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Die Erfindung betrifft eine Adapterhülse zur auswechselbaren Montage von Druckhülsen, die mit der Druckform versehen sein können oder an denen Klischees oder dergleichen befestigt sind, auf Druckzylinder von Druckmaschinen, mit einem mehrschichtigen, lang gestreckten Hülsenkörper mit wenigstens einer Innenschicht, die mit ihrer Innenseite eine zentrale Montageöffnung zum Aufziehen der Adapterhülse auf einen Druckzylinder nach dem Luftkissenprinzip begrenzt, und mit einer Außenschicht, die den Außenmantel der Adapterhülse bildet, auf welcher die eigentliche Druckhülse aufziehbar ist, wobei der Hülsenkörper der Adapterhülse mit wenigstens einem Luftleitkanal versehen ist, der einen Kanaleingang an der Innenseite der Adapterhülse und einen Kanalausgang an der Mantelfläche der Adapterhülse aufweist, um die Montage/Demontage der Druckhülsen auf der Adapterhülse nach dem Luftkissenprinzip zu ermöglichen, und eine vordere Hülsenstirnfläche und eine hintere Hülsenstirnfläche hat, und an mindestens einer der Hülsenstirnflächen eine Nutaussparung ausgebildet ist, die sich radial mindestens in der Innenschicht erstreckt und in die ein Dichtring, der eine radial komprimierbare Dichtfläche aufweist, mit seinem ringförmigen Basiskörper eingesetzt ist. Die Erfindung betrifft auch einen Dichtring für Adapterhülsen für Druckmaschinen, mit einem ringförmigen, in eine Aussparung in einer Hülsenstirnfläche einer einen Luftleitkanal aufweisenden Adapterhülse einsetzbaren Basiskörper und mit einer radial komprimierbaren Dichtfläche.
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Insbesondere beim Flexodruck ist die Nutzung der Sleeve-Technologie zusammen mit als Luftzylinder ausgebildeten, rotatorisch antreibbaren Druckzylindern von Druckmaschinen weit verbreitet. Bei der Sleeve-Technologie kommt zwischen dem maschinenseitigen Druckzylinder und einer die Druckform tragenden oder mit der Druckform versehenen Druckhülse eine Adapterhülse (Adaptersleeve) zum Einsatz, die nach dem Luftkissenprinzip unter Nutzung der Luftaustrittsdüse am Druckzylinder (Luftzylinder) auf den Druckzylinder aufgeschoben oder von ihm abgenommen wird. Damit nach der Montage der Adapterhülse auf dem Druckzylinder unterschiedliche Druckhülsen unter Nutzung des Luftkissenprinzips montiert werden können, ist die Adapterhülse selbst mit wenigstens einem Luftleitungskanal versehen, der die Luft von der die Montageöffnung begrenzenden Innenseite zum Außenmantel weiterleitet, um die Druckhülse für den Montagevorgang zu weiten. Bei der Sleeve-Technologie können Adapterhülse mit unterschiedlichen Außendurchmessern zur Verfügung gestellt werden, um eine Formatüberbrückung auf andere Druckformate zu ermöglichen, ohne dass für jedes Druckformat eine Druckhülse mit gegebenenfalls hoher Wanddicke zur Verfügung gestellt werden muss. Die Erfindung betrifft genau diese Sleeve-Technologie.
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In Abhängigkeit von Aufbau und Ausgestaltung des Druckzylinders weisen zahlreiche Adapterhülsen an derjenigen Hülsenstirnfläche, die zuerst auf den Druckzylinder aufgeschoben wird, eine Lochzunge oder dergleichen als Registerelement auf, die am Ende des Montagevorgangs mit einem Registerstift am Druckzylinder passgenau gepaart wird. Das Registerelement kann hierbei Bestandteil eines auswechselbaren Rings sein
DE 20019625U , sodass Beschädigungen an der besagten Hülsenstirnfläche durch Auswechseln des Rings beseitigt werden können.
