WO2010100066A2 - Windkraftanlage und zugehöriges herstellungsverfahren - Google Patents

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WO2010100066A2
WO2010100066A2 PCT/EP2010/052374 EP2010052374W WO2010100066A2 WO 2010100066 A2 WO2010100066 A2 WO 2010100066A2 EP 2010052374 W EP2010052374 W EP 2010052374W WO 2010100066 A2 WO2010100066 A2 WO 2010100066A2
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wind turbine
shell
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Wolfgang Haase
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Kress-Haase, Michaela
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F03—MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS; WIND, SPRING, OR WEIGHT MOTORS; PRODUCING MECHANICAL POWER OR A REACTIVE PROPULSIVE THRUST, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F03D—WIND MOTORS
    • F03D1/00—Wind motors with rotation axis substantially parallel to the air flow entering the rotor 
    • F03D1/06—Rotors
    • F03D1/065—Rotors characterised by their construction elements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/70—Wind energy
    • Y02E10/72—Wind turbines with rotation axis in wind direction

Definitions

  • the present invention relates to a wind turbine and a method for producing such a wind turbine.
  • the present invention relates to a rotor blade for a rotor of a wind turbine and an associated manufacturing method.
  • a wind power plant usually comprises a tower or a mast on which a rotor with at least one rotor blade is rotatably arranged. Furthermore, the rotor is usually connected indirectly via a gear or directly to a generator in order to convert the rotation of the rotor generated by wind power into electrical current.
  • the rotor blades are usually made of wood, fiberglass, steel or aluminum. The effort in the production of rotors, axles, shafts, generators is largely organized by hand. Such manufacturing methods are not suitable for mass production. Smaller wind turbines with an electrical output of up to approx. 100 kW can not be realized in large quantities with sensible production costs.
  • the rotor blades of the rotor are usually made of glass fiber reinforced or carbon fiber reinforced plastics.
  • the effort here is about one man's day per meter of sheet length.
  • the present invention is concerned with the problem of providing an improved embodiment for a wind turbine or for an associated rotor blade or for an associated manufacturing method, which is characterized in particular by favorable production costs.
  • This problem is solved according to the invention by the subject matters of the independent claims.
  • Advantageous embodiments are the subject of the dependent claims.
  • the invention is based on the general idea to produce the rotor blades of the rotor by forming processes.
  • Forming processes can be implemented particularly easily in corresponding forming tools. They are particularly suitable for mass production and are used, for example, in the manufacture of vehicle bodies in vehicle construction. As a result, a standard production of the rotor blades is made possible inexpensively, which ultimately also low-cost wind turbines can be realized.
  • thermoforming processes are, for example, thermoforming processes, which are used in metals as well as in plastics. Forming processes can be carried out cold or hot, so-called cold forming or hot forming.
  • Another forming technique is, for example, the hot pressing, which is preferably used in plastic.
  • a plastic blank is made to flow through heating and brought by a pressing process in the desired shape.
  • hot pressing in particular solid body can be realized, while deep-drawing regularly shell body are produced, which can be used for the construction of hollow bodies.
  • the forming can of course be combined with a cutting operation or with a punching operation. In this way, unnecessary remnants can be removed from the respective molded part during forming.
  • the respective rotor blade can in principle be designed as single shell.
  • the rotor blade can be configured as a hollow body or shell body.
  • Such a shell body rotor blade ultimately has in profile on the one hand a convex curved side and on the other hand a concave curved side. This makes it possible to realize particularly simple systems.
  • the respective rotor blade is preferably configured with two shells or multi-shell, in which case at least one of these shells is produced by said deformation. Suitably, however, all shells of the multi-shell construction are made by forming.
  • the rotor blade may be formed from at least two shell bodies made by forming, which are fastened together.
  • one shell body forms the inflow side of the rotor blade, while the other shell body forms the outflow side of the rotor blade.
  • the attachment of the two shell body to each other then takes place, for example along a leading edge and along a trailing edge of the profile of the rotor blade.
  • the two shell body are connected to two opposite longitudinal sides of the rotor blade with each other.
  • the two shell body can be made as separate components, which are then attached to each other.
  • the shell bodies can be fastened together by conventional, suitable connection methods for the formation of the rotor blade. For example, you can They are welded, soldered, glued, riveted, screwed or folded. In principle, however, any releasable or insoluble compounds are conceivable.
  • the rotor blade may have in the longitudinal direction at least two longitudinal sections, which are manufactured separately from each other by forming and which are attached to each other.
  • Forming tools are, insofar as they are to be provided at reasonable production costs, limited in terms of the length of the components to be formed.
  • the rotor blade may include a stiffening structure, which is enveloped by the shell bodies.
