazole derivatives such as 1,2,4-triazole (TAZ), styrylbenzene compounds such as 1,4-bis (2-methylstyryl) benzene, thiopyrazine dioxide derivatives, benzoquinone derivatives, naphthoquinone derivatives, anthraquinone derivatives, Fluorescent organic materials such as diphenoquinone derivatives and fluorenone derivatives, azomethine zinc complexes, (8-hydroxyquinolina ) Can be used aluminum
  • polymer material examples include poly (2-decyloxy-1,4-phenylene) DO-PPP, poly [2,5-bis- [2- (N, N, N-triethylammonium) ethoxy]. -1,4-phenyl-alt-1,4-phenylylene] dibromide (PPP-NEt3 +), poly [2- (2'-ethylhexyloxy) -5-methoxy-1,4-phenylenevinylene] (MEH- PPV), poly [5-methoxy- (2-propanoxysulfonide) -1,4-phenylene vinylene] (MPS-PPV), poly [2,5-bis- (hexyloxy) -1,4-phenylene -(1-Cyanovinylene)] (CN-PPV), poly (9,9-dioctylfluorene) (PDAF), polyspiro, etc., PPV precursor, PNV precursor, PPP precursor It can be
  • the light emitting layer 37 can also be formed in the same manner as the hole injection layer 34 using a dry process or a wet process.
  • the electron transport layer 38 is provided to efficiently receive electrons from the electron injection layer 39 and efficiently transfer them to the light emitting layer 37.
  • the LUMO level of the material used for the electron transport layer 38 is preferably between the LUMO level of the electron injection layer 39 and the LUMO level of the light emitting layer 37. This is because electrons can be efficiently injected and transported into the light emitting layer 37, and the effect of reducing the voltage required for light emission and the effect of improving the light emission efficiency can be obtained.
  • the HOMO level of the electron transport layer 38 is higher than the HOMO level of the light emitting layer 37 so that the leakage of holes from the light emitting layer 37 can be suppressed. If it does so, the luminous efficiency in the light emitting layer 37 can be raised.
  • the band gap of the electron transport layer 38 is preferably larger than the band gap of the light emitting layer 37. Then, excitons can be effectively confined in the light emitting layer 37.
  • the electron transport layer 38 may be a single layer or a multilayer, and can be formed in the same manner as the hole injection layer 34 by a dry process or a wet process using one or more materials.
  • Examples of the material for the electron transport layer 38 include inorganic materials that are n-type semiconductors, oxadiazole derivatives, triazole derivatives, thiopyrazine dioxide derivatives, benzoquinone derivatives, naphthoquinone derivatives, anthraquinone derivatives, diphenoquinone derivatives, fluorenone derivatives, and the like.
  • inorganic materials that are n-type semiconductors, oxadiazole derivatives, triazole derivatives, thiopyrazine dioxide derivatives, benzoquinone derivatives, naphthoquinone derivatives, anthraquinone derivatives, diphenoquinone derivatives, fluorenone derivatives, and the like.
  • polymer materials such as poly (oxadiazole) (Poly-OXZ) and polystyrene derivatives (PSS) can be mentioned.
  • the electron injection layer 39 is provided in order to efficiently receive electrons from the cathode 32 b and efficiently transfer them to the electron transport layer 38.
  • Examples of the material of the electron injection layer 39 include fluorides such as lithium fluoride (LiF) and barium fluoride (BaF2), oxides such as lithium oxide (Li2O), and the like.
  • the material used for the electron injection layer 39 preferably has a higher LUMO level than the material used for the electron transport layer 38.
  • the material used for the electron transport layer 38 is preferably a material having higher electron mobility than the material used for the electron injection layer 39.
  • the configuration of the organic layer 33 is not limited to this, and can be appropriately set as necessary.
  • hole transport layer / light emitting layer / electron transport layer configuration hole injection layer / hole transport layer / light emitting layer / electron transport layer / electron injection layer configuration, hole injection layer / hole transport layer / An electron blocking layer / light emitting layer / hole blocking layer / electron injection layer can also be used.
  • a protective film may be formed so as to cover the cathode 32b in order to prevent intrusion of moisture and the like and damage caused by hitting the roll when wound.
  • Examples of the method for forming the protective film include EB vapor deposition, sputtering, ion plating, and resistance heating vapor deposition.
  • Examples of the material for the protective film include Al and Ag for metals, phthalocyanine for organic materials, and SiON, SiO, and SiN for inorganic materials.
  • a dry process such as a vacuum deposition method or a wet process such as a doctor blade method, a dip coating method, a micro gravure method, a spray method, an ink jet method, or a printing method is used. be able to.
  • a wet process in consideration of the influence of oxygen and moisture on the light emitting layer 37 and the like, it is preferable to perform the treatment under an inert gas atmosphere or under vacuum conditions.
  • a drying process by heating or the like in order to remove the solvent. In that case, it is preferable to perform a drying process in inert gas atmosphere, and it is more preferable to carry out under reduced pressure.
  • the anode 32a of each organic EL band 3 is electrically connected to the extension 6a of the auxiliary electrode 6 using a conductive paste 7 (connector) having a lower electrical resistance than the anode 32a and excellent in electrical conductivity. Has been. Further, the cathode 32 b of each organic EL band 3 is electrically connected to the connection electrode 5 using the conductive paste 7.
  • FIG. 5 shows a plan view of the organic EL device 1 showing a state in which the organic EL band 3 is electrically connected to the terminal electrodes 5 and 6.
  • Each organic EL band 3 is disposed so as to extend substantially in parallel between the auxiliary electrode 6 and the connection electrode 5 with a gap therebetween.
  • Each extension 6 a is located between two adjacent organic EL bands 3 and 3 so as to extend along the organic EL band 3.
  • the conductive paste 7 is provided so as to fill the gap between each organic EL band 3 and the extension 6 a, and the anode 32 a and the extension 6 a are electrically connected via the conductive paste 7.
  • the anode 32a is electrically connected to the auxiliary electrode 6 in a wide range on both sides extending from one end to the other end in the longitudinal direction. Accordingly, since the current easily flows through the auxiliary electrode 6 in the anode 32a of each organic EL band 3, the influence of the voltage drop can be effectively suppressed.
  • the cathode 32b is electrically connected to the connection electrode 5 by attaching an arch-shaped conductive paste 7a between the connection electrode 5 and the end of each organic EL band 3 adjacent thereto. It is connected to the.
  • the sealing substrate 4 should just be what can seal the surface in which the organic EL belt
  • an inert gas such as nitrogen gas or argon gas with glass or metal
  • the organic EL device 1 having the above-described structure can be easily manufactured using, for example, a manufacturing method including the following steps (1) to (5).
  • a pair of electrodes 32 a and 32 b and an organic layer 33 are stacked on a base substrate 13 made of the same material as the second substrate 31 and having a larger area than the second substrate 31 to produce the organic EL base 15.
  • This step preferably uses a roll-to-roll method.
  • FIG. 7 shows a schematic diagram of the film forming apparatus 11 based on the roll-to-roll method.
  • Various film forming means 12 such as a vapor deposition apparatus are installed in the room 11 a of the film forming apparatus 11.
  • the base substrate 13 can be wound into a roll shape, and 14 is a pair of shafts that alternately wind the base substrate 13 under a predetermined condition.
  • the room 11a of the film forming apparatus 11 is configured to be switchable to a nitrogen atmosphere or a vacuum condition. If such a film forming apparatus 11 is used, a film is sequentially formed on the base substrate 13 under a predetermined film forming condition while the base substrate 13 is wound from one shaft 14 to the other shaft 14 and laminated. Can continue. Therefore, even a plurality of layers having different materials, configurations, and film forming methods can be stacked relatively easily, and the organic EL base 15 can be mass-produced at low cost.
  • the organic EL base 15 is divided to produce a plurality of organic EL bands 3 (organic EL band producing step). That is, since the organic EL base 15 has the same stacked structure as the organic EL band 3, as shown in FIG. 8, the necessary number of organic EL bands can be obtained simply by dividing the organic EL base 15 into a predetermined size. 3 can be easily obtained. At this time, the anode 32 a is exposed on the side surface of the organic EL band 3.
  • connection electrode 5 and the auxiliary electrode 6 are patterned on the first substrate 2 (terminal electrode formation step). That is, the connection electrode 5 and the auxiliary electrode 6 are patterned on the first substrate 2 before and after the organic EL base manufacturing process and the organic EL band manufacturing process.
