WO2010102966A1 - Verwendung von vinylester-copolymeren als low-profile-additive (lpa) - Google Patents

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WO2010102966A1
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WO
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ethylene copolymers
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ethylene
radically crosslinkable
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PCT/EP2010/052877
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Abdulmajid Hashemzadeh
Michael Tobias Zarka
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Wacker Chemie Ag
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    • C08J2331/04—Homopolymers or copolymers of vinyl acetate

Definitions

  • the invention relates to the use of vinyl ester copolymers as low-profile additives (LPA), processes for the preparation of free-radically crosslinkable polymer compositions and composite components.
  • LPA low-profile additives
  • Radical cross-linkable polymer compositions based on, for example, unsaturated polyester resins (UP resins) are frequently used for the production of composite components.
  • Unsaturated polyester resins are obtainable by polycondensation of dicarboxylic acids or dicarboxylic acid anhydrides with polyols.
  • the free-radically crosslinkable polymer compositions further contain monomers having ethylenically unsaturated groups, generally styrene.
  • styrene is added to the radically crosslinkable polymer composition to dissolve the crosslinkable polymer and to ensure that the radically crosslinkable polymer composition is a flowable mass.
  • a problem with the processing of such radically crosslinkable polymer compositions into composite components is the volume shrinkage during the curing of the polymer composition.
  • so-called low-profile additives are added to the free-radically crosslinkable polymer compositions.
  • Low-profile additives reduce shrinkage during curing, reduce residual stresses, reduce microcracking and make it easier to meet manufacturing tolerances.
  • the LPA are usually thermoplastic homo TM and copolymers of polystyrene, polymethyl methacrylate or polyvinyl acetate, which are used in the form of solid resins.
  • EP-A 0075765 recommends free-radically crosslinkable polymer compositions containing as LPA polymers based on vinyl acetate or alkyl acrylates and additionally ethylenically unsaturated fatty acid esters.
  • EP-A 0337931 describes LPA in the form of redispersible polymer powder based on copolymers of vinyl acetate and Versatic acid vinyl ester for the production of composite components at low temperatures.
  • the polyvinyl ester copolymers hitherto known as LPA usually have a large anti-shrinkage effect in comparison to polystyrene and polymethyl methacrylate, they can not be satisfactory in terms of pigmentation.
  • good pigmentation it is understood that on curing of radically curable polymer compositions containing pigments, composite components having a uniform color image are obtained; i.e. the pigments are evenly distributed in it. Whereas in the case of poor pigmentation, the pigments in the composite components are distributed unevenly and a so-called marble effect occurs.
  • the LPA For the LPA to be effective in the free-radically curable polymer compositions, the LPA must be present in dissolved form. Unfortunately, it takes a long time to resolve the common LPA. Therefore, the LPA are usually first dissolved in a separate, time-consuming process step in styrene and then introduced in this form ⁇ in the free-radically curable polymer compositions. Another problem is the storage of the LPA holding styrenic solutions, since such solutions tend to uncontrolled polymerization and additional measures must be taken to prevent premature polymerization.
  • the object was to provide low-profile additives (LPA) in the form of solids, which can be used without complex process steps for dissolving for the production of composite components and thereby to a large anti-shrinkage effect and also to a good pigmentation of the Lead composite components.
  • LPA low-profile additives
  • the invention relates to the use of protective colloid-stabilized vinyl ester-ethylene copolymers in the form of polymer powders as low-profile additives (LPA).
  • LPA low-profile additives
  • the vinyl ester-ethylene copolymers can be obtained by free-radically initiated polymerization of a) one or more vinyl esters and b) ethylene and optionally c) one or more further ethylenically unsaturated comonomers.
  • Ethylene b) is used to prepare the vinyl ester-ethylene copolymers preferably at 5 to 70 wt .-%, more preferably at 10 to 50 wt .-% and most preferably at 15 to 40 wt .-%, each based on the Total mass of the total monomers used for the preparation of the vinyl ester-ethylene copolymers.
  • Suitable vinyl esters a) are, for example, vinyl esters of carboxylic acids having 1 to 15 carbon atoms.
  • vinyl esters are vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl butyrate, vinyl 2-ethylhexanoate, vinyl laurate, 1-methylvinyl acetate, vinyl pivalate and vinyl esters of alpha-branched monocarboxylic acids having 5 to 13 carbon atoms, for example VeoVa9R or VeoValOR (trade name of Shell). Particularly preferred is vinyl acetate.
  • Vinyl esters a) are used to prepare the vinyl ester-ethylene copolymers preferably at 30 to 95 wt .-%, more preferably at 50 to 90 wt .-% and most preferably at 60 to 85 wt .-%, each based on the Total mass of the total monomers used for the production of vinyl ester-ethylene copolymers.
  • one or more monomers can be selected from the group comprising methacrylic acid esters or acrylic acid esters of carboxylic acids with unbranched or branched alcohols having 1 to 15 carbon atoms, ethylenically unsaturated silanes, vinylaromatics, vinyl halides, dienes and olefins other than ethylene.
  • Preferred methacrylic esters or acrylic esters are methyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl acrylate, ethyl methacrylate, propyl acrylate, propyl methacrylate, n-butyl acrylate, n-butyl methacrylate, 2-ethylhexyl acrylate, norbornyl acrylate, hydroxyethyl acrylate.
  • Particularly preferred are methyl acrylate, methacrylate metal, n-butyl acrylate r hydroxyethyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate.
  • Preferred dienes or olefins other than ethylene are propylene and 1,3-butadiene.
  • Preferred vinylaromatics are styrene and vinyltoluene.
  • a preferred vinyl halide is vinyl chloride.
  • the comonomers c) are preferably used at from 0 to 45% by weight, particularly preferably from 0 to 10% by weight, based on the content of the vinyl ester-ethylene copolymers. total mass of the total monomers used for the preparation of vinyl ester-ethylene copolymers.
  • auxiliary monomers are copolymerized.
  • auxiliary monomers are ethylenically unsaturated carboxylic acids, preferably acrylic acid, methacrylic acid, crotonic acid, itaconic acid or fumaric acid, maleic acid, ethylenically unsaturated carbonitriles, preferably acrylonitrile, mono- and diesters of fumaric acid and maleic acid such as the diethyl and diisopropyl esters, and maleic anhydride, ethylenically unsaturated sulfonic acids or their salts, preferably vinylsulfonic acid, 2-acrylamido-2-methylpropanesulfonic acid.