  • the stiffening structure can on the one hand support the shell bodies to each other so as to stabilize the rotor blade.
  • it is in principle possible to transmit tensile forces on a hub of the rotor via the stiffening structure, which engage in the operation of the wind turbine on the rotor blade due to the rotation.
  • it can be provided to fasten the respective rotor blade exclusively to the hub via said stiffening structure.
  • the shell bodies are then decoupled from the forces acting on the rotor blade tensile forces, whereby they are only exposed to the wind forces.
  • the shell body can be realized with relatively small wall thicknesses or less solid materials, which, for example, reduces their weight and costs.
  • the forming can take place with a plurality of successive forming steps.
  • usually several forming tools are used, in which the components to be formed are inserted one after the other.
  • the individual forming tools then form a tool combination of successive forming tools.
  • Such an arrangement is also referred to as a progressive compound tool.
  • the transfer from one tool to another can be carried out automatically or manually.
  • the rotor blades can be made of sheet metal, that is of metal, in particular light metal. Likewise, they can be made of thermoplastic materials. Typical materials for the manufacture of the rotor blades are also ferrous metals, non-ferrous metals, alloys, plastics and combinations of these materials with each other. Furthermore, hybrid designs are conceivable, for example, from a blade length of 5 m. In hybrid construction, the rotor blades can have stringers and ribs which are covered with thermoplastics or with tailored blanks, ie sheet metal blanks, and are joined. The rotor blades can be produced by means of pressing tools made of metal sheets and / or of thermoplastics, in particular compounds. For this example, servo presses can be used.
  • heating methods and corresponding automation and logistics systems can be used.
  • several individual forming steps can follow one another during the forming process, in which case progressive compound tools can be used in particular.
  • progressive compound tools can be used in particular.
  • Riveting methods, welding methods, screwing methods, soldering methods, bonding methods and folding methods can be considered as joining methods.
  • the rotor blades which may also be referred to as wings, may be made of solid material. This can be realized, for example, by means of a hot pressing process, in which a blank is converted from an initial shape into the wing shape, but is retained as a solid body. Plastics for producing the rotor blades are preferably suitable for this purpose. Such an embodiment may be advantageous, for example, for smaller wind turbines with correspondingly short rotor blades.
  • rotor blades which are designed as hollow bodies, and thus allow larger rotor lengths with low weight.
  • a shell construction in particular a half-shell construction.
  • the individual shells can be produced as separate bodies. It is likewise possible to produce individual shells as interconnected bodies, which are bent over in particular in the region of their connection to the hollow body. The joint, over which the two partial bodies merge into one another, then acts like a film hinge, which is needed only once and in which plastic deformation is therefore also permissible.
  • these can be produced in a single forming process. More complex rotor blades can be produced, for example with follow-on composite tools, in two or more forming steps.
  • inlays for stabilization and stiffening can be inserted into the rotor blade, for example in a lower shell, before the associated upper shell is placed.
  • the insertion of the inlays or stiffening structures can be done automatically or by hand.
  • 1, 2 are each a greatly simplified schematic side view of a wind turbine, in various embodiments, 3 shows a first embodiment of a U mform tool (a) for forming a blank (b) to a final product or intermediate product (c) in a profile representation,
  • FIG. 4 shows views as in FIG. 3, but in a second embodiment
  • FIG. 5 shows a third embodiment with a U mform tool in profile view (a) and in plan view (b) and a rotor blade at different stages of manufacture (c, d and e),
  • FIG. 6 views as in FIG. 5, but in a fourth embodiment and for two variants (I and II), FIG.
  • Fig. 7 is a highly simplified side view of a rotor blade in a specific embodiment.
  • a wind turbine 1 comprises a rotor 2 having at least one rotor blade 3.
  • rotor 2 having at least one rotor blade 3.
  • only two rotor blades 3 are recognizable. It is clear that the respective rotor 3 can also have more than two rotor blades 3.
  • the rotor 2 has a hub 4 to which the rotor blades 3 are attached. Via the hub 4, the rotor 2 is drive-connected to a generator 5. This can be done directly, for example. Likewise, for coupling between the rotor 2 and generator 5, only indicated in Fig. 1 transmission 27 may be interposed.
  • the wind turbine 1 has a tower 6 or mast 6, on which the rotor 2 is rotatably mounted.
  • the gene rator 5 arranged at the upper end of the tower 6.
  • the generator 5 is arranged on the bottom 7. The rotational movement of the rotor 4 is then transmitted via a rod 8 from the rotor 2 to the generator 5 and to the respective gear 27.
  • At least one of the rotor blades 3, expediently each rotor blade 3, is produced by means of forming technology.