  • the terminal electrodes 5 and 6 can be patterned using, for example, a plating method, a printing method, a vapor deposition method (resistance heating vapor deposition method, EB vapor deposition method, sputter vapor deposition method) or the like.
  • patterning can be performed by electroless plating, or patterning can be performed using a laser.
  • patterning can be performed by letterpress printing, intaglio printing, flat plate printing, ink jet method, screen printing, or the like.
  • patterning may be performed by a mask vapor deposition method using a shadow mask, or a metal film may be formed and patterned by a photolithography method using the metal film.
  • Each of the plurality of organic EL bands 3 is attached to a predetermined position of the first substrate 2 on which the connection electrode 5 and the auxiliary electrode 6 are patterned (organic EL band attachment step).
  • the second substrate 31 side of the organic EL band 3 is attached to a predetermined position of the first substrate 2, that is, between the two adjacent extension portions 6a and 6a. Since it is only necessary to attach the first substrate 2, the first substrate 2 is not necessarily flat and can be easily attached even if it is bent or refracted. Since it is not necessary to directly form the organic layer 33 and the like on the first substrate 2, the process is simplified and the manufacturing cost can be reduced.
  • the cathode 32b and the connection electrode 5 are electrically connected to the first substrate 2 to which the plurality of organic EL bands 3 are attached using the conductive paste 7, and the anode 32a and the auxiliary electrode 6 are connected. Are electrically connected to each other (electrode connection step).
  • the distance between the extension 6 a and the organic EL band 3 extends from the first substrate 2 to a predetermined height exceeding the second substrate 31.
  • the cathode 32b is formed in the upper layer of the edge part of the organic EL belt
  • An anode 32a made of ITO (indium oxide-tin oxide) was laminated on the surface of a strip-like PET film (base substrate 13) wound up in a roll of 10 m ⁇ 20 mm to produce a base substrate with an anode.
  • the produced base substrate with an anode was subjected to ultrasonic cleaning for 10 minutes using acetone or IPA.
  • the base substrate with anode was set in the film forming apparatus 11 based on the roll-to-roll method, and the organic layer 33 and the cathode 32b were formed under predetermined conditions. Specifically, the deposition rate at the time of film formation was controlled while the anode-attached base substrate was transferred at a constant speed of 1 m / min to form a predetermined film thickness.
  • a hole injection layer 34 having a thickness of 30 nm was formed on the anode 32a using copper phthalocyanine (CuPc) by a vacuum deposition method.
  • CuPc copper phthalocyanine
  • 4′-bis [N- (1-naphthyl) -N-phenyl-amino] biphenyl) ( ⁇ -NPD) is used on the hole injection layer 34 to form a hole transport layer 35 having a thickness of 20 nm. Formed.
  • electron blocking with a thickness of 10 nm using 4,4′-bis- [N, N ′-(3-tolyl) amino-3,3′-dimethylbiphenyl (HMTPD) is used.
  • Layer 36 was formed.
  • the dual charge transporting red light emitting layer 37a includes ⁇ -NPD which is a material of the hole transport layer 35 and 3-phenyl-4 (1-naphthyl) -5-phenyl-1 which is a material of the electron transport layer 38.
  • the both charge transporting green light emitting layer 37b includes ⁇ -NPD which is a material of the hole transport layer 35, TAZ which is a material of the electron transport layer 38, and Ir (ppy) 3 which is a green light emitting dopant.
  • the film was formed by controlling the vapor deposition rate to be a ratio of 1.0: 1.0: 0.1 and performing co-evaporation.
  • a both charge transporting blue light emitting layer 37c (thickness: for example, 10 nm) was formed.
  • the dual charge transporting blue light emitting layer 37c is formed by ⁇ -NPD which is a material of the hole transport layer 35, TAZ which is a material of the electron transport layer 38, and 2- (4′-t ⁇ ) which is a blue light emitting dopant.
  • the film was formed by co-evaporation with control so that The light emitting layer 37 that emits white light is obtained by the three light emitting layers 37a to 37c.
  • a hole blocking layer having a thickness of 10 nm was formed on the light emitting layer 37 using 2,9-dimethyl-4,7-diphenyl-1,10-phenanthroline (BCP).
  • BCP 2,9-dimethyl-4,7-diphenyl-1,10-phenanthroline
  • an electron transport layer 38 having a thickness of 30 nm was formed using tris (8-hydroxyquinoline) aluminum (Alq3).
  • an electron injection layer 39 having a thickness of 1 nm was formed using lithium fluoride (LiF).
  • a protective film made of SiON having a thickness of 100 nm was formed on the cathode 32b by an ion plating method to obtain an organic EL base 15 wound up in a roll shape.
  • the auxiliary electrode 6 and the connection electrode 5 were formed on the first substrate 2 (terminal electrode formation step). Specifically, the auxiliary electrode 6 and the connection electrode 5 made of nickel were patterned on a glass substrate using a known electroless nickel plating method, as shown in FIG.
  • first substrate 2 to be plated a modification process for roughening and hydrophilizing the surface of the glass substrate (first substrate 2) to be plated was performed (surface modification process). Electroless plating catalyst nuclei were imparted to the glass substrate that had undergone the modification treatment (nucleation treatment), and the catalyst nuclei were activated (activation treatment). And the electroless-plating film
  • patterning is performed by mixing a photosensitive resin with an electroless plating catalyst component such as metallic palladium that advances plating, and using this paste, a catalyst is obtained by a photolithographic method. This was done by patterning the core layer.
  • the produced organic EL base 15 was divided to produce six organic EL bands 3 of 15 cm ⁇ 20 mm.
  • the produced six organic EL strips 3 were attached to predetermined positions on the glass substrate on which the auxiliary electrode 6 and the connection electrode 5 were formed.
  • each organic EL band 3 was electrically connected to the auxiliary electrode 6 using a UV curable conductive paste 7. Further, the cathode 32 b of each organic EL band 3 was also electrically connected to the connection electrode 5 using the UV curable conductive paste 7.
  • a glass substrate for sealing (sealing substrate 4) was fixed to the glass substrate using a UV curable resin, and each organic EL band 3 was sealed.
  • a desiccant was installed in the sealed space partitioned by the glass substrate and the glass substrate for sealing.
  • processing such as division of the organic EL band 3 was performed in a dry air booth or a glove box.
  • the electrical resistance value of the anode 32a was 5 ⁇ 10 ⁇ 4 ⁇ ⁇ cm
  • the electrical resistance value of the auxiliary electrode 6 was 5 ⁇ 10 ⁇ 6 ⁇ ⁇ cm. That is, the auxiliary electrode 6 has a lower electrical resistance value than the anode 32a, and the wiring resistance is reduced by connecting both of them in a wide range. Seem.
  • This embodiment is different from the first embodiment in that a printing method is used instead of a plating method in the terminal electrode forming step, and silver is used as a material for the auxiliary electrode 6 and the like. Therefore, since the production of the organic EL band 3 and the like are the same as those in the first embodiment, the description thereof is omitted.
  • the auxiliary electrode 6 and the connection electrode 5 made of silver were patterned on a glass substrate by a known screen printing method using a conductive paste containing silver. After patterning, in order to cure the conductive paste, a drying process was performed by heating in an atmosphere of 120 ° C. for 15 minutes. Thereafter, an organic EL device 1 was produced in the same manner as in the first example.
  • This embodiment differs from the first embodiment in that a vapor deposition method is used instead of a plating method in the terminal electrode forming step, and aluminum (Al) is used as a material for the auxiliary electrode 6 and the like. . Therefore, since the production of the organic EL band 3 and the like are the same as those in the first embodiment, the description thereof is omitted.
  • a shadow mask having a predetermined pattern was prepared, and the auxiliary electrode 6 made of Al and the connection electrode 5 were patterned on a glass substrate by a known electron beam (EB) vapor deposition method. Thereafter, an organic EL device 1 was produced in the same manner as in the first example.
  • EB electron beam
  • organic EL device 1 and the like according to the present invention are not limited to the above-described embodiment and the like, and include other various configurations.
  • the connecting terminal electrode 5 may be provided with an extension 5a. That is, the extension portion 6a and the extension portion 5a are arranged such that the extension portion 6a of the auxiliary electrode 6 is located on one side of each organic EL band 3 and the extension portion 5a of the connection electrode 5 is located on the other side. Are arranged alternately. Then, the extension 6a of the auxiliary electrode 6 and the anode 32a are connected by the conductive paste 7 on one side of each organic EL band 3, and the extension 5a of the connection electrode 5 is connected on the other side. The cathode 32b is connected with the conductive paste 7a. If it does so, since both electrodes 32a and 32b can be connected to each terminal electrode 5 and 6 in a wide range, wiring resistance can be reduced more effectively.