  • Examples of preferred vinyl ester-ethylene copolymers are copolymers of one or more vinyl esters with ethylene, copolymers of one or more vinyl esters with ethylene and one or more methacrylic esters or acrylic acid esters, copolymers of one or more vinyl esters with ethylene and one or more ethylenically unsaturated Carboxylic acids, copolymers of one or more vinyl esters with ethylene and vinyl chloride.
  • copolymers of vinyl acetate with 15 to 40 wt .-% of ethylene are particularly preferred.
  • Copolymers of vinyl acetate with 1 to 30% by weight of ethylene and 1 to 45% by weight of one or more ethylenically unsaturated carboxylic acids wherein the copolymers may each contain the said auxiliary monomers in the stated amounts NEN, and add the information in wt .-% to each
  • the choice of monomers or the selection of the weight proportions of the comonomers results in vinyl ester-ethylene copolymers having the desired glass transition temperature Tg.
  • the glass transition temperature Tg of the copolymers can be determined in a known manner by means of differential scanning calorimetry (DSC).
  • Tgn the glass transition temperature in Kelvin of the homopolymer of the monomer n. Tg values for homopolymers are listed in Polymer Handbook 2nd Edition, J. Wiley & Sons, New York (1975).
  • the vinyl ester-ethylene copolymers are prepared in aqueous medium and preferably by the emulsion or suspension polymerization process, as described, for example, in DE-A 102006007282.
  • the vinyl ester-ethylene copolymers are obtained in the form of aqueous dispersions.
  • the customary protective colloids and / or En ⁇ ulgatoren can be used, as described in DE-A 102006007282.
  • the said protective colloids are accessible by methods known to the person skilled in the art and are generally added in an amount of in total from 1 to 20% by weight, based on the total weight of the monomers, during the polymerization.
  • the vinyl ester-ethylene copolymers in the form of aqueous dispersions can be converted into corresponding powders by customary drying methods. This is usually a Drying aid in a total amount of 3 to 30 wt .-%, preferably 5 to 20 wt .-%, based on the polymeric constituents of the dispersion used. As a drying aid, the aforementioned polyvinyl alcohols are preferred.
  • the glass transition temperature Tg of the vinyl ester-ethylene copolymers is preferably between -40 0 C and + 30 0 C, more preferably between -4O 0 C and + 5 0 C.
  • the average particle diameter of the protective colloid-stabilized vinyl ester-ethylene copolymers in the form of Polymer powder is preferably between 0.1 and 500 micrometers, more preferably between 1 and 200 micrometers (determination according to Coulter).
  • Another object of the invention are radically crosslinkable polymer compositions containing one or more radically crosslinkable polymers, one or more ethylenically unsaturated monomers (reactive monomers) and optionally initiators, optionally fillers and optionally further additives, characterized in that additionally one or more protective colloid stabilized vinyl ester-ethylene copolymers are contained in the form of polymer powder.
  • Suitable reactive monomers are, for example, the same monomers, preferably or particularly preferred, which are also suitable, preferred or particularly preferred for the polymerization for the preparation of the vinyl ester-ethylene copolymers.
  • Very particularly preferred reactive monomers are styrene, methyl methacrylate, methyl acrylate, dipropylene glycol diacrylate, trirethylolpropane triacrylate, 1,6-hexanediol diacrylate, pentaerythritol triacrylate and butyl acrylate.
  • the most preferred reactive monomer is styrene.
  • Preferred free-radically crosslinkable polymers are unsaturated polyester resins or vinyl ester resins.
  • the unsaturated polyester resins are reaction products of one or more dicarboxylic acids or one or more Dicarboxylic anhydrides with one or more polyols.
  • the preparation of the unsaturated polyester resins is known to the person skilled in the art.
  • Vinylester resins are reaction products which are formed by polyadditions or esterification reactions of phenol derivatives and ethylenically unsaturated mono- or dicarboxylic acids or dicarboxylic anhydrides having 3 to 20 carbon atoms, such as, for example, acrylic acids or methacrylic acids.
  • Preferred phenol derivatives are bisphenol A and phenol novolac.
  • the preparation of the vinyl ester resins is known to the person skilled in the art.
  • Suitable initiators are, for example, t-butyl perbenzoate, t-butyl peroxy-2-ethylhexanoate, t-butyl peroxypivalate, t-butyl peroxyneodecanoate, dibenzoyl peroxide, t-amyl peroxypivalate, di (2-ethylhexyl) peroxydicarbonate, 1,1-bis (t-butyl peroxy ) -3,3,5- trimethylcyclohexane, di (4-t-butylcyclohexyl) peroxydicarbonate, azobisisobutyronitrile or photoinitiators such as benzophenone, isopropylthioxanthone, benzils (1,2-diketones), hydroxyalkyl ketones, ⁇ -aminoketones and benzil ketals.
  • Suitable fillers are, for example, talc, aluminum hydroxide, kaolin, calcium carbonate, dolomite, glass beads or glass fibers, quartz, aluminum oxide or barium sulfate.
  • the radically crosslinkable polymer compositions preferably contain 30 to 60 parts by weight of radically crosslinkable polymers, 5 to 40 parts by weight of protective colloid-stabilized vinyl ester-ethylene copolymers in the form of polymer powder, 30 to 160 parts by weight of reactive monomers, if appropriate 0.5 to 2 parts by weight of initiators, optionally fillers such as 50 to 350 parts by weight of calcium carbonate, reinforcing materials such as 25 to 450 parts by weight of glass fibers, aramid fibers, carbon fibers, optionally further additives such as 0.5 to 3 wt Part mold release agents, such as zinc stearate, and optionally other additives, such as pigments, thickeners, flame retardant additives.
  • Another object of the invention are methods for preparing the radically crosslinkable polymer compositions by mixing one or more radically crosslinkable polymers, one or more ethylenically unsaturated monomers (reactive monomers) and optionally of initiators, optionally of fillers, optionally of reinforcing materials and optionally of further additives or additives, characterized in that in addition one or more protective colloid-stabilized vinyl ester-ethylene copolymers are admixed in the form of polymer powder.
  • the protective colloid-stabilized vinyl ester-ethylene copolymers in the form of polymer powder may be mixed in any manner with the other components of the radically crosslinkable polymer compositions.
  • the vinyl ester-ethylene copolymers can be dissolved, emulsified or dispersed in reactive monomers and mixed in this form with the other components of the radically crosslinkable polymer compositions.