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Um die Funktionsweise des Luftkissenprinzips zu verbessern, ist ferner bei gattungsgemäßen Adapterhülsen an der während des Montagevorgangs des Adaptersleeves freiliegenden Hülsenstirnfläche ein Dichtring in eine stufige Aussparung zwischen Hülsenstirnfläche und Innenseite der Montageöffnung eingesetzt, wobei der Dichtring bei allen bekannten Ausgestaltungen aus einem kreiszylindrischen Metallring mit einer Nut an der Innenseite besteht, in die ein kompressibles Dichtelement, meist ein O-Ring eingesetzt ist, der in der Montageendlage zwischen Adapterhülse und Druckzylinder radial komprimiert wird und entsprechend partiell mit der komprimierten Dichtfläche gegen die Oberfläche des Druckzylinders angepresst wird, um einen Luftaustritt zwischen Adapterhülse und Druckzylinder an der Aufschiebeseite für die eigentliche Druckhülse zu verhindern.
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Gattungsgemäße Dichtringe benötigen konstruktionsbedingt eine relativ große Tiefe, insbesondere weil häufig an der außenliegenden Innenseite des Dichtrings eine Schutzschräge vorgesehen ist, die eine Montage der Adapterhülse selbst bei stehender Lagerung und hierdurch verursachter Kerben am Dichtring weiterhin ermöglicht und ferner Beschädigungen des Dichtrings beim Wechseln der Adapterhülse vermeidet. Gleichwohl müssen die Dichtungsringe nach bestimmten Nutzungsintervallen ausgetauscht werden.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Dichtring sowie Adapterhülsen hiermit zu schaffen, der einfacher und kostengünstiger herzustellen ist und eine Verkürzung des notwendigen Bauraums ermöglicht.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird mit der Erfindung vorgeschlagen, dass der Dichtring monolithisch ausgebildet ist, wobei die im Montagezustand radial komprimierbare Dichtfläche des Dichtrings ein integraler Bestandteil des Basiskörpers ist und aus wenigstens einer radial über die Innenseite der Innenschicht vorspringenden ringartigen Erhebung an der Innenfläche des Basiskörpers besteht. Bei einem monolithischen, mithin aus einem Material gefertigten Dichtring mit integral angeformter Dichtfläche kann die Einfuhrschräge entfallen; gleichzeitig kann der Dichtring wesentlich schmaler bauen, da keine Wandung mehr notwendig ist, um ein separates Dichtungselement seitlich stabil abzustützen.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung können mehrere voneinander axial beabstandete Erhebungen als Dichtflächen am monolithischen Dichtring ausgebildet sind. Im Regelfall reicht es allerdings aus, wenn eine einzelne Erhebung als Dichtfläche am monolithischen Dichtring ausgebildet ist.
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Der monolithische Dichtring kann insbesondere aus einem Kunststoffmaterial bestehen, wobei das Kunststoff-Material gemäß der insbesondere bevorzugten Ausgestaltung ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyurethane (PU), Polyurethan-Elastomere (PUR), Acrylnitril-Butadien-Kautschuke (NBR) oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke (EPDM), oder Mischungen hiervon.
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Die die Dichtfläche bildende Erhebung oder Erhebungen am Dichtring können durch ein subtraktives Fertigungsverfahren, insbesondere mechanische Bearbeitung wie Fräsen, Drehen oder Lasern erzeugt worden sein. Alternativ oder zusätzlich kann der Dichtring mit angeformter Dichtfläche durch ein formatives Fertigungsverfahren, wie beispielsweise Spritzgießen oder Sintern oder dgl. hergestellt worden sein. Besonders zweckmäßig sind Dichtringe, die mit angeformter Dichtfläche durch ein generatives oder additives Fertigungsverfahren wie insbesondere ein 3D-Druckverfahren hergestellt worden sind. Zum Aushärten kann sich an das 3D-Druckverfahren gegebenenfalls noch ein Sinter-Verfahrensschritt anschließen.
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Der Dichtring, bzw. das zu seiner monolithischen Herstellung verwendete Material, weist vorzugsweise eine Härte auf, die gleich oder kleiner ist als 120 Shore A, und vorzugsweise 90 Shore A oder weniger beträgt.