  • the organic EL band 3 is not limited to a linear shape with a certain width. It does not have to be curved or have a constant width, and can be designed as needed.
  • the anode 32a and the cathode 32b may be reversed.
  • the plate-shaped organic EL device 1 was shown, as shown to (a) of FIG. 10, cylindrical organic EL device 1A and spherical shape as shown to (b) of the figure are shown.
  • the organic EL device 1B and the bent corrugated organic EL device 1C, as shown in FIG. 5C, can be easily applied to various forms according to the design and have excellent design properties.
  • An organic EL lighting device can be provided.

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Abstract

製造コストを低減でき、また、電圧降下の影響を軽減できる、生産性や性能に優れた有機ＥＬデバイス１等を提供する。有機ＥＬデバイス１は、第１基板２の上に、隙間を隔てて配置される複数の帯状の有機ＥＬ帯３を備える。有機ＥＬ帯３は、第２基板３１や陰極３２ｂ、陽極３２ａ、有機層３３を有している。第２基板２の上には、一対の電極３２ａ，３２ｂが間に有機層３３を挟んだ状態で積層されている。第１基板２は、接続用の端子電極５と、補助用の端子電極６とを有している。例えば、陰極３２ｂと接続用の端子電極５とが電気的に接続され、陽極３２ａと補助用の端子電極６とが電気的に接続されている。

Description

有機ＥＬデバイス、有機ＥＬデバイスの製造方法、及び有機ＥＬ照明装置
　本発明は、有機ＥＬ（エレクトロルミネセンス）デバイス、有機ＥＬデバイスの製造方法、及び有機ＥＬ照明装置に関する。
　現在、照明装置では白熱灯や蛍光灯が主流となっている。前者はタングステンフィラメントの電流加熱による発光を利用している。後者は水銀蒸気を封入した低圧放電灯の一種で、電子によって励起される水銀の紫外線スペクトルにより蛍光体が可視光を発光するのを利用している。
　白熱灯は、発光効率が低く、多量の熱を放出する。例えば、ガス入り１００Ｗ単コイルのタングステン電球では、発光効率は１４ｌｍ／Ｗ（ルーメン毎ワット）である。白熱灯は、点光源として各種の投射形照明が可能であるが、いかんせん発熱が大きい。
　それに対し、蛍光灯は、発光効率が高く、かなり理想に近い光源といえる。例えば、一般的な２０Ｗの白色蛍光灯の発光効率は４０～６０ｌｍ／Ｗであり、演色性も９０以上と高い。特に、冷陰極管では、細管で１０，０００ｃｄ／ｍ２以上の高輝度が実現されており、ＬＣＤのバックライトとして広く用いられている。
　しかし、蛍光灯は、構造上、管形状が前提となるため、形状面での制約を受ける不利がある。また、蛍光灯は水銀を含むため、環境面等においても不利がある。
　このように、現在主流の照明装置もそれぞれ問題点を抱えており、万全とまでは言い得ない。これらの他にもアーク灯や高圧水銀灯等があるが、白熱灯や蛍光灯も含めて、いずれも管や球の形状に限られ、大きさも制約される。また、その用途も白色発光がほとんどである。
　そうした中で、近年、薄型の照明装置に対するニーズが高まりつつある。
　この点、無機ＥＬデバイスの利用が期待されているが、無機ＥＬデバイスの場合、高電圧が必要なこと、発光効率が低いこと、発光色が限られること等の課題があり、実用化の目処が立っていないのが実情である。
　それに対し、有機ＥＬデバイスは、ディスプレイ向けの研究開発に伴ってその性能が飛躍的に向上しており、照明装置への実用化に対する期待も高まってきている。有機ＥＬデバイスであれば、調光が容易で、水銀を含まない利点もある。
　しかし、現状の有機ＥＬデバイスは、発光効率や演色性、輝度、寿命、価格等の面で、蛍光灯には及ばない。発光効率については、化学ドーピング技術による低電圧化や、燐光材料の使用による発光効率の向上、タンデム構造の導入による寿命の向上等、開発が活発に行われているため、急速に改善されつつあるが、特に、価格については、照明装置であっても、製造方法はディスプレイの延長線上にあることから、照明装置一般の価格とは大きな隔たりがある。
　そもそも、有機ＥＬデバイスは、基板上に、陽極や有機層、陰極等を所定の形態にパターンニングして積層するといった、多数の複雑な工程を経て製造されるため、それだけ製造コストが高くつき易い。基板に大型のガラス基板が用いられることが多いため、扱い難いし、初期投資が高額になるといった問題もある。
　そこで、その解決策の１つとして、ロール・ツー・ロール法が提案されている（特許文献１）。ロール・ツー・ロール法では、ロールからロールにフィルム状の基板を巻き取る間に成膜処理が行われるため、生産性を飛躍的に向上させることができる。
　しかし、有機ＥＬデバイスの性能面に関しては、発光ムラや発熱による劣化、消費電力の上昇といった、電圧降下に起因する問題がある。
　すなわち、電流駆動方式の場合、電源から発光ポイントまでの距離が遠くなるに従い、配線抵抗によって電圧が低下する。その結果、発光ポイントの場所によって印加される電圧値が異なり、発光ムラ等を引き起こすのである。
　特に、有機ＥＬデバイスが大きくなればなるほど、電圧降下の影響も大きくなるため、この問題の解決が重要になる。また、有機ＥＬデバイスの場合、光取り出し用の電極として、可視光に対して透明な導電膜がよく用いられるが、この導電膜は金属膜よりも電気抵抗が高いため、特に電圧降下の影響を受け易い。
　そこで、この電圧降下の影響を軽減するために、導電膜に金属膜からなる補助配線を電気的に接続して、導電膜の配線抵抗を低減できるようにした発光装置が提案されている（特許文献２）。
国際公開第０１／０５１９４号パンフレット 特開２００１－３４５１８５号公報
　特許文献１のロール・ツー・ロール法では、水分等による劣化を防止するために、基板に高度なガスバリア性を付与する必要があり、コストアップになり易い（例えば、特開２００８－２１５７５号公報参照）。また、従来の製造方法と同じように、基板の上に陽極等を所定の形態にパターンニングして積層しているため、製造コストを低減するのは容易でない。
　特許文献２の発光装置も同様に、補助配線を含め、基板の上に陽極等を所定の形態にパターンニングしているため、製造コストが高くつくし、工程が複雑になり生産性に欠ける不利がある。
　そこで、本発明の目的は、製造コストを低減でき、また、電圧降下の影響を軽減できる、生産性や性能に優れた有機ＥＬデバイス等を提供することにある。
　本発明に係る有機ＥＬデバイスは、第１基板と、前記第１基板の上に、隙間を隔てて配置される複数の帯状の有機ＥＬ帯と、を備え、前記有機ＥＬ帯は、帯状の第２基板と、陰極及び陽極からなる一対の帯状の電極と、電圧を印加することによって発光する帯状の有機層と、を有し、前記第２基板の上に、前記一対の電極が間に前記有機層を挟んだ状態で積層され、前記第１基板は、外部装置と電気的に接続可能な接続用の端子電極と、前記接続用の端子電極と電気的に接続されていない補助用の端子電極と、を有し、前記一対の電極のうち、いずれか一方の電極と前記接続用の端子電極とが電気的に接続され、他方の電極と前記補助用の端子電極とが電気的に接続されている。