  • the individual measures or features of the various embodiments can also be combined with one another as desired.
  • FIG. 3 a shows a forming tool 9 in a simplified cross section
  • FIG. 3 b shows a blank 10 in cross section
  • FIG. 3 c shows a rotor blade 3 or an intermediate product 3 ', in each case in cross section or in profile.
  • the intermediate product 3 ' can be converted into the desired rotor blade 3 in at least one further forming step.
  • the rotor blade 3 is produced as a bulbous solid body. Accordingly, as a blank 10, a solid body is used.
  • the forming tool 9 can transform the blank 10 into the shape of the intermediate product 3 'or the rotor blade 3 by a corresponding pressing operation.
  • Such a transformation can be realized in particular if a plastic is used as the material for the rotor blade 3.
  • a hot pressing method can be carried out in which the blank 10 is heated in the tool 9 or even outside the tool 9 in order to improve its flowability for the pressing process.
  • the rotor blade 3 is designed as a hollow body, which is explained in more detail below by way of example with reference to FIGS. 4-6.
  • Fig. 4a again shows a U mform tool 9 in cross section
  • Fig. 4b again shows a blank 10, which is, however, designed in this case sheet-shaped or as a board.
  • FIG. 4c shows the rotor blade 3 or an intermediate product 3 ', which is finally shaped to the rotor blade 3 at a later time.
  • the rotor blade 3 as well as the intermediate product 3 ' has a hollow profile or the rotor blade 3 is configured in this embodiment as a hollow body.
  • Plastics are again suitable for forming.
  • metallic materials in particular light metals, can preferably also be used here.
  • the respective rotor blade 3 is produced from a single sheet-like blank 10 by deformation.
  • the two lateral end edges 11 and 12 of the blank 10 come into contact with each other in the profile of the rotor blade 3 at an outflow edge 13, where they can be fastened together in a further processing step.
  • 4 represents a single-shell construction for the realization of the hollow body.
  • FIGS. 5 and 6 show a two-shell construction for the manufacture of the rotor blade 3.
  • Fig. 5a again shows a U-shaped tool 9, in which a blank 10 is already inserted, which is in this case again sheet-shaped or designed as a board.
  • the forming tool 9 has two dies 14, 15, namely an upper die 14 and a lower die 15.
  • Fig. 5b shows a plan view of the lower die 15.
  • this U-shaped tool 9 are purely exemplary two half shells 16, 17, namely an upper shell 16 and a lower shell 17 at the same time, ie produced in the same tool 9.
  • two blanks 10 be inserted into the U mform tool 9. It is also possible, as shown here, to insert a single blank 10 into the tool 9.
  • the dies 14, 15 have a separating or punching contour 18, which at the same time during the forming of the blank 10, a separation of the half shells 16, 17 formed thereby makes.
  • the half shells 16, 17 may also be intermediate products which are only finally shaped to form the half shells 16, 17 in a later step.
  • the half shells 16, 17 are referred to below as shell body 16, 17.
  • FIG. 5 shows a variant in which, after the upper shell 16 and the lower shell 17 according to FIG. 5c have been produced, before the assembly of the two half shells 16, 17 to the rotor blade 3 according to FIG. 5e in a intermediate step represented in FIG. 5d, a stiffening structure 19 is inserted into the lower shell 17 before the rotor blade 3 is closed with the upper shell 16.
  • the shell bodies 16, 17 enclose the stiffening structure 19.
  • the stiffening structure 19 can be fixedly connected to at least one of the half shells 16, 17. This can be realized by means of welds or riveting or the like.
  • the stiffening structure 19 leads to an intensive stiffening of the hollow profile of the rotor blade 3. As a result, relatively small wall thicknesses can be realized for the production of the shell body 16, 17.
  • the half-shells 16, 17 are firmly connected to each other at the outflow edge 13 and at a leading edge 20. the.
  • all suitable releasable and unsolvable connection techniques can be used, such as welding, soldering, riveting, screwing, folding. Likewise, can be glued.
  • the stiffening structure 19 can be used to fasten the respective rotor blade 3 to the hub 4.
  • it can be provided to fasten the respective rotor blade 3 exclusively to the hub 4 via the stiffening structure 19. This makes it possible to support all tensile forces occurring during operation of the wind turbine 1 in the respective rotor blade 3 via the stiffening structure 19 on the hub 4.
  • the half shells 16, 17 relieved of these tensile forces, which makes it possible to use for the production of the half shells 16, 17 particularly small wall thicknesses and / or less solid materials.
  • the two half-shells 16, 17 are made as separate shell body, which must be secured to each other on the opposite longitudinal sides of the rotor blade 3. These longitudinal sides are formed here by the leading edge 20 and the trailing edge 13.
