WO2010149630A1 - Sleeve mit stirnseitenschutz - Google Patents

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Publication number
WO2010149630A1
WO2010149630A1 PCT/EP2010/058745 EP2010058745W WO2010149630A1 WO 2010149630 A1 WO2010149630 A1 WO 2010149630A1 EP 2010058745 W EP2010058745 W EP 2010058745W WO 2010149630 A1 WO2010149630 A1 WO 2010149630A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
section
sleeve
layer
polymeric material
end faces
Prior art date
Application number
PCT/EP2010/058745
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Kockentiedt
Christian Schnieders
Herbert Ahler
Original Assignee
Rotec Hülsensysteme Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rotec Hülsensysteme Gmbh & Co. Kg filed Critical Rotec Hülsensysteme Gmbh & Co. Kg
Publication of WO2010149630A1 publication Critical patent/WO2010149630A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/18—Curved printing formes or printing cylinders
    • B41C1/182—Sleeves; Endless belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/10—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders
    • B41F27/105—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders for attaching cylindrical printing formes

Definitions

  • the present invention relates to a sleeve for application to a printing cylinder, which has a front side protection of a polymeric material, wherein the end protection is directly connected to the front side of the sleeve
  • the flexographic printing plates used can, in principle, be applied directly to the printing cylinder, for example by sticking them onto the printing cylinder with double-sided adhesive tape.
  • a sleeve is a cylindrical hollow body on which the printing plates are mounted, or which may also be completely covered with a print layer.
  • the sleeve technology allows a very quick and easy change of the printing form.
  • the inner diameter of the sleeves is almost equal to the outer diameter of the impression cylinder, so that the sleeves simply over the
  • Printing cylinder of the printing press can be pushed.
  • the up and down of the sleeves almost always works according to the air cushion principle:
  • the press is equipped with a special pressure cylinder, a so-called air cylinder.
  • the air cylinder has a compressed air connection on the front side, with which compressed air can be directed into the interior of the cylinder. From there it can emerge again via holes arranged on the outside of the cylinder.
  • compressed air is introduced into the air cylinder and exits at the exit holes.
  • the sleeve can now be pushed onto the air cylinder because it expands slightly elastically under the influence of the air cushion by exiting the air through the holes and the air cushion significantly reduces the friction.
  • Modern sleeves usually have a multilayer structure. Reference may be made, for example, to US Pat. No. 6,703,095 B2.
  • the basis of modern sleeves is a thin, hollow-cylindrical sleeve, usually made of glass fiber reinforced polyester, which may optionally also comprise a compressible layer. This is usually followed by one or more further layers of a polymeric material, for example of polyurethane or polyester. The thickness of the polymer layer allows the outer diameter of the sleeve and thus the printing length to be controlled.
  • the printing cylinders usually have a male register element, for example a so-called register pin or another type of elevation on the outer surface of the printing cylinder.
  • the sleeves have on the inside a corresponding female register element, for example, a perforated tongue made of metal. The interaction of these two register elements ensures the correct positioning of the sleeve when pushed onto the printing cylinder.
  • the sleeves are not always pushed onto the printing cylinder in an angle-true manner.
  • the sleeves can be damaged by wear or bending, whereby the sleeves are finally unusable , Further, it has been recognized that by mounting or cleaning (or other maintenance work), the end face is physically and / or chemically affected, thereby reducing the life and degrading the print quality.
  • the sleeve for application to a printing cylinder comprises a section A in the form of a hollow cylinder with a cylinder jacket as (circumferential) outer surface and with two ends.
  • the sleeve comprises at least one base made of a polymeric material and at least one arranged on the outside of the base layer of a polymeric material.
  • the layer has an end face and the base has an end face.
  • the layer and the base each have two end faces, which lie at opposite ends of the section A.
  • the sleeve comprises at least one additional section B made of a polymeric material, which adjoins the end faces of at least one of the ends of section A in the direction of the longitudinal axis of the hollow cylinder at at least one of the ends of section A, the at least one section B is provided from a polymeric material and cohesively and without intermediate layers directly with the respective end face of
  • Section A is connected.
  • the section B may be connected to both ends of the section A and thus to the respective two end faces of the layer and the base at each of the two ends, or may be attached to the two end faces of the layer and the base on the same side of the section A and at the same end of section A.
  • the section B extends radially at least partially along the end face of the base and at least partially along the layer. This radial extent refers to the longitudinal axis and the cylindrical shape of the cylinder jacket.
  • the sleeve according to the invention thus comprises, for the protection of the section A, a section B arranged directly on at least one end face of the section A, which protects the end face of the section A.
  • section B protects section A (especially its face (s)) from solvents used in cleaning the sleeve.
  • Section A) of the entire sleeve moves to apply the sleeve in printing position, remove or replace. Furthermore, even with improper treatment of the Section B mechanical loads and thus protects the sensitive end face or one end of the section A. As a result, the print quality remains constant even with frequent use of the sleeve over time.
  • the invention therefore relates to a sleeve for application to a printing cylinder, which (at least) has a front side protection in the form of the section B of a polymeric material, wherein the end protection is directly connected to the end face of the sleeve.
  • the sleeve is thus divided longitudinally (i.e., in the axial direction and along the longitudinal axis) into two sections, one section A receiving mechanical pressure from one pressure plate and the other section (section B) for registering the sleeve and protecting it. This does not exclude that section B also partially or substantially fully absorbs mechanical pressure of a printing plate.
  • Section A may also be referred to as a pressure section according to one aspect of the invention. Section A is set up and provided as an abutment for a
  • the entire section A is intended to act as an abutment for a section A embracing pressure plate, which itself is not part of the invention, but which can be mounted on the section A of the sleeve according to the invention.
  • only a portion of the section A is provided as an abutment for a rotating pressure plate, wherein, for example, an edge portion of the section A is not used as an abutment for a printing plate or provided for it.
  • the section A is (at least partially) arranged to serve either directly as an abutment when the pressure plate is applied directly to the sleeve, or to serve indirectly as an abutment when the sleeve according to the invention acts as an adapter (ie intermediate adapter) on which another Sleeve is wound, which in turn directly carries the pressure plate. Further, a part of the pressure plate may protrude over the portion A and thus cover a part of the portion B or the entire portion B directly or indirectly.
  • the section B may be referred to as a side protection section according to another aspect of the invention.
  • section B may not be intended to act as an abutment for a pressure plate, but may be configured to align the entire sleeve by transmitting a movement (eg, during assembly, ie when mounting the sleeve) to register.
  • a printing plate directly or indirectly covers part of the section B or substantially the entire section.
  • a Pressure plate cover a portion of the section B, especially when the section B is designed to be relatively wide, for example 2 -3 mm or even 10 - 20 mm or more.
  • section B has surface sections and / or surface features in the form of elevations or
  • Recesses in which an external registration device can engage or over which the registration device can move the sleeve according to the invention in order to register this register by movement. If the sleeve according to the invention directly serves as an abutment for a pressure plate via section A as described above, then no section of the pressure plate intended for printing covers section B or only an edge section of the pressure plate covers section B. Section B is therefore not necessarily arranged However, in this case, to serve as a direct abutment for a printing plate and is not necessarily adapted to receive radial pressure during a printing operation, but may also be adapted to receive pressure of a printing plate or a peripheral portion thereof.
  • the sleeve of the invention over section A indirectly serves as an abutment for a printing plate and as described above represents a Adaptersleeve over which another sleeve is pulled (as an outer sleeve) with direct contact to a pressure plate as described above, then either no to pressure provided portion of the printing plate cover the portion B, or only an edge region of the pressure plate may cover a part of the portion B or substantially the entire portion B.
  • Substantially the entire portion B means substantially the entire axial length of the portion B or the entire axial length of the portion B except for an end portion of the portion B at a front end surface of the portion B.
  • covered (after the mounting of the pressure plate ) the printing plate substantially the section A and possibly only an edge portion of the printing plate covers the section B.
  • the further sleeve (as an outer sleeve) can cover the section B completely, partially or not. If, in the use of the invention, the further sleeve covers the section B, this can indeed exercise a pass pressure on the section B.
  • the section B is either not set up to receive a radial pressure of a pressure plate, or is set up to partially or completely absorb a radial pressure. If the sleeve is designed as an adapter, the section B may be with radially extending
  • Air nozzles may or may not be provided, wherein the section A, however, the (indirect or Immediate) recording of printing plates is preferably configured with radially extending air nozzles.
  • section B Another important feature of section B is the covering and fixing of the end faces of one end of section A or both ends of section A.
  • Section B covers at least part of the face of the base and at least part of the face of the layer lying on the base is trained. This cover may be complete or partial for the base, for the layer, or for both.
  • the portion B may cover the end faces of the base and layer of one end of the portion laterally (i.e., in the axial direction), or may have the end faces of the base and the layer of both ends of the
  • the ends of the section A of section B are protected and receive mechanical stabilization.
  • the section B protects the end faces or the ends of the section A against (in particular punctual) mechanical or also chemical stresses which occur during assembly, during replacement or during cleaning.
  • the end face of the base is bonded to the face of the layer, the bond through portion B assisting adhesion within the portion A between the layer and base at the ends of portion A.
  • the stabilization reduces the sensitivity to forces such as impacts that can occur during registration or mounting.
  • the pressure-sensitive section A is not worn or solvent-contaminated during cleaning because the section B covers the section A laterally protecting.
  • (entire) section B and the layer of section A are formed integrally, for example by casting, wherein substantially the entire section B and (only) the layer of section A are formed in the same casting step.
  • the layer of the section A and the section B are integrally formed.
  • the portion B is cast directly on the portion A (or vice versa) such that portion B and portion A (ie, the base and the layer formed thereon) are formed as two bodies having a common (radial ) Have cut surface, where they are connected to each other.
  • connection between section A and section B is provided by the direct contact of the two sections (without the use of an intermediate layer, eg an adhesive layer), wherein adhesion forces between these two bodies are formed by direct casting.
  • the one-piece design preferably relates to the section B and the section A, and in particular the section B and the end faces of the respective end of the section A.
  • the section B can be arranged on only one end side of the section A, or in two parts on both end sides of the section A, wherein at the end face of the section A at least partial areas of the base and at least partial areas of at least one layer of the at least one layer are designated.
  • the entire section A is intended to act as an abutment for a section A embracing pressure plate, which itself is not part of the invention, but which can be mounted on the section A of the sleeve according to the invention.
  • Section A is arranged to serve either directly as an abutment when the pressure plate is applied directly to the sleeve, or to serve indirectly as an abutment when the sleeve according to the invention acts as an adapter (ie intermediate adapter) onto which a further sleeve is mounted, which in turn immediately bears the printing plate.
  • only a part of the section A is provided as an abutment for a pressure plate, wherein, apart from this feature, the further embodiment of the first embodiment mentioned in this section is similar.
  • the section A preferably comprises a fiber-reinforced composite material.
  • the base of section A comprises fiber reinforced composite material, for example formed by fibers surrounded by plastic.
  • the section B can be provided only by cast material and without fiber reinforcement, as this does not absorb radial pressure exerted by a pressure plate, but preferably only torques (with a rotation axis parallel or identical to the longitudinal axis of the sleeve) receives and this passes on to the section A.
  • the portion B has a thickness (seen in the axial direction) with which a movement is transmitted to the section A and the entire sleeve. This movement is used for mounting and in particular for registering the sleeve.
  • section B may be made of a harder material than the layer in section A.
  • the thickness of section B is preferably greater than the thickness of the layer of section A (viewed radially) and / or preferably greater than the thickness of the base of section A. Section A (seen in radial direction).
  • the thickness of the portion B (viewed in the axial direction) at least 1 mm at least 3 mm, at least 5 mm, at least 8 mm, at least 10 mm, at least 15 mm, at least 20 mm, at least 30 mm, at least 40 mm, or at least 50 mm.
  • the section A may be fiber-reinforced in the radial direction and the section B fiber-reinforced in the tangential direction.
  • the directions refer to the (circular) cylindrical shape of the sleeve.
  • the concept on which the invention is based is therefore to provide not only the section A necessary for printing, but also at least one end face, in FIG
  • Section A Extension of the section A, a section B, which adjoins directly to the front side of the section A.
  • the term immediate means in particular a physically contacting compound between sections A and B without the use of an intermediate layer.
  • an adhesive layer between both sections would also be considered as an intermediate layer.
  • the connection between sections A and B is obtained by direct injection of section B and section A, the material of section B flowing (ie not fully hardened or not fully solidified) directly onto section A (more precisely: on its front side) ) is poured. This is achieved by a casting mold, the inner surface of which comprises the relevant end face of the section A. For example, the end face of section A forms the bottom or part of the bottom of the mold used for section B.
  • the bond between Section A and Section B is a material bond, but without an intermediate layer such as an adhesive layer, and is particularly free of adhesives and solvents. This increases the life in use environments that use solvents.
  • section B can also be produced with a casting step, with which also section A (at least partially or its front side) is produced.
  • the connection between section A and section B is then provided by integrating both sections.
  • the at least one section B is connected by means of a connection with the respective end face of section A, which is formed by directly casting the material of the section B to the respective end face of
  • Section A which is provided by integrally forming the section B with the respective end face of section A or with the section A.
  • both end faces or only one end face of section A are directly connected to a section B.
  • the section B has the same cross-section or the same cross-sectional shape as the section A.
  • the section B may have a narrower cross section than the section A.
  • section B does not extend beyond the radial extent of section A in the direction of the longitudinal axis of the sleeve and / or in the opposite direction thereto.
  • the portion B has an inner diameter (d 2 ) which corresponds to the inner diameter (di) of the section A or is greater than this.
  • the portion A of the sleeve may have a layer thickness equal to or greater than that of the portion B.
  • the portion B has a length along the longitudinal axis of the sleeve, which is 1 to 50 mm or 2 to 30 mm.
  • a further embodiment provides the section B with different (ie changing in the axial direction, ie in the direction of the longitudinal axis) inner cross-section, in particular with an abruptly changing inner cross section at the interface of two subsections of the section B, wherein the inner cross section within the subsections, however, preferably constant is.
  • the lower portion adjacent to one end of the sleeve has a smaller inner cross-section than the other lower portion to provide side surfaces for recording with registration means (eg, a registration ring) for portion B.
  • the section B is divided into a first and a second subsection, wherein the first subsection connects directly to the end face of the section A and the second section extends from the first subsection A to the section A away.
  • the first subsection has an inner diameter (d 2 ) which is larger than the inner diameter (d 5 ) of the second subsection.
  • an inner cross-sectional area or the inner cross-sectional shape can be used to define the different dimensions of the subsections.
  • a further embodiment for registration purposes provides that the at least one section B has an end face, which is opposite to the end face of the section A relative to the section B, wherein the end face has at least one recess in which a ring is inserted, or the register recesses which are adapted to receive registration elements outside the sleeve.
  • the section B serves thereby as a mechanically (and chemically) resilient registration means, complementary to external registration components outside the sleeve for angular alignment of the sleeve, as well as protection against punctate impacts on the end face of the sleeve, or as protection against solvents during cleaning operations.