　係る構成の有機ＥＬデバイスによれば、複数の有機ＥＬ帯のそれぞれの電極が、接続用の端子電極と補助用の端子電極とに接続されている。従って、これら端子電極の利用により、電圧降下の影響を軽減することができ、性能を向上させることができる。また、端子電極を形成する第１基板とは別に、第２基板や有機層等を有する有機ＥＬ帯を設けることで、例えば、有機ＥＬ帯をロール・ツー・ロール法を用いて作製することが可能になる。従って、製造工程の簡略化や製造コストの低減が実現でき、生産性を向上させることができる。
　また、隙間を隔てて複数の帯状の有機ＥＬ帯を配置することで、有機ＥＬによる発熱を効果的に放熱させることができ、発熱による劣化を抑制することができる。また、隙間を設けることで、補助用の端子電極の熱抵抗を発光のムラが視認できない程度にまで低下させることが可能になる。
　前記補助用の端子電極の電気抵抗値は、前記他方の電極の電気抵抗値よりも低く設定するのが好ましい。そうすれば、よりいっそう配線抵抗を小さくすることができ、電圧降下の影響を軽減することができる。具体的には、補助用の端子電極の電気抵抗値は、５×１０－４Ω・ｃｍ未満が好ましく、５×１０－６Ω・ｃｍ以下がより好ましい。
　また、前記接続用及び前記補助用の各端子電極のうち、少なくともいずれか一方の端子電極は、前記有機ＥＬ帯の側部に接続されているようにしておくとよい。そうすれば、少なくとも一方の端子電極は、各有機ＥＬ帯と広い範囲で電気的に接続することができるので、より効果的に配線抵抗を低減させることができる。
　例えば、前記補助用の端子電極は、前記有機ＥＬ帯に沿って延びるように、隣接する２つの前記有機ＥＬ帯の間に設けられる複数の延長部を有し、前記複数の延長部を介して、前記複数の有機ＥＬ帯のそれぞれにおける前記他方の電極の側部が前記補助用の端子電極と電気的に接続されているようにすることができる。そうすれば、延長部と各有機ＥＬ帯の側部とを接続するだけで簡単に接続できる。
　この場合、前記延長部と、前記他方の電極とは、導電性ペーストで接続するとよい。そうすれば、後付けであっても容易に接続することができる。
　このような構成の有機ＥＬデバイスは、有機ＥＬ帯を別に作製することで、低コストでの量産が可能になる。
　すなわち、前記第２基板と同一の素材からなり、前記第２基板よりも面積が大きなベース基板に、前記一対の電極と、前記有機層とを積層して有機ＥＬベースを作製する有機ＥＬベース作製工程と、前記有機ＥＬベースを分断して、複数の前記有機ＥＬ帯を作製する有機ＥＬ帯作製工程と、前記第１基板に、前記接続用及び前記補助用の各端子電極をパターンニングする端子電極形成工程と、前記接続用及び前記補助用の各端子電極がパターンニングされた前記第１基板の所定位置に、前記複数の有機ＥＬ帯のそれぞれを取り付ける有機ＥＬ帯取付工程と、前記複数の有機ＥＬ帯が取り付けられた前記第１基板に対し、接続体を用いて、前記一対の電極のうち、いずれか一方の電極と前記接続用の端子電極とを電気的に接続し、他方の電極と前記補助用の端子電極とを電気的に接続する電極接続工程と、を含む製造方法で有機ＥＬデバイスを製造すればよい。
　そうすれば、例えば、ロール・ツー・ロール法を用いて有機ＥＬベースを作製することができ、有機ＥＬベースを分断して必要なだけ有機ＥＬ帯を得ることができる。各端子電極を形成した第１基板に有機ＥＬ帯を貼り付けるだけで、有機ＥＬデバイスの製造工程の主な処理を行うことができる。従って、製造工程を簡略化できるし、製造コストを低減できる。
　その際、前記端子電極形成工程には、例えば、メッキ法や印刷法、蒸着法を用いることができる。広く用いられている方法の中から適宜選択して形成することができるので、自由度が大きい分、生産性に優れる。
　このような構成の有機ＥＬデバイスを備える有機ＥＬ照明装置であれば、低コストであっても優れた性能を発揮させることができる。
　本発明によれば、低コストで高品質な有機ＥＬデバイスや有機ＥＬ照明装置を提供することが可能となる。
図１は、本実施形態の有機ＥＬ照明装置に備えられた有機ＥＬデバイスの模式図である。 図２は、図１におけるＩ－Ｉ断面の一部を表した模式図である。 図３は、第１基板の概略平面図である。 図４は、有機ＥＬ帯の断面模式図である。 図５は、有機ＥＬデバイスの要部を示す概略平面図である。 図６は、有機ＥＬデバイスの要部を示す概略斜視図である。 図７は、ロール・ツー・ロール法に基づく成膜装置の模式図である。 図８は、有機ＥＬ帯作製工程の説明図である。 図９は、有機ＥＬデバイスの変形例を示す図５相当図である。 図１０の（ａ）～（ｃ）は、有機ＥＬデバイスの変形例を示す概念図である。
　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。ただし、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物あるいはその用途を制限するものではない。
　＜有機ＥＬデバイスの構成＞
　図１に、本実施形態における薄型の有機ＥＬ照明装置に備えられた有機ＥＬデバイス１の模式図を示す。図２は、図１におけるＩ－Ｉ断面の模式図である。
　図１に示すように、この有機ＥＬデバイス１は矩形の板形状をしており、有機ＥＬデバイス１の一方の面に白色光を発光する発光領域１ａが形成されている。有機ＥＬデバイス１の一端には、有機ＥＬ照明装置の端子に接続される接続端子１ｂが配設されている。
　図２に示すように、この有機ＥＬデバイス１には、第１基板２や複数の帯状の有機ＥＬ帯３，３，…、封止基板４などが備えられている。
　（第１基板２）
　第１基板２には、例えば、矩形のガラス板を用いることができる。但し、第１基板２は、ガラス板に限らず、樹脂板や樹脂シート等を用いて作製することができる。その形状も、板状に限らず、例えば、円筒形状や球形状、多角形状等であってもよい。有機ＥＬ照明装置のデザインに合わせて、第１基板２の形態は自在に設計することができる。第１基板２には、接続用の端子電極５と補助用の端子電極６とが設けられている。
　｛端子電極６｝
　図３に、本実施形態の第１基板２（単体）を示す。同図に示すように、第１基板２の片面に、接続用の端子電極５（接続用電極５ともいう）と補助用の端子電極６（補助用電極６ともいう）とが、それぞれ第１基板２の両端部に対向状に形成されている。接続用電極５及び補助用電極６は、いずれも第１基板２の端部において幅広く形成されている。補助用電極６には、接続用電極５に向かって略平行に延びる複数の延長部６ａ，６ａ，…が設けられている。補助用電極６と接続用電極５とは、互いに電気的に接続しないように配置されている。接続用電極５は、接続端子１ｂと電気的に接続される。
　これら端子電極５，６は、例えば、金や銀、ニッケル、アルミニウム等の電気伝導率に優れた、電気抵抗値の低い素材を用いて薄膜状に形成されている。
　（有機ＥＬ帯３）
　各有機ＥＬ帯３は、それぞれ所定幅で直線状に延びた矩形帯状に形成されている。各有機ＥＬ帯３は、隣接する有機ＥＬ帯３と所定の隙間を隔てて第１基板２上に配置されている。本実施形態の有機ＥＬ帯３は、ロール・ツー・ロール方式で作製した有機ＥＬベース１５を分断して得られたものであり、第１基板２とは別個独立して作製されたものである。各有機ＥＬ帯３は、第１基板２に貼り付けて固定されている。