  • the two half shells 16, 17 form on their outer sides the inflow side and the outflow side of the profile or the rotor blade 3.
  • Fig. 6 shows an embodiment in which the two shell body 16, 17 are made in one piece or in one piece.
  • the production takes place in such a way that the half-shells 16, 17 formed from the one common sheet-metal blank 10 merge into one another integrally on one longitudinal side of the rotor blade 3.
  • the two half-shells 16, 17 are connected to one another in a connection region 21 after the forming process. tied, in which later in the molding of the rotor blade 3, the leading edge 20 is formed.
  • FIG. 6a shows again a forming tool 9 with the dies 14, 15, in which already designed as a blank blank 10 is inserted.
  • FIG. 6b again shows a plan view of the lower die 15.
  • a common shape 22 for forming the two half shells 16, 17 is recognizable in such a way that they are then connected to one another in the connection region 21 or remain connected.
  • Fig. 6c shows the two half-shells 16, 17, which hang over the connecting portion 21 in one piece.
  • 6e shows the rotor blade 3, which arises when the upper shell 16 is bent so far relative to the lower shell 17 about a bending axis 23 extending through the connecting region 21 until it comes to rest on it and closes the hollow profile of the rotor blade 3.
  • the connecting region 21 defines the leading edge 20 of the rotor blade 3, then at the trailing edge 13, a connection of the two half-shells 16, 17 to each other.
  • the connection region 21 can alternatively also define the outflow edge 13, so that then the half shells 16, 17 are to be connected at their leading edge 20.
  • the rotor blade 3 is formed directly by bending the two half-shells 16, 17 about the bending axis 23, takes place in the variant Il, an intermediate step according to FIG. 6d, in which prior to bending of the two half shells 16, 17 in the lower shell 17 again a stiffening structure 19 is inserted.
  • the hollow profile of the rotor blade 3 closes around the stiffening structure 19.
  • an attachment of the upper shell 16 to the lower shell 17 along the outflow edge 13th According to FIG. 7, it can be provided for the realization of longer rotor blades 3 to assemble the respective rotor blade 3 in its longitudinal direction from at least two longitudinal sections 24, 25.
  • These rotor blade longitudinal sections 24, 25 can be manufactured separately by forming and then attached to complete the rotor blade 3 together. In the example of FIG. 7, exactly two such longitudinal sections 24, 25 are shown. It is clear that the respective rotor blade 3 can also have more than two such longitudinal sections 24, 25. In the example, the one longitudinal section 24 is provided for attachment to the hub 4, while the other longitudinal section 25 is provided for attachment to the aforementioned longitudinal section 24. A connection point between the two longitudinal sections 24, 25 is designated 26 in FIG. 7 and can be produced by means of a suitable connection technique.
  • the individual rotor blade longitudinal sections 24, 25 can be produced analogously to the previously described methods, ie in particular single-shelled (flat or as a hollow body) or multi-shelled or as a bulbous solid body.
  • the respective rotor blade 3 contains a stiffening structure 19, this is expediently likewise divided in the region of the connection point 26 and, in particular, the longitudinal sections of the stiffening structure can likewise be fastened to one another in the region of this connection point 26.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Windkraftanlage (1) mit einem Rotor (2), der wenigstens ein Rotorblatt (3) aufweist. Eine preiswerte Bauweise ergibt sich, wenn das Rotorblatt (3) mittels Umformtechnik hergestellt ist.

Description

Windkraftanlage und zugehöriges Herstellungsverfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Windkraftanlage sowie ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Windkraftanlage.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Rotorblatt für einen Rotor einer Windkraftanlage sowie ein zugehöriges Herstellungsverfahren.
Eine Windkraftanlage umfasst üblicherweise einen Turm oder einen Mast, an dem ein Rotor mit wenigstens einem Rotorblatt drehbar angeordnet ist. Ferner ist der Rotor üblicherweise indirekt über ein Getriebe oder direkt mit einem Generator verbunden, um die durch Windkraft erzeugte Rotation des Rotors in elektrischen Strom zu wandeln. Bei bekannten Windkraftanlagen werden die Rotorblätter üblicherweise aus Holz, GFK, Stahl oder Aluminium hergestellt. Der Aufwand bei der Herstellung der Rotoren, Achsen, Wellen, Generatoren ist weitgehend handwerklich organisiert. Derartige Herstellungsverfahren eignen sich nicht für eine Großserienfertigung. Kleinere Windkraftanlagen mit einer elektrischen Leistung bis ca. 100 kW lassen sich in großen Stückzahlen nicht mit sinnvollen Herstellungskosten realisieren.