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Insbesondere vorteilhaft ist, wenn die Erhebung an ihrer Stirnseite eine bogenförmige, insbesondere kreisbogenförmige Krümmung aufweist, wobei vorzugsweise der Krümmungsradius an der Stirnseite 2 bis 5 mm, besonders bevorzugt 3 mm ± 1 mm beträgt. Die gekrümmte Stirnseite kann sich dabei über die gesamte axiale Breite des Dichtrings erstrecken, wobei vorzugsweise der Krümmungsradius gleich oder kleiner ist als die axiale Breite des Dichtrings. Alternativ oder zusätzlich kann der Basiskörper an seiner Innenfläche zu beiden Seiten der Erhebung eine Ringfläche aufweisen, die vorzugsweise parallel zur Außenfläche des Basiskörpers verläuft, aber auch leicht schräg verlaufen könnte.
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Um die Montage und ein Wechseln des Dichtrings zu vereinfachen, kann der Basiskörper an seiner Außenfläche mit einem Gewindegang versehen sein. Alternativ kann der Dichtring in die Aussparung im Hülsenkörper eingeklebt sein. Gemäß noch einer möglichen Ausführungsvariante kann der Dichtring partiell den Luftleitkanal bilden und an seiner Außenfläche mit einer umlaufenden Nut versehen sein, in die mindestens eine radiale Bohrung mündet.
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Bei den Adapterhülsen kann es sich um solche Hülsen handeln, die zwischen der Innenschicht und der Außenschicht eine Luftkammer aufweisen, die mittels eines oder mehrerer Spacer überbrückt wird, wobei bei diesen Adapterhülsen die Innenschicht eine vergleichsweise große Dicke aufweisen kann, weswegen sich dann die Nutaussparung für den Dichtring gegebenenfalls nur in der Innenschicht, und oder in einen angrenzenden Spacer hinein, erstreckt. Insbesondere vorteilhaft ist die Erfindung bei Adapterhülsen anwendbar, deren Hülsenkörper wenigstens eine kompressible Zwischenschicht aufweist, und bei denen sich die Nutaussparung für den Dichtring radial über die gesamte Innenschicht und mindestens partiell in die angrenzende Zwischenschicht hinein erstreckt. Bei entsprechenden Adapterhülsen reicht meist die radiale Dicke der Innenschicht nicht aus, die Nutaussparung für den Dichtring, und damit den Dichtring selbst, aufzunehmen.
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Weitere Vorteile und Ausgestaltungen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von in der Zeichnung schematisch vereinfacht dargestellten Ausführungsbeispielen. In der Zeichnung zeigen:
- 1 einen Längsschnitt durch einen schematisch dargestellten, als Luftzylinder ausgebildeten Druckzylinder während der Montage einer erfindungsgemäß ausgebildeten Adapterhülse;
- 2 in Schnittansicht das Ende einer Adapterhülse mit eingesetztem erfindungsgemäßem Dichtring;
- 3 eine Detailansicht eines Schnitts durch das den Dichtring aufweisende Ende der Adapterhülse aus 2 und 3;
- 4 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Dichtring gemäß einer ersten Ausführungsvariante;
- 5 einen Abschnitt des Dichtrings aus 4 in perspektivischer Ansicht auf die Dichtfläche;
- 6 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Dichtring gemäß einer zweiten Ausführungsvariante;
- 7 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Dichtring gemäß einer dritten Ausführungsvariante; und
- 8 einen Abschnitt des Dichtrings aus 7 in perspektivischer Ansicht auf die Dichtfläche.
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In 1 sind insgesamt mit Bezugszeichen 1 ein als Luftzylinder ausgebildeter Druckzylinder und mit Bezugszeichen 50 eine erfindungsgemäße Adapterhülse bezeichnet und 1 zeigt Druckzylinder 1 und Adapterhülse 50 während des Montage- oder Demontagevorgangs unter Nutzung des Luftkissenprinzips. Der Druckzylinder 1, der im Regelfall rotierbar antreibbar in einer weiter nicht dargestellten Druckmaschine oder dergleichen gelagert ist, weist für die Lagerung ein vorderes wellenartiges Zylinderende 2 und ein hinteres wellenartiges Zylinderende 3 sowie zwischen den beiden Zylinderenden 2,3 eine im Durchmesser breitere Zylindermantelfläche 4 auf, auf welche Adapterhülsen 50 mit jeweils einheitlichem Innendurchmesser aber unterschiedlichen Außendurchmessern aufgezogen werden können, um dann auf die Adapterhülsen 50 die eigentlichen Druckhülsen (nicht dargestellt) unter Nutzung des Luftkissenprinzips aufzuziehen.
