DE20019625U1 - Trägerhülse für Druckmaschinen - Google Patents

Description

BUSCHHOFF·HENNICKE·VOLLBACH

KAISER-WILHELM-RING 24 · 50672 KÖLN

UNSER ZEICHEN _,-, „ r , DATUM onnn

OURREF. Pl 454 DATE 17.11.2000 -Sl

Anm. : Polywest Kunststofftechnik Saueressig & Partner GmbH

& Co. KG, Ridderstraße 42, D-48683 Ahaus Titel: Trägerhülse für Druckmaschinen

Die Erfindung betrifft eine Trägerhülse für Druckmaschinen zur Aufnahme von Klischees, Druckplatten, Druckformen, Drückschichten u.dgl., aufweisend eine aus dehnbarem Material, insbesondere faserverstärktem Kunststoff bestehende Basishülse, die auf eine vorzugsweise als Luftzylinder ausgebildete Tragwalze einer Druckmaschine aufschiebbar ist, und eine Zentrieraussparung, die mit einem Zentriervorsprung an der Tragwalze für die Registervoreinstellung zwischen Trägerhülse und Tragwalze zusammenwirkt.

In der Druckbranche ist es seit Jahren üblich, mit Trägerhülse (Sleeves) zu arbeiten, welche die Druckform, das Klischee oder eine z.B. laserbare Druckschicht für den späteren Druckvorgang tragen und welche auf die wesentlich teureren, in den Druckmaschinen gelagerten Tragwalzen aufgeschoben werden. Meist ist die Tragwalze als Luftzylinder ausgeführt und die Montage bzw. Demontage der Trägerhülse kann nach dem Luftkissenprinzip unter Dehnung des Trägerhülsenmaterials durchgeführt werden. Die Tragwalzen weisen ferner eine Paßfeder od.dgl. als Zentriervorsprung auf, um die sogenannte Registervoreinstellung zwischen Tragwalze und Trägerhülse bzw. Druckklischee exakt einstellen zu können, da bereits minimale Abweichungen in der Registervoreinstellung das Druckergebnis unbrauchbar machen können. Die Außendurchmesser der Tragwalzen sind teils in Normen festgelegt und daher unabhängig vom Druckmaschinenhersteller meist gleich; die Kontur der Zentriervorsprünge, das Bohrungssystem in der Tragwalze u.dgl. hingegen variieren in Abhängigkeit vom Druckmaschinenhersteller. Aus vorgenannten Gründen werden die an die Zentriervorsprünge angepaßten, meist als Lochzungen ausgeführten Zentrier-

aussparungen erst in die als Formteil aus faserverstärktem Kunststoff fertiggestellten Sleeves eingearbeitet.

Das Aufschieben der Sleeves auf die in den Druckmaschinen einenends fest installierten Tragwalzen muß häufig unter Zeitdruck und von Hand erfolgen. Die Lochzungen bzw. Zentrieraussparungen in den Sleeves werden hierbei nicht immer getroffen, so daß viele im Einsatz befindlichen Sleeves Beschädigungen am aufzuschiebenden Hülsenende aufweisen. Die Trägerhülsen- bzw. Sleeve-Hersteller sind daher dazu übergegangen, das Laminat der Trägerhülsen im Bereich der Zentrieraussparungen durch Metall- oder Kunststoffeinlagen bzw. -plättchen zu verstärken, um zumindest eine Zerstörung oder Beschädigung der Zentrieraussparung über einen längeren Zeitraum verhindern zu können. Die Einlagen führen jedoch zu einer Unwucht, die insbesondere bei hohen Rotationsgeschwindigkeiten der Tragwalzen Probleme beim Maschinenrundlauf und beim Druckergebnis bereiten können. Außerdem wirken sich die in das Laminat integrierten Einlagen nur unmittelbar im Bereich der Zentrieraussparung aus; falls die Beschädigungen im Stirnende außerhalb dieses Bereichs erfolgt, kann die Sleeve trotzdem unbrauchbar werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Trägerhülsen so auszugestalten, daß die vorgenannten Probleme nicht auftreten bzw. unbrauchbar gewordene Trägerhülsen wieder verwendet werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Zentrieraussparung Bestandteil eines ring- oder zylinderförmigen Einsatzteils ist, der in einer stirnseitigen Vertiefung in der Basishülse angeordnet ist. Der die Zentrieraussparung aufweisende Einsatzteil kann sowohl bei vorhandenen, unbrauchbar gewordenen Trägerhülsen als auch bei neuen Trägerhülsen eingesetzt werden. Eine Senkung der Verschleißanfälligkeit und Stärkung der Trägerhülse insgesamt tritt insbesondere dann ein, wenn der Einsatzteil aus einem Werkstoff besteht, dessen Schlagzähigkeit höher als die des Trägerhülsenmaterials ist; vorzugsweise besteht der Einsatzteil aus PVC, insbesondere PVC hart. Aber auch andere

• ·

• ·

Kunststoffe mit geringem Gewicht und hoher Schlagzähigkeit können verwendet werden.