  • the embodiment shown for registration purposes can be characterized in that the recess and the ring is connected via a screw connection, gluing, non-positive connection or positive connection in the recess with the section B.
  • a screw in particular the section B in the recess on an internal thread and the ring has a screwed into the internal thread external thread.
  • the ring is a register ring and / or has on a facing away from the portion B surface recesses or surveys, which are set up for registration.
  • the ring may also have a smooth outer surface, i. be executed without physical, surface-related registration features and have, for example, only optical markers.
  • the sleeve according to the invention is characterized in that the polymeric material of the at least one section B and / or the polymeric material of the section A comprises an electrically conductive material.
  • the base of portion A may be formed of a fiber reinforced polymeric material formed as a continuous layer.
  • the fiber reinforced polymeric material may be formed as two layers between which a layer of compressible material extends. The thus provided compressible layer is preferably elastic to absorb the radial expansion during the assembly process.
  • the sleeve has a register element on at least one end on the inside of the at least one section B. In addition to registration by outer side surfaces of the section B and such inner register elements can be provided.
  • a production method is provided with which the sleeves according to the invention can be produced.
  • the manufacturing method is basically based on physically abutting the extending portion B (or the extending portions B when provided on both end faces of the portion A) after forming the portion A by forming the portion B immediately at the end surfaces train.
  • Section B is thus "poured" onto section A, with section B being poured and at least one Face of the section A serves as (part) inner surface of the mold, which is used to form the portion B (by a casting method).
  • the section B and the section A may also be provided in the same casting step.
  • the method according to the invention can be provided by first casting one of the two sections A or B as a first section, this first section partially or completely curing, and after the partial or complete curing of the other section B or A directly to the front side of the first section as second, subsequently infused.
  • Section A may be provided as the first section
  • Section B may be provided as the second section.
  • B may be provided as the first section
  • section A may be provided as the second section.
  • the section A can first be cast and at least partially hardened, whereupon a respective section B is cast onto both end faces of the section A, preferably one after the other.
  • section B may first be cast and cured, then section A is cast thereon, whereupon a further section B is cast on the end face of section A directed away from already cast section B, after which section A is at least partially cured.
  • the inventive method for producing a sleeve according to the invention comprises, according to one embodiment, the steps of: providing the section A before forming the at least one section B; and forming the portion B immediately adjacent to the portion A by pouring the polymeric material of the portion B in the form of a curable, liquid polymeric mass or precursors thereof onto at least one of the two end faces of the portion A.
  • the forming comprises: providing a mold which an inner surface comprising at least one of the two end faces of the section A; and introducing the material of the section B into the mold.
  • the portion A is formed before the portion B or portion B is formed before the portion A.
  • both sections may be provided within the same casting step.
  • this comprises: providing the casting mold as a two-part mold with an annular collar and a cylindrical mandrel which is frontally provided with a lid with pouring opening.
  • the inner cross section of the section A is sealed by means of the dome, which is inserted in the section A, and whose cross section is substantially the inner
  • Section of section A corresponds to seal the mold on an outer edge of the dome. Furthermore, this embodiment provides: sealing side surfaces of the generating portion B by side sealing by means of the sleeve, which is sealingly arranged on one of the two end faces, wherein cuff, mandrel, cover and a portion of the portion A form the mold.
  • the mold is then closed by means of the lid and the polymer material of the section B in the form of the curable, liquid polymer mass is introduced through the pouring opening (10) into the mold.
  • the lid or other part of the mold has a vent hole through which air can escape during pressure to equalize the pressure.
  • the step is furthermore provided: smoothing of the outer surface of the section A and / or the section B by means of grinding after the formation of the section B.
  • At least one sleeve according to the invention is used for flexographic printing, letterpress printing, gravure printing or offset printing.
  • a sleeve is found for application to a printing cylinder, wherein the sleeve comprises a hollow cylindrical portion A, which at least
  • a single or multilayer hollow cylindrical base comprising at least one layer of a fiber-reinforced polymeric material, as well as
  • portion A is extended on at least one of the two end faces of the portion A with an additional portion B of a polymeric material, and wherein the portion B is directly connected to the portion A.
  • a method of making such a sleeve by casting portion B on portion A using a suitable mold and using the sleeves of the present invention for flexographic printing, letterpress, gravure or offset printing can be provided by a layer or by a plurality of layers, of which at least one according to the invention directly abuts the portion B in the axial direction (ie in the longitudinal axis direction).
  • the thus provided at least one layer may comprise one or more fiber-reinforced layers, but preferably does not comprise a fiber-reinforced layer.
  • the at least one layer may comprise an elastic intermediate layer disposed between the base and the outermost layers of the sleeve, for example of a foamed material or of a material which is substantially more elastic than the other layer (s) of the sleeve and / or or as the base.
  • Fig. 1 is a schematic representation of an end face of a sleeve according to the invention.
  • Fig. 2 is a longitudinal section through a sleeve according to the invention.
  • Fig. 3 is a longitudinal section through a sleeve according to the invention.
  • Fig. 4 is a longitudinal section through the end face of a sleeve according to the invention.
  • Fig. 5 is a schematic representation of a front side of a sleeve according to the invention with built-in metal ring.
  • Fig. 6 is a longitudinal section through sleeve section A with inserted form for casting of section B, first embodiment.
  • Fig. 7 is a longitudinal section through sleeve section A with inserted form for casting of section B, second embodiment.
  • sleeve in the form of a hollow cylinder, which can be applied in a conventional manner on printing machines with air cylinders.
  • This may be a pressure sleeve, ie a sleeve which is provided directly for receiving a printing plate or printing layer. It may also be a so-called “adapter sleeve”, also referred to as a “bridge sleeve” or carrier sleeve. These are sleeves on which no printing plates are mounted, but serve to bridge between the impression cylinder and the actual pressure sleeve.
  • adapter sleeves can, for example, themselves have an air connection, so that compressed air can be conducted into the interior of the cylinder and from there can emerge again via openings arranged on the outside of the cylinder. They are first pushed onto the printing cylinder like printing sleeves.
  • adapter sleeve itself can be supplied with air, whereby pressure sleeves can be pushed onto the adapter sleeve and fixed firmly on the adapter sleeve after switching off the air.
  • Adapter sleeves increase the diameter of a printing cylinder.
  • the sleeve according to the invention shown in Fig. 1 has at least two sections A and B.
  • This is a hollow cylindrical section A, which is extended on one or both end sides of the section A with a section B or two bilateral sections B of a polymeric material along the longitudinal axis of the sleeve. If two sections B are present, they may be the same or different.
  • the hollow cylindrical section A is in principle a conventional sleeve known to the skilled person for application to printing cylinders. It comprises a hollow cylindrical base, which in turn can be constructed as a single-layered or multi-layered structure.
  • the hollow cylindrical base comprises at least one layer of a fiber-reinforced polymeric material.
  • the reinforcing fibers may preferably be glass fibers, aramid fibers, carbon fibers, metal fibers or ceramic fibers.
  • the polymeric material may be, for example, polyester resins, phenolic resins, vinyl ester resins or epoxy resins. They are preferably polyester resins.
  • the reinforcing fibers may for example be incorporated in the form of threads, woven or nonwoven fabrics.
  • the hollow cylindrical base further comprises at least one compressible layer which is applied on the outside of the layer of fiber-reinforced polymeric material.
  • the compressible layer may be a foam, for example a polyurethane foam.
  • the compressible layer facilitates the application of the sleeve on the impression cylinder. In this case, the compressible layer forms the outside of the sleeve.
  • the compressible layer is also referred to as elastic layer.
  • a further layer of the fiber-reinforced polymeric material described above can be applied to the outside of the compressible layer.
  • the hollow cylindrical base has, as seen from the inside, the layer sequence: (a) fiber-reinforced polymeric material - (b) compressible material - (c) fiber-reinforced polymeric material in this order.
  • the fiber-reinforced polymeric material is preferably fiber-reinforced polyester.
  • further layers for example additional adhesive layers, can be present between these circulating layers.
  • the outer fiber-reinforced polymeric material, designated (c) above forms the outside of the sleeve.
  • the selection and thickness of the layers of the hollow cylindrical base is determined by the person skilled in the art, depending on the intended use of the sleeve.
  • the total thickness is usually 1 to 5 mm.
  • the three layers mentioned can each have, for example, a thickness of 1 to 2 mm. This information relates to the thickness in the radial direction, based on the cylinder shape of the sleeve.
  • At least one layer of a polymeric material is applied on the outside of said hollow cylindrical base.
  • the type, number and chemical nature of the polymeric layer (s) depends on the intended use of the sleeve and is determined by the expert accordingly.
  • the layers may be hard or compressible layers, with the hardness of the layer being as desired
  • the polymeric materials are polyurethanes.
  • a softer and then a harder layer of polyurethanes can be applied.
  • the thickness of the polymer layer (s) can be used to set the desired printing length by a person skilled in the art.
  • Techniques for applying the polymeric layers are known in principle to the person skilled in the art.
  • the resulting sleeves can be ground in a manner known in principle in order to obtain a smooth surface of uniform diameter.
  • the Length (in the direction of the longitudinal axis) of the section A is determined by the skilled person depending on the intended use of the sleeve.
  • the inner diameter di of the section A depends on the diameter of the printing cylinder, which can optionally be increased by bridge or adapter sleeves. It is usually 40 mm to 600 mm, preferably 70 mm to 350 mm, without the invention being limited to these values.
  • the total thickness of all layers of the hollow cylinder in section A together, ie the wall thickness is usually 4 to 160 mm, preferably 5 to 100 mm.
  • the hollow cylindrical section A is extended at one end face or at both end faces of the section A on one side with a section B or on both sides with a total of two sections B, in each case to one side, of a polymeric material, the section B (the sections B) is directly connected to the front of the section A (are).
  • Section B may be formed in two separate sections at both end faces of section A by means of Adotrosi be arranged ons kit, or it can be arranged only by a portion B on an end face of the section A by adhesion forces.
  • end face of the section A refers to the end faces of the base and at least one layer of the at least one layer formed on the base and relates to the plane in which the cut surface is located where the section A and section B abut, ie abut one end of section A.
  • the (or the) section (s) B are constructed of a polymeric material.
  • the polymeric materials of Section B should typically have a higher impact resistance than the polymeric materials of Section A.
  • the polymeric materials of Section B may be both uncrosslinked and crosslinked polymers.
  • the polymers can be used in pure form, but they can of course still contain conventional additives and additives, such as fillers. Preference is given to crosslinked polymeric materials.
  • Crosslinked polymers may on the one hand be elastomers.
  • Section B (at one or both ends of section A) of such materials have elastic properties. These are preferably those elastomers which can be obtained starting from crosslinkable, monomeric or oligomeric precursors. Examples of such elastomers include one-component or two-component silicone rubbers.
  • the polymer is a thermosetting polymer which is no longer deformable after curing.
  • the thermosetting polymers are obtained starting from crosslinkable, monomeric or oligomeric precursors. These are preferably precursors which already cure at room temperature, but the invention naturally also includes those products which cure only on heating or during irradiation. It can be both one-component systems as well as two-component systems. Examples of such curable products include polyester resins, phenolic resins, vinyl ester resins, epoxy resins or polyurethane resins.
  • the polymeric materials are polyurethanes, which can be obtained in a manner known in principle by mixing suitable diol and isocyanate components.
  • the precursors comprise components which have at least three functional groups.
  • portion B joined to the face of portion A, if located at either end, or portion B, if provided only at one end, may be attached by using liquid liquid polymeric materials comprising sections B are constructed or their precursors, directly on at least one end face and solidifies the polymeric mass solidify.
  • the polymer can be used in molten form for casting.
  • elastomeric or thermoset polymers it is possible to cast the precursors for the respective polymeric materials and then crosslink them Harden.
  • the front side of the section A is therefore already before and during the curing process in direct contact with - depending on the polymeric material used - the precursors of the polymeric materials or with a molten polymer mass. This provides a firm bond between section A and section B at either or both ends of section A, without additional adhesive layers and mechanical fasteners. Details of the manufacture of the sleeves according to the invention are shown below.
  • FIG. 1 shows schematically an end of a sleeve according to the invention with a section A and the extending section Section B.
  • the length of the section B (if provided only at one end of the section A) or both parts of the section B is 1 to 50 mm, preferably 2 to 30 mm, relative to the longitudinal axis of the sleeve.
  • the section or sections B may also have deviating from the hollow cylindrical shape sections or constructive elements. But they are also at least in a first section, which adjoins the front side A also hollow cylindrical, in order to ensure the best possible connection of the sections A and B.
  • the latter On the opposite side surface of section B, i. on a side surface of the section B facing away from the section A, the latter can have a polygonal shape in cross-section instead of a circular shape, so that edges of the polygon are as
  • Registration component can serve.
  • Other embodiments relate to any or all of the section B formed as described above, but have non-rotationally symmetric physical features in or on the side surface, for example in the form of polygonal shaped protrusions or recesses that may be used for registration.
  • an inventive sleeve is shown in longitudinal section.
  • the inner diameter d 2 of the sections B is not smaller than the inner diameter di of section A because of the use in printing processes, because otherwise the sleeve can not be properly pushed onto the printing cylinder and / or clamped.
  • the inner di and d 2 diameters may be the same, with sections A and B when pushed onto the air cylinder in the same way be stretched by the air cushion.
  • the section B is also a hollow cylinder, wherein the inner diameter d 2 but greater than the inner diameter di.
  • This procedure is particularly recommended if the section B consists of very hard, thermosetting polymeric materials which can not be stretched as easily by the air cylinder as the section A.
  • an enlarged inner diameter d 2 in at least a portion of the section B is advantageous ensures a trouble-free sliding of the sleeve according to the invention on the printing cylinder. For this effect, it is usually sufficient if the inner diameter d 2 is only slightly larger than di.
  • the inner diameter d 2 be 0.01 to 1 mm larger than the inner diameter di, preferably 0.01 to 0.5 mm.
  • the outer diameter d 4 of the section B may be smaller than the outer diameter d 3 of section A, but preferably the d 3 and d 4 should be the same.
  • the difference (d 4 -d 2 ), ie the wall thickness in section B should not fall below 1 mm, preferably 2 mm and particularly preferably 4 mm.
  • FIG. 2 shows a sleeve according to the invention, which has a section A as a central part.
  • Section A comprises a hollow cylindrical base 1 made of a fiber-reinforced polymeric material. Then a polymer layer 4 is applied. At both end faces of the central portion A is extended, each with a portion of the section B.
  • the inner diameter d 2 of section B is slightly larger than the inner diameter di in section A.
  • Fig. 3 shows a longitudinal section through a sleeve with a three-layer hollow cylindrical base.
  • the innermost layer forms a layer 1 of a fiber-reinforced polymeric material.
  • a compressible layer 2 is arranged, and on this in turn a further layer 3 of a fiber-reinforced polymeric material.
  • a polymer layer 4 is arranged, and on both end faces of the central portion A is extended, each with a portion of the section B.
  • the sleeve extends in the figure 3 (as well as in the figure 2) along the longitudinal axis L.
  • the sleeves with the section B according to the invention have a number of advantages over conventional sleeves.
  • the front sides of the section A are effective against damage, such as from being hit by the Register pin protected.