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In der schematisch vereinfachten Darstellung gemäß 1 ist das maschinenseitige Wellenende 3 mit einer Axialbohrung 5 versehen, die in mehrere Radialbohrungen 6 mündet, die sich bis zur Oberfläche der Zylindermantelfläche 4 erstrecken. Die Montage der Adapterhülsen 50 erfolgt vom „freien“, vorderen Zylinderende 2 her, wozu die Axialbohrung 5 mit Druckluft (oder Gas) beaufschlagt wird, welches entsprechend über die Radialbohrungen 6 an der Zylindermantelfläche 4 des Druckzylinders 1 nahe des Stufenübergangs zum vorderen freien Wellenende 2 austritt. Die Adapterhülse 50 wird zur Montage vom freien Wellenende 2 her mit ihrem hinteren, in 1 rechten Hülsenende 51 auf die Zylindermantelfläche 4 aufgeschoben, sodass sie bereits nach äußerst kurzem Bewegungsweg mit dem Hülsenende 51 die Radialbohrung 6 erreicht und die Adapterhülse 50 durch den Luftdruck geweitet wird, um den weiteren Aufschiebevorgang zu unterstützen. Da entsprechende Druckzylinder 1 von Druckmaschinen und Adapterhülsen 50 axiale Längen von 1m bis 3m und mehr aufweisen können, wirkt der Luftdruck und die mit dem Luftdruck erzielte Weitung des Innendurchmesser der Adapterhülse 50 den Reibungs- und Klemmkräften entgegen, die aufgrund der Übergangspassungen zwischen Innendurchmesser der Adapterhülse 50 und Außendurchmesser der Zylindermantelfläche 4 ansonsten gegeben wären und während des Druckvorgangs auch benötigt werden, um einen festen Sitz zwischen Adapterhülse und Druckzylinder, und auch zwischen der eigentlichen Druckhülse und dem Druckzylinder, während des Druckbetriebs zu gewährleisten. Das Luftkissenprinzip ist im Grunde nach dem Fachmann bekannt, weswegen hier keine weitere Erläuterung erfolgt.
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Im gezeigten Ausführungsbeispiel in den 1 bis 3 ist die Adapterhülse 50 ausschließlich an der Hülsenstirnfläche 52 des vorderen, in den Figuren jeweils linken Hülsenendes 53 mit einem Dichtring 10 versehen, der in eine Nutaussparung 54 im Hülsenkörper 55 fest, aber austauschbar, eingesetzt ist, beispielsweise eingeklebt ist, oder mittels eines Gewindes verankert ist. Die Breite des Hülsenkörpers 55 zwischen ihren beiden Hülsenstirnflächen 52, 64 an den beiden Hülsenenden 51, 53 kann bis zu 3 m und mehr betragen. Der Hülsenkörper 55 hat im gezeigten Ausführungsbeispiel einen mehrschichtigen Aufbau mit einer Außenschicht 56, die den Außenmantel der Adapterhülse 50 bildet, mit einer Innenschicht 57, die mit ihrer Innenseite 57' diejenige Montageöffnung 58 begrenzt, mit der die Adapterhülse 50 auf die Zylindermantelfläche (4, 1) des Druckzylinders aufgeschoben wird, sowie mit mehreren Zwischenschichten 60, 61, 62, von denen im gezeigten Ausführungsbeispiel die unmittelbar an die Innenschicht 57 angrenzende Zwischenschicht 60 kompressibel ist, um die Weitung des Innendurchmesser der Adapterhülse 50 mit dem Luftdruck bewirken zu können.