　図４に詳しく示すように、各有機ＥＬ帯３は、帯状の第２基板３１と、陰極３２ｂ及び陽極３２ａからなる一対の帯状の電極と、電圧を印加することによって発光する帯状の有機層３３と、を有している。具体的には、第２基板３１の上には、複数の層で構成された有機層３３が陽極３２ａと陰極３２ｂとの間に挟まれた状態で積層されていて、例えば、下側から順に、陽極３２ａ、正孔注入層３４、正孔輸送層３５、電子ブロッキング層３６、発光層３７、電子輸送層３８、電子注入層３９、陰極３２ｂが設けられている（陽極／正孔注入層／正孔輸送層／電子ブロッキング層／発光層／電子輸送層／電子注入層／陰極）。本実施形態の発光層３７は、赤色発光層３７ａと、緑色発光層３７ｂと、青色発光層３７ｃとで構成されている。
　｛第２基板３１｝
　第２基板３１は、ロール状に巻き取り可能な、可撓性を有するフレキシブルな基板である。例えば、スチレン樹脂やアクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の樹脂シートを第２基板３１に用いることができる。酸素や水に対するバリヤー性に優れた素材が好ましく、単一の樹脂からなる単層シートであってもよいし、複数の樹脂からなる多層シートであってもよい。
　｛電極３２ａ，３２ｂ｝
　各電極３２ａ，３２ｂは、従来の電極材料を用いて形成することができる。陽極３２ａは、例えば、有機層３３に正孔を効率良く注入するためには、ＡｕやＡｇ、Ｐｔ、Ｎｉなどの仕事関数が高い金属を用いて形成するのが好ましい。また、陽極３２ａ側から光を取り出すボトムエミッション形式の場合には、ＩＴＯやＩＤＩＸＯ、ＧＺＯ、ＳｎＯ２などを用いて透明電極を形成することができる。
　陰極３２ｂは、例えば、有機層３３に電子を効率良く注入するために、Ｃａ／ＡｌやＣｅ／Ａｌ、Ｃｓ／Ａｌ、Ｂａ／Ａｌなどの仕事関数の低い金属と安定な金属とを積層して形成するのが好ましい。また、陰極３２ｂは、Ｃａ：Ａｌ合金やＭｇ：Ａｇ合金、Ｌｉ：Ａｌ合金などの仕事関数の低い金属を含有する合金で形成してもよいし、ＬｉＦ／ＡｌやＬｉＦ／Ｃａ／Ａｌ、ＢａＦ２／Ｂａ／Ａｌ、ＬｉＦ／Ａｌ／Ａｇなどの薄膜の絶縁層と金属電極とを組み合わせて形成してもよい。陰極３２ｂ側から光を取り出すトップエミッション形式の場合には、陰極３２ｂの膜厚を５０ｎｍ以下に設定すれば、陰極３２ｂを半透明膜にすることができる。
　これら電極の形成には、蒸着法やＥＢ法、ＭＢＥ法、スパッタ法等のドライプロセスを用いることできるし、また、スピンコート法や印刷法、インクジェット法等のウエットプロセスを用いることもできる。
　｛正孔注入層３４｝
　正孔注入層３４は、陽極３２ａから効率良く正孔を受け取り、正孔輸送層３５へ効率良く受け渡すために設けられている。正孔注入層３４に用いられる材料のＨＯＭＯレベルは、正孔輸送層３５に用いられるＨＯＭＯレベルよりも低く、陽極３２ａの仕事関数よりも高いのが好ましい。正孔注入層３４は、単層でも多層であってもよい。
　正孔注入層３４は、１種又は２種以上の材料を用いて、蒸着法等のドライプロセスにより形成することができる。その際、正孔注入層３４には、ドナーやアクセプター等の添加剤を含有させてもよい。また、正孔注入層３４は、１種又は２種以上の材料を溶媒に溶かして成膜溶液を作製し、この成膜溶液を用いてウエットプロセスにより形成しても良い。その際、成膜溶液には、結着用の樹脂やレベリング剤、ドナーやアクセプター等の添加剤を含有させてもよい。
　結着用の樹脂には、例えば、ポリカーボネートやポリエステル等を用いることができる。溶剤は、材料を溶解、または分散できるものであればく、例えば、純水、メタノール、エタノール、ＴＨＦ、クロロホルム、キシレン、トリメチルベンゼン等を溶剤に用いることができる。
　正孔注入層３４の材料には、有機ＥＬ素子や有機光導電体に対して一般に用いられているものを用いることができる。例えば、無機ｐ型半導体材料や、ポルフィリン化合物、Ｎ，Ｎ'－ビス－（３‐メチルフェニル）－Ｎ，Ｎ'－ビス－（フェニル）－ベンジジン（ＴＰＤ）、Ｎ，Ｎ'－ジ（ナフタレン‐１‐イル）－Ｎ，Ｎ'－ジフェニル－ベンジジン（ＮＰＤ）等の芳香族第三級アミン化合物、ヒドラゾン化合物、キナクリドン化合物、スチリルアミン化合物等の低分子材料、ポリアニリン（ＰＡＮＩ）、３，４－ポリエチレンジオキシチオフェン／ポリスチレンサルフォネイト（ＰＥＤＴ／ＰＳＳ）、ポリ［トリフェニルアミン誘導体］（Ｐｏｌｙ－ＴＰＤ）、ポリビニルカルバゾール（ＰＶＣｚ）等の高分子材料、ポリ（ｐ－フェニレンビニレン）前駆体（Ｐｒｅ－ＰＰＶ）、ポリ（ｐ－ナフタレンビニレン）前駆体（Ｐｒｅ－ＰＮＶ）等の高分子材料前駆体などを用いることができる。
　｛正孔輸送層３５｝
　正孔輸送層３５は、正孔注入層３４から効率良く正孔を受け取り、発光層３７へ効率良く受け渡すために設けられている。正孔輸送層３５に用いられる材料のＨＯＭＯレベルは、正孔注入層３４のＨＯＭＯレベルよりも高く、発光層３７のＨＯＭＯレベルよりも低いのが好ましい。正孔をより効率よく発光層３７に注入、輸送でき、発光に要する電圧の低減効果や発光効率の向上効果を得ることができるからである。
　また、発光層３７からの電子の漏れが抑制できるように、正孔輸送層３５のＬＵＭＯレベルは発光層３７のＬＵＭＯレベルより低くするのが好ましい。そうすれば、発光層３７での発光効率を高めることができる。また、正孔輸送層３５のバンドギャップは発光層３７のバンドギャップより大きくするのが好ましい。そうすれば、発光層３７中に励起子を効果的に閉じ込めることができる。
　正孔輸送層３５は、単層でも多層でもよく、ドライプロセスやウエットプロセスを用い、正孔注入層３４と同じようにして形成することができる。
　｛電子ブロッキング層３６｝
　電子ブロッキング層３６は、正孔注入層３４と同種の材料を用いて形成することができる。但し、その材料のＬＵＭＯレベルの絶対値は、電子ブロッキング層３６と接する発光層３７、つまり赤色発光層３７ａが含む正孔注入層３４の材料のＬＵＭＯレベルの絶対値より小さいのが好ましい。電子をより効果的に発光層３７中に閉じ込めることができるからである。
　電子ブロッキング層３６もまた、単層でも多層であってもよく、ドライプロセスやウエットプロセスを用い、正孔注入層３４と同じようにして形成することができる。
　｛発光層３７｝
　発光層３７は、赤色発光層３７ａと、緑色発光層３７ｂと、青色発光層３７ｃとを組み合わせることにより、白色光を発光するように構成されている。異なる色を発光する複数の発光層３７ａ～３７ｃを積層するだけでなく、１種の発光層３７だけにして白色以外の色を発光するようにしてあってもよい。また、各色の発光層３７ａ～３７ｃには、発光用の材料を１種だけ含有させてもよいし、２種以上含有させてもよい。更に、各色の発光層３７ａ～３７ｃに、正孔輸送層３５の材料や電子輸送層３８の材料を含有させてあってもよい。
　発光層３７用の材料には、有機ＥＬ素子に対して一般に用いられているものを用いることができる。
　具体的には、低分子系の材料であれば、例えば、４，４'－ビス（２，２'－ジフェニルビニル）－ビフェニル（ＤＰＶＢｉ）等の芳香族ジメチリデェン化合物、５－メチル－２－［２－［４－（５－メチル－２－ベンゾオキサゾリル）フェニル］ビニル］ベンゾオキサゾール等のオキサジアゾール化合物、３－（４－ビフェニルイル）－４－フェニル－５－ｔ－ブチルフェニル－１，２，４－トリアゾール（ＴＡＺ）等のトリアゾ－ル誘導体、１，４－ビス（２－メチルスチリル）ベンゼン等のスチリルベンゼン化合物、チオピラジンジオキシド誘導体、ベンゾキノン誘導体、ナフトキノン誘導体、アントラキノン誘導体、ジフェノキノン誘導体、フルオレノン誘導体等の蛍光性有機材料、アゾメチン亜鉛錯体、（８－ヒドロキシキノリナト）アルミニウム錯体（Ａｌｑ３）等の蛍光性有機金属化合物等を用いることができる。