  • the end face is effectively protected from the ingress of solvents or solvent-containing vapors by the immediate attachment of the portion B to the front of A at one or both ends of the section A.
  • solvents may originate, for example, from printing inks or cleaning agents used and lead to swelling of the sections A, in particular the base of A. Only glued or screwed on end protection is not sufficient protection in terms of solvents or vapors.
  • Section B thus covers (at least in part) an end face of at least one end of section A and forms (in its extension) a sturdy face end face at the end (or ends) of the entire sleeve.
  • the term front end surface refers to the outwardly facing bottom / top surface of the entire sleeve, whereas the term end side designates the surfaces at the end of the section A, to which the section B immediately adjoins at least one end of the section A in the longitudinal direction to the outside.
  • Pressure cylinder consist of an electrically conductive connection.
  • electrically conductive elements are used, either by adding conductive materials in the base and / or in the (at least one) overlying layer, or by inserting a radially extending conductor.
  • a conductive component extends between the outermost layer (which is conductive) and the base.
  • base, layer and portion B of conductive materials are provided, eg. conductive plastic. Conductive elements are in electrical contact with base, layer, section B, or any combination thereof.
  • the present invention provides an elegant and simple problem solution by making sections B electrically conductive, thus requiring no additional conductive elements between the outermost layer and the base of the section. Instead, the desired electrical contact between (outermost) layer and base (which are self-conductive) results over the face of section A and the immediately adjacent electrically conductive section B.
  • Section B is complete, or at least directly on the face of section A. provided side provided with an electrical conductor, which are provided by a conductive plastic, from which the section B (at least partially) is provided.
  • portion B at the end faces of the base and the layer of portion A may have a radially extending conductor connecting the base and the layer and being made of conductive plastic or cast metal.
  • section B is preferably then rendered conductive in a manner as described above when the layer based on section A is multi-layered and comprises a non-conductive layer (e.g., a compressible layer) or when an adhesive bond between layer and base of section A is insufficient electrical Contact provides.
  • a non-conductive layer e.g., a compressible layer
  • an electrically conductive, polymeric material for the sections B is used.
  • Electrical conductivity can be achieved, for example, by adding to the polymeric materials or precursors therefor electrically conductive materials such as conductive pigments. This achieves an electrically conductive connection between the base and the outside of the sleeve, especially in multi-layered structures. The installation of additional electrically conductive elements in the sleeve (in section A) can thus be avoided.
  • the inventive method the parts of the section B on both sides or the section B on one side has the additional advantage that even complicated shapes are relatively easy to produce. Of course, however, subsequent, mechanical processing is possible.
  • inventive technique also allows further components to be incorporated directly into the section B or into the parts of section B in one operation.
  • Such components may be, for example, register elements or recesses for receiving suitable register elements, functional rings, in particular register rings or even sensors.
  • identification features such as lettering or numbers can be provided.
  • a register element or a recess for receiving a register element can of course also be incorporated later, for example by milling.
  • the parts of the section B need not necessarily be hollow-cylindrical sections with a constant inner diameter over the entire length of the section B, but the diameter may vary over the length of the sections B (along the longitudinal axis L) or it may be on a hollow cylindrical portion follow an irregularly shaped portion. It should only be ensured that the minimum inner diameter d 2 of the parts of the section B is not smaller than the inner diameter di of the section A and that the maximum outer diameter of the Sections B is not greater than the outer diameter of the section A. By such a variant, further advantageous effects can be achieved. The same applies to a one-sided training of Section B.
  • Fig. 4 shows a preferred embodiment of this variant. Shown is a longitudinal section through the end face of a sleeve according to the invention. At the front side of section A, first of all, a hollow cylindrical subsection 5 with an inner diameter d 2 adjoins. This is followed by another subsection 6 with an enlarged inner diameter d 5 .
  • the inner diameter d 2 should only be slightly larger than the inner diameter di, for example 0.01 to 1 mm larger, preferably 0.01 to 0.5 mm larger. By this measure, the largest possible contact surface between sections A and B and thus ensures good adhesion.
  • the inner diameter d 5 can be significantly larger than the inner diameter di. Preferably, however, the wall thickness in section 6 should not be less than about 2 mm. Viewed from the front side of such sleeves so have an annular recess in the front page.
  • a ring in Fig. 5: reference 7
  • the ring 7 may in particular comprise a register element, i. it is preferably a register ring. But it can also be a functional ring. It can be clamped in the recess, fastened with screws or glued.
  • the technique according to the invention, in which the parts of section B are cast allows still further variants.
  • the recess shown can be provided with a thread, so that a ring 7, which has a corresponding mating thread, can be screwed into the recess of the section B at one or both ends of the section A.
  • the rings are interchangeable very quickly in this way. While the diameters of the printing cylinders are often standardized, so that sleeves of a certain inner diameter on pressure cylinders of
  • the ring 7 thus serves as an exchangeable size adapter, wherein preferably all rings in a group have the same dimensions for screw connections to attach them to section B, and various dimensions for adapting various sizes of external registration components.
  • the screw connection between the ring and section B can, as shown in FIG. 5, be provided by a multiplicity of individual, non-concentric screw connections which lie on a circular line whose center lies on the longitudinal axis.
  • the between ring and section B may be a concentric screw connection, wherein the thread runs spirally around the longitudinal axis.
  • a conventional sleeve as described above can be used as section A.
  • the sleeve should be as smooth as possible
  • the sleeve may optionally be ground prior to attaching section B or at least a portion of section B.
  • the end face of the section A can be smoothed, for example by grinding.
  • Attachment of section B to section A may be accomplished by the casting of a liquid mass at section A using a suitable mold, as shown below.
  • a suitable mold as shown below.
  • the invention is not limited to the use of this technique.
  • the liquid mass may be, for example, a molten mass which hardens on cooling. It may also preferably be crosslinkable compositions which comprise monomeric and / or oligomeric precursors for the polymeric materials, and which thermally or photochemically crosslink after casting. Of course, crosslinkable molten masses can be used.
  • FIGS. 6 and 7 show the production of hollow cylindrical parts of the section B of constant diameter
  • FIG. 7 shows the production of a part of the section B with two different diameters.
  • FIGS. 6 and 7 serve for a more detailed explanation.
  • a suitable mold is used to cast the sections.
  • the mold comprises a cylindrical mandrel 8 whose outer diameter is dimensioned to cover at least part of the interior of
  • the mold is closed by a cover 9, which is used for pouring the liquid mass with one or more openings 10th is provided.
  • the lateral termination of the mold is by an annular, removable sleeve 11.
  • the sprue (as shown in reference 10 in Fig. 6) may also be in the sleeve (not shown).
  • the mandrel 9 has the same diameter over the entire length.
  • connection between the lid and mandrel may be a permanent connection, or the lid 9 may be detachably connected to the mandrel 8, for example by a screw.
  • the mandrel has a second zone 12 with a larger outer diameter, see in particular Fig. 7.
  • This variant has the advantage that the mandrel has a small step, and is seated with this step on the front of section A.
  • the length of the sections B is fixed in an advantageous manner.
  • the mandrel has further sections each with a different outer diameter (for example, Fig. 7, reference numeral 13).
  • the mold is inserted with the mandrel 8 ahead in the section A, closed at the front side with the lid 9 and laterally with the sleeve 11.
  • the curable, liquid mass is poured and left until solidification or curing in the mold. After solidification or curing, the mold is removed.
  • Such precursors are generally used which cure after mixing at room temperature, but it is also possible to use resins which cure only on heating, for example in an oven, provided the temperature is not so high that section A could be damaged by heating.
  • the sleeve obtained can optionally be further treated. As a rule, it is recommended that the outer surface of the entire sleeve, i. to sharpen the sections A, B to obtain a flat surface.
  • the portion B of only one end of the sleeve may be ground or, if present, the portions B may be ground at both ends of the sleeve.
  • the sleeves of the invention can over the section A and the or the
  • Section (e) B of course still have other components.
  • additional rings for example of metals or plastics can be applied or other functional elements, such as sensors.
  • the sleeves according to the invention can be used for example in flexographic printing, letterpress, gravure or offset printing.
  • the corresponding printing plates can be fastened in a manner known in principle to the sleeve with a double-sided adhesive tape.
  • the sleeves according to the invention can also be provided with a printing layer completely enveloping the surface.
  • the sleeves according to the invention are adapter sleeves, they can be used in a manner known in principle for increasing the diameter of printing cylinders.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Sleeve zum Aufbringen auf einen Druckzylinder. Der Sleeve umfasst einen Abschnitt A in der Form eines Hohlzylinders mit einem Zylindermantel als Außenfläche. Der, wobei der Sleeve mindestens eine Basis aus einem polymeren Material sowie mindestens eine auf der Außenseite der Basis angeordnete Schicht aus einem polymeren Material umfasst. Die Schicht und die Basis weisen jeweils zwei Stirnseiten auf, die an sich gegenüberliegenden Enden des Abschnitts A liegen. Der Sleeve ist dadurch gekennzeichnet, dass der Sleeve mindestens einen zusätzlichen Abschnitt B aus einem polymeren Material umfasst, der sich unmittelbar an den Abschnitt A in Richtung der Längsachse des Hohlzylinders an die Stirnseiten mindestens eines Endes des Abschnitts A anschließt. Der mindestens eine Abschnitt B ist aus einem polymeren Material vorgesehen und stoffschlüssig und ohne Zwischenschichten unmittelbar mit der jeweiligen Stirnseite von Abschnitt A verbunden. Der Abschnitt B erstreckt sich radial zumindest teilweise entlang der Stirnseite der Basis und zumindest teilweise entlang der Stirnseite der darauf angeordneten Schicht.

Description

Sleeve mit Stirnseitenschutz
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Sleeve zum Aufbringen auf einen Druckzylinder, welcher einen Stirnseitenschutz aus einem polymeren Material aufweist, wobei der Stirnseitenschutz unmittelbar mit der Stirnseite des Sleeves verbunden ist
Stand der Technik
Beim flexographischen Drucken können die eingesetzten Flexodruckplatten prinzipiell direkt auf dem Druckzylinder aufgebracht werden, beispielsweise indem man sie mit doppelseitigem Klebeband auf den Druckzylinder aufklebt.
Beim Vierfarbdruck ist die passergenaue Montage von vier Flexodruckplatten auf vier verschiedene Druckzylinder erforderlich. „Passergenau" bedeutet, dass die Druckplatten auf den Druckzylindern so justiert werden müssen, dass sie einzeln zu einem gemeinsamen ordnungsgemäßen Mehrfarbdruck zusammenwirken.
Um einen schnellen Druckplattenwechsel zu ermöglichen, ist daher die Verwendung so genannter Sleeves üblich. Bei einem Sleeve handelt es sich um einen zylindrischen Hohlkörper auf den die Druckplatten montiert werden, oder der auch vollständig mit einer Druckschicht umhüllt sein kann. Die Sleeve-Technik ermöglicht einen sehr schnellen und einfachen Wechsel der Druckform. Der Innendurchmesser der Sleeves entspricht nahezu dem Außendurchmesser des Druckzylinders, so dass die Sleeves einfach über den
Druckzylinder der Druckmaschine geschoben werden können. Das Auf- und Abschieben der Sleeves funktioniert fast ausnahmslos nach dem Luftkissenprinzip: Für die Sleeve- Technologie ist die Druckmaschine mit einem speziellen Druckzylinder, einem so genannten Luftzylinder, ausgestattet. Der Luftzylinder verfügt über einen Druckluftanschluss an der Stirnseite, mit dem Druckluft in das Innere des Zylinders geleitet werden kann. Von dort aus kann sie über an der Außenseite des Zylinders angeordnete Löcher wieder austreten. Zur Montage eines Sleeves wird Druckluft in den Luftzylinder eingeleitet und tritt an den Austrittslöchern wieder aus. Der Sleeve kann nun auf den Luftzylinder aufgeschoben werden, weil er sich unter dem Einfluss des Luftkissens durch Austritt der Luft durch die Löcher geringfügig elastisch dehnt und das Luftkissen die Reibung deutlich vermindert. Wenn die Druckluftzufuhr abgeschaltet wird, geht die Dehnung zurück und der Sleeve sitzt auf der Oberfläche des Luftzylinders fest. Weitere Einzelheiten zur Sleeve-Technik sind beispielsweise in „Technik des Flexodrucks", S. 73 ff., Coating Verlag, St. Gallen, 1999 offenbart.
Moderne Sleeves weisen üblicherweise einen mehrschichtigen Aufbau auf. Hierzu sei beispielsweise auf US 6,703,095 B2 verwiesen. Die Basis bildet bei modernen Sleeves eine dünne hohlzylinderförmige Hülse, üblicherweise aus glasfaserverstärktem Polyester, welche optional auch noch eine kompressible Schicht umfassen kann. Hierauf folgen in der Regel eine oder mehrere weitere Schichten aus einem polymeren Material, beispielsweise aus Polyurethan oder Polyester. Über die Dicke der Polymerschicht lässt sich der Außendurchmesser des Sleeve und damit die Drucklänge steuern.
Auch Sleeves müssen passergenau montiert werden. Zu diesem Zwecke weisen die Druckzylinder üblicherweise ein männliches Registerelement auf, beispielsweise einen so genannten Registerstift oder eine andersartige Erhebung auf der Außenfläche des Druckzylinders. Die Sleeves weisen auf der Innenseite ein entsprechendes weibliches Registerelement auf, beispielsweise eine Lochzunge aus Metall. Durch das Zusammenwirken dieser beiden Registerelemente wird die korrekte Positionierung des Sleeves beim Aufschieben auf den Druckzylinder gewährleistet.
In der Praxis werden die Sleeves aber nicht immer winkeltreu auf den Druckzylinder aufgeschoben. Durch den Kontakt des Registerstifts mit der vergleichsweise weichen Stirnseite des Sleeves, beispielsweise beim Aufstoßen bzw. Aufstecken des Registerstifts auf die Stirnseite oder durch das Entlangschleifen des Registerstifts an der Stirnseite, können die Sleeves durch Abnutzung oder Verbiegen beschädigt werden, wodurch die Sleeves schließlich unbrauchbar werden. Ferner wurde erkannt, dass durch Montieren oder Reinigen (oder auch anderen Wartungsarbeiten) die Stirnseite physikalisch und/oder chemisch in Mitleidenschaft gezogen wird, wodurch sich die Lebensdauer verringert und die Druckqualität verschlechtert werden kann.
Zur Lösung dieses Problems ist von WO 2006/042637 vorgeschlagen worden, bewegliche Registerelemente zu verwenden. Weiterhin ist es bekannt, die Stirnseite der Sleeves zu schützen, indem man schützende Elemente, beispielsweise einen Stahlring auf die Stirnseite des Sleeves aufklebt oder -bei entsprechend dicken Sleeves- aufschraubt. DE 200 19 625 U1 schlägt vor, ein ringförmiges Einsatzteil aus einem härteren Material in die Stirnseite des Sleeves einzulassen, indem man zunächst eine entsprechende Vertiefung in die Stirnseite des Sleeve einfräst und anschließend das Einsatzteil in die Vertiefung einsetzt und verklebt. Die Montage derartiger Schutzelemente ist jedoch vergleichsweise aufwändig und dementsprechend teuer. Aufgabe der Erfindung ist es, Sleeves mit einem verbesserten Stirnseitenschutz bereit zu stellen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch den Sleeve und das Verfahren gemäß den jeweiligen unabhängigen Ansprüchen.