  • the vinyl ester-ethylene copolymers are preferably mixed with the radically crosslinkable polymers, the reactive monomers and optionally further liquid or dissolved components of the radically crosslinkable polymer compositions and then with the remaining solid components of the radically crosslinkable polymer compositions, such as fillers or reinforcing materials , mixed.
  • a liquid paste of free-radically crosslinkable polymers, reactive monomers and optionally other components of the radically crosslinkable polymer compositions can be prepared first, then added vinyl ester-ethylene copolymers and optionally the remaining amounts of the remaining components of the radically crosslinkable polymer compositions become.
  • the mixing of the components for the preparation of the radically crosslinkable polymer compositions can be carried out using IO
  • stirrers such as wing, anchor or blade stirrer done.
  • Another object of the invention are composite components obtainable by curing the radically crosslinkable polymer compositions.
  • the curing of the radically crosslinkable polymer compositions is preferably carried out at temperatures of ⁇ 0 0 C, more preferably from 20 to 200 0 C and most preferably from 20 to 165 ° C.
  • the curing preferably takes place in the presence of one or more initiators by free-radical-initiated polymerization.
  • the free-radically crosslinkable polymer compositions are pressed at curing at the particular temperature using pressures of ⁇ 1 mbar, more preferably from 1 to 200,000 mbar, and most preferably from 1,000 to 200,000 mbar.
  • the composite components can be obtained from the free-radically crosslinkable polymer compositions by all customary methods of preparation, for example by means of Sheet Molding Compound Technology (SMC), Buick Molding Com TM pound Technology (BMC), Resin Transfer Molding (RTM) or Reverse Transfer Molding. Sin Injection Molding (RIM).
  • SMC Sheet Molding Compound Technology
  • BMC Buick Molding Com TM pound Technology
  • RTM Resin Transfer Molding
  • RTM Reverse Transfer Molding.
  • Sin Injection Molding (RIM) Sin Injection Molding
  • the composite components are preferably produced by means of the BMC technology (BuIk Molding Compound) or the SMC technology (Sheet Molding Compound).
  • the solutions of the free-radically ver ⁇ wettable polymers in reactive monomer and the Vinyles- ter-ethylene are ⁇ copolymers and optionally other components such as the initiator, filler, mold release agents or other polymers or additives mixed into a paste-like mass, thereafter optionally mixed with glass fibers, and then the resulting free-radically crosslinkable polymer compositions using pressure and cured temperature to the composite component.
  • this technique produces reflectors for car headlights.
  • a paste-like mass of free-radically crosslinkable polymers in reactive monomer, the vinyl ester-ethylene copolymers, crosslinking catalyst, filler, mold release agent and, if appropriate, further additives is prepared analogously to the BMC process, which is applied to two carrier films. Subsequently, cut glass fiber rovings are sprinkled onto one of the two layers and, finally, both carrier foils are joined together so that the layers produced come into contact with one another. This is followed by compaction through a system of rollers. The resulting sheet-like SMC compound is then rolled up and stored for at least three days under defined conditions, which is called maturation. Finally, the sheet sandwich is peeled from the film, cut into pieces and pressed using compression and temperature to form parts. Molded parts which are produced by means of this technique are used, for example, as tailgates of automobiles.
  • the protective colloid-stabilized vinyl ester-ethylene copolymers in the form of polymer powder when used as LPA cause a very strong anti-shrinkage effect and at the same time lead to a very good pigmentation of the composite components.
  • the protective colloid-stabilized vinyl ester-ethylene copolymers in the form of polymer powder are stable on storage and can be rapidly dissolved, emulsified or dispersed.
  • the LPAs of the present invention are superior in particular to the LPA in the form of solid resins. Because of the ethylene content of the LPA according to the invention, composite components produced according to the invention are also provided with water-repellent properties, which also has a positive effect on the aging resistance of the composite components.
  • the composite components according to the invention also show very good mechanical properties, for example flexural strengths and flexural elasticity modules. This was especially out surprisingly, since the LPA according to the invention are internally plasticized due to the ethylene content and consequently a deterioration of the mechanical properties of composite components produced therewith would have been to be feared.
  • V-LPA 2 V-LPA 2
  • the UP resin and all the additives (see table) except the glass fibers and filler (calcium carbonate) were premixed with a dissolver in a container for 2 minutes (resin paste)
  • this resin paste was placed in a small laboratory kneader with the glass fibers and the calcium carbonate mixed. The kneading time was varied between 5 and 15 minutes (see Table 2).
  • the BMC ⁇ Compound (Bulk moldmg Compound) was then packed styrene-tight with suitable films and for 2 days at 23 ° C stored (aging period) and then xn a Wickert press inserted (press conditions: 3 minutes, 160 0 C, 730 KN compression force, 3 mm plate thickness).
  • Shrinkage values (linear shrinkage): Volume change was determined by measurement and expressed in percentages. Minus values indicate that the composite component was larger than the original shape.
  • Example 5 of the invention achieved both very good pigmentation and low shrinkage.
  • Example 5 according to the invention is also distinguished by a very good surface quality (low shortwave and longwave values: characteristic of low surface waviness) and a glossy surface.
  • the comparative examples VBsp.l, VBsp.3 and VBsp.4 can not satisfy their gloss and surface quality.
  • the inventive component of example 5 is distinguished from the composite component VBsp.4, which contains a vinyl acetate-VeoVa copolymer in the form of a water-redispersible powder as LPA, by better pigmentation, a better surface quality (gloss, shortwave, Longwave) and at the same time by a lower shrinkage.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Schutzkolloidstabilisierten Vinylester-Ethylen-Copolymeren in Form von Polymerpulver als Low-Profile-Additive (LPA).

Description

Verwendung von Vinylester-Copolymeren als Low-Profile-Additive (LPA)
Die Erfindung betrifft die Verwendung von Vinylester- Copolymeren als Low-Profile-Additive (LPA) , Verfahren zur Herstellung von radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen sowie Komposit-Bauteile .