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Wie vor allem 3 gut erkennen lässt, erstreckt sich die Nutaussparung 54 um eine kurze Länge von vorzugsweise weniger als 4 cm und minimal etwa 3 mm in axialer Richtung. In radialer Richtung erstreckt sich die Nutaussparung 54 über die Innenschicht 57, über die an diese angrenzende Zwischenschicht 60 und die nächste Zwischenschicht 61 hinaus bis in die inkompressible, für die Rapportüberbrückung sorgende Zwischenschicht 62 hinein. In geringem axialen Abstand zu der Nutaussparung 54 ist der Hülsenkörper 55 ferner noch mit hier mehreren radial verlaufenden Luftleitungskanälen 59 versehen, die sich jeweils mit einem Kanaleingang 66 von der Innenschicht 57 durch sämtliche Zwischenschichten 60, 61, 62 hindurch bis zu einem Kanalausgang 67 an der Mantelfläche der Außenschicht 56 erstrecken, um das Luftkissenprinzip auch für die Montage oder Demontage der eigentlichen Druckhülsen (nicht gezeigt) nutzen zu können, sofern sich die Adapterhülse in der Endmontagelage auf dem Druckzylinder befindet, in welcher eine Strömungsverbindung zwischen den Radialbohrungen (6, 1) im Druckzylinder und den Luftleitungskanälen 59 im Hülsenkörper 55 besteht. Auch dies ist dem Fachmann im Prinzip bekannt.
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Die erfindungsgemäße Besonderheit besteht in den Dichtringen 10, welche, anders als im Stand der Technik üblich, nicht mehrteilig aus unterschiedlichen Materialien gebildet sind sondern monolithisch aus einem einzigen Werkstoff oder Werkstoffverbund bestehen und integral mit einer Dichtfläche versehen sind, wobei diese Dichtfläche aus wenigstens einer Erhebung, im Ausführungsbeispiel nach den 1 bis 3 einer einzigen zentralen Erhebung 11 besteht.
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Der bei der Adapterhülse 50 gemäß 1 bis 3 gezeigte Dichtring 10 ist im Detail in den 4 und 5 gezeigt auf die nun ergänzend Bezug genommen wird. Der erfindungsgemäße, monolithische Dichtring 10 hat einen ringförmigen Basiskörper 12 mit einer kreiszylindrischen Außenfläche 13, einer vorderen, senkrecht zur Außenfläche 13 und normal zur Ringsachse verlaufenden Seitenfläche 14, einer parallel hierzu verlaufenden hinteren Seitenfläche 15 sowie einer nach innen weisenden Innenfläche 16, an der die ringartige Erhebung 11 als Dichtfläche ausgebildet ist. Beim Dichtring 10 sind zu beiden Seiten der ringartigen Erhebung 11 jeweils Ringflächen 17 ausgebildet, deren lichte Weite entsprechend größer ist als die lichte Weite im Bereich der Erhebung 11. Der Dichtring 10 hat hierbei umlaufend einen gleich bleibenden Querschnitt. Die nach innen weisende Stirnfläche 18 der Erhebung 11 ist gekrümmt. Im Ausführungsbeispiel nach 4 hat die Erhebung einen gleichbleibenden Krümmungsradius von etwa 3 mm, und mit dieser sich zwischen den beiden planen Ringflächen 17 gebildeten Erhebung dichtet der Dichtring 10 im Montagezustand der Adapterhülse auf einem Druckzylinder das freie Adapterhülsenende derart ab, dass die über den Druckzylinder zugeführte Druckluft vorrangig über den oder die radialen Luftleitungskanäle 59 im Hülsenkörper 55 der Adapterhülse zu deren Mantelfläche entweicht. Da die Erhebung 11 monolithisch mit dem Basiskörper 12 des Dichtrings verbunden ist, kommt bei den erfindungsgemäßen Dichtringen den Ringflächen 17 zu beiden Seiten der Erhebung 11 keine nennenswerte technische Funktion mehr zu.
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Der Innendurchmesser bzw. lichte Durchmesser an den Ringflächen 17 ist vorzugsweise größer als der Innendurchmesser an der Innenseite 57' der Innenschicht 57 der zugehörigen Adapterhülse 50, wie 3 einigermaßen gut erkennen lässt. Im Bereich der Erhebung 11 hingegen, insbesondere im mittigen Bereich der Erhebung 11, ist die lichte Weite des Dichtrings 10 geringer als der Innendurchmesser der Innenschicht 57 der Adapterhülse an der Innenseite 57', weswegen mithin die Erhebung 11 mindestens partiell über die Innenseite 57' der Innenschicht 57 der Adapterhülse 50 radial nach innen vorkragt, um die Montageöffnung 59 am zugehörigen Hülsenende gegenüber Luftaustritt abzudichten, wenn sich die Adapterhülse auf dem druckmaschinenseitigen Druckzylinder befindet.