Um eine sichere Befestigung des Einsatzteils in der Vertiefung zu gewährleisten, ist vorzugsweise die Vertiefung von einem zylindrischen Kragen aus Trägerhülsenmaterial umschlossen. Hierzu kann die Vertiefung insbesondere durch Aufdrehen, Ausfräsen, Aufbohren od.dgl. der Trägerhülse an der Stirnseite hergestellt sein. Insbesondere das Aufdrehen, Aufbohren oder Ausfräsen läßt sich hierbei mit geeignetem Werkzeug vor Ort durchführen, d.h. beim Verwender der ausgeschlagenen und unbrauchbar gewordenen Sleeves.

Aus Kostengründen ist von Vorteil, wenn der Einsatzteil aus einem Halbzeug besteht und vorzugsweise als Ring von einem Zylinderrohr abgeschnitten ist. Die Zentrieraussparung wird vorzugsweise nachträglich in den Innenmantel des Einsatzteils eingearbeitet und insbesondere als zungenförmige Nut, vorzugsweise mit sich von der Stirnseite bzw. vom Hülsende aus verjüngenden, einen Führungseingang bildenden Flanken ausgebildet.

Die Befestigung des Einsatzteils in der Vertiefung erfolgt vorzugsweise durch eine Klebung. Um ausreichend Klebefläche zu erhalten, wird der Kleber für die Klebung vorzugsweise zwischen dem Einsatzteilaußenmantel und dem Krageninnenmantel aufgetragen und kann dort aushärten. Da mit der erfindungsgemäßen Lösung nicht verhindert werden kann, daß die Trägerhülse in falscher Lage auf die Tragwalzen aufgeschoben werden, wird für die Klebung vorzugsweise ein Kleber verwendet, der nach seiner Aushärtung flexibel ist, so daß die Schlagkräfte beim Aufschieben der Trägerhülse auf die Tragwalze in Grenzen abgefedert werden können. Besonders bevorzugt wird ein hochflexibler Kleber wie z.B. ein Silikonkleber, ein Polyurethanharzkleber oder Epoxydharzkleber bzw. ein Kleber auf Silikon-, Polyurethan- oder Epoxydbasis.

Der flexible Kleber bietet auch Vorteile beim Aufschieben der Trägerhülse auf die Tragwalze unter Ausnutzung des Luftkissenprinzips, da der aus härterem Material als die Basishülse beste-

at ·· · · ♦

hende Einsatzteil in der Regel nicht bzw. weniger dehnungsfähig als das Basishülsenmaterial ist. Das Aufschieben wird auch erleichtert, wenn der Innenmantel des Einsatzteils einen Durchmesser aufweist, der größer als der Öffnungsdurchmesser der Trägerhülse ist. Bei diesem Durchmesserunterschied handelt es sich vorzugsweise in etwa um die Differenz, um die die Basishülse geweitet werden kann.

Wie weiter oben dargelegt, können bestehende Trägerhülsen auch nachträglich erfindungsgemäß ausgebildet werden. Hierzu wird beim Klebevorgang vorzugsweise ein den Zentriervorsprung aufweisender Reparaturadapter zum Erzielen und Sicherstellen einer konzentrischen Lage zwischen Einsatzteil und Vertiefung verwendet, wobei vorzugsweise der Reparaturadapter eine Stufe entsprechend dem Durchmesserunterschied zwischen Innendurchmesser des Einsatzteils und Öffnungsdurchmesser der Trägerhülse aufweist. Das Reparieren der Trägerhülsen für Druckmaschinen kann dabei insbesondere mit den Schritten Aufdrehen, Auffräsen, Ausschneiden, Aushöhlen oder Aufbohren eines Stirnendes der Trägerhülse, Einsetzen und Einkleben eines mit einer Zentrieraussparung versehenen ringförmigen Einsatzteils in die erzeugte Vertiefung am Stirnende und Aushärten der Klebung erfolgen, wobei vorzugsweise das Einsetzen und Aushärten unter Verwendung eines die konzentrische Lage zwischen Einsatzteil und Vertiefung sichernden Reparaturadapters erfolgt.

Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 schematisch in Schnittansicht eine erfindungsgemäße Trägerhülse mit eingeklebtem Einsatzteil und Reparaturadapter beim Klebevorgang;

Fig. 2 schematisch in Schnittansicht das Aufschieben der erfindungsgemäßen Trägerhülse auf eine Tragwalze;

Fig. 3 eine Schnittansicht durch eine an einem Stirnende aufgefräste Trägerhülse;

Fig. 4A,4B,4C den Einsatzteil in verschiedenen Ansichten, teilweise geschnitten; und

Fig. 5 eine Seitenansicht des Reparaturadapters.

Zur Erleichterung des Verständnisses wird die Erfindung zuerst unter Bezugnahme auf Fig. 2 erläutert. Fig. 2 zeigt grob schematisch eine Tragwalze 1, die auf nicht gezeigte Weise mit ihren Walzenzapfen 2, 2¹ in einem nicht dargestellten Maschinenrahmen einer Druckmaschine gelagert ist. Der in Fig. 2 rechte Walzenzapfen 2¹ ist hierbei in einem bei vielen Maschinen neuerer Bauart als Klapplager ausgebildeten Festlager des Maschinenrahmens angeordnet, so daß die Tragwalze 1 zwar permanent mit dem Maschinenrahmen der Druckmaschine verbunden bleibt, jedoch zur Montage und Demontage der insgesamt mit 10 bezeichneten Trägerhülse aus der Lagerstellung in eine Montagestellung weggeklappt werden kann. Die Tragwalze 1 ist ferner mit einem Paßstift 3 versehen, der einen Zentriervorsprung an der Tragwalze 1 bildet und nahe desjenigen Walzenzapfen 2' angeordnet ist, das fest im Maschinenrahmen gelagert ist. Die Tragwalze 1 ist als Luftzylinder ausgeführt und weist nicht dargestellt Luftaustrittsbohrungen im Tragwalzenmantel, ein nicht dargestelltes Luftleitungssystem im Tragwalzeninnern sowie einen nicht dargestellten Pneumatikanschluß in einem der beiden Tragwalzenzapfen 2, 2¹ auf. Das nicht dargestellte Luftleitungssystem wird zur Montage bzw. Demontage der Trägerhülse 10 verwendet, wie an sich im Stand der Technik bekannt.

Die Trägerhülse 10 weist eine zylindrische Basishülse 11 aus einem faserverstärkten Kunststofflaminat auf; bei den Fasern kann es sich insbesondere um Glasfasern, Kohlenstoffasern oder Aramitfasern handeln. Die Basishülse 11 wird in Pfeilrichtung P auf die Tragwalze 1 aufgeschoben, während sie mittels des Luftsystems erweitert wird. Die Basishülse 11 trägt, wie an sich bekannt, an ihrem Außenmantel II¹' ein nicht dargestelltes, z.B. mit Tapeband befestigtes Klischee, eine Druckplatte, eine Druckform oder ist.an ihrem Außenmantel mit einer Druckschicht versehen, bevor sie auf die Tragwalze 1 aufgeschoben wird. Die Lage

— ··

des Druckmusters auf dem Klischee ist relativ zu einer Zentrieraussparung angeordnet, die mit dem Paßstift 3 auf der Tragwalze

I zusammenwirkt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Zentrieraussparung als Lochzunge 5 ausgeführt, die Bestandteil eines zylindrischen, ringförmigen Einsatzteils 6 ist. Der Einsatzteil 6 mit der Lochzunge 5 ist an derjenigen Stirnseite 12 der Basishülse 11 angeordnet, die zuerst auf die Tragwalze 1 aufgeschoben wird.