Bei modernen Windkraftanlagen werden beispielsweise die Rotorblätter des Rotors üblicherweise aus glasfaserverstärkten oder kohlefaserverstärkten Kunststoffen hergestellt. Der Aufwand hierbei beträgt ca. einen Manntag pro Meter Blattlänge.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für eine Windkraftanlage bzw. für ein zugehöriges Rotorblatt bzw. für ein zugehöriges Herstellungsverfahren eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch günstige Herstellungskosten auszeichnet. Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, die Rotorblätter des Rotors durch Umformverfahren herzustellen. Umformverfahren lassen sich besonders einfach in entsprechenden Umformwerkzeugen realisieren. Sie eignen sich in besonderer Weise zur Serienproduktion und finden beispielsweise bei der Herstellung von Fahrzeugkarosserien im Fahrzeugbau Anwendung. Hierdurch wird eine serienmäßige Produktion der Rotorblätter preiswert ermöglicht, wodurch letztlich auch preiswerte Windkraftanlagen realisiert werden können.
Bekannte Umformverfahren sind beispielsweise Tiefziehverfahren, die bei Metallen ebenso wie bei Kunststoffen zum Einsatz kommen. Umformverfahren können kalt oder warm durchgeführt werden, sogenanntes Kaltumformen bzw. Warmumformen.
Eine weitere Umformtechnik ist beispielsweise das Heißpressen, das bevorzugt bei Kunststoff zum Einsatz kommt. Hierbei wird ein Kunststoffrohling durch Erwärmung fließfähig gemacht und durch einen Pressvorgang in die gewünschte Form gebracht. Durch Heißpressen lassen sich insbesondere Vollkörper realisieren, während beim Tiefziehen regelmäßig Schalenkörper hergestellt werden, die zum Aufbau von Hohlkörpern verwendet werden können.
Das Umformen kann selbstverständlich mit einem Schneidvorgang bzw. mit einem Stanzvorgang kombiniert werden. Auf diese Weise können beim Umformen nicht benötigte Reststücke vom jeweiligen Formteil entfernt werden. Bei einer Verwendung von Schalenkörpern kann das jeweilige Rotorblatt grundsätzlich einschalig ausgestaltet sein. Dabei kann das Rotorblatt als Hohlkörper oder als Schalenkörper konfiguriert sein. Ein solches Schalen körper-Rotorblatt besitzt letztlich im Profil einerseits eine konvex gekrümmte Seite und andererseits eine konkav gekrümmte Seite. Hierdurch lassen sich besonders einfache Anlagen realisieren. Bevorzugt ist das jeweilige Rotorblatt jedoch zweischalig bzw. mehrschalig konfiguriert, wobei dann zumindest eine dieser Schalen durch besagte Umformung hergestellt ist. Zweckmäßig sind jedoch alle Schalen der Mehrschalenkonstruktion durch Umformung hergestellt.
Beispielsweise kann das Rotorblatt aus wenigstens zwei durch Umformen hergestellte Schalenkörper gebildet sein, die aneinander befestigt sind. Zweckmäßig bildet dabei der eine Schalenkörper die Anströmseite des Rotorblatts, während der andere Schalenkörper die Abströmseite des Rotorblatts bildet. Die Befestigung der beiden Schalenkörper aneinander erfolgt dann beispielsweise entlang einer Anströmkante sowie entlang einer Abströmkante des Profils des Rotorblatts. Somit sind die beiden Schalenkörper an zwei voneinander abgewandten Längsseiten des Rotorblatts miteinander verbunden.
Die beiden Schalenkörper können dabei als separate Bauteile hergestellt werden, die anschließend aneinander befestigt werden. Alternativ ist es ebenso möglich, die beiden Schalenkörper aus einem Stück herzustellen und an einer Längsseite des Rotorblatts, zum Beispiel an der Anström kante oder an der Abström kante des jeweiligen Profils, integral ineinander übergehen zu lassen. Durch diese Bauweise wird der Aufwand zur Befestigung der beiden Schalenkörper aneinander, um den Hohlkörper des Rotorblatts zu bilden, halbiert.
Die Schalenkörper können zur Ausbildung des Rotorblatts durch übliche, geeignete Verbindungsverfahren aneinander befestigt werden. Beispielsweise können Sie geschweißt, gelötet, geklebt, genietet, geschraubt oder gefalzt werden. Grundsätzlich sind jedoch beliebige lösbare oder unlösbare Verbindungen vorstellbar.
Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausführungsform kann das Rotorblatt in Längsrichtung zumindest zwei Längsabschnitte aufweisen, die separat voneinander durch Umformen hergestellt sind und die aneinander angebaut sind. Umformwerkzeuge sind, sofern sie mit vertretbaren Herstellungskosten bereitgestellt werden sollen, hinsichtlich der Länge der umzuformenden Bauteile begrenzt. Durch ein in Längsrichtung mehrteiliges Rotorblatt lassen sich nun Rotorblätter durch Umformen herstellen, deren Länge größer ist als die Länge des verwendeten Umformwerkzeugs. Somit ist es insbesondere möglich, vergleichsweise lange Rotorblätter für Windkraftanlagen mit größerer Leistung durch Umformung herzustellen.
Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausführungsform kann das Rotorblatt eine Versteifungsstruktur enthalten, die von den Schalenkörpern umhüllt ist. Die Versteifungsstruktur kann zum einen die Schalenkörper aneinander abstützen, um so das Rotorblatt zu stabilisieren. Zum Anderen ist es grundsätzlich möglich, über die Versteifungsstruktur auch Zugkräfte auf eine Nabe des Rotors zu übertragen, die im Betrieb der Windkraftanlage am Rotorblatt aufgrund der Rotation angreifen. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform kann es vorgesehen sein, das jeweilige Rotorblatt ausschließlich über besagte Versteifungsstruktur an der Nabe zu befestigen. Die Schalenkörper sind dann von den am Rotorblatt angreifenden Zugkräften entkoppelt, wodurch sie nur noch den Windkräften ausgesetzt sind. Hierdurch lassen sich die Schalenkörper mit vergleichsweise kleinen Wandstärken bzw. aus weniger festen Materialien realisieren, was z.B. deren Gewicht sowie die Kosten reduziert. Wie bereits weiter oben erläutert, kann bei einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen sein, beim Umformen außerdem einen Beschnitt des Rohlings bzw. des jeweiligen Zwischenprodukts bzw. des jeweiligen Endprodukts durchzuführen. Beispielsweise wird hierbei ein Tiefziehvorgang mit einem Stanzvorgang kombiniert, um überschüssiges Material einfach entfernen zu können.
Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausführungsform kann das Umformen mit mehreren, nacheinander durchgeführten Umformschritten erfolgen. Hierzu kommen üblicherweise mehrere Umformwerkzeuge zum Einsatz, in welche die umzuformenden Bauteile nacheinander eingelegt werden. Die einzelnen Umformwerkzeuge bilden dann einen Werkzeugverbund aufeinanderfolgender Umformwerkzeuge. Eine derartige Anordnung wird auch als Folgeverbundwerkzeug bezeichnet. Die Übergabe von einem Werkzeug zum anderen kann dabei automatisch oder manuell durchgeführt werden.
Die Rotorblätter können aus Blech hergestellt werden, also aus Metall, insbesondere Leichtmetall. Ebenso können sie aus thermoplastischen Kunststoffen hergestellt werden. Typische Materialien für die Herstellung der Rotorblätter sind ferner Eisenmetalle, Nicht-Eisenmetalle, Legierungen, Kunststoffe und Kombinationen dieser Materialien untereinander. Ferner sind auch hybride Bauformen denkbar, beispielsweise ab einer Blattlänge von 5 m. In Hybridbauweise können die Rotorblätter Stringer und Spanten aufweisen, die mit thermoplastischen Kunststoffen oder mit Tailored Blanks, also Blechplatinen belegt sind und gefügt sind. Die Rotorblätter können mittels Presswerkzeugen aus Metall-Blechen und/oder aus thermoplastischen Kunststoffen, insbesondere Compounds hergestellt werden. Hierzu lassen sich beispielsweise Servopressen verwenden. Ebenso können Erwärmungsverfahren und entsprechende Automatisierungs- und Logistiksysteme zum Einsatz kommen. Wie erwähnt können beim Umformen mehrere einzelne Umformschritte aufeinanderfolgen, wobei insbesondere Folgeverbundwerkzeuge zum Einsatz kommen können. Bei längeren Rotorblättern ist es wie erwähnt möglich, einzelne Längsabschnitte durch Umformen separat voneinander herzustellen und in einem späteren Herstellungsschritt die einzelnen Blattabschnitte zusammenzubauen, um ein ganzes Rotorblatt zu erhalten.
Als Fügeverfahren kommen beispielsweise Nietverfahren, Schweißverfahren, Schraubverfahren, Lötverfahren, Klebverfahren und Falzverfahren in Betracht.
Die Rotorblätter, die auch als Flügel bezeichnet werden können, können aus Vollmaterial hergestellt sein. Dies lässt sich beispielsweise mittels eines Heißpressvorgangs realisieren, bei dem ein Rohling von einer Ausgangsform in die Flügelform umgeformt wird, dabei jedoch als Vollkörper erhalten bleibt. Hierzu eignen sich bevorzugt Kunststoffe zur Herstellung der Rotorblätter. Eine derartige Ausführungsform kann beispielsweise für kleinere Windkraftanlagen mit entsprechend kurzen Rotorblättern von Vorteil sein.