Für die Herstellung von Komposit-Bauteilen werden häufig radikalisch vernetzbare Polymerisat-Zusammensetzungen auf Basis von beispielsweise ungesättigten Polyesterharzen (UP-Harze) eingesetzt. Ungesättigte Polyesterharze sind erhältlich durch Polykondensation von Dicarbonsäuren oder Dicarbonsäureanhydri- den mit Polyolen. Die radikalisch vernetzbaren Polymerisat- Zusammensetzungen enthalten des Weiteren Monomere mit ethyle- nisch ungesättigten Gruppen, im Allgemeinen Styrol. Styrol wird der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzung beispielsweise zugegeben, um das vernetzbare Polymerisat zu lösen und um sicherzustellen, dass die radikalisch vernetzbare Polymerisat-Zusammensetzung eine fließfähige Masse ist. Als weitere Bestandteile enthalten die radikalisch vernetzbaren Polymerisat-zusammensetzungen oftmals noch Fasermaterialien wie Glasfasern, Carbonfasern oder entsprechende Fasermatten (Fiber Reinforced Plastic composites = FPR composites) , die zu einer Verstärkung der durch Aushärtung der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen erhältlichen Komposit- Bauteile führen.
Ein Problem bei der Verarbeitung solcher radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen zu Komposit-Bauteilen ist der Volumenschwund während der Härtung der Polymerisat- Zusammensetzung. Zur Reduzierung des Schrumpfs bei der Aushärtung werden den radikalisch vernetzbaren Polymerisat- Zusammensetzungen daher sogenannte Low-Profile-Additive zugegeben. Low-Profile-Additive reduzieren das Schrumpfen beim Aushärten, bauen Eigenspannungen ab, verringern Mikrorissbil- dung, und erleichtern das Einhalten von Fertigungstoleranzen. Bei den LPA handelt es sich üblicherweise um thermoplastische Homo™ und Copolymere von Polystyrol, Polymethylmethacrylat oder Polyvinylacetat , die in Form von Festharzen eingesetzt werden. So werden beispielsweise in der US-A 3718714 oder der DE-A 102006019686 Copolymerisate auf Basis von Vinylacetat und ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren als LPA für die Her¬ stellung von Komposit-Bauteilen auf Basis von ungesättigten Polyesterharzen empfohlen. Die EP-A 0075765 empfiehlt für die Herstellung von Komposit-Bauteilen radikalisch vernetzbare Po- lymerisat-Zusammensetzungen, die als LPA Polymerisate auf Basis von Vinylacetat bzw. Alkylacrylaten und zusätzlich ethylenisch ungesättigte Fettsäureestern enthalten.
Die EP-A 0337931 beschreibt LPA in Form von redispergierbaren Polymerpulver auf Basis von Copolymerisaten von Vinylacetat und Versaticsäure-Vinylester für die Herstellung von Komposit- Bauteilen bei niedrigen Temperaturen.
Die bisher als LPA gängigen Polyvinylester-Copolymere bewirken im Vergleich zu Polystyrol- und Polymethylmethacrylat zwar meist einen großen Antischrumpfeffekt, können aber hinsichtlich der Pigraentierung nicht befriedigen. Unter guter Pigmentierung wird verstanden, dass bei Aushärten von Pigmenten enthaltenden radikalisch aushärtbaren Polymerisat-Zusammensetzungen Komposit-Bauteile mit einem einheitlichen Farbbild erhalten werden; d.h. die Pigmente sind darin gleichmäßig verteilt. Wohingegen bei einer schlechten Pigmentierung die Pigmente in den Komposit-Bauteilen ungleichmäßig verteilt und ein sogenannter Marmoreffekt auftritt.
Damit die LPA in den radikalisch aushärtbaren Polymerisat- Zusammensetzungen ihre Wirkung entfalten können, müssen die LPA in gelöster Form vorliegen. Nachteiligerweise dauert das Auflösen der gängigen LPA sehr lange. Deswegen werden die LPA für gewöhnlich zuerst in einem separaten, zeitaufwändigen Verfahrensschritt in Styrol gelöst und dann in dieser Form in die radikalisch aushärtbaren Polymerisat-Zusammensetzungen einge¬ bracht. Ein weiteres Problem stellt die Lagerung der LPA ent- haltenden styrolischen Lösungen dar, da derartige Lösungen zur unkontrollierten Polymerisation neigen und zusätzlich Maßnahmen zur Verhinderung der vorzeitigen Polymerisation ergriffen werden müssen.
Vor diesem Hintergrund bestand die Aufgabe, Low-Profile- Additive (LPA) in Form von Feststoffen bereitzustellen, die ohne aufwändige Verfahrensschritte zum Auflösen für die Herstellung von Komposit-Bauteilen eingesetzt werden können und dabei zu einem großen Antischrumpfeffekt und zudem zu einer guten Pigmentierung der Komposit-Bauteile führen.
Überraschenderweise wurde diese Aufgabe gelöst, indem Schutz- kolloid-stabilisierte Vinylester-Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulvern als LPA eingesetzt wurden. Diese Pulver sind rieselfähig sowie blockfest und lassen sich leicht in radikalisch aushärtbare Polymerisat-Zusammensetzungen einarbeiten. Vinylester-Ethylen-Copolymere in Form von Festharzen sind dagegen im Allgemeinen klebrig, neigen zum Verblocken.
Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Schutzkolloid- stabilisierten Vinylester-Ethylen-Copolymeren in Form von Polymerpulvern als Low-Profile-Additive (LPA) .
Die Vinylester-Ethylen-Copolymere können erhalten werden durch radikalisch initiierte Polymerisation von a) einem oder mehreren Vinylestern und b) Ethylen und gegebenenfalls c) einem oder mehreren weiteren ethylenisch ungesättigten Co- monomeren .
Ethylen b) wird zur Herstellung der Vinylester-Ethylen- Copolymere vorzugsweise zu 5 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 10 bis 50 Gew.-% und am meisten bevorzugt zu 15 bis 40 Gew.-% eingesetzt, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse der insgesamt eingesetzten Monomere zur Herstellung der Vinylester-Ethylen-Copolymere . Geeignete Viπylester a) sind beispielsweise Vinylester von Carbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen. Bevorzugte Vinylester sind Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyl-2-ethylhexa- noat, Vinyllaurat, 1-Methylvinylacetat , Vinylpivalat und Vinylester von alpha-verzweigten Monocarbonsäuren mit 5 bis 13 C~Atomen, beispielsweise VeoVa9R oder VeoValOR (Handelsnamen der Firma Shell) . Besonders bevorzugt ist Vinylacetat.
Vinylester a) werden zur Herstellung der Vinylester-Ethylen- Copolymere vorzugsweise zu 30 bis 95 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 50 bis 90 Gew.-% und am meisten bevorzugt zu 60 bis 85 Gew.~% eingesetzt, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse der insgesamt eingesetzten Monomere zur Herstellung der Vinyles- ter-Ethylen-Copolymere .