　高分子系の材料であれば、例えば、ポリ（２－デシルオキシ－１，４－フェニレン）ＤＯ－ＰＰＰ、ポリ［２，５－ビス－［２－（Ｎ，Ｎ，Ｎ－トリエチルアンモニウム）エトキシ］－１，４－フェニル－アルト－１，４－フェニルレン］ジブロマイド（ＰＰＰ－ＮＥｔ3+）、ポリ［２－（２'－エチルヘキシルオキシ）－５－メトキシ－１，４－フェニレンビニレン］（ＭＥＨ－ＰＰＶ）、ポリ［５－メトキシ－（２－プロパノキシサルフォニド）－１，４－フェニレンビニレン］（ＭＰＳ－ＰＰＶ）、ポリ［２，５－ビス－（ヘキシルオキシ）－１，４－フェニレン－（１－シアノビニレン）］（ＣＮ－ＰＰＶ）、ポリ（９，９－ジオクチルフルオレン）（ＰＤＡＦ）、ポリスピロ等のほか、ＰＰＶ前駆体やＰＮＶ前駆体、ＰＰＰ前駆体等の高分子系の材料の前駆体を用いることができる。
　発光層３７もまた、ドライプロセスやウエットプロセスを用い、正孔注入層３４と同じようにして形成することができる。
　｛電子輸送層３８｝
　電子輸送層３８は、電子注入層３９から効率良く電子を受け取り、発光層３７へ効率良く受け渡すために設けられている。電子輸送層３８に用いられる材料のＬＵＭＯレベルは、電子注入層３９のＬＵＭＯレベルと、発光層３７のＬＵＭＯレベルとの間にあるのが好ましい。電子を効率よく発光層３７に注入、輸送でき、発光に要する電圧の低減効果や発光効率の向上効果を得ることができるからである。
　また、発光層３７からの正孔の漏れが抑制できるように、電子輸送層３８のＨＯＭＯレベルを発光層３７のＨＯＭＯレベルより高くするのが好ましい。そうすれば、発光層３７での発光効率を高めることができる。また、電子輸送層３８のバンドギャップは発光層３７のバンドギャップより大きくするのが好ましい。そうすれば、発光層３７中に励起子を効果的に閉じ込めることができる。
　電子輸送層３８も、単層でも多層であってもよく、１種又は２種以上の材料を用いてドライプロセスやウエットプロセスにより、正孔注入層３４と同じようにして形成することができる。
　電子輸送層３８の材料としては、例えば、ｎ型半導体である無機材料、オキサジアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、チオピラジンジオキシド誘導体、ベンゾキノン誘導体、ナフトキノン誘導体、アントラキノン誘導体、ジフェノキノン誘導体、フルオレノン誘導体等の低分子材料；ポリ（オキサジアゾール）（Ｐｏｌｙ－ＯＸＺ）、ポリスチレン誘導体（ＰＳＳ）等の高分子材料を挙げることができる。
　｛電子注入層３９｝
　電子注入層３９は、陰極３２ｂから効率良く電子を受け取り、電子輸送層３８へ効率良く受け渡すために設けられている。電子注入層３９の材料としては、例えば、フッ化リチウム（ＬｉＦ）やフッ化バリウム（ＢａＦ２）等のフッ化物、酸化リチウム（Ｌｉ２Ｏ）等の酸化物等を挙げることができる。
　電子の注入、輸送をより効率よく行うために、電子注入層３９に用いる材料は、電子輸送層３８に用いられる材料よりもＬＵＭＯレベルが高いものが好ましい。また、電子輸送層３８に用いる材料は、電子注入層３９に用いられる材料より電子の移動度が高い材料を用いることが好ましい。
　なお、有機層３３の構成はこれに限らず、必要に応じて適宜設定することができる。例えば、正孔輸送層／発光層／電子輸送層の構成や、正孔注入層／正孔輸送層／発光層／電子輸送層／電子注入層の構成、正孔注入層／正孔輸送層／電子ブロッキング層／発光層／正孔ブロッキング層／電子注入層の構成にすることもできる。
　また、陰極３２ｂの形成後には、水分等の浸入や、ロールを巻き取る際にぶつけて生じる傷等を防ぐために、陰極３２ｂを覆うように保護膜を形成してもよい。
　保護膜の形成方法としては、例えば、ＥＢ蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、抵抗加熱蒸着法等を挙げることができる。また、保護膜の材料としては、金属であればＡｌ、Ａｇ等が、有機物であればフタロシアニン等が、無機物であればＳｉＯＮやＳｉＯ、ＳｉＮ等が挙げられる。
　有機層３３を構成している各層の形成方法には、真空蒸着法等のドライプロセスや、ドクターブレード法、ディップコート法、マイクログラビア法、スプレー法、インクジェット法、印刷法等のウエットプロセスを用いることができる。ウエットプロセスでは、発光層３７等に対する酸素や水分による影響を考慮すると、不活性ガス雰囲気下や真空条件下で処理するのが好ましい。また、各層の形成後には、溶媒を除去するために加熱等による乾燥処理を行うのが好ましい。その際、乾燥処理は、不活性ガス雰囲気下で行うのが好ましく、減圧下で行うのがより好ましい。
　各有機ＥＬ帯３の陽極３２ａは、陽極３２ａよりも電気抵抗値が低く、電気伝導率に優れた導電性ペースト７（接続体）を用いて補助用電極６の延長部６ａに電気的に接続されている。また、各有機ＥＬ帯３の陰極３２ｂは、導電性ペースト７を用いて接続用電極５に電気的に接続されている。
　｛有機ＥＬ帯３と各端子電極５，６との接続｝
　図５に、有機ＥＬ帯３が各端子電極５，６と電気的に接続されている状態を表した有機ＥＬデバイス１の平面図を示す。各有機ＥＬ帯３は、それぞれ互いに隙間を隔てて、補助用電極６と接続用電極５との間を略平行に延びるように配置されている。各延長部６ａは、有機ＥＬ帯３に沿って延びるように、隣接する２つの有機ＥＬ帯３，３の間に位置している。
　図６にも示すように、各有機ＥＬ帯３と延長部６ａとの間の隙間を埋めるように導電性ペースト７が設けられ、陽極３２ａと延長部６ａとが導電性ペースト７を介して電気的に接続されている。すなわち、陽極３２ａは、その長手方向の一端から他端にわたる両側の広い範囲で補助用電極６と電気的に接続されている。従って、各有機ＥＬ帯３の陽極３２ａは、補助用電極６を介して電流が容易に流れるようになっているため、電圧降下の影響を効果的に抑制することができる。
　一方、陰極３２ｂは、接続用電極５と、これに近接している各有機ＥＬ帯３の端部との間に、アーチ状の導電性ペースト７ａを取り付けることにより、接続用電極５と電気的に接続されている。
　（封止基板４）
　封止基板４は、第１基板２の有機ＥＬ帯３等が設けられている面を密閉できるものであればよい。その具体例としては、例えば、窒素ガスやアルゴンガス等の不活性ガスをガラスや金属等で封止する方法や、更に、不活性ガス中に酸化バリウム等の吸湿剤等を設ける方法などを挙げることができる。封止基板４を設けることにより、発光層３７が酸素や水分に曝されるのを防ぐことができるので、有機ＥＬデバイス１の寿命を向上させることができる。
　＜有機ＥＬデバイス１の製造方法＞
　上述した構造の有機ＥＬデバイス１は、例えば、次のような（１）～（５）の工程を含む製造方法を用いて容易に製造することができる。
　（１）第２基板３１と同一の素材からなり、第２基板３１よりも面積が大きなベース基板１３に、一対の電極３２ａ，３２ｂと、有機層３３とを積層して有機ＥＬベース１５を作製する（有機ＥＬベース作製工程）。本工程は、ロール・ツー・ロール法を用いるのが好ましい。
　図７に、ロール・ツー・ロール法に基づく成膜装置１１の模式図を示す。成膜装置１１の室内１１ａには、蒸着装置等の各種成膜手段１２が設置されている。ベース基板１３はロール状に巻き取り可能となっており、１４は、所定の条件の下でベース基板１３を交互に巻き取る一対の軸である。成膜装置１１の室内１１ａは、窒素雰囲気や真空条件に切り替え可能に構成されている。このような成膜装置１１を用いれば、一方の軸１４から他方の軸１４にベース基板１３を巻き取りながら、順次、所定の成膜条件でベース基板１３の上に膜を形成し、積層していくことができる。従って、材質や構成、成膜方法の異なる複数の層であっても、比較的容易に積層することができ、有機ＥＬベース１５を低コストで量産できる。
　（２）有機ＥＬベース１５を分断して、複数の有機ＥＬ帯３を作製する（有機ＥＬ帯作製工程）。すなわち、有機ＥＬベース１５は、有機ＥＬ帯３と同じ積層構造となっているため、図８に示すように、有機ＥＬベース１５を所定の寸法に分断するだけで、必要な数の有機ＥＬ帯３を簡単に得ることができる。このとき、有機ＥＬ帯３の側面には陽極３２ａが露出するようにしておく。