Bevorzugt werden jedoch Rotorblätter, die als Hohlkörper konzipiert sind, und somit bei geringem Gewicht größere Rotorlängen erlauben. Bevorzugt wird hierbei eine Schalenbauweise, insbesondere eine Halbschalenbauweise. Hierzu können die einzelnen Schalen als separate Körper hergestellt werden. Ebenso ist es möglich, einzelne Schalen als miteinander verbundene Körper herzustellen, die insbesondere im Bereich ihrer Verbindung zum Hohlkörper umgebogen werden. Die Verbindungsstelle, über welche die beiden Teilkörper integral ineinander übergehen, wirkt dann wie ein Filmscharnier, das nur einmal benötigt wird und bei dem somit auch eine plastische Umformung zulässig ist. Bei einfachen Rotorblättern können diese in einem einzigen Umformvorgang hergestellt werden. Komplexere Rotorblätter lassen sich, beispielsweise mit Folgeverbundwerkzeugen, in zwei oder mehr Umformschritten herstellen. Es ist klar, dass auch andere Arbeitsschritte, wie Stanzen, Schweißen und Zusammenfügen hinzukommen können. Insbesondere können auch sogenannte Inlays zur Stabilisierung und Versteifung in das Rotorblatt eingelegt werden, beispielsweise in eine Unterschale, bevor die zugehörige Oberschale aufgesetzt wird. Das Einlegen der Inlays oder Versteifungsstrukturen kann automatisch oder von Hand erfolgen.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch
Fig. 1 , 2 jeweils eine stark vereinfachte prinzipielle Seitenansicht einer Windkraftanlage, bei verschiedenen Ausführungsformen, Fig. 3 eine erste Ausführungsform für ein U mform Werkzeug (a) zum Umformen eines Rohlings (b) zu einem Endprodukt oder Zwischenprodukt (c) in einer Profildarstellung,
Fig. 4 Ansichten wie in Fig. 3, jedoch bei einer zweiten Ausführungsform,
Fig. 5 eine dritte Ausführungsform mit einem U mform Werkzeug in Profilansicht (a) und in Draufsicht (b) und einem Rotorblatt bei verschiedenen Herstellungsstadien (c, d und e),
Fig. 6 Ansichten wie in Fig. 5, jedoch bei einer vierten Ausführungsform und für zwei Varianten (I und II),
Fig. 7 eine stark vereinfachte Seitenansicht eines Rotorblatts bei einer speziellen Ausführungsform.
Entsprechend den Fig. 1 und 2 umfasst eine Windkraftanlage 1 einen Rotor 2, der zumindest ein Rotorblatt 3 besitzt. In den Beispielen sind jeweils nur zwei Rotorblätter 3 erkennbar. Es ist klar, dass der jeweilige Rotor 3 auch mehr als zwei Rotorblätter 3 aufweisen kann.
In üblicher Weise besitzt der Rotor 2 eine Nabe 4, an welcher die Rotorblätter 3 befestigt sind. Über die Nabe 4 ist der Rotor 2 mit einem Generator 5 antriebsverbunden. Dies kann beispielsweise direkt erfolgen. Ebenso kann zur Kopplung zwischen Rotor 2 und Generator 5 ein nur in Fig. 1 angedeutetes Getriebe 27 zwischengeschaltet sein.
Ferner besitzt die Windkraftanlage 1 einen Turm 6 oder Mast 6, an dem der Rotor 2 drehbar gelagert ist. Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform ist der Gene- rator 5 am oberen Ende des Turms 6 angeordnet. Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform ist der Generator 5 am Boden 7 angeordnet. Die Drehbewegung des Rotors 4 wird dann über ein Gestänge 8 vom Rotor 2 auf den Generator 5 bzw. auf das jeweilige Getriebe 27 übertragen.
Zumindest eines der Rotorblätter 3, zweckmäßig jedes Rotorblatt 3, wird mittels Umformtechnik hergestellt. In den Fig. 3 bis 7 werden nun ohne Beschränkung der Allgemeinheit rein exemplarisch unterschiedliche Verfahren zum Herstellen von derartigen Rotorblättern 3 näher erläutert. Soweit sinnvoll können die einzelnen Maßnahmen oder Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen auch untereinander beliebig kombiniert werden.