Als Comonomere c) können ein oder mehrere Monomere ausgewählt werden aus der Gruppe umfassend Methacrylsäureester oder Ac- rylsäureester von Carbonsäuren mit unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, ethylenisch ungesättigte Silane, Vinylaromaten, Vinylhalogenide, Diene und von Ethylen verschiedene Olefine.
Bevorzugte Methacrylsäureester oder Acrylsäureester sind Me- thylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat , Ethylmethacry- lat, Propylacrylat, Propylmethacrylat , n-Butylacrylat , n-Bu- tylmethacrylat , 2-Ethylhexylacrylat, Norbornylacrylat , Hydro- xyethylacrylat . Besonders bevorzugt sind Methylacrylat, Me- thylmethacrylat, n-Butylacrylatr Hydroxyethylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat .
Bevorzugte Diene oder von Ethylen verschiedene Olefine sind Propylen und 1, 3-Butadien. Bevorzugte Vinylaromaten sind Sty- rol und Vinyltoluol. Ein bevorzugtes Vinylhalogenid ist Vinyl- chlorid.
Die Comonomere c) werden zur Herstellung der Vinylester- Ethylen-Copolymere vorzugsweise zu 0 bis 45 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 0 bis 10 Gew.-% eingesetzt, bezogen auf die Ge- samtmasse der insgesamt eingesetzten Monomere zur Herstellung der Vinylester-Ethylen-Copolymere .
Gegebenenfalls können noch 0,05 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesaratgewicht der Vinylester- Ethylen-Copolymere, Hilfsmonomere copolymerisiert werden. Beispiele für Hilfsmonomere sind ethylenisch ungesättigte Carbonsäuren, vorzugsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Itaconsäure oder Fumarsäure, Maleinsäure, ethylenisch ungesättigte Carbonsäurenitrile, vorzugsweise Acrylnitril, Mono- und Diester der Fumarsäure und Maleinsäure wie die Diethyl- und Diisopropylester, sowie Maleinsäureanhydrid, ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuren bzw. deren Salze, vorzugsweise Vinylsul- fonsäure, 2~Acrylamido-2-methyl-propansulfonsäure .
Beispiele für bevorzugte Vinylester-Ethylen-Copolymere sind Copolymere von einem oder mehreren Vinylestern mit Ethylen, Copolymere von einem oder mehreren Vinylestern mit Ethylen und einem oder mehreren Methacrylsaureestern oder Acrylsäurees- tern, Copolymere von einem oder mehreren Vinylestern mit Ethylen und einer oder mehreren ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, Copolymere von einem oder mehreren Vinylestern mit Ethylen und Vinylchlorid.
Besonders bevorzugt werden Copolymere von Vinylacetat mit 15 bis 40 Gew.-% Ethylen; Copolymere von Vinylacetat mit 5 bis 30 Gew.~% Ethylen und 1 bis 50 Gew.-% von einem oder mehreren weiteren, von Vinylacetat verschiedenen, Vinyleestern; Copolymere von Vinylacetat mit 5 bis 30 Gew.™% Ethylen und 1 bis 45 Gew.-% von einem oder mehreren Methacrylsaureestern oder Ac- rylsäureestern; Copolymere von Vinylacetat mit 5 bis 30 Gew.-% Ethylen und 1 bis 25 Gew.-% von einem oder mehreren weiteren, von Vinylacetat verschiedenen, Vinylestern und 1 bis 45 Gew.-% von einem oder mehreren Methacrylsaureestern oder Acrylsäure- estern; Copolymere von Vinylacetat mit 1 bis 30 Gew.-% Ethylen und 1 bis 45 Gew.™% von einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren; wobei die Copolymere jeweils noch die genannten Hilfsmonomere in den genannten Mengen enthalten kön- nen, und sich die Angaben in Gew.-% auf jeweils 100 Gew.-% aufaddieren.
Durch die Monomerauswahl bzw. durch die Auswahl der Gewichtsanteile der Comonomere resultieren Vinylester-Ethylen- Copolymere mit der gewünschten Glasübergangstemperatur Tg. Die Glasübergangstemperatur Tg der Copolymere kann in bekannter Weise mittels Differential Scanning Calorimetry (DSC) ermittelt werden. Die Tg kann auch mittels der Fox-Gleichung näherungsweise vorausberechnet werden. Nach Fox T. G., Bull. Am. Physics Soc. 1, 3, page 123 (1956) gilt: l/Tg = xl/Tgl + x2/Tg2 + ... + xn/Tgn, wobei xn für den Massebruch (Gew.- %/100) des Monomeren n steht, und Tgn die Glasübergangstemperatur in Kelvin des Homopolymeren des Monomeren n ist. Tg~Werte für Homopolymerisate sind in Polymer Handbook 2nd Edition, J. Wiley & Sons, New York (1975) aufgeführt.
Die Herstellung der Vinylester-Ethylen-Copolymere erfolgt in wässrigem Medium und bevorzugt nach dem Emulsions- oder Sus- pensionspolymerisationsverfahren - wie beispielsweise in DE-A 102006007282 beschrieben. Die Vinylester-Ethylen-Copolymere fallen dabei in Form von wässrigen Dispersionen an. Bei der Polymerisation können die gängigen Schutzkolloide und/oder Enαulgatoren eingesetzt werden, wie in der DE-A 102006007282 beschrieben. Bevorzugt werden als Schutzkolloide teilverseifte oder vollverseifte Polyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 100 Mol-%, insbesondere teilverseifte Polyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 94 Mol-% und einer Höpplerviskosität, in 4 %-iger wässriger Lösung von 1 bis 30 mPas (Methode nach Höppler bei 200C, DIN 53015) . Die genannten Schutzkolloide sind mittels dem Fachmann bekannter Verfahren zugänglich und werden im Allgemeinen in einer Menge von insgesamt 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mono™ mere, bei der Polymerisation zugesetzt.
Die Vinylester-Ethylen-Copolymere in Form von wässrigen Dispersionen können nach gängigen Trocknungsverfahren zu entsprechenden Pulvern überführt werden. Dabei wird in der Regel eine Trocknungshilfe in einer Gesamtmenge von 3 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die polymeren Bestandteile der Dispersion, eingesetzt. Als Trocknungshilfe sind die vorgenannten Polyvinylalkohole bevorzugt.