Der erfindungsgemäße Sleeve zum Aufbringen auf einen Druckzylinder umfasst einen Abschnitt A in der Form eines Hohlzylinders mit einem Zylindermantel als (umlaufende) Außenfläche und mit zwei Enden. Der Sleeve umfasst mindestens eine Basis aus einem polymeren Material sowie mindestens eine auf der Außenseite der Basis angeordnete Schicht aus einem polymeren Material. An jedem Ende der beiden sich gegenüberliegenden Enden des Abschnitt A weist die Schicht eine Stirnseite auf und die Basis eine Stirnseite auf. Mit anderen Worten weisen die Schicht und die Basis jeweils zwei Stirnseiten auf, die an sich gegenüberliegenden Enden des Abschnitts A liegen. Gemäß der Erfindung umfasst der Sleeve mindestens einen zusätzlichen Abschnitt B aus einem polymeren Material, der sich unmittelbar an die Stirnseiten mindestens eines der Enden des Abschnitts A in Richtung der Längsachse des Hohlzylinders an mindestens eines der Enden des Abschnitts A anschließt, wobei der mindestens eine Abschnitt B aus einem polymeren Material vorgesehen ist und stoffschlüssig und ohne Zwischenschichten unmittelbar mit der jeweiligen Stirnseite von
Abschnitt A verbunden ist. Der Abschnitt B kann sich an beide Enden des Abschnitts A und somit an die jeweils zwei Stirnflächen der Schicht und der Basis an jedem der beiden Enden anschließen, oder kann sich an die beiden Stirnflächen der Schicht und der Basis an der gleichen Seite des Abschnitts A bzw. an dem gleichen Ende des Abschnitts A anschließen. Der Abschnitt B erstreckt sich radial zumindest teilweise entlang der Stirnseite der Basis sowie zumindest teilweise entlang der Schicht. Diese radiale Erstreckung bezieht sich auf die Längsachse und die Zylinderform des Zylindermantels.
Der erfindungsgemäße Sleeve umfasst somit zum Schutz des Abschnitts A einen unmittelbar an mindestens einer Stirnseite des Abschnitts A angeordneten Abschnitt B, der die Stirnseite des Abschnitt A schützt. Insbesondere beim Aufziehen des Sleeves können bei der Montage auftretende Stöße von Abschnitt B abgefangen werden, ohne Abschnitt A zu belasten. Ebenso schützt Abschnitt B den Abschnitt A (insbesondere dessen Stirnseite(n)) vor Lösungsmitteln, die beim Reinigen des Sleeves verwendet werden. Durch Bewegung des Abschnitt B wird (durch die unmittelbarer Verbindung des Abschnitts B zur Stirnseite des
Abschnitts A) des gesamte Sleeve bewegt, um den Sleeve in Druckposition aufzubringen, zu entfernen oder auszutauschen. Weiterhin nimmt auch bei unsachgemäßer Behandlung der Abschnitt B mechanische Belastungen auf und schützt so die empfindlichere Stirnseite bzw. ein Ende des Abschnitts A. Dadurch bleibt die Druckqualität auch bei häufiger Benutzung des Sleeves über die Zeit konstant.
Die Erfindung betrifft daher einen Sleeve zum Aufbringen auf einen Druckzylinder, welcher (mindestens) einen Stirnseitenschutz in Form des Abschnitts B aus einem polymeren Material aufweist, wobei der Stirnseitenschutz unmittelbar mit der Stirnseite des Sleeves verbunden ist. Der Sleeve ist somit in Längsrichtung (d.h. in axialer Richtung und entlang der Längsachse) in zwei Abschnitte unterteilt, wobei ein Abschnitt A mechanischen Druck einer Druckplatte aufnimmt und der andere Abschnitt (Abschnitt B) zur Registrierung des Sleeves und zu dessen Schutz vorgesehen ist. Dies schließt nicht aus, dass Abschnitt B auch teilweise oder im Wesentlichen vollständig mechanischen Druck einer Druckplatte aufnimmt.
Der Abschnitt A kann gemäß einem Aspekt der Erfindung auch als Druckabschnitt bezeichnet werden. Abschnitt A ist eingerichtet und vorgesehen, als Gegenlager für eine
Druckplatte zu wirken. Gemäß einiger Ausführungen ist gesamte Abschnitt A ist vorgesehen, als Gegenlager für eine den Abschnitt A umgreifende Druckplatte zu wirken, die selbst nicht Teil der Erfindung ist, sondern die auf den Abschnitt A des erfindungsgemäßen Sleeves aufgezogen werden kann. Gemäß weiteren Ausführungen ist nur ein Teil des Abschnitts A als Gegenlager für eine umlaufende Druckplatte vorgesehen, wobei beispielsweise ein Randabschnitt des Abschnitts A nicht als Gegenlager für eine Druckplatte verwendet wird oder dafür vorgesehen ist. Der Abschnitt A ist (zumindest teilweise) eingerichtet, entweder unmittelbar als Gegenlager zu dienen, wenn die Druckplatte unmittelbar auf den Sleeve aufgebracht ist, oder mittelbar als Gegenlager zu dienen, wenn der erfindungsgemäße Sleeve als Adapter (d.h. Zwischenadapter) wirkt, auf den ein weiterer Sleeve aufgezogen ist, der wiederum unmittelbar die Druckplatte trägt. Ferner kann ein Teil der Druckplatte über den Abschnitt A hinausragen und so einen Teil des Abschnitts B oder den gesamten Abschnitt B mittelbar oder unmittelbar abdecken.
Der Abschnitt B kann gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung als Seitenschutzabschnitt bezeichnet werden. Im Gegensatz zu Abschnitt A kann Abschnitt B nicht vorgesehen sein, als Gegenlager für eine Druckplatte zu wirken, sondern kann ausgestaltet sein, um durch Übertragung einer Bewegung (bsp. bei der Montage, d.h. beim Aufziehen des Sleeves) den gesamten Sleeve auszurichten bzw. zu registrieren. Weitere erfindungsgemäße Verwendungsformen sehen vor, dass eine Druckplatte mittelbar oder unmittelbar einen Teil des Abschnitts B oder auch im Wesentlichen den gesamten Abschnitt abdeckt. Beispielsweise beim Etikettendruck (oder wenn der Druckrand schmal ist) kann eine Druckplatte einen Teil des Abschnitts B überdecken, insbesondere wenn der Abschnitt B relativ breit ausgestaltet ist, beispielsweise 2 -3 mm oder auch 10 - 20 mm oder auch mehr.
Zur Montage sowie zum (mechanischen) Schutz des Sleeves weist der Abschnitt B Oberflächenabschnitte und/oder Oberflächenmerkmale in Form von Erhebungen bzw.
Ausnehmungen auf, in die eine externe Registriervorrichtung eingreifen kann oder über die die Registriervorrichtung den erfindungsgemäßen Sleeve bewegen kann, um diesen durch Bewegung passergenau zu registrieren. Wenn der erfindungsgemäße Sleeve über Abschnitt A unmittelbar als Gegenlager für eine Druckplatte dient wie oben beschrieben, dann überdeckt kein zum Druck vorgesehener Abschnitt der Druckplatte den Abschnitt B oder nur ein Randabschnitt der Druckplatte überdeckt den Abschnitt B. Abschnitt B ist daher nicht notwendigerweise eingerichtet, in diesem Fall als unmittelbares Gegenlager für eine Druckplatte zu dienen und ist nicht notwendigerweise eingerichtet, radialen Druck während eines Druckvorgangs aufzunehmen, kann jedoch auch eingerichtet sein, Druck einer Druckplatte bzw. eines Randabschnitts hiervon aufzunehmen.
Wenn der erfindungsgemäße Sleeve über Abschnitt A mittelbar als Gegenlager für eine Druckplatte dient und wie oben beschrieben einen Adaptersleeve darstellt, über den ein weiterer Sleeve (als äußerer Sleeve) mit unmittelbarem Kontakt zu einer Druckplatte gezogen ist wie oben beschrieben, dann kann entweder kein zu Druck vorgesehener Abschnitt der Druckplatte den Abschnitt B überdecken, oder nur ein Randbereich der Druckplatte kann einen Teil des Abschnitts B oder im Wesentlichen den gesamten Abschnitt B überdecken. Im Wesentlichen den gesamten Abschnitt B bedeutet im Wesentlichen die gesamte axiale Länge des Abschnitts B oder die gesamte axiale Länge des Abschnitts B bis auf ein Endstück des Abschnitts B an einer Stirnendfläche des Abschnitts B. Gemäß einem Aspekt der Erfindung überdeckt (nach der Montage der Druckplatte) die Druckplatte im Wesentlichen den Abschnitt A und ggf. nur ein Randabschnitt der Druckplatte überdeckt den Abschnitt B.
Der weitere Sleeve (als äußerer Sleeve) kann den Abschnitt B vollständig, teilweise oder nicht überdecken. Falls bei der Verwendung der Erfindung der weitere Sleeve den Abschnitt B überdeckt, kann dieser zwar einen Passdruck auf den Abschnitt B ausüben. Der Abschnitt B ist hierbei entweder nicht eingerichtet, einen Radialdruck einer Druckplatte aufzunehmen, oder ist eingerichtet, teilweise oder vollständig einen Radialdruck aufzunehmen. Sofern der Sleeve als Adapter ausgeführt ist, kann der Abschnitt B mit sich radial erstreckenden
Luftdüsen vorgesehen sein, oder nicht, wobei der Abschnitt A hingegen zur (mittelbaren oder unmittelbaren) Aufnahme von Druckplatten vorzugsweise mit sich radial erstreckenden Luftdüsen ausgestaltet ist.
Eine weitere wichtige Eigenschaft des Abschnitts B ist die Abdeckung und Fixierung der Stirnseiten eines Endes des Abschnitts A oder beider Enden des Abschnitts A. Abschnitt B deckt mindestens einen Teil der Stirnseite der Basis und mindestens einen Teil der Stirnseite der Schicht ab, die auf der Basis ausgebildet ist. Diese Abdeckung kann für die Basis, für die Schicht, oder für beide vollständig sein oder teilweise sein. Der Abschnitt B kann die Stirnseiten von Basis und Schicht eines Endes des Abschnitts seitlich (d.h. in axialer Richtung) abdecken, oder kann die Stirnseiten von Basis und Schicht beider Enden des
Abschnitts seitlich abdecken. Daher werden die Stirnseiten bzw. Enden des Abschnitts A von Abschnitt B geschützt und erhalten eine mechanische Stabilisierung. Insbesondere Schützt der Abschnitt B die Stirnseiten bzw. die Enden des Abschnitts A vor (insbesondere punktuellen) mechanischen oder auch chemischen Belastungen, die bei der Montage, beim Auswechseln oder bei der Reinigung auftreten. Ferner wird durch Abschnitt B die Stirnseite der Basis mit der Stirnseite der Schicht verbunden, wobei die Verbindung durch Abschnitt B eine Klebung innerhalb des Abschnitts A zwischen Schicht und Basis an den Enden des Abschnitts A unterstützt. Die Stabilisierung verringert die Empfindlichkeit gegenüber Kräfte wie Stoßeinwirkungen, die beim Registrieren oder Montieren auftreten können. Außerdem wird bei der Registrierung nicht der für den Druck empfindliche Abschnitt A abgenutzt oder bei der Reinigung durch Lösungsmittel belastet, da der Abschnitt B den Abschnitt A seitlich schützend abdeckt.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird (der gesamte) Abschnitt B und die Schicht des Abschnitts A einteilig ausgebildet, beispielsweise durch Giessen, wobei der im wesentlichen gesamte Abschnitt B und (nur) die Schicht des Abschnitts A im selben Gussschritt ausgebildet werden. Damit sind die Schicht des Abschnitts A und der Abschnitt B einteilig ausgebildet. Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird der Abschnitt B an den Abschnitt A unmittelbar angegossen (oder umgekehrt), so dass Abschnitt B und der Abschnitt A (d.h. die Basis und die darauf ausgebildete Schicht) als zwei Körper ausgebildet sind, die eine gemeinsame (radiale) Schnittfläche haben, an der diese miteinander verbunden sind. Die Verbindung zwischen Abschnitt A und Abschnitt B ist vorgesehen durch den unmittelbaren Kontakt der beiden Abschnitte (ohne Verwendung einer Zwischenschicht, bsp. eine Klebeschicht), wobei Adhäsionskräfte zwischen diesen beiden Körpern durch unmittelbares Angiessen ausgebildet sind. Die einteilige Ausbildung betrifft vorzugsweise den Abschnitt B sowie den Abschnitt A, und insbesondere den Abschnitt B und die Stirnseiten des jeweiligen Endes des Abschnitts A. Grundsätzlich kann der Abschnitt B an nur einer Stirnseite des Abschnitts A angeordnet sein, oder in zwei Teilen an beiden Stirnseiten des Abschnitts A, wobei mit Stirnseite des Abschnitts A zumindest Teilflächen der Basis und zumindest Teilflächen mindestens einer Schicht der mindestens einen Schicht bezeichnet werden. Bei einseitiger, d.h. einteiliger Anordnung des Abschnitts B betrifft dies die Stirnseiten der Basis und der darauf angeordneten Schicht des gleichen Endes des Abschnitts A. Bei zweiseitiger, d.h. zweiteiliger Anordnung des Abschnitts B betrifft dies die betreffenden Stirnseiten der Basis und der darauf angeordneten Schicht an beiden Enden des Abschnitts A.
Gemäß einer Ausführungsform ist gesamte Abschnitt A ist vorgesehen, als Gegenlager für eine den Abschnitt A umgreifende Druckplatte zu wirken, die selbst nicht Teil der Erfindung ist, sondern die auf den Abschnitt A des erfindungsgemäßen Sleeves aufgezogen werden kann. Der Abschnitt A ist eingerichtet, entweder unmittelbar als Gegenlager zu dienen, wenn die Druckplatte unmittelbar auf den Sleeve aufgebracht ist, oder mittelbar als Gegenlager zu dienen, wenn der erfindungsgemäße Sleeve als Adapter (d.h. Zwischenadapter) wirkt, auf den ein weiterer Sleeve aufgezogen ist, der wiederum unmittelbar die Druckplatte trägt. Gemäß einer weiteren, alternativen Ausführungsform ist nur ein Teil des Abschnitt A als Gegenlager für eine Druckplatte vorgesehen, wobei, von dieser Merkmal abgesehen, die weitere Ausführungsform der in diesem Abschnitt erstgenannten Ausführungsform gleicht.