　（３）第１基板２に、接続用電極５及び補助用電極６をパターンニングする（端子電極形成工程）。すなわち、有機ＥＬベース作製工程及び有機ＥＬ帯作製工程と前後して、第１基板２に接続用電極５及び補助用電極６をパターンニングする。各端子電極５，６は、例えば、メッキ法や印刷法、蒸着法（抵抗加熱蒸着法、ＥＢ蒸着法、スパッタ蒸着法）などを用いてパターンニングすることができる。
　具体的には、メッキ法の場合であれば、無電解メッキ処理によりパターンニングすることができるし、レーザーを用いてパターンニングすることもできる。印刷法の場合であれば、凸版印刷や凹版印刷、平板印刷、インクジェット法、スクリーン印刷等でパターンニングすることができる。蒸着法の場合であれば、シャドーマスクを用いてマスク蒸着法によりパターンニングしてもよいし、金属膜を成膜し、その金属膜を用いてフォトリソグラフィー法によりパターンニングしてもよい。
　（４）接続用電極５及び補助用電極６がパターンニングされた第１基板２の所定位置に、複数の有機ＥＬ帯３のそれぞれを取り付ける（有機ＥＬ帯取付工程）。有機ＥＬ帯３の第２基板３１側を第１基板２の所定位置、つまり、隣接する２つの延長部６ａ，６ａの間に貼り付ける。貼り付けるだけでよいので、第１基板２は必ずしも平坦でなくてもよく、曲がったり屈折していても容易に取り付けることができる。第１基板２に有機層３３等を直接形成する必要がないので、工程が簡略化され、製造コストを低減できる。
　（５）複数の有機ＥＬ帯３が取り付けられた第１基板２に対し、導電性ペースト７を用いて、陰極３２ｂと接続用電極５とを電気的に接続し、陽極３２ａと補助用電極６とを電気的に接続する（電極接続工程）。
　図６に示したように、有機ＥＬ帯３の側面は陽極３２ａが露出してるので、第１基板２から第２基板３１を超える所定の高さまで、延長部６ａと有機ＥＬ帯３との間の隙間に導電性ペースト７を設けるだけで、容易に陽極３２ａと延長部６ａとを電気的に接続することができる。また、陰極３２ｂは有機ＥＬ帯３の端部の上層に形成されているので、接続用電極５と容易に電気的に接続することができる。
　次に、本発明の第１実施例～第３実施例を示す。
　（第１実施例）
　１０ｍ×２０ｍｍのロール状に巻き取られた帯状のＰＥＴフィルム（ベース基板１３）の表面に、ＩＴＯ（酸化インジウム－酸化錫）からなる陽極３２ａを積層し、陽極付ベース基板を作製した。異物を除去するために、作製した陽極付ベース基板に対し、アセトンやＩＰＡを用いて超音波洗浄を１０分間行った。
　洗浄後、陽極付ベース基板を、ロール・ツー・ロール方式に基づく成膜装置１１にセットし、所定の条件の下で有機層３３、陰極３２ｂを成膜した。具体的には、陽極付ベース基板を１ｍ/ｍｉｎの定速で移送しながら各膜の成膜時の蒸着速度を制御し、所定の膜厚に形成した。
　まず最初は、真空蒸着法により、陽極３２ａの上に、銅フタロシアニン（ＣｕＰｃ）を用いて、厚さ３０ｎｍの正孔注入層３４を形成した。次いで、正孔注入層３４の上に、４’－ビス［Ｎ－（１－ナフチル）－Ｎ－フェニル―アミノ］ビフェニル）（α－ＮＰＤ）を用いて、厚さ２０ｎｍの正孔輸送層３５を形成した。正孔輸送層３５の上には、４，４'－ビス－［Ｎ、Ｎ’－（３－トリル）アミノ－３，３’－ジメチルビフェニル（ＨＭＴＰＤ）を用いて、厚さ１０ｎｍの電子ブロッキング層３６を形成した。
　電子ブロッキング層３６の上には、両電荷輸送性赤色発光層３７ａ（厚さ：例えば２０ｎｍ）を形成した。この両電荷輸送性赤色発光層３７ａは、正孔輸送層３５の材料であるα-ＮＰＤと、電子輸送層３８の材料である、３－フェニル－４(１－ナフチル)－５－フェニル－１，２，４－トリアゾール（ＴＡＺ）と、赤色発光ドーパントである、ビス(２－（２'－ベンゾ［４，５－α］チエニル）ピリジナト－Ｎ、Ｃ３’）イリジウム（アセチルアセトネート）（ｂｔｐ２Ｉｒ（ａｃａｃ））とを、それぞれ、蒸着速度が０．６：１．４：０．１５の比率となるように制御し、共蒸着させることにより形成した。
　両電荷輸送性赤色発光層３７ａの上には、両電荷輸送性緑色発光層３７ｂ（厚さ：例えば２０ｎｍ）を形成した。この両電荷輸送性緑色発光層３７ｂは、正孔輸送層３５の材料であるα-ＮＰＤと、電子輸送層３８の材料であるＴＡＺと、緑色発光ドーパントであるＩｒ（ｐｐｙ）３とを、それぞれ、蒸着速度が１．０：１．０：０．１の比率となるように制御し、共蒸着させることにより形成した。
　両電荷輸送性緑色発光層３７ｂの上には、両電荷輸送性青色発光層３７ｃ（厚さ：例えば１０ｎｍ）を形成した。この両電荷輸送性青色発光層３７ｃは、正孔輸送層３５の材料であるα-ＮＰＤと、電子輸送層３８の材料であるＴＡＺと、青色発光ドーパントである、２－（４’－ｔ－ブチルフェニル）－５－(４’’－ビフェニルイル）－１，３，４－オキサジアゾール（ｔＢｕ－ＰＢＤ）とを、それぞれ、蒸着速度が１．５：０．５：０．２の比率となるように制御し、共蒸着させることにより形成した。なお、これら３つの発光層３７ａ～３７ｃにより、白色を発光する発光層３７が得られる。
　発光層３７の上には、２，９－ジメチルー４，７－ジフェニル－１，１０－フェナントロリン（ＢＣＰ）を用いて、厚さ１０ｎｍの正孔ブロッキング層を形成した。正孔ブロッキング層の上には、トリス(８－ヒドロキシキノリン)アルミニウム（Ａｌｑ３）を用いて、厚さ３０ｎｍの電子輸送層３８を形成した。電子輸送層３８の上には、フッ化リチウム（ＬｉＦ）を用いて厚さ１ｎｍの電子注入層３９を形成した。
　そして、電子注入層３９の上には、厚みが例えば３００ｎｍに達するまでアルミニウムを堆積させて陰極３２ｂを形成した。陰極３２ｂの上には、イオンプレーティング法により、厚みが１００ｎｍのＳｉＯＮからなる保護膜を形成し、ロール状に巻き取られた有機ＥＬベース１５を得た。
　有機ＥＬベース１５の作製と前後して、第１基板２に補助用電極６と接続用電極５を形成する処理を行った（端子電極形成工程）。具体的には、公知の無電解ニッケルメッキ法を用いて、ガラス基板の上に、図３に示したように、ニッケルからなる補助用電極６と接続用電極５とをパターンニングした。
　具体的には、まず、被メッキ対象であるガラス基板（第１基板２）の表面を、粗面化、親水化させる改質処理を行った（表面改質処理）。改質処理を行ったガラス基板に、無電解メッキの触媒核を付与し（核付け処理）、触媒核を活性化させた（活性化処理）。そして、そのガラス基板を無電解メッキ液に浸漬することにより（浸漬処理）、無電解メッキ膜を形成した。
　なお、パターンニングは、浸漬処理に先立って、メッキを進行させる金属パラジウム等の無電解メッキ触媒成分を感光性樹脂に混合してペーストを作製し、このペーストを用いて、フォトリソグラフ法により、触媒核の層をパターンニングすることにより行った。
　作製した有機ＥＬベース１５を分断し、１５ｃｍ×２０ｍｍの有機ＥＬ帯３を６本作製した。作製した６本の有機ＥＬ帯３は、それぞれ、補助用電極６と接続用電極５とを形成したガラス基板の所定位置に貼り付けた。
　そして、各有機ＥＬ帯３の陽極３２ａは、ＵＶ硬化型の導電性ペースト７を用いて、補助用電極６と電気的に接続した。また、各有機ＥＬ帯３の陰極３２ｂも、ＵＶ硬化型の導電性ペースト７を用いて、接続用電極５と電気的に接続した。
　最後に、封止用のガラス基板（封止基板４）をＵＶ硬化樹脂を用いてガラス基板に固定し、各有機ＥＬ帯３を密閉した。ガラス基板と封止用のガラス基板とで区画形成された密閉空間には、乾燥剤を設置した。なお、有機層３３が水分等で劣化するのを防ぐために、有機ＥＬ帯３の分断等の処理は、ドライエアーブースやグローブボックスの中で行った。