Die Glasübergangstemperatur Tg der Vinylester-Ethylen™ Copolymere liegt vorzugsweise zwischen -400C und + 300C, besonders bevorzugt zwischen -4O0C und + 50C. Der mittlere Partikeldurchmesser der Schutzkolloid-stabilisierten Vinylester- Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver liegt bevorzugt zwischen 0,1 und 500 Mikrometer, besonders bevorzugt zwischen 1 und 200 Mikrometer (Bestimmung nach Coulter) .
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind radikalisch vernetzbare Polymerisat-Zusammensetzungen enthaltend ein oder mehrere radikalisch vernetzbare Polymerisate, ein oder mehrere ethylenisch ungesättigte Monomere (reaktive Monomere) und gegebenenfalls Initiatoren, gegebenenfalls Füllstoffe sowie gegebenenfalls weitere Zusätze, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein oder mehrere Schutzkolloid-stabilisierte Vinyl- ester-Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver enthalten sind.
Als reaktive Monomere sind beispielsweise dieselben Monomere geeignet, bevorzugt bzw. besonders bevorzugt, die auch für die Polymerisation zur Herstellung der Vinylester-Ethylen- Copolymere geeignet, bevorzugt bzw. besonders bevorzugt sind. Ganz besonders bevorzugte reaktive Monomere sind Styrol, Me- thylmethacrylat , Methylacrylat, Dipropylenglycoldiacrylat, Triraethylolpropantriacrylat , 1, 6-Hexanedioldiacrylat, Pentae- rythritoltriacrylat und Butylacrylat . Das am meisten bevorzugte reaktive Monomer ist Styrol.
Bevorzugte radikalisch vernetzbare Polymerisate sind ungesättigte Polyesterharze oder Vinylesterharze.
Die ungesättigten Polyesterharze sind Reaktionsprodukte von einer oder mehreren Dicarbonsäuren oder einer oder mehreren Dicarbonsäureanhydriden mit einem oder mehreren Polyolen. Die Herstellung der ungesättigten Polyesterharze ist dem Fachmann bekannt .
Vinylesterharze sind Reaktionsprodukte, die durch Polyadditio- nen oder Veresterungsreaktionen von Phenolderivaten und ethy- lenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren oder Dicarbonsäureanhydriden mit 3 bis 20-Kohlenstoffatomen, wie beispielsweise Acrylsäuren oder Methacrylsäuren entstehen. Bevorzugte Phenolderivate sind Bisphenol A und Phenol-Novolak. Die Herstellung der Vinylesterharze ist dem Fachmann bekannt.
Geeignete Initiatoren sind beispielsweise t-Butylperbenzoat, t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat , t-Butylperoxypivalat, t-Butyl- peroxyneodecanoat, Dibenzoylperoxid, t~Amylperoxypivalat, Di- (2-ethylhexyl) peroxydicarbonat, 1, 1-Bis (t-Butylperoxy) -3,3,5- trimethylcyclohexan, Di- (4-t-Butylcyclohexyl) peroxydicarbonat, Azobisisobutyronitril oder auch Photoinitiatoren, wie Ben- zophenon, Isopropyl-thioxanthon, Benzile (1,2 Diketone) , Hydroxy-alkylketone, α-Aminoketone und Benzilketale.
Geeignete Füllstoffe sind beispielsweise Talkum, Aluminiumhydroxid, Kaolin, Calciumcarbonat, Dolomit, Glaskugeln oder Glasfasern, Quarz, Aluminiumoxid oder Bariumsulfat.
Die radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen enthalten vorzugsweise 30 bis 60 Gew. -Teile radikalisch vernetzbare Polymerisate, 5 bis 40 Gew. -Teile Schutzkolloid- stabilisierte Vinylester-Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver, 30 bis 160 Gew. -Teile reaktive Monomere, gegebenenfalls 0,5 bis 2 Gew. -Teile Initiatoren, gegebenenfalls Füllstoffe wie 50 bis 350 Gew. -Teile Calciumcarbonat, Verstärkungsmaterialien wie 25 bis 450 Gew. -Teile Glasfasern, Aramid- fasern, Kohlefasern, gegebenenfalls weitere Additive wie 0,5 bis 3 Gew. -Teile Formtrennmittel, beispielsweise Zinkstearat, sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe, beispielsweise Pigmente, Verdicker, flammhemmende Zusätze. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind Verfahren zur Herstellung der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen durch Mischen von einem oder mehreren radikalisch vernetzbaren Polymerisaten, einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten Monomeren (reaktive Monomere) und gegebenenfalls von Initiatoren, gegebenenfalls von Füllstoffen, gegebenenfalls von Verstärkungsmaterialien sowie gegebenenfalls von weiteren Additiven oder Zusätzen, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein oder mehrere Schutzkolloid-stabilisierte Vinyl- ester-Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver beigemischt werden .
Die Schutzkolloid-stabilisierten Vinylester-Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver können mit den weiteren Komponenten der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen in beliebiger Weise gemischt werden. Beispielsweise können die Vinylester-Ethylen-Copolymere in reaktiven Monomeren gelöst, emulgiert oder dispergiert werden und in dieser Form mit den weiteren Komponenten der radikalisch vernetzbaren Polymerisat- Zusammensetzungen gemischt werden. Die Vinylester-Ethylen- Copolymere werden vorzugsweise mit den radikalisch vernetzbaren Polymerisaten, den reaktiven Monomeren und gegebenenfalls weiteren flüssigen oder gelösten Komponenten der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen gemischt und anschließend mit den restlichen festen Komponenten der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen, wie beispielsweise Füllstoffen oder Verstärkungsmaterialien, gemischt. Alternativ kann auch zuerst eine flüssige Paste aus radikalisch vernetzbaren Polymerisaten, reaktiven Monomeren und gegebenenfalls weiteren Komponenten der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen hergestellt werden, der anschließend Vinylester-Ethylen-Copolymere sowie gegebenenfalls die restlichen Mengen an den restlichen Bestandteilen der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen zugegeben werden.
Das Mischen der Komponenten zur Herstellung der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen kann unter Einsatz IO
der gängigen, dem Fachmann bekannten Vorrichtungen, wie beispielsweise Reaktoren, Rührkessel oder Mischer, und Rührer, wie beispielsweise Flügel-, Anker- oder Blattrührer, erfolgen.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind Komposit-Bauteile erhältlich durch Härten der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen.