Zur (mittelbaren oder unmittelbaren) Aufnahme eines Drucks von einer Druckplatte weist der Abschnitt A vorzugsweise ein faserverstärktes Verbundmaterial auf. Insbesondere der die Basis des Abschnitts A weist faserverstärktes Verbundmaterial auf, beispielsweise ausgebildet durch Fasern, die von Kunststoff umgeben sind. Der Abschnitt B kann nur durch gegossenes Material und ohne Faserverstärkung vorgesehen sein, da dieser keinen durch eine Druckplatte ausgeübten Radialdruck aufnimmt, sondern vorzugsweise lediglich Drehmomente (mit einer Drehachse parallel oder identisch mit der Längsachse des Sleeves) aufnimmt und diese an den Abschnitt A weitergibt. Der Abschnitt B weist eine (in Axialrichtung gesehen) Dicke auf, mit der eine Bewegung an den Abschnitt A und den gesamten Sleeve übertragen wird. Diese Bewegung dient zur Montage und insbesondere zum Registrieren des Sleeves. Die Dicke ist derart ausgestaltet, dass bei üblichen Registriervorgängen und der sonstigen Handhabung des Sleeves keine wesentlichen Verformungen des Abschnitts B auftreten, insbesondere keine bleibenden plastischen Verformungen. Darüberhinaus kann Abschnitts B aus einem härteren Material ausgestaltet sein, als die Schicht in Abschnitt A. Die Dicke des Abschnitt B ist vorzugsweise größer als die Dicke der Schicht des Abschnitts A (in Radialrichtung gesehen) und/oder vorzugsweise größer als die Dicke der Basis des Abschnitts A (in Radialrichtung gesehen). Gemäß einem Beispiel der Erfindung beträgt die Dicke des Abschnitts B (in Axialrichtung gesehen) mindestens 1 mm mindestens 3 mm, mindestens 5 mm, mindestens 8 mm, mindestens 10 mm, mindestens 15 mm, mindestens 20 mm, mindestens 30 mm, mindestens 40 mm, oder mindestens 50 mm. Gegebenenfalls kann der Abschnitt A in Radialrichtung faserverstärkt sein und der Abschnitt B in Tangentialrichtung faserverstärkt sein. Die Richtungsangaben beziehen sich, falls nicht explizit anders angegeben, auf die (Kreis-)Zylinderform des Sleeves.
Das der Erfindung zu Grunde liegende Konzept ist es daher, nicht nur den zum Druck notwendigen Abschnitt A vorzusehen, sondern auch auf mindestens einer Stirnseite, in
Verlängerung des Abschnitts A, einen Abschnitt B, der sich unmittelbar an die Stirnseite des Abschnitts A anschließt. Der Begriff unmittelbar bedeutet insbesondere eine körperlich kontaktierende Verbindung zwischen Abschnitt A und B ohne die Verwendung einer Zwischenschicht. In dieser Hinsicht würde auch eine Klebeschicht zwischen beiden Abschnitten als Zwischenschicht angesehen werden. Die Verbindung zwischen Abschnitt A und B ergibt sich durch unmittelbares Angiessen des Abschnitts B and Abschnitt A, wobei das Material des Abschnitts B in fließfähiger Form (d.h. nicht vollständig ausgehärtet bzw. nicht vollständig erstarrt) direkt auf den Abschnitt A (genauer: auf dessen Stirnseite) gegossen wird. Dies wird erreicht durch eine Gussform, deren Innenfläche die betreffende Stirnseite des Abschnitts A umfasst. Die Stirnseite des Abschnitts A bildet beispielsweise den Boden oder einen Teil des Bodens der Gussform, die für Abschnitt B verwendet wird. Die Verbindung zwischen Abschnitt A und Abschnitt B ist eine stoffschlüssige Verbindung, jedoch ohne eine Zwischenschicht wie beispielsweise eine Klebeschicht und ist insbesondere klebemittel- und lösungsmittelfrei. Dies erhöht die Lebensdauer in Verwendungsumgebungen, die Lösungsmittel verwenden.
Anstatt einer Ausbildung der Abschnitte A und B in zwei individuellen aufeinander folgenden Schritten kann der Abschnitt B auch mit einem Gussschritt gefertigt werden, mit dem auch Abschnitt A (zumindest teilweise bzw. dessen Stirnseite) erzeugt wird. Die Verbindung zwischen Abschnitt A und Abschnitt B wird dann durch einteilige Ausführung beider Abschnitte vorgesehen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführung ist daher der mindestens eine Abschnitt B mittels einer Verbindung mit der jeweiligen Stirnseite von Abschnitt A verbunden ist, die sich durch unmittelbares Angiessen des Materials des Abschnitts B an die jeweilige Stirnseite von
Abschnitt A ergibt, oder die vorgesehen ist durch einteiliges Ausbilden des Abschnitts B mit der jeweiligen Stirnseite von Abschnitt A oder mit dem Abschnitt A. Bevorzugt sind beide Stirnseiten oder nur eine Stirnseite des Abschnitts A mit einem Abschnitt B unmittelbar verbunden. Der Abschnitt B weist den gleichen Querschnitt oder die gleiche Querschnittsform wie der Abschnitt A auf. Ferner kann der Abschnitt B einen schmaleren Querschnitt als der Abschnitt A aufweisen. In gleicher weise kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass der Abschnitt B in Richtung zur Längsachse des Sleeves und/oder in dazu entgegen gesetzter Richtung nicht über die Radialerstreckung des Abschnitts A hinausgeht. In einer vergleichbaren Ausführung weist der Abschnitt B einen Innendurchmesser (d2) auf, der dem Innendurchmesser (di) des Abschnitts A entspricht oder größer als dieser ist. Schließlich kann der Abschnitt A des Sleeves eine Schichtdicke aufweisen, die der des Abschnitts B entspricht oder größer als diese ist. Diese Merkmale, welche sich auf Abmaße der einzelnen Abschnitte des Sleeves beziehen, können beliebig miteinander kombiniert werden.
Der Abschnitt B weist eine Länge entlang der Längsachse des Sleeves auf, die 1 bis 50 mm oder 2 bis 30 mm beträgt.
Eine weitere Ausführungsform sieht den Abschnitt B mit unterschiedlichem (d.h. sich in Axialrichtung, d.h. in Richtung der Längsachse änderndem) Innenquerschnitt vor, insbesondere mit einem sich sprunghaft ändernden Innenquerschnitt an der Schnittstelle zweier Unterabschnitte des Abschnitts B, wobei der Innenquerschnitt innerhalb der Unterabschnitte jedoch vorzugsweise konstant ist. Der an ein Ende des Sleeves angrenzende Unterabschnitt hat einen kleineren Innenquerschnitt als der andere Unterabschnitt, um für den Abschnitt B Seitenflächen mit Aufnahmen für Registriermittel (bsp. ein Registrierring) vorzusehen. Insbesondere ist daher der Abschnitt B in einen ersten und einen zweiten Unterabschnitt unterteilt, wobei der erste Unterabschnitt sich unmittelbar an die Stirnfläche des Abschnitts A anschließt und der zweite Abschnitt sich vom ersten Unterabschnitt A an vom Abschnitt A weg erstreckt. Der erste Unterabschnitt weist einen Innendurchmesser (d2) auf, der größer als der Innendurchmesser (d5) des zweiten Unterabschnitts ist. Anstatt des Innendurchmessers kann auch eine Innenquerschnittsfläche oder die Innenquerschnittsform zur Definition der unterschiedlichen Abmaße der Unterabschnitte herangezogen werden.
Eine weitere Ausführung für Registrierzwecke sieht vor, dass der mindestens eine Abschnitt B eine Stirnfläche aufweist, die bezogen auf den Abschnitt B der Stirnseite des Abschnitts A entgegengesetzt ist, wobei die Stirnfläche mindestens eine Aussparung aufweist, in der ein Ring eingesetzt ist, oder die Registerausnehmungen aufweist, die zur Aufnahme von Registrierelementen außerhalb des Sleeves eingerichtet sind. Der Abschnitt B dient dadurch als mechanisch (und chemisch) belastbares Registrierungsmittel, komplementär zu externen Registrierungskomponenten außerhalb des Sleeves zur winkelgenauen Ausrichtung des Sleeves, und ebenso als Schutz bei punktuellen Stößen auf die Stirnendfläche des Sleeves, oder als Schutz vor Lösungsmittel bei Reinigungsmaßnahmen.
Die so dargestellte Ausführung für Registrierzwecke kann dadurch gekennzeichnet sein, dass die Aussparung und der Ring über eine Schraubverbindung, Klebung, kraftschlüssige Verbindung oder formschlüssige Verbindung in der Aussparung mit dem Abschnitt B verbunden ist. Im Falle einer Schraubverbindung weist insbesondere der Abschnitt B in der Aussparung ein Innengewinde auf und der Ring ein in das Innengewinde eingeschraubtes Außengewinde auf. Der Ring ist ein Registerring und/oder weist auf einer von dem Abschnitt B weg weisenden Oberfläche Ausnehmungen oder Erhebungen auf, die zur Registrierung eingerichtet sind. Der Ring kann auch eine glatte Außenfläche aufweisen, d.h. ohne körperliche, oberflächenbezogene Registrierungsmerkmale ausgeführt sein und beispielsweise nur optische Markierungen aufweisen.
Ferner ist der erfindungsgemäße Sleeve dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material des mindestens einen Abschnitts B und/oder das polymere Material des Abschnitts A ein elektrisch leitendes Material umfasst. Die Basis des Abschnitts A kann aus einem faserverstärkten polymeren Material vorgesehen sein, das als eine durchgehende Schicht ausgebildet ist. Stattdessen kann das faserverstärkten polymeren Material als zwei Schichten ausgebildet sein, zwischen denen sich eine Schicht aus einem kompressiblen Material erstreckt. Die so vorgesehene kompressible Schicht ist vorzugsweise elastisch um die radiale Dehnung beim Montagevorgang aufzunehmen.
Gemäß einer weiteren Ausführung weist der Sleeve an mindestens einem Ende auf der Innenseite des mindestens einen Abschnitts B ein Registerelement auf. Neben einer Registrierung durch äußere Seitenflächen des Abschnitts B können auch derartige innere Registerelemente vorgesehen werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist ein Herstellungsverfahren vorgesehen, mit dem sich die erfindungsgemäßen Sleeves herstellen lassen. Das Herstellungsverfahren beruht im Wesentlichen darauf, den verlängernden Abschnitt B (oder die verlängernden Abschnitte B, wenn diese an beiden Stirnflächen des Abschnitts A vorgesehen werden), nach Erstellung des Abschnitts A durch Ausbilden des Abschnitts B unmittelbar an der bzw. an den Stirnflächen körperlich anstoßend auszubilden. Abschnitts B wird so auf den Abschnitt A „aufgegossen", wobei Abschnitts B gegossen wird und ein zumindest eine Stirnfläche des Abschnitts A als (Teil-)lnnenfläche der Gussform dient, die zum Ausbilden des Abschnitts B (durch ein Gussverfahren) verwendet wird.
Der Abschnitt B und der Abschnitt A können ebenso in demselben Gussschritt vorgesehen werden. Ferner kann des erfindungsgemäße Verfahren vorgesehen werden, indem zunächst einer der beiden Abschnitte A oder B als erster Abschnitt gegossen wird, dieser erste Abschnitt teilweise oder vollständig aushärtet, und nach dem teilweise oder vollständigen Aushärten der jeweils andere Abschnitt B oder A unmittelbar an die Stirnseite des ersten Abschnitts als zweiter, nachfolgender angegossen wird. Als erster Abschnitt kann Abschnitt A vorgesehen werden, und als zweiter Abschnitt kann Abschnitt B vorgesehen werden. Alternativ kann als erster Abschnitt B vorgesehen werden, und als zweiter Abschnitt kann Abschnitt A vorgesehen werden. Ferner kann zunächst der Abschnitt A gegossen werden und zumindest teilweise Aushärten, woraufhin an beide Stirnseiten des Abschnitt A, vorzugsweise nacheinander, jeweils ein Abschnitt B angegossen wird. Alternativ kann zunächst Abschnitt B gegossen und ausgehärtet werden, dann Abschnitt A daran angegossen werden, woraufhin an der vom bereits gegossenen Abschnitt B weg gerichtete Stirnseite des Abschnitts A ein weiterer Abschnitt B angegossen wird, nach dem Abschnitt A zumindest teilweise ausgehärtet ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Sleeves weist gemäß einer Ausführungsform die Schritte auf: Vorsehen des Abschnitts A vor Ausbildung des mindestens einen Abschnitts B; und Ausbilden des Abschnitts B unmittelbar an den Abschnitt A durch Giessen des polymeren Materials des Abschnitts B in Form einer härtbaren, flüssigen polymeren Masse bzw. Vorprodukten hierfür, auf mindestens eine der zwei Stirnseiten des Abschnitts A. Das Ausbilden umfasst: Vorsehen einer Gussform, die eine Innenfläche aufweist, die mindestens eine der zwei Stirnseiten des Abschnitts A umfasst; und Einbringen des Materials des Abschnitts B in die Gussform. Der Abschnitt A wird vor dem Abschnitt B ausgebildet oder Abschnitt B wird vor dem Abschnitt A ausgebildet. Alternativ können beide Abschnitt innerhalb desselben Gussschritts vorgesehen werden.
Gemäß einer weiteren Ausführung des erfindungsgemäße Verfahrens umfasst dieses: Vorsehen der Gussform als eine zweiteilige Form mit einer ringförmigen Manschette sowie einem zylinderförmigen Dorn, der stirnseitig mit einem Deckel mit Eingussöffnung versehen ist. Der innere Querschnitts des Abschnitts A wird mittels des Doms abgedichtet, der in den Abschnitt A eingesteckt ist, und dessen Querschnitt im Wesentlichen dem inneren
Querschnitts des Abschnitts A entspricht, um die Gussform an einem Außenrand des Doms abzudichten. Ferner sieht diese Ausführung vor: Abdichten von Seitenflächen des zu erzeugenden Abschnitts B durch seitliches Verschließen mittels der Manschette, die abdichtend an eine der zwei Stirnseiten angeordnet wird, wobei Manschette, Dorn, Deckel und ein Teil des Abschnitts A die Gussform ausbilden. Dann wird die Gussform mittels des Deckels verschlossen und das polymere Materials des Abschnitts B in Form der härtbaren, flüssigen polymeren Masse durch die Eingussöffnung (10) hindurch in die Gussform eingebracht. Gegebenenfalls weist der Deckel oder ein anderer Teil der Gussform ein Entlüftungsloch auf, durch das während dem Giessen Luft zum Druckausgleich austreten kann.
In einer weitere Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ferner der Schritt vorgesehen: Glätten der Außenfläche des Abschnitt A und/oder des Abschnitts B mittels Schleifen nach dem Ausbilden des Abschnitts B.
Gemäß eines weiteren Aspekts der Erfindung wird mindestens ein erfindungsgemäßes Sleeve zum Flexodruck, Hochdruck, Tiefdruck oder Offsetdruck verwendet.
Weiterhin wird erfindungsgemäß ein Sleeve zum Aufbringen auf einen Druckzylinder gefunden, wobei der Sleeve einen hohlzylinderförmigen Abschnitt A umfasst, welcher mindestens
eine ein- oder mehrschichtige hohlzylinderförmige Basis umfassend mindestens eine Schicht aus einem faserverstärkten polymeren Material, sowie
- mindestens eine auf der Außenseite der hohlzylinderförmigen Basis aufgebrachte Schicht aus einem polymeren Material,
umfasst, und wobei der Abschnitt A an mindestens einer der beiden Stirnseiten des Abschnitts A mit einem zusätzlichen Abschnitt B aus einem polymeren Material verlängert ist, und wobei der Abschnitt B unmittelbar mit dem Abschnitt A verbunden ist.