Die Fig. 3 und 4A-4C zeigen die Basishülse 11 und den Einsatzteil 6 im Detail. Die Basishülse 11 ist an der zuerst aufzuschiebenden Stirnseite 12 derart ausgedreht bzw. aufgebohrt, daß sie eine sacklochartige, ringförmige Vertiefung 13 aufweist, die von einem zylindrischen Kragen 14 aus dem Material der Basishülse 11 umschlossen ist. Die zylindrische Innenseite 14' des Kragens 14 ist stufenförmig von der Innenseite II¹¹ der Basishülse

II abgesetzt. Die Vertiefung 13 erstreckt sich über eine Tiefe T von etwa 10-20 mm. Wie insbesondere Fig. 3 zeigt, weist die erfindungsgemäße Basishülse 11 selbst keine Zentrieraussparung auf; falls es sich bei der Basishülse 11 zuvor um eine unbrauchbar gewordene Trägerhülse gehandelt hat, befand sich deren Zentrieraussparung bzw. Lochzunge genau in demjenigen Bereich, der mit der Vertiefung 13 entfernt wurde. Es werden mithin Beschädigungen, die zuvor an diesen Trägerhülsen vorhanden waren, vollständig beseitigt.

Die als Lochzunge ausgeführte Zentrieraussparung 5 ist erfindungsgemäß Bestandteil eines zylindrischen Einsatzteils 6, der im wesentlichen eine Breite B aufweist, die der Tiefe T der Vertiefung 13 entspricht (Fig. 4A). Der Einsatzteil 6 besteht vorzugsweise aus PVC hart und wurde von einem PVC-Halbzeugzylinderrohr abgesägt. Die Lochzunge 5 ist in den Innenmantel 6' des Einsatzteils 6 eingearbeitet und im wesentlichen als zungenförmige Nut ausgebildet, die jedoch etwa auf halber Breite endet, mithin nur am Stirnende 8 des Einsatzteils 6 offen ist. Die Zentrieraussparung ist, wie am deutlichsten Fig. 4C zeigt, hier als Schlitznut 5' ausgeführt, die sich von der Stirnseite 8 aus keilförmig verjüngt und mit ihren Flanken 7 einen Führungsein-

gang für die Lochzunge 5 bildet. Der Außenmantel 6'' des Einsatzteils 6 hat einen Außendurchmesser, der etwas kleiner als der Innendurchmesser an der zylindrischen Innenseite 14' des Kragens 14 an der Basishülse 11 ist. Der hierdurch in montiertem Zustand entstehende Zwischenraum wird mittels eines Klebstoffs 9, z.B. einem hochflexiblen Silikonkleber, ausgefüllt,.wie insbesondere Fig. 1 zeigt. Die Klebung befindet sich mithin zwischen der Krageninnenseite 14' und dem Außenmantel 6¹' des Einsatzteils 6.

Für die Montage der Trägerhülse 10 auf die Tragwalze 1 und den Rundlauf der Trägerhülse 10 ist eine absolut korrekte, konzentrische Positionierung des Einsatzteils 6 innerhalb des Kragens 14 bzw. der Vertiefung 13 wichtig. Um diese konzentrische Lage sicherzustellen, wird für die Montage vor Ort, mithin z.B. in den Druckereien, ein Reparaturadapter 20 verwendet, der in Fig. 5 im Detail gezeigt ist. Der Reparaturadapter 20 weist ein kegelförmig ausgebildetes Einführende 21 auf, das in einen geraden Rundstumpf 22 übergeht. An diesen schließt sich ein Rundzapfen 23 an, wobei zwischen Rundstumpf 22 und Rundzapfen 23 ein stufenförmiger Absatz 24 ausgebildet ist. Der Reparaturadapter kann aus Kunststoffvollmaterial bestehen. Die Rundscheibe 23 trägt außen einen Paßstift 25, dessen Geometrie dem Paßstift 3 der Tragwalze 1 entspricht. Der Rundstumpf 22 hat einen Außendurchmesser, der exakt dem Öffnungsdurchmesser D innerhalb der Basishülse 11 entspricht. Die Rundscheibe 23 hat einen Durchmesser, der exakt dem Durchmesser E an der Innenseite 6' des Einsatzteils 6 entspricht. Bei eingesetztem Reparaturteil 20, wie in Fig. 1 gezeigt, ist hierdurch die konzentrische Lage des Einsatzteils 6 innerhalb des Kragens 14 in der Basishülse 11 gesichert.

Der Durchmesser E der Innenseite 6' des Einsatzteils 6 ist um etwa 0,1-0,5 mm größer als der freie Öffnungsquerschnitt D der Basishülse 11, so daß die Trägerhülse 10 auf die Tragwalze 1 aufgeschoben werden kann, ohne daß der Einsatzteil 6 aufgeweitet werden muß.