Das Härten der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen von ≥ 00C, besonders bevorzugt von 20 bis 2000C und am meisten bevorzugt von 20 bis 165°C. Vorzugsweise erfolgt das Härten in Gegenwart von einem oder mehreren Initiatoren durch radikalisch initiierte Polymerisation. Gegebenenfalls werden die radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen beim Härten bei der jeweiligen Temperatur unter Anwendung von Drücken von ≥ 1 mbar, besonders bevorzugt von 1 bis 200.000 mbar und am meisten bevorzugt von 1.000 bis 200.000 mbar verpresst.
Die Komposit-Bauteiie können nach allen gängigen Herstellungsverfahren aus den radikalisch vernetzbaren Polymerisat- Zusammensetzungen erhalten werden, wie beispielsweise mittels der Sheet Molding Compound Technology (SMC) , BuIk Molding Com™ pound Technology (BMC), Resin Transfer Molding (RTM) oder Re- sin Injection Molding (RIM) .
Vorzugsweise werden die Komposit-Bauteile mittels der BMC- Technik (BuIk Molding Compound) oder der SMC-Technik (Sheet Molding Compound) hergestellt.
Beim BMC-Verfahren werden die Lösungen der radikalisch ver¬ netzbaren Polymerisate in reaktivem Monomer und die Vinyles- ter-Ethylen~Copolymere und gegebenenfalls die weiteren Komponenten wie der Initiator, Füllstoff, Formtrennmittel oder weitere Polymerisate oder Zusatzstoffe zu einer pastösen Masse vermischt, danach werden gegebenenfalls Glasfasern zugemischt, und anschließend werden die so erhaltenen radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen unter Anwendung von Druck und Temperatur zum Komposit-Bauteil ausgehärtet. Beispielswelse werden mit dieser Technik Reflektoren für Autoscheinwerfer hergestellt .
Beim SMC~Verfahren wird analog dem BMC-Verfahren eine pastöse Masse aus radikalisch vernetzbaren Polymerisaten in reaktivem Monomer, den Vinylester-Ethylen-Copolymeren, Vernetzungskatalysator, Füllstoff, Formtrennmittel sowie gegebenenfalls weiteren Zusatzstoffen hergestellt, welche auf zwei Trägerfolien aufgetragen wird. Anschließend werden geschnittene Glasfaser™ rovings auf eine der beiden Schichten aufgestreut und schließlich beide Trägerfolien miteinander vereint, so dass die erzeugten Schichten miteinander in Kontakt kommen. Es folgt eine Kompaktierung durch ein System von Walzen. Der resultierende flächige SMC-Compound wird dann aufgerollt und mindestens drei Tage unter definierten Bedingungen gelagert, was als Reifung bezeichnet wird. Schließlich wird der flächige Sandwich von der Folie abgezogen, in Stücke geschnitten und unter Anwendung von Druck und Temperatur zu Formteilen verpresst. Formteile, welche mittels dieser Technik hergestellt werden, werden beispielsweise als Heckklappen von Automobilen eingesetzt.
Die Schutzkolloid-stabilisierten Vinylester-Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver bewirken bei Einsatz als LPA einen sehr starken Antischrumpfeffekt und führen dabei zugleich zu einer sehr guten Pigmentierung der Komposit-Bauteile. Des Weiteren sind die Sσhutzkolloid-stabilisierten Vinylester- Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver lagerstabil und lassen sich rasch auflösen, emulgieren oder dispergieren. In dieser Hinsicht sind die erfindungsgemäßen LPA insbesondere gegenüber den LPA in Form von Festharzen überlegen. Auf Grund des Ethylen-Gehalts der erfindungsgemäßen LPA werden erfindungsgemäß hergestellte Komposit-Bauteile auch mit Wasser abweisenden Eigenschaften ausgestattet, was sich auch positiv auf die Alterungsbeständigkeit der Komposit-Bauteile auswirkt. Die erfindungsgemäßen Komposit-Bauteile zeigen auch sehr gute mechanische Eigenschaften, beispielsweise Biegefestigkeiten und Biege-Elastiziätsmodule. Dies war insbesondere auch aus dem Grunde überraschend, da die erfindungsgemäßen LPA auf Grund des Ethylen-Gehaltes innerlich weichgemacht sind und folglich eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften damit hergestellter Komposit-Bauteile zu befürchten gewesen wäre.
Die nachfolgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung, ohne diese in irgendeiner Weise einzuschränken.
Herstellung von Low-Profile-Additiven (LPA) :
LPÄ 1:
Es wurde eine mit Polyvinylalkohol stabilisierte wässrige Dispersion eines Vinylacetat-Ethylen-Copolymers (80 Gew.-% Vinyl- acetat, 20 Gew.-% Ethylen, je bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymers; Tg -70C; 12 Gew.-% Polyvinylalkohol, bezogen auf den Gesarntfestanteil der Dispersion) sprühgetrocknet. Die mittlere Korngröße des so erhaltenen Pulvers betrug 120 μm (Bestimmung nach Coulter; Gerät: Beckmann-Coulter LS 100Q} .
V-LPA 2:
Es wurde eine mit Polyvinylalkohol stabilisierte wässrige Dispersion eines Vinylacetat-VeoValO-Copolymers (80 Gew.-% Vinyl- acetat, 20 Gew.-% VeoValO, je bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymers; Tg 300C; 12 Gew.-% Polyvinylalkohol, bezogen auf den Gesamtfestanteil der Dispersion) sprühgetrocknet. Die mittlere Korngröße des so erhaltenen Pulvers betrug 120 μm (Bestimmung nach Coulter; Gerät: Beckmann-Coulter LS 1ÖÖQ) .
Herstellung von Komposit-Bauteilen:
Zuerst wurden das ÜP-Harz und alle Additive (s. Tabelle) bis auf die Glasfasern und Füllstoff (Calciumcarbonat) mit einem Dissolver in einem Behälter 2 Minuten vorgemischt (Harzpaste) In einem zweiten Schritt wurde diese Harzpaste in einem kleinen Laborkneter mit den Glasfasern und dem Calciumcarbonat vermischt. Die Knetzeit wurde zwischen 5 und 15 Minuten variiert (siehe Tabelle 2) .