Schließlich wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Sleeves durch Angießen des Abschnitts B an Abschnitt A unter Verwendung einer geeigneten Form vorgesehen sowie die Verwendung der erfindungsgemäßen Sleeves zum Flexodruck, Hochdruck, Tiefdruck oder Offsetdruck. Die in Abschnitt A vorgesehen Schicht, die auf der Basis angeordnet ist kann vorgesehen werden durch eine Schicht oder durch eine Vielzahl von Schichten, von denen mindestens eine erfindungsgemäß unmittelbar an den Abschnitt B in Axialrichtung (d.h. in Längsachsenrichtung) anstößt. Die so vorgesehene mindestens eine Schicht kann eine oder mehrere faserverstärkte Schichten umfassen, umfasst jedoch vorzugsweise keine faserverstärkte Schicht. Die mindestens eine Schicht kann insbesondere eine elastische Zwischenschicht umfassen, die zwischen der Basis und der äußersten Schichten des Sleeves angeordnet ist, beispielsweise aus einem geschäumten Material oder aus einem Material, das wesentlich elastischer ist, als die anderen Schicht(en) des Sleeves und/oder als die Basis.
Kurzbeschreibung der Figuren
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer Stirnseite eines erfindungsgemäßen Sleeves.
Fig. 2 ist ein Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Sleeve.
Fig. 3 ist ein Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Sleeve.
Fig. 4 ist ein Längsschnitt durch die Stirnseite eines erfindungsgemäßen Sleeve.
Fig. 5 ist eine schematische Darstellung einer Stirnseite eines erfindungsgemäßen Sleeves mit eingebautem Metallring.
Fig. 6 ist ein Längsschnitt durch Sleeve-Abschnitt A mit eingesteckter Form zum Angießen von Abschnitt B, erste Ausführung.
Fig. 7 ist ein Längsschnitt durch Sleeve-Abschnitt A mit eingesteckter Form zum Angießen von Abschnitt B, zweite Ausführung.
Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen Bei dem erfindungsgemäßen Sleeve handelt es sich um einen Sleeve in Form eines Hohlzylinders, welcher in üblicher Art und Weise auf Druckmaschinen mit Luftzylindern aufgebracht werden kann.
Es kann sich hierbei um einen Drucksleeve handeln, also einen Sleeve, der unmittelbar zu Aufnahme einer Druckplatte oder Druckschicht vorgesehen ist Es kann sich weiterhin auch um einen so genannten „Adapter-Sleeve" handeln, auch „Bridge-Sleeve" oder Trägerhülse genannt. Hierbei handelt es sich um Sleeves, auf weiche keine Druckplatten montiert werden, sondern die zur Überbrückung zwischen dem Druckzylinder und dem eigentlichen Drucksleeve dienen. Adapter-Sleeves können hierzu beispielsweise selbst einen Luftanschluss aufweisen, so dass Druckluft in das Innere des Zylinders geleitet werden und von dort über an der Außenseite des Zylinders angeordnete Öffnungen wieder austreten kann. Sie werden selbst zunächst wie Druck-Sleeves auf den Druckzylinder aufgeschoben. Anschließend kann der Adapter-Sleeve selbst mit Luft beaufschlagt werden, wodurch sich Druck-Sleeves auf den Adapter-Sleeve aufschieben lassen und nach dem Abschalten der Luft fest auf dem Adapter-Sleeve fixiert sind. Durch Adapter-Sleeves lässt sich der Durchmesser eines Druckzylinders vergrößern.
Der in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße Sleeve weist mindestens zwei Abschnitte A und B auf. Hierbei handelt es sich um einen hohlzylinderförmigen Abschnitt A, der an einer oder an beiden Stirnseiten des Abschnitts A mit einem Abschnitt B bzw. zwei beidseitigen Abschnitten B aus einem polymeren Material entlang der Längsachse des Sleeves verlängert ist. Sofern zwei Abschnitte B vorhanden sind, können diese gleichartig oder auch verschieden ausgestaltet sein.
Bei dem hohlzylinderförmigen Abschnitt A handelt es sich prinzipiell um einen üblichen, dem Fachmann bekannten Sleeve zum Aufbringen auf Druckzylinder. Er umfasst eine hohlzylinderförmige Basis, welche ihrerseits einschichtig oder mehrschichtig aufgebaut sein kann. Die hohlzylinderförmige Basis umfasst mindestens eine Schicht aus einem faserverstärkten polymeren Material. Bei den verstärkenden Fasern kann es sich bevorzugt um Glasfasern, Aramidfasern, Kohlefasern, Metallfasern oder keramische Fasern handeln. Bei dem polymeren Material kann es sich beispielsweise um Polyester-Harze, Phenol-Harze, Vinylester-Harze oder Epoxyharze handeln. Bevorzugt handelt es sich um Polyester-Harze. Die verstärkenden Fasern können beispielsweise in Form von Fäden, Geweben oder Vliesstoffen eingearbeitet werden. Zur Herstellung der hohlzylinderförmigen Basis wird auf die Einzelheiten in US 6,703,095 B2, Spalte 3, Zeile 30 bis Spalte 4, Zeile 36, insbesondere Spalte 4, Zeilen 6 bis 36 verwiesen. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst die hohlzylinderförmige Basis weiterhin mindestens eine kompressible Schicht, welche auf der Außenseite der Schicht aus faserverstärktem polymeren Material aufgebracht ist. Bei der kompressiblen Schicht kann es sich um einen Schaumstoff, beispielsweise einen Polyurethan-Schaumstoff handeln. Die kompressible Schicht erleichtert das Aufbringen des Sleeves auf dem Druckzylinder. In diesem Fall bildet die kompressiblen Schicht die Außenseite des Sleeves. Die kompressible Schicht wird auch als elastische Schicht bezeichnet.
In einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann auf der Außenseite der kompressiblen Schicht eine weitere Schicht aus dem oben beschriebenen faserverstärktem polymeren Material aufgebracht werden. Die hohlzylinderförmige Basis weist in diesem Falle also -von der Innenseite her gesehen- die Schichtenfolge: (a) faserverstärktes polymeres Material - (b) kompressibles Material - (c) faserverstärktes polymeres Material in dieser Reihenfolge auf. Bevorzugt handelt es sich bei dem faserverstärkten polymeren Material jeweils um faserverstärkten Polyester. Optional können noch weitere Schichten, beispielsweise zusätzliche Klebeschichten zwischen diesen umlaufenden Schichten vorhanden sein. In diesem Fall bildet das äußere faserverstärktes polymeres Material, welches oben mit (c) bezeichnet ist, die Außenseite des Sleeves.
Die Auswahl und Dicke der Schichten der hohlzylinderförmigen Basis wird vom Fachmann je nach dem Verwendungszweck des Sleeves bestimmt. Die Gesamtdicke beträgt in der Regel 1 bis 5 mm. Bei einem dreischichtigen Aufbau können die genannten drei Schichten beispielsweise jeweils eine Dicke von 1 bis 2 mm aufweisen. Diese Angaben beziehen sich auf die Dicke in Radialrichtung, bezogen auf die Zylinderform des Sleeves.
Auf der Außenseite der besagten hohlzylinderförmigen Basis ist mindestens eine Schicht aus einem polymeren Material aufgebracht. Die Art, Anzahl und chemische Natur der polymeren Schicht(en) richtet sich nach dem Verwendungszweck des Sleeves und wird vom Fachmann dem entsprechend bestimmt. Bei den Schichten kann es sich um harte oder kompressible Schichten handeln, wobei sich die Härte der Schicht nach dem gewünschten
Verwendungszweck richtet. Bevorzugt handelt es sich bei den polymeren Materialien um Polyurethane. Beispielsweise kann zunächst eine weichere und dann eine härtere Schicht aus Polyurethanen aufgebracht werden. Über die Dicke der polymeren Schicht(en) kann vom Fachmann die gewünschte Drucklänge eingestellt werden. Techniken zum Aufbringen der polymeren Schichten sind dem Fachmann prinzipiell bekannt. Nach dem Aufbringen der polymeren Schichten können die erhaltenen Sleeves in prinzipiell bekannter Art und Weise geschliffen werden um eine glatte Oberfläche einheitlichen Durchmessers zu erhalten. Die Länge (in Richtung der Längsachse) des Abschnittes A wird vom Fachmann je nach dem Verwendungszweck des Sleeves bestimmt. Sie beträgt üblicherweise 200 mm bis 4000 mm, bevorzugt 400 mm bis 2000 mm ohne dass die Erfindung damit auf diese Werte beschränkt sein soll. Der Innendurchmesser di des Abschnittes A richtet sich nach dem Durchmesser des Druckzylinders, welcher gegebenenfalls durch Bridge- oder Adaptersleeves vergrößert werden kann. Er beträgt üblicherweise 40 mm bis 600 mm, bevorzugt 70 mm bis 350 mm, ohne dass die Erfindung damit auf diese Werte beschränkt sein soll. Die Gesamtdicke aller Schichten des Hohlzylinders in Abschnitt A zusammen, d.h. die Wandstärke beträgt in der Regel 4 bis 160 mm, bevorzugt 5 bis 100 mm.
Erfindungsgemäß ist der hohlzylinderförmige Abschnitt A an einer Stirnseite oder an beiden Stirnseiten des Abschnitts A einseitig mit einem Abschnitt B bzw. beidseitig mit insgesamt zwei Abschnitten B, jeweils zu einer Seite, aus einem polymeren Material verlängert, wobei der Abschnitt B (die Abschnitte B) unmittelbar mit der Stirnseite des Abschnitts A verbunden ist (sind).
Der Begriff „unmittelbar verbunden" bedeutet hierbei, dass die beiden Abschnitte A und B nicht durch zusätzliche Hilfsmittel wie beispielsweise Klebstoffe oder Schrauben miteinander verbunden sind. Zwischen den Abschnitten A und B befinden sich keine weiteren Schichten, wie beispielsweise Haft- oder Klebeschichten. Vielmehr sind die die polymeren Materialien, aus denen Abschnitt B aufgebaut ist sowie die polymeren Materialien, aus denen Abschnitt A aufgebaut ist, in unmittelbarem körperlichen Kontakt miteinander und bewirken so eine ausreichend feste Verbindung (stoffschlüssige Verbindung) der Abschnitte A und B. Ohne die Erfindung auf die nachfolgende Theorie einzuschränken, wird vermutet, dass die Verbindung der Abschnitte A und B zumindest teilweise durch chemische Bindungen und teilweise durch Adhäsionskräfte zwischen den Schichten A und B bewirkt wird. Der Abschnitt B kann in zwei voneinander getrennten Abschnitten an beiden Stirnseiten des Abschnitts A mittels der Adhäsionskräfte angeordnet sein, oder es kann nur ein Abschnitt B an einer Stirnseite des Abschnitts A durch Adhäsionskräfte angeordnet sein. Der Begriff „Stirnseite des Abschnitts A" betrifft die Stirnseiten der Basis und mindestens einer Schicht der mindestens einen auf der Basis ausgebildeten Schicht und betrifft die Ebene, in der sich die Schnittfläche befindet, an der Abschnitt A und Abschnitt B unmittelbar aneinander stoßen, d.h. an einem Ende des Abschnitts A.
Erfindungsgemäß ist der (bzw. sind die) Abschnitt(e) B aus einem polymeren Material aufgebaut. Um den Abschnitt A wirkungsvoll vor mechanischer Beschädigung zu schützen, sollten die polymeren Materialien von Abschnitt B hierbei in der Regel eine höhere Schlagzähigkeit aufweisen als die polymeren Materialien von Abschnitt A.
Bei den polymeren Materialien von Abschnitt B kann sich hierbei sowohl um unvernetzte wie um vernetze Polymere handeln. Die Polymere können in Reinform eingesetzt werden, aber sie können selbstverständlich noch übliche Zusatzstoffe und Additive enthalten, wie beispielsweise Füllstoffe. Bevorzugt handelt es sich um vernetzte polymere Materialien.
Bei vernetzten Polymeren kann es sich einerseits um Elastomere handeln. Abschnitt B (an einem oder an beiden Enden des Abschnitts A) aus derartigen Materialien weisen elastische Eigenschaften auf. Bevorzugt handelt es sich hierbei um solche Elastomere, welche ausgehend von vernetzbaren, monomeren oder oligomeren Vorprodukten erhalten werden können. Beispiele derartiger Elastomere umfassen Einkomponenten- oder Zweikomponenten-Silikonkautschuke.
In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Polymer um ein duroplastisches Polymer, welches nach dem Aushärten nicht mehr verformbar ist. Die duroplastischen Polymere werden ausgehend von vernetzbaren, monomeren oder oligomeren Vorprodukten erhalten. Bevorzugt handelt es sich hierbei um Vorprodukte, welche bereits bei Raumtemperatur aushärten, aber die Erfindung umfasst selbstverständlich auch solche Produkte, die erst beim Erwärmen oder beim Bestrahlen aushärten. Es kann sich sowohl um Einkomponentensysteme wie auch um Zweikomponentensysteme handeln. Beispiele entsprechender härtbarer Produkte umfassen Polyester-Harze, Phenol-Harze, Vinylester-Harze, Epoxyharze oder Polyurethan-Harze. In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei den polymeren Materialien um Polyurethane, welche in prinzipiell bekannter Art und Weise durch Mischen von geeigneten Diol- und Isocyanat-Komponenten erhalten werden können. Zum Vernetzen umfassen die Vorprodukte Komponenten, welche über mindestens drei funktionelle Gruppen verfügen.
Die mit der Stirnseite des Abschnitts A verbundenen Teile des Abschnitts B, falls an beiden Enden angeordnet, oder der Abschnitt B, falls nur an einem Ende vorgesehen, können angebracht werden, indem man unter Verwendung geeigneter Gussformen flüssige polymere Materialien, aus denen die Abschnitte B aufgebaut sind oder deren Vorstufen, an mindestens eine Stirnseite unmittelbar angießt und die polymere Masse erstarren lässt. Bei thermoplastischen Polymeren kann man das Polymer in schmelzflüssiger Form zum Gießen verwenden. Bei elastomeren oder duroplastischen Polymeren kann man die Vorprodukte für die jeweiligen polymeren Materialien angießen und anschließend durch Vernetzen aushärten. Die Stirnseite des Abschnitts A ist also bereits vor und während des Aushärtevorganges in unmittelbarem Kontakt mit - je nach dem verwendeten polymeren Material- den Vorprodukten der polymeren Materialien oder mit einer schmelzflüssigen Polymermasse. Hierdurch wird -ohne zusätzliche Klebeschichten und mechanische Befestigungsmittel- eine feste Verbindung zwischen Abschnitt A und dem Abschnitt B an einem oder an beiden Enden des Abschnitts A erreicht. Einzelheiten zum Herstellung der erfindungsgemäßen Sleeves sind weiter unten dargestellt.