　作製した有機ＥＬデバイス１を用いて、１０Ｖの電圧を印加すると５０００ｃｄ／ｍ２の白色発光が得られた。電圧降下による発光ムラは認められなかった。陽極３２ａの電気抵抗値は５×１０－４Ω・ｃｍであり、補助用電極６の電気抵抗値は５×１０－６Ω・ｃｍであった。すなわち、補助用電極６の方が陽極３２ａよりも電気抵抗値が低く、両者が広い範囲で接続されていることによって配線抵抗が軽減されたことにより、発光ムラを抑制することができたものと思われる。
　（第２実施例）
　本実施例では、端子電極形成工程において、メッキ法に代えて印刷法が用いられ、補助用電極６等の材料に銀が用いられている点で、第１実施例と異なっている。従って、有機ＥＬ帯３の作製等は、第１実施例と同様であるため、その説明は省略する。
　本実施形態では、銀を含む導電性ペーストを用い、公知のスクリーン印刷法により、ガラス基板の上に、銀からなる補助用電極６と接続用電極５とをパターンニングした。パターンニングした後、導電性ペーストを硬化させるために、１２０℃の雰囲気下で１５分間加熱する乾燥処理を行った。その後、第１実施例と同様にして有機ＥＬデバイス１を作製した。
　作製した有機ＥＬデバイス１を用いて、１０Ｖの電圧を印加すると５０００ｃｄ／ｍ２の白色発光が得られた。電圧降下による発光ムラは認められなかった。陽極３２ａの電気抵抗値は５×１０－４Ω・ｃｍであり、補助用電極６の電気抵抗値は２×１０－６Ω・ｃｍであった。
　（第３実施例）
　本実施例では、端子電極形成工程において、メッキ法に代えて蒸着法が用いられ、補助用電極６等の材料にアルミニウム（Ａｌ）が用いられている点で、第１実施例と異なっている。従って、有機ＥＬ帯３の作製等は、第１実施例と同様であるため、その説明は省略する。
　本実施例では、所定のパターンを有するシャドーマスクを準備し、公知の電子ビーム（ＥＢ）蒸着法により、ガラス基板上に、Ａｌからなる補助用電極６と接続用電極５とをパターンニングした。その後、第１実施例と同様にして有機ＥＬデバイス１を作製した。
　作製した有機ＥＬデバイス１を用いて、１０Ｖの電圧を印加すると５０００ｃｄ／ｍ２の白色発光が得られた。電圧降下による発光ムラは認められなかった。陽極３２ａの電気抵抗値は５×１０－４Ω・ｃｍであり、補助用電極６の電気抵抗値は５×１０－６Ω・ｃｍであった。
　なお、本発明にかかる有機ＥＬデバイス１等は、上記実施形態等に限定されず、それ以外の種々の構成をも包含する。
　例えば、図９に示すように、接続用の端子電極５にも延長部５ａを設けてあってもよい。すなわち、各有機ＥＬ帯３の一方の側に補助用電極６の延長部６ａが位置し、他方の側に接続用電極５の延長部５ａが位置するように、延長部６ａと延長部５ａとを交互に配置する。そうして、各有機ＥＬ帯３の一方の側で、補助用電極６の延長部６ａと陽極３２ａとを導電性ペースト７で接続し、他方の側で、接続用電極５の延長部５ａと陰極３２ｂとを導電性ペースト７ａで接続する。そうすれば、両電極３２ａ，３２ｂとも、広い範囲で各端子電極５，６に接続できるので、配線抵抗をより効果的に低減できる。
　有機ＥＬ帯３は、一定幅の直線状の形状に限らない。湾曲していたり、幅が一定でなくてもよく、必要に応じて適宜設計できる。陽極３２ａと陰極３２ｂとは、それぞれ逆であってもよい。
　上記実施形態では、板形状の有機ＥＬデバイス１を示したが、図１０の（ａ）に示すように、円筒形状の有機ＥＬデバイス１Ａや、同図の（ｂ）に示すように、球形状の有機ＥＬデバイス１Ｂ、同図の（ｃ）に示すように、屈曲した波板形状の有機ＥＬデバイス１Ｃ等、デザインに合わせて様々な形態に容易に適用することができ、デザイン性に優れた有機ＥＬ照明装置を提供することができる。
１　有機ＥＬデバイス
２　第１基板
３　有機ＥＬ帯
４　封止基板
５　接続用の端子電極
６　補助用の端子電極
　６ａ　延長部
７　導電性ペースト（接続体）
１１　成膜装置
１３　ベース基板
１５　有機ＥＬベース
３１　第２基板
３２　電極
　３２ａ　陽極
　３２ｂ　陰極
３３　有機層
３４　正孔注入層
３５　正孔輸送層
３６　電子ブロッキング層
３７　発光層
　３７ａ　赤色発光層
　３７ｂ　緑色発光層
　３７ｃ　青色発光層
３８　電子輸送層
３９　電子注入層

Claims (10)

  1. 　第１基板と、
    　前記第１基板の上に、隙間を隔てて配置される複数の帯状の有機ＥＬ帯と、
    を備え、
    　前記有機ＥＬ帯は、
    　帯状の第２基板と、
    　陰極及び陽極からなる一対の帯状の電極と、
    　電圧を印加することによって発光する帯状の有機層と、
    を有し、
    　前記第２基板の上に、前記一対の電極が間に前記有機層を挟んだ状態で積層され、
    　前記第１基板は、
    　外部装置と電気的に接続可能な接続用の端子電極と、
    　前記接続用の端子電極と電気的に接続されていない補助用の端子電極と、
    を有し、
    　前記一対の電極のうち、いずれか一方の電極と前記接続用の端子電極とが電気的に接続され、他方の電極と前記補助用の端子電極とが電気的に接続されている有機ＥＬデバイス。
  2. 　請求項１に記載の有機ＥＬデバイスにおいて、
    　前記補助用の端子電極の電気抵抗値は、前記他方の電極の電気抵抗値よりも低く設定されている有機ＥＬデバイス。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載の有機ＥＬデバイスにおいて、
    　前記接続用及び前記補助用の各端子電極のうち、少なくともいずれか一方の端子電極は、前記有機ＥＬ帯の側部に接続されている有機ＥＬデバイス。
  4. 　請求項３に記載の有機ＥＬデバイスにおいて、
    　前記補助用の端子電極は、前記有機ＥＬ帯に沿って延びるように、隣接する２つの前記有機ＥＬ帯の間に設けられる複数の延長部を有し、
    　前記複数の延長部を介して、前記複数の有機ＥＬ帯のそれぞれにおける前記他方の電極の側部が前記補助用の端子電極と電気的に接続されている有機ＥＬデバイス。
  5. 　請求項４に記載の有機ＥＬデバイスにおいて、
    　前記延長部と、前記他方の電極とが、導電性ペーストで接続されている有機ＥＬデバイス。
  6. 　請求項１に記載の有機ＥＬデバイスの製造方法であって、
    　前記第２基板と同一の素材からなり、前記第２基板よりも面積が大きなベース基板に、前記一対の電極と、前記有機層とを積層して有機ＥＬベースを作製する有機ＥＬベース作製工程と、
    　前記有機ＥＬベースを分断して、複数の前記有機ＥＬ帯を作製する有機ＥＬ帯作製工程と、
    　前記第１基板に、前記接続用及び前記補助用の各端子電極をパターンニングする端子電極形成工程と、
    　前記接続用及び前記補助用の各端子電極がパターンニングされた前記第１基板の所定位置に、前記複数の有機ＥＬ帯のそれぞれを取り付ける有機ＥＬ帯取付工程と、
    　前記複数の有機ＥＬ帯が取り付けられた前記第１基板に対し、接続体を用いて、前記一対の電極のうち、いずれか一方の電極と前記接続用の端子電極とを電気的に接続し、他方の電極と前記補助用の端子電極とを電気的に接続する電極接続工程と、
    を含む有機ＥＬデバイスの製造方法。
  7. 　請求項６に記載の有機ＥＬデバイスの製造方法において、
    　前記端子電極形成工程にメッキ法が用いられる有機ＥＬデバイスの製造方法。
  8. 　請求項６に記載の有機ＥＬデバイスの製造方法において、
    　前記端子電極形成工程に印刷法が用いられる有機ＥＬデバイスの製造方法。
  9. 　請求項６に記載の有機ＥＬデバイスの製造方法において、
    　前記端子電極形成工程に蒸着法が用いられる有機ＥＬデバイスの製造方法。
  10. 　請求項１に記載の有機ＥＬデバイスを備える有機ＥＬ照明装置。
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