Der BMC~Compound (BuIk moldmg Compound) wurde dann mit geeigneten Folien styroldicht eingepackt und 2 Tage bei 23°C gelagert (Reifezeit) und anschließend xn eine Wickert-Presse eingelegt (Pressbedingungen: 3 Minuten, 160 0C, 730 KN Presskraft, 3 mm Plattendicke) .
Tabelle 1:
Figure imgf000014_0001
a) Handelsname der Firma DSM b) Vmnapas C501 {Festharz auf Basis von 99 Gew.-% Vαnylacetat, 1 Gew,-% Crotonsaure; Handelsname der Firma Wacker Polymers) ; c) Handelsname der Firma DSM, 33 Gew.-%ige Losung von Polystyrol in Styror01; d) ρ-Hydrochmon in Form einer 10 Gew.-%igen Losung in Methylmethacry- lat. Die so erhaltenen, schwarz-pigmentierten Platten wurden nach Abkühlung auf Raumtemperatur wie folgt ausgetestet:
- zur Charakterisierung der mechanischen Eigenschaft wurde das E-Modul gemäß DIN EN ISO 1425 bestimmt;
- Schrumpfwerte (linearer Schrumpf) : Volumenänderung wurde mittels Abmessen bestimmt und in Prozent-Werten angegeben. Minuswerte zeigen an, dass das Komposit-Bauteil größer als die ursprüngliche Form war.
- die Pigmentierung wurde nach optischen Beurteilungskriterien bestimmt (- = Marmoreffekt, ungleichmäßige Pigmentverteilung; +++ = homogene Verteilung der Pigmente, einheitlicher Farbeindruck; die Bewertungen mit + bzw. ++ geben entsprechende Zwischenstufen an} .
Die Ergebnisse der Austestung sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Tabelle 2: Austestung:
Figure imgf000015_0001
X) Bestimmt mit dem Messgerät Byk-Gardner micro-haze plus. 2) Bestimmt mit dem Messgerät Byk-Gardner micro-wave scan.
In Vergleichsbeispiel VBsp.2 (Vinylacetatcopolymer C 501 als LPA) wurde zwar der niedrigste Schrumpf erreicht, es trat jedoch ein ausgeprägter Marmoreffekt auf (ungleiche Verteilung des Pigments durch Morphologie) . In Vergleichsbeispiel VBsp.3 (Polystyrol als LPA) wurde zwar eine gute Pigmentierung erreicht, der lineare Schrumpf war jedoch mehr als doppelt so hoch als in Vergleichsbeispiel VBsp.2. Nur im erfindungsgemäßen Beispiel Bsp.5 wurde sowohl eine sehr gute Pigmentierung als auch ein niedriger Schrumpf erreicht. Das erfindungsgemäße Beispiel 5 zeichnet sich außerdem durch eine sehr gute Oberflächenqualität aus (niedrige Shortwave und Longwave Werte: Kennzeichen für geringe Oberflächenwelligkeit) und eine glänzende Oberfläche aus. Die Vergleichsbeispiele VBsp.l , VBsp.3 und VBsp.4 können dagegen auch hinsichtlich Glanz und Oberflächenqualität nicht befriedigen. Das erfindungsgemäße Bauteil des Bsp.5 zeichnet sich gegenüber dem Komposit-Bauteil VBsp.4, das ein Vinylacetat-VeoVa- Copolymer in Form eines in Wasser redispergierbaren Pulvers als LPA enthält, durch eine bessere Pigmentierung,, eine bessere Oberflächenqualität (Glanz, Shortwave, bzw. Longwave) und zugleich durch einen niedrigeren Schrumpf aus.

Claims

Patentansprüche :
1. Verwendung von Schutzkolloid-stabilisierten Vinylester- Ethylen-Copolymeren in Form von Polymerpulver als Low- Profile-Additive (LPA) .
2. Verwendung von Vinylester-Ethylen-Copolymeren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vinylester™ Ethylen-Copolymere erhältlich sind durch radikalisch initiierte Polymerisation von a) einem oder mehreren Vinylestern und b) Ethylen und gegebenenfalls c) einem oder mehreren weiteren ethylenisch ungesättigten Comonomeren .
3. Verwendung von Vinylester-Bthylen-Copolymeren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vinyles- ter-Ethylen-Copolymere 5 bis 70 Gew.-% Ethylen b) enthalten, bezogen auf die Gesaratmasse der Vinylester-Ethylen- Copolymere.
4. Verwendung von Vinylester-Ethylen-Copolymeren nach An™ spruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Vinyles- ter a) Vinylester von Carbonsäuren mit 1 bis 15 OAtomen eingesetzt werden.
5. Verwendung von Vinylester-Ethylen-Copolymeren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzkolloid-stabilisierten Vinylester-Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver mit einem oder mehreren Schutzkolloiden oder einem oder mehreren Emulgatoren stabilisiert sind.
6. Verwendung von Vinylester-Ethylen-Copolymeren nach An- spruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutz™ kolloid-stabilisierten Vinylester-Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver mittlere Partikeldurchmesser zwi™ sehen 0,1 und 500 Mikrometer haben (Bestimmung nach Coul™ ter) .
7. Radikalisch vernetzbare Polymerisat-Zusammensetzungen enthaltend ein oder mehrere radikalisch vernetzbare Polymerisate, ein oder mehrere ethylenisch ungesättigte Monomere (reaktive Monomere) und gegebenenfalls Initiatoren, gegebenenfalls Füllstoffe sowie gegebenenfalls weitere Zusätze, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein oder mehrere Schutzkolloid-stabilisierte Vinylester-Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver enthalten sind.
8. Radikalisch vernetzbare Polymerisat-Zusammensetzungen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als radikalisch vernetzbare Polymerisate ungesättigte Polyesterharze oder Vinylesterharze eingesetzt werden.
9. Verfahren zur Herstellung von radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen durch Mischen von einem oder mehreren radikalisch vernetzbaren Polymerisaten, einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten Monomeren (reaktive Monomere) und gegebenenfalls von Initiatoren, gegebe™ nenfalls von Füllstoffen, gegebenenfalls von Verstärkungsmaterialien sowie gegebenenfalls von weiteren Additiven oder Zusätzen, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein oder mehrere Schutzkolloid-stabilisierte Vinylester-Ethylen-Copolymere in Form von Polymerpulver beigemischt werden.
10. Komposit-Bauteile erhältlich durch Härten der radikalisch vernetzbaren Polymerisat-Zusammensetzungen nach Anspruch 7 oder 8.
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