Bei beidseitig von A angeordneten Teilen des Abschnitts B handelt es sich im einfachsten Falle um hohlzylinderförmige Abschnitte handeln, welche den gleichen Innendurchmesser und Außendurchmesser aufweisen, wie der Abschnitt A. Fig. 1 zeigt schematisch ein Ende eines erfindungsgemäßen Sleeves mit einem Abschnitt A sowie dem verlängernden Abschnitt B.
In der Regel beträgt die Länge des Abschnitts B (falls nur an einem Ende des Abschnitts A vorgesehen) oder beider Teile des Abschnitts B 1 bis 50 mm, bevorzugt 2 bis 30 mm, bezogen auf die Längsachse des Sleeves.
Der Abschnitt bzw. die Abschnitte B können auch von der Hohlzylinderform abweichende Teilabschnitte bzw. konstruktive Elemente aufweisen. Sie sind aber zumindest in einem ersten Teilabschnitt, der sich an die Stirnseite A anschließt ebenfalls hohlzylinderförmig, um eine möglichst gute Verbindung der Abschnitte A und B zu gewährleisten. An der gegenüberliegenden Seitenfläche des Abschnitts B, d.h. an einer dem Abschnitt A abgewandten Seitenfläche des Abschnitts B kann dieser im Querschnitt anstatt einer Kreisform eine polygonale Form aufweisen, so dass Kanten des Polygons als
Registrierungskomponente dienen können. Weitere Ausführungsformen betreffen einen beliebigen oder einen wie oben beschrieben ausgeformten Querschnitt des Abschnitts B, weisen jedoch in oder auf der Seitenfläche nicht rotationssymmetrische, körperliche Merkmale auf, beispielsweise in Form von polygonal ausgeformten Erhebungen oder Ausnehmungen, die zur Registrierung verwendet werden können.
In Fig. 2 ist ein erfindungsgemäßer Sleeve im Längsschnitt dargestellt. Der Innendurchmesser d2 der Abschnitte B ist aufgrund der Verwendung bei Druckverfahren nicht kleiner, als der Innendurchmesser di von Abschnitt A, weil der Sleeve ansonsten nicht mehr ordnungsgemäß auf den Druckzylinder aufgeschoben und/oder festgeklemmt werden kann. Die Innendurchmesser di und d2 können gleich sein, wobei die Abschnitte A und B beim Aufschieben auf den Luftzylinder in gleicher Art und Weise durch das Luftpolster gedehnt werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung handelt es sich bei dem Abschnitt B ebenfalls um einen Hohlzylinder, wobei deren Innendurchmesser d2 aber größer ist als der Innendurchmesser di. Diese Vorgehensweise empfiehlt sich insbesondere dann, wenn der Abschnitt B aus sehr harten, duroplastischen polymeren Materialien besteht, welche sich durch den Luftzylinder nicht so leicht dehnen lassen wie der Abschnitt A. Durch einen vergrößerten Innendurchmesser d2 in zumindest einem Teil des Abschnitts B wird vorteilhaft ein störungsfreies Aufschieben des erfindungsgemäßen Sleeves auf den Druckzylinder gewährleistet. Für diesen Effekt ist es in der Regel ausreichend, wenn der Innendurchmesser d2 nur geringfügig größer ist als di.
Vorteilhaft kann der Innendurchmesser d2 0,01 bis 1 mm größer sein als der Innendurchmesser di, bevorzugt 0,01 bis 0,5 mm. Der Außendurchmesser d4 des Abschnitts B kann kleiner sein, als der Außendurchmesser d3 von Abschnitt A, bevorzugt sollten die d3 und d4 aber gleich sein. Um eine ausreichende Haftung zwischen Abschnitt A und dem Abschnitt B zu gewährleisten, sollte die Differenz (d4 - d2), d.h. die Wandstärke in Abschnitt B 1 mm, bevorzugt 2 mm und besonders bevorzugt 4 mm nicht unterschreiten.
Der in Fig. 2 dargestellte Längsschnitt zeigt einen erfindungsgemäßen Sleeve, welcher als Mittelteil einen Abschnitt A aufweist. Abschnitt A umfasst eine hohlzylinderförmige Basis 1 aus einem faserverstärkten polymeren Material. Hierauf ist eine Polymerschicht 4 aufgebracht. An beiden Stirnseiten ist der Mittelabschnitt A mit je einem Teil des Abschnitts B verlängert. Der Innendurchmesser d2 von Abschnitt B ist geringfügig größer als der Innendurchmesser di in Abschnitt A.
Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch einen Sleeve mit einer dreischichtigen hohlzylinderförmigen Basis. Die innerste Schicht bildet eine Schicht 1 aus einem faserverstärkten polymeren Material. Hierauf ist eine kompressible Schicht 2 angeordnet und auf dieser wiederum eine weitere Schicht 3 aus einem faserverstärkten polymeren Material. Hierauf ist eine Polymerschicht 4 angeordnet, und an beiden Stirnseiten ist der Mittelabschnitt A mit je einem Teil des Abschnitts B verlängert. Der Sleeve erstreckt sich in der Figur 3 (wie auch in der Figur 2) entlang der Längsachse L.
Die Sleeves mit dem erfindungsgemäßen Abschnitt B weisen eine Reihe von Vorteilen gegenüber konventionellen Sleeves auf. Durch den Abschnitt B sind die Stirnseiten des Abschnittes A wirksam gegen Beschädigungen, beispielsweise vor Schlägen durch den Registerstift geschützt. Weiterhin ist die Stirnseite durch das unmittelbare Anbringen des Abschnitts B an die Stirnseite von A an einem oder an beiden Enden des Abschnitts A wirksam vor dem Eindringen von Lösemitteln bzw. lösemittelhaltigen Dämpfen geschützt. Derartige Lösemittel können beispielsweise verwendeten Druckfarben oder Reinigungsmitteln entstammen und zum Aufquellen der Abschnitte A, insbesondere der Basis von A führen. Ein nur aufgeklebter oder aufgeschraubter Stirnseitenschutz ist im Hinblick auf Lösemittel oder Dämpfe kein ausreichender Schutz. Der Abschnitt B deckt somit (zumindest teilweise) eine Stirnseite mindestens eines Endes des Abschnitts A ab und bildet (in seiner Verlängerung) eine robuste Stirnendfläche an dem Ende (oder an den Enden) des gesamten Sleeves. Der Begriff Stirnendfläche betrifft die nach außen weisende Boden- /Deckenfläche des gesamten Sleeves, wohingegen der Begriff Stirnseite die Flächen am Ende des Abschnitts A bezeichnet, an die sich der Abschnitt B an mindestens einem Ende des Abschnitts A in Längsrichtung nach außen hin unmittelbar anschließt.
Es ist häufig erwünscht, dass zwischen der äußeren Oberfläche eines Sleeve und dem
Druckzylinder eine elektrisch leitenden Verbindung bestehen. Hierzu werden in den Sleeve, in die darüberliegende Schicht oder in beide Komponenten elektrisch leitende Elemente eingesetzt, entweder durch Zusatz von leitfähigen Materialien in die Basis und/oder in die (mindestens eine) darüberliegende Schicht, oder durch Einsetzen eines radial verlaufenden Leiters. Insbesondere wenn die über der Basis vorgesehene Schicht eine kompressible, nichtleitende Schicht umfasst, verläuft ein leitfähiges Bauelement zwischen äußerster Schicht (die leitend ausgestaltet ist) und Basis. Vorzugsweise sind Basis, Schicht und Abschnitt B aus leitfähigen Materialien vorgesehen, bsp. leitfähiger Kunststoff. Leitfähige Elemente sind in elektrischem Kontakt mit Basis, Schicht, Abschnitt B oder mit einer beliebigen Kombination hiervon. Die vorliegende Erfindung bietet eine elegante und einfache Problemlösung, indem man die Abschnitte B elektrisch leitend gestaltet, wodurch keine zusätzlichen leitfähigen Elemente zwischen äußerster Schicht und Basis des Abschnitts notwendig sind. Stattdessen ergibt sich der gewünschte elektrische Kontakt zwischen (äußerster) Schicht und Basis (die selbst leitend sind) über die Stirnseite des Abschnitts A und den sich direkt anschließenden elektrisch leitenden Abschnitt B. Abschnitt B ist vollständig oder zumindest an der mit Stirnseite des Abschnitts A unmittelbar verbundenen Seite mit einem elektrischen Leiter vorgesehen, der durch einen leitenden Kunststoff vorgesehen werden, kann aus dem der Abschnitt B (zumindest teilweise) vorgesehen ist. Ferner kann Abschnitt B an den Stirnseiten der Basis und der Schicht des Abschnitts A einen radial verlaufenden Leiter aufweisen, der Basis und der Schicht verbindet und aus leitendem Kunststoff oder eingegossenem Metall vorgesehen ist. Dadurch erübrigen sich elektrische Leiter, die in Abschnitt A zwischen (äußerster) Schicht und Basis radial verlaufen. Abschnitt B wird vorzugsweise dann in einer wie oben beschriebenen Weise leitend vorgesehen, wenn die Schicht auf der Basis des Abschnitts A mehrschichtig ist und eine nichtleitende Schicht (bsp. eine kompressible Schicht) umfasst oder wenn eine Klebeverbindung zwischen Schicht und Basis des Abschnitts A keinen ausreichenden elektrischen Kontakt vorsieht.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird daher ein elektrisch leitfähiges, polymeres Material für die Abschnitte B verwendet. Elektrische Leitfähigkeit kann beispielsweise erreicht werden, indem man den polymeren Materialien oder der Vorprodukten dafür elektrisch leitende Materialien wie beispielsweise Leitfähigkeitspigmente zusetzt. Dadurch erreicht man eine elektrisch leitende Verbindung zwischen der Basis und der Außenseite des Sleeves, insbesondere bei mehrlagigen Aufbauten. Der Einbau zusätzlicher elektrisch leitender Elemente in den Sleeve (in Abschnitt A) kann somit vermieden werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren, die Teile des Abschnitts B beidseitig bzw. den Abschnitt B einseitig anzugießen hat darüber hinaus den Vorteil, dass auch komplizierte Formen vergleichsweise leicht herstellbar sind. Selbstverständlich ist aber auch nachträgliches, mechanisches Bearbeiten möglich.
Weiterhin erlaubt die erfindungsgemäße Technik auch, weitere Bauelemente direkt in einem Arbeitsgang in den Abschnitt B bzw. in die Teile des Abschnitts B einzuarbeiten. Bei derartigen Bauelementen kann es sich beispielsweise um Registerelemente bzw. Aussparungen zur Aufnahme geeigneter Registerelemente, funktionelle Ringe, insbesondere Registerringe oder auch um Sensoren handeln. Weiterhin können beispielsweise Identifikationsmerkmale, wie beispielsweise Schriftzüge oder Zahlen vorgesehen werden.
Eine Registerelement oder eine Aussparung zur Aufnahme eines Registerelements kann selbstverständlich auch noch nachträglich eingearbeitet werden, beispielsweise durch Ausfräsen.
Bei den Teilen des Abschnitts B muss es sich nicht zwingend um hohlzylinderförmige Abschnitte mit konstantem Innendurchmesser über die gesamte Länge des Abschnittes B handeln, sondern der Durchmesser kann sich über die Länge der Abschnitte B (entlang der Längsachse L) verändern öder es kann sich an einen hohlzylinderförmigen Teilabschnitt ein unregelmäßig geformter Teilabschnitt folgen. Es sollte nur gewährleistet sein, dass der minimale Innendurchmesser d2 der Teile des Abschnitts B nicht kleiner ist, als der Innendurchmesser di des Abschnitts A und dass der maximale Außendurchmesser der Abschnitte B nicht größer ist, als der Außendurchmesser des Abschnitts A. Durch eine derartige Variante lassen sich weitere vorteilhafte Effekte erzielen. Gleiches gilt für eine einseitige Ausbildung des Abschnitts B.
Fig. 4 zeigt eine bevorzugte Ausgestaltung dieser Variante. Dargestellt ist ein Längsschnitt durch die Stirnseite eines erfindungsgemäßen Sleeves. An die Stirnseite von Abschnitt A schließt sich zunächst einmal ein hohlzylinderförmiger Unterabschnitt 5 mit einem Innendurchmesser d2 an. Daran schließt sich ein weiterer Unterabschnitt 6 mit einem vergrößerten Innendurchmesser d5 an. Der Innendurchmesser d2 sollte nur geringfügig größer sein als der Innendurchmesser di, beispielsweise 0,01 bis 1 mm größer, bevorzugt 0,01 bis 0,5 mm größer. Durch diese Maßnahme wird eine möglichst große Kontaktfläche zwischen den Abschnitten A und B und somit eine gute Haftung gewährleistet. Der Innendurchmesser d5 kann deutlich größer sein als der Innendurchmesser di. Bevorzugt sollte aber die Wandstärke im Abschnitt 6 ca. 2 mm nicht unterschreiten. Von der Stirnseite aus betrachtet weisen derartige Sleeves also eine ringförmige Aussparung in der Stirnseite auf.
In die gebildete Aussparung können weitere Bauelemente eingesetzt werden. Beispielsweise kann ein Ring (in Fig. 5: Bezugszeichen 7) aus Metall oder einem anderen Material in die Aussparung eingesetzt werden. Dies ist schematisch in Fig. 5 gezeigt. Der Ring 7 kann insbesondere ein Registerelement aufweisen, d.h. es handelt sich bevorzugt um einen Registerring. Es kann sich aber auch um einen funktionellen Ring handeln. Er kann in die Aussparung eingeklemmt werden, mit Schrauben befestigt oder eingeklebt werden. Die erfindungsgemäße Technik, bei der die Teile des Abschnitts B gegossen werden, erlaubt aber noch weitere Varianten. So kann die gezeigte Aussparung beispielsweise mit einem Gewinde versehen werden, so dass ein Ring 7, der ein entsprechendes Gegengewinde aufweist, in die Aussparung des Abschnitts B an einem oder an beiden Enden des Abschnitts A eingeschraubt werden kann. Die Ringe sind auf diese Art und Weise sehr schnell austauschbar. Während die Durchmesser der Druckzylinder häufig genormt sind, so dass Sleeves eines bestimmten Innendurchmessers auch auf Druckzylindern von
Druckmaschinen verschiedener Hersteller verwendet werden können, unterscheiden sich die von den jeweiligen Herstellern verwendeten Registerelemente häufig deutlich. Um Sleeves auf verschiedenen Druckmaschinen mit verschiedenen Registerelementen verwenden zu können, kann man beispielsweise einen Satz verschiedener Ringe mit verschiedenen Registerelementen vorhalten. Bei Bedarf wird einfach der passende Ring 7 in Abschnitt B eingeschraubt. Der Ring 7 dient somit als austauschbarer Größenadapter, wobei vorzugsweise alle Ringe einer Gruppe die gleichen Abmaße für Schraubverbindungen aufweisen, mit denen diese an den Abschnitt B befestigt werden, und verschieden Abmaße zur Adaption verschiedener Größen externer Registrierungskomponenten. Die Schraubverbindung zwischen Ring und Abschnitt B kann wie in Fig. 5 dargestellt durch eine Vielzahl von einzelnen, nicht konzentrischen Schraubverbindungen vorgesehen sein, die auf einer Kreislinie liegen deren Mittelpunkt auf der Längsachse liegt. Ferner kann die zwischen Ring und Abschnitt B eine konzentrische Schraubverbindung sein, wobei das Gewinde spiralförmig um die Längsachse herum verläuft.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Sleeves kann als Abschnitt A ein üblicher Sleeve wie oben beschrieben eingesetzt werden. Der Sleeve sollte eine möglichst glatte äußere
Oberfläche haben. Falls dies noch nicht der Fall ist, kann der Sleeve vor dem Anbringen des Abschnitts B oder mindestens eines Teils des Abschnitts B optional geschliffen werden. Insbesondere kann vor dem Anordnen des Abschnitts B die Stirnfläche des Abschnitts A geglättet werden, beispielsweise durch Schleifen.