Für den Fachmann ergeben sich aus der vorhergehenden Beschreibung eine Reihe von Abweichungen, die in den Schutzbereich der Ansprüche fallen sollen. So kann die Trägerhülse auch unter Zwischenlage einer Adapterhülse auf eine Tragwalze aufgezogen werden. Bei dieser Ausgestaltung wirkt dann die Zentrieraussparung des Einsatzteils ggf. auch oder nur mit einem Paßstift an der Adapterhülse zusammen. Die Geometrie der Lochzunge kann, angepaßt an den jeweils vorhandenen Paßstift, variieren. Die Einsatzteile können auch bei Sleeves nachträglich eingebaut werden, bei denen die ursprünglichen Lochzungen von im Sleevematerial eingearbeiteten Schlitzen od.dgl. gebildet werden. Es versteht sich, daß dann ggf. eine Schlitzaussparung im ausgedrehten Kragen verbleibt. Die neue Zentrieraussparung wird dann wahlweise am Ort der ursprünglichen Lochzunge oder um einen Winkel versetzt hierzu, z.B. um 180° versetzt, angeordnet. Anstelle von PVC können andere schlagzähe Materialien verwendet werden. Die Vertiefung könnte auch kegelig verlaufen oder eine andere Geometrie haben. Für werksinterne Klebungen könnten anstelle von Reparaturadaptern auch geeignete Vorrichtungen verwendet werden.

Claims (10)

1. Trägerhülse für Druckmaschinen zur Aufnahme von Klischees, Druckplatten, Druckformen, Druckschichten u. dgl., aufweisend eine aus dehnbarem Material, insbesondere faserverstärktem Kunststoff bestehende Basishülse, die auf eine vorzugsweise als Luftzylinder ausgebildete Tragwalze einer Druckmaschine aufschiebbar ist, und eine Zentrieraussparung, die mit einem Zentriervorsprung für die Registervoreinstellung zwischen Tragwalze und Arbeitshülse zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentrieraussparung (5) Bestandteil eines ring- oder zylinderförmigen Einsatzteils (6) ist, der in einer stirnseitigen Vertiefung (13) in der Basishülse (11) angeordnet ist.

2. Trägerhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatzteil (6) aus einem Werkstoff besteht, dessen Schlagzähigkeit höher als die des Basishülsenmaterials ist, und vorzugsweise aus PVC besteht.

3. Trägerhülse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (13) von einem zylindrischen Kragen (14) aus Basishülsenmaterial umschlossen ist.

4. Trägerhülse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatzteil (6) aus einem Halbzeug besteht und vorzugsweise als Ring von einem Zylinderrohr abgeschnitten ist.

5. Trägerhülse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentrieraussparung (5) im Einsatzteil (6) in deren Innenmantel (6') eingearbeitet ist und insbesondere als zungenförmige Nut, vorzugsweise mit sich von der Stirnseite verjüngenden, einen Führungseingang bildenden Flanken (7) ausgebildet ist.

6. Trägerhülse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatzteil (6) in der Vertiefung (13) durch eine Klebung (9) befestigt ist.

7. Trägerhülse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber für die Klebung (9) zwischen dem Einsatzteilaußenmantel (6") und Krageninnenmantel (14') aufgetragen und ausgehärtet ist.

8. Trägerhülse nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber für die Klebung (9) nach seiner Aushärtung flexibel, insbesondere hochflexibel ist und vorzugsweise ein Silikonkleber, Polyurethanharzkleber oder Epoxydharzkleber bzw. ein Kleber auf Silikon-, Polyurethan- oder Epoxydbasis ist.

9. Trägerhülse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenmantel (6') des Einsatzteils (6) einen Durchmesser (E) aufweist, der größer als der Öffnungsdurchmesser (D) der Trägerhülse ist.

10. Trägerhülse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch einen einen Zentriervorsprung (25) aufweisenden Reparaturadapter (20) zum Erzielen einer konzentrischen Lage zwischen Einsatzteil (6) und Vertiefung (13) beim Klebevorgang, wobei vorzugsweise der Reparaturadapter (20) eine Stufe (24) entsprechend dem Durchrfiesserunterschied zwischen Innendurchmesser (E) des Einsatzteils (6) und Öffnungsdurchmesser (D) der Basishülse (11) aufweist.

- Einsetzen und Einkleben eines mit einer Zentrieraussparung versehenen ringförmigen Einsatzteils in die erzeugte Vertiefung am Stirnende, und

- Aushärten der Klebung vorzugsweise unter Verwendung eines die konzentrische Lage zwischen Einsatzteil und Vertiefung sichernden Reparaturadapters.