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6 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Dichtrings 110. Auch der Dichtring 110 ist monolithisch ausgebildet und weist einen Basiskörper 112 mit kreiszylindrischer Außenfläche 113 und zwei planen, einander entgegengesetzt gegenüberliegenden Seitenflächen 114, 115 auf. Beim Dichtring 110 erstreckt sich allerdings die Erhebung 111 über die gesamte Breite des Dichtring 110 zwischen beiden Seitenflächen 114, 115, weswegen der Dichtring 110 äußerst schmal bauen kann und damit für seine Montage in einer Adapterhülse eine Nutaussparung mit deutlich reduzierter axialer Breite erfordert. Die axiale Breite des Basiskörpers kann nur etwa 3 mm betragen, und entsprechend erstreckt sich auch die Erhebung 111, und damit auch der gekrümmte Bereich der Erhebung 111, über die gesamte Breite des Dichtrings 110. Der Krümmungsradius der Stirnfläche 118 der Erhebung ist bei dieser Ausgestaltung vorzugsweise gleich oder kleiner als die Breite des Basiskörpers 112 zwischen den beiden Seitenflächen 114, 115.
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Die 7 und 8 zeigen noch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Dichtrings 210 mit Basiskörper 212, Außenfläche 213, Seitenflächen 214, 215 und Innenfläche 216. Der Dichtring 210 weist allerdings zwei axial voneinander beanstandete Erhebungen 211 als Dichtflächen an der Innenfläche 216 auf, wobei jeweils zu beiden Seiten jeder Erhebung 211, mithin auch zwischen den beiden benachbarten Erhebungen 211, jeweils eine Ringfläche 217 ausgebildet ist, deren lichte Weite größer ist als der Innendurchmesser an der Innenseite der zugehörigen Adapterhülse. Beim Dichtring 210 können beide Erhebungen 211 zueinander gleich ausgebildet sein und jeweils mit einer gekrümmten, insbesondere kreisbogenförmig gekrümmten Stirnfläche versehen sein, wie besonders gut aus 8 ersichtlich ist.
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Bei sämtlichen Ausgestaltungen eines erfindungsgemäßen Dichtrings 10, 110, 210 kann die jeweilige Erhebung 11, 111, 211 für eine Reduzierung der lichten Weite um ein Maß sorgen, welches beispielsweise 5/100 mm bis 3/10 mm gegenüber dem Innendurchmesser der Adapterhülse oder dem Außendurchmesser des Druckzylinders im Bereich der Zylindermantelfläche beträgt. Die erfindungsgemäßen Dichtringe sind insbesondere durch ein adaptives Fertigungsverfahren hergestellt und bestehen vorzugsweise aus Polyurethane (PU), Polyurethan-Elastomere (PUR), Acrylnitril-Butadien-Kautschuke (NBR) oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke (EPDM), oder Mischungen hiervon. Insbesondere bevorzugt ist eine Herstellung im 3D-Druckverfahren.
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Für den Fachmann ergeben sich aus der vorhergehenden Beschreibung zahlreiche Modifikationen, die in den Schutzbereich der Erfindung und der anhängigen Ansprüche fallen sollen. Die dargestellten Krümmungen und Krümmungsradius bilden nur ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel. Der Krümmungsradius kann sich über die axiale Breite auch ändern; bei einer Ausgestaltung mit mehreren Erhebungen könnten diese unterschiedliche Erhebungen, unterschiedliche Krümmungsradius und/oder unterschiedliche lichte Weiten aufweisen. Die Erhebungen könnten auch spitz zulaufende oder Trapez förmlich zulaufende Stirnflächen als Dichtflächen aufweisen. Ferner könnten auch an beiden Hülsenenden Dichtringe vorhanden sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 2202073 B1 [0003]
- DE 102005039782 A1 [0003]
- DE 20019625 U [0004]