Das Anbringen des Abschnitts B an den Abschnitt A kann nach dem nachfolgend dargestellten Verfahren durch Angießen einer flüssigen Masse an der Abschnitt A unter Verwendung einer geeigneten Form erfolgen. Die Erfindung ist aber selbstverständlich nicht auf die Verwendung dieser Technik beschränkt.
Bei der flüssigen Masse kann es sich beispielsweise um eine schmelzflüssige Masse handeln, welche beim Erkalten aushärtet. Es kann sich bevorzugt auch um vernetzbare Massen handeln, welche monomere und/oder oligomere Vorprodukte für die polymeren Materialien umfassen, und die nach dem Gießen thermisch oder fotochemisch vernetzen. Selbstverständlich können auch vernetzbare schmelzflüssige Massen eingesetzt werden.
Zum Anguss der Abschnitte B an den Abschnitt A wird eine geeignete Form verwendet. Das Prinzip ist in den Figuren 6 und 7 schematisch dargestellt. Figur 6 stellt die Herstellung von hohlzylinderförmigen Teilen des Abschnitts B konstanten Durchmessers dar und Figur 7 die Herstellung eines Teils des Abschnitts B mit zwei verschiedenen Durchmessern.
Im folgenden ist das erfindungsgemäße Verfahren dargestellt, wobei die Figuren 6 und 7 zur näheren Erläuterung dienen. Zum Gießen der Abschnitte wird eine geeignete Gussform verwendet. Die Gussform umfasst einen zylinderförmigen Dorn 8, dessen Außendurchmesser so bemessen ist, dass er zumindest einen Teil des Inneren von
Abschnitt A vollständig ausfüllt. Stirnseitig wird die Form von einem Deckel 9 verschlossen, welcher zum Eingießen der flüssigen Masse mit einer oder mit mehreren Öffnungen 10 versehen ist. Der seitliche Abschluss der Form erfolgt durch eine ringförmige, abnehmbare Manschette 11. In einer alternativen Ausführungsform (nicht dargestellt) kann sich die Eingußöffnung (wie mit Bezugseichen 10 in Fig. 6 dargestellt) auch in der Manschette befinden (nicht gezeigt). Für den Fall, dass die Abschnitte B den gleichen Innendurchmesser aufweisen sollen wie der Abschnitt A, weist der Dorn 9 über die gesamte Länge den gleichen Durchmesser auf. Bei der Verbindung zwischen Deckel und Dorn kann es sich um eine permanente Verbindung handeln, oder der Deckel 9 kann abnehmbar mit dem Dorn 8 verbunden sein, beispielsweise durch eine Verschraubung. Für den Fall, dass der Innendurchmesser von Abschnitt B größer sein soll als der von Abschnitt A, weist der Dorn eine zweite Zone 12mit größerem Außendurchmesser auf, siehe insbesondere Fig. 7. Diese Variante hat den Vorteil, dass der Dorn eine kleine Stufe aufweist, und mit dieser Stufe auf der Stirnseite von Abschnitt A aufsitzt. Hierdurch wird auf vorteilhafte Art und Weise die Länge der Abschnitte B fixiert. Falls der Abschnitt B zwei oder mehrere verschiedene Innendurchmesser aufweisen soll, weist der Dorn weitere Abschnitte mit jeweils anderem Außendurchmesser auf (beispielsweise Fig. 7; Bezugszeichen 13). Vor dem Gießen wird die Form mit dem Dorn 8 voran in den Abschnitt A gesteckt, an der Stirnseite mit dem Deckel 9 und seitlich mit der Manschette 11 verschlossen. Zum Gießen Durch Eingußöffnung 10 wird die härtbare, flüssige Masse eingegossen und bis zum Erstarren bzw. Aushärten in der Form belassen. Nach dem Erstarren bzw. Aushärten wird die Form entfernt.
Bei vernetzbaren Systeme werden in der Regel solche Vorprodukte verwendet, die nach dem Mischen bei Raumtemperatur aushärten, aber es können auch Harze eingesetzt werden, die erst beim Erwärmen, beispielsweise in einem Ofen aushärten, vorausgesetzt, die Temperatur ist nicht so hoch, dass Abschnitt A durch das Erwärmen Schaden nehmen könnte. Der erhaltene Sleeve kann optional noch nachbehandelt werden. Im Regelfalle empfiehlt es sich, die Außenfläche des gesamten Sleeves, d.h. die Abschnitte A, B zu schleifen, um eine ebene Oberfläche zu erhalten. In diesem Zusammenhang kann der Abschnitt B nur eines Endes des Sleeves geschliffen werden, oder es können, sofern vorhanden, die Abschnitte B an beiden Enden des Sleeves geschliffen werden. Die erfindungsgemäßen Sleeves können über den Abschnitt A sowie der bzw. die
Abschnitt(e) B hinaus selbstverständlich noch weitere Bauelemente aufweisen. So ist es selbstverständlich möglich, an den Stirnendflächen des erfindungsgemäßen Sleeves, also an den nach außen gerichteten Decken- bzw. Bodenflächen des Abschnitts B bzw. der beiden Abschnitte B (falls an beiden Stirnseiten des Abschnitts A vorhanden) noch weitere Bauelemente anzubringen. So können zusätzliche Ringe, beispielsweise aus Metallen oder Kunststoffen aufgebracht werden oder andere funktionelle Elemente, wie beispielsweise Sensoren. Die erfindungsgemäßen Sleeves können beispielsweise im Flexodruck, Hochdruck, Tiefdruck oder Offsetdruck eingesetzt werden. Die entsprechenden Druckplatten können hierzu in prinzipiell bekannter Art und Weise mit einem doppelseitigen Klebeband auf dem Sleeve befestigt werden. Selbstverständlich können die erfindungsgemäßen Sleeves auch mit einer die Oberfläche vollständig umhüllenden Druckschicht versehen werden.
Sofern es sich bei den erfindungsgemäßen Sleeves um Adaptersleeves handelt, können diese in prinzipiell bekannter Art und Weise zum Vergrößern des Durchmessers von Druckzylindern verwendet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Sleeve zum Aufbringen auf einen Druckzylinder, wobei der Sleeve einen Abschnitt A in der Form eines Hohlzylinders mit einem Zylindermantel als Außenfläche umfasst, wobei der Sleeve mindestens
eine Basis (1 ) aus einem polymeren Material sowie
mindestens eine auf der Außenseite der Basis angeordnete Schicht (4) aus einem polymeren Material
umfasst, wobei die Schicht und die Basis jeweils zwei Stirnseiten aufweisen, die an sich gegenüberliegenden Enden des Abschnitts A liegen, dadurch gekennzeichnet, dass der Sleeve mindestens einen zusätzlichen Abschnitt B aus einem polymeren Material umfasst, der sich unmittelbar an den Abschnitt A in Richtung der Längsachse (L) des Hohlzylinders an die Stirnseiten mindestens eines Endes des Abschnitts A anschließt, wobei der mindestens eine Abschnitt B aus einem polymeren Material vorgesehen ist und stoffschlüssig und ohne Zwischenschichten unmittelbar mit der jeweiligen Stirnseite von Abschnitt A verbunden ist, wobei sich der Abschnitt B radial zumindest teilweise entlang der Stirnseite der Basis (1 ) und zumindest teilweise entlang der Stirnseite der darauf angeordneten Schicht (4) erstreckt.
2. Sleeve gemäß Anspruch 1 , wobei der mindestens eine Abschnitt B mittels einer
Verbindung mit den Stirnseiten des jeweiligen Endes von Abschnitt A verbunden ist, die sich durch unmittelbares Angiessen des Materials des Abschnitts B an die jeweilige Stirnseite von Abschnitt A ergeben, oder die vorgesehen sind durch einteiliges Ausbilden des Abschnitts B mit den Stirnseiten des jeweiligen Endes von Abschnitt A oder einteiliges Ausbilden des Abschnitts B mit dem gesamten Abschnitt
A oder Teilen hiervon, wobei das Ausbilden insbesondere durch Gießen vorgesehen wird.
3. Sleeve gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnseiten beider Enden oder nur eines Endes des Abschnitts A mit einem
Abschnitt B unmittelbar verbunden sind, wobei der Abschnitt B den gleichen Querschnitt oder die gleiche Querschnittsform wie der Abschnitt A aufweist oder der Abschnitt B einen schmaleren Querschnitt als der Abschnitt A aufweist, der Abschnitt B in Richtung zur Längsachse und/oder in entgegengesetzter Richtung nicht über die Radialerstreckung des Abschnitts A hinausgeht, der Abschnitt B einen Innendurchmesser (d2)aufweist, der dem Innendurchmesser (di) des Abschnitts A entspricht oder größer als dieser ist und/oder der Abschnitt A des Sleeves eine
Schichtdicke aufweist, die der des Abschnitts B entspricht oder größer als diese ist.
4. Sleeve gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass der Abschnitt B eine Länge entlang der Längsachse (L) des Sleeves aufweist, die 1 bis 50 mm oder 2 bis 30 mm beträgt.
5. Sleeve gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abschnitt B in einen ersten und einen zweiten Unterabschnitt unterteilt ist, wobei der erste Unterabschnitt sich unmittelbar an die Stirnseiten eines Endes des Abschnitts A anschließt und der zweite Abschnitt sich vom ersten Unterabschnitt A an vom Abschnitt A weg erstreckt, wobei der erste Unterabschnitt einen Innendurchmesser (d2) aufweist, der größer als der Innendurchmesser (d5) des zweiten Unterabschnitts ist.
6. Sleeve gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Abschnitt B eine Stirnendfläche aufweist, die bezogen auf den Abschnitt B den Stirnseiten eines Endes des Abschnitts A entgegengesetzt ist, wobei die Stirnendfläche mindestens eine Aussparung aufweist, in der ein Ring (7) eingesetzt ist, oder die Registerausnehmungen aufweist, die zur Aufnahme von Registrierelementen außerhalb des Sleeves eingerichtet sind.
7. Sleeve gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparung und der Ring (7) über eine Schraubverbindung, Klebung, kraftschlüssige Verbindung oder formschlüssige Verbindung in der Aussparung mit dem Abschnitt B verbunden ist, wobei im Falle einer Schraubverbindung insbesondere der Abschnitt B in der
Aussparung mindestens ein konzentrisches oder koaxiales Innengewinde aufweist und der Ring (7) ein in das Innengewinde eingeschraubtes Außengewinde aufweist oder mindestens ein Schraubelement aufweist, welches dieses Außengewinde vorsieht, wobei der Ring ein Registerring ist, der Ring auf einer von dem Abschnitt B weg weisenden Oberfläche Ausnehmungen oder Erhebungen aufweist, die zur
Registrierung eingerichtet sind, oder der Ring eine glatte Außenfläche aufweist.
8. Sleeve gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Material des mindestens einen Abschnitts B, eines an den Abschnitt A angrenzenden Teil des Abschnitts B und/oder das polymere Material des Abschnitts A ein elektrisch leitendes Material umfasst, und/oder die Basis (4) des Abschnitts A aus einem faserverstärkten polymeren Material vorgesehen ist, das als eine durchgehende Schicht ausgebildet ist oder als zwei Schichten ausgebildet ist, zwischen denen sich eine Schicht aus einem kompressiblen Material erstreckt.
9. Sleeve gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sleeve an mindestens einem Ende auf der Innenseite des mindestens einen
Abschnitts B ein Registerelement aufweist.
10. Verfahren zur Herstellung eines Sleeves gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, mit den Schritten: Vorsehen des Abschnitts A vor Ausbildung des mindestens einen Abschnitts B;
Ausbilden des Abschnitts B unmittelbar an den Abschnitt A durch Giessen des polymeren Materials des Abschnitts B in Form einer härtbaren, flüssigen polymeren Masse bzw. Vorprodukten hierfür, auf mindestens die Stirnseiten mindestens eines Endes des Abschnitts A, wobei das Ausbilden umfasst: Vorsehen einer Gussform, die eine Innenfläche aufweist, die die Stirnseiten mindestens eines Endes des Abschnitts
A umfasst; und Einbringen des Materials des Abschnitts B in die Gussform.
1 1. Verfahren gemäß Anspruch 10, wobei der Abschnitt B und der Abschnitt A in dem selben Gussschritt vorgesehen werden, oder wobei zunächst einer der beiden Abschnitte A oder B als erster Abschnitt gegossen wird, dieser erste Abschnitt teilweise oder vollständig aushärtet, und nach dem teilweise oder vollständigen Aushärten der jeweils andere Abschnitt B oder A unmittelbar an die Stirnseiten oder an die Stirnseite eines Endes des ersten Abschnitts als zweiter, nachfolgender angegossen wird.
12. Verfahren gemäß Anspruch 1 1 , wobei das Ausbilden umfasst: Vorsehen der Gussform als eine zweiteilige Form mit einer ringförmigen Manschette (11 ) sowie einem zylinderförmigen Dorn (8), der stirnseitig mit einem Deckel (9) mit Eingussöffnung (10) versehen ist, Abdichten des inneren Querschnitts des Abschnitts A mittels des Doms, der in den Abschnitt A eingesteckt ist, und dessen Querschnitt im wesentlichen dem inneren Querschnitts des Abschnitts A entspricht, um die Gussform an einem Außenrand des Doms abzudichten, Abdichten von radialen Seitenflächen des zu erzeugenden Abschnitts B durch seitliches Verschließen mittels der Manschette (11 ), die abdichtend an den Stirnseiten an einem Ende des Abschnitts A angeordnet wird, verschließt, wobei Manschette, Dorn, Deckel und ein Teil des Abschnitts A die Gussform ausbilden; Verschließen der Gussform mittels des Deckels; und Einbringen des polymeren Materials des Abschnitts B in Form der härtbaren, flüssigen polymeren Masse durch die Eingussöffnung (10) hindurch in die Gussform.
13. Verfahren gemäß Anspruch 10, 11 oder 12, das ferner umfasst: Glätten der Außenfläche des Abschnitt A und/oder des Abschnitts B mittels Schleifen nach dem
Ausbilden des Abschnitts B.
14. Verwendung der Sleeves gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 oder der Sleeves hergestellt gemäß einem der Ansprüche 10 - 12 zum Flexodruck, Hochdruck, Tiefdruck oder Offsetdruck.
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