Fig. 3 zeigt in Fig. 3a ein Umformwerkzeug 9 im vereinfachten Querschnitt, in Fig. 3b einen Rohling 10 im Querschnitt und Fig. 3c ein Rotorblatt 3 oder ein Zwischenprodukt 3', jeweils im Querschnitt bzw. im Profil. Das Zwischenprodukt 3' kann in zumindest einem weiteren Umformschritt zum gewünschten Rotorblatt 3 umgeformt werden. Bemerkenswert bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform ist, dass das Rotorblatt 3 als bauchiger Vollkörper hergestellt wird. Dementsprechend wird auch als Rohling 10 ein Vollkörper verwendet. Das Umformwerkzeug 9 kann durch einen entsprechenden Pressvorgang den Rohling 10 in die Form des Zwischenprodukts 3' bzw. des Rotorblatts 3 umformen. Eine derartige Umformung kann insbesondere dann realisiert werden, wenn als Werkstoff für das Rotorblatt 3 ein Kunststoff verwendet wird. Insbesondere kann mit Hilfe des Umformwerkzeugs 9 ein Heißpressverfahren durchgeführt werden, bei dem der Rohling 10 im Werkzeug 9 oder schon außerhalb des Werkzeugs 9 erwärmt wird, um seine Fließfähigkeit für den Pressvorgang zu verbessern.
Bevorzugt wird jedoch das Rotorblatt 3 als Hohlkörper gestaltet, was im Folgenden exemplarisch anhand der Fig. 4-6 näher erläutert wird. So zeigt Fig. 4a wieder ein U mform Werkzeug 9 im Querschnitt, während Fig. 4b wieder einen Rohling 10 zeigt, der in diesem Fall jedoch blechförmig oder als Platine ausgestaltet ist. Fig. 4c zeigt das Rotorblatt 3 bzw. ein Zwischenprodukt 3', das zu einem späteren Zeitpunkt zum Rotorblatt 3 endgeformt wird. Erkennbar besitzt das Rotorblatt 3 wie auch schon das Zwischenprodukt 3' ein Hohlprofil bzw. ist das Rotorblatt 3 bei dieser Ausführungsform als Hohlkörper konfiguriert.
Für die Umformung eignen sich hier wieder Kunststoffe. Alternativ können hier bevorzugt auch metallische Werkstoffe, insbesondere Leichtmetalle, zum Einsatz kommen.
Im Beispiel der Fig. 4 wird das jeweilige Rotorblatt 3 aus einem einzigen blech- förmigen Rohling 10 durch Umformung hergestellt. Beispielsweise kommen die beiden seitlichen Endkanten 11 und 12 des Rohlings 10 im Profil des Rotorblatts 3 an einer Abströmkante 13 aneinander zur Anlage, wo sie in einem weiteren Bearbeitungsschritt aneinander befestigt werden können. Fig. 4 repräsentiert hierbei eine einschalige Bauweise zur Realisierung des Hohkörpers.
Im Unterschied dazu zeigen die Fig. 5 und 6 eine zweischalige Bauweise für die Herstellung des Rotorblatts 3.
Im Einzelnen zeigt Fig. 5a wieder ein U mform Werkzeug 9, in das bereits ein Rohling 10 eingelegt ist, der in diesem Fall wieder blechförmig bzw. als Platine ausgestaltet ist. Das Umformwerkzeug 9 besitzt zwei Gesenke 14, 15, nämlich ein Obergesenk 14 und ein Untergesenk 15. Fig. 5b zeigt eine Draufsicht auf das Untergesenk 15. Bei diesem U mform Werkzeug 9 werden rein exemplarisch zwei Halbschalen 16, 17, nämlich eine Oberschale 16 und eine Unterschale 17 gleichzeitig, also im gleichen Werkzeug 9 hergestellt. Hierzu können zwei Rohlinge 10 in das U mform Werkzeug 9 eingelegt werden. Ebenso ist es wie hier dargestellt möglich, einen einzigen Rohling 10 in das Werkzeug 9 einzulegen. Die Gesenke 14, 15 besitzen eine Trenn- oder Stanzkontur 18, die beim Umformen des Rohlings 10 gleichzeitig eine Trennung der dabei gebildeten Halbschalen 16, 17 vornimmt. Wie zuvor schon beim Rotorblatt 3 kann es sich bei den Halbschalen 16, 17 auch um Zwischenprodukte handeln, die erst in einem späteren Schritt zu den Halbschalen 16, 17 endgeformt werden. Die Halbschalen 16, 17 werden im Folgenden auch als Schalenkörper 16, 17 bezeichnet.
Alternativ ist es ebenso möglich, in einem ersten Werkzeug nur die einen Halbschalen 16 und in einem anderen Werkzeug nur die anderen Halbschalen 17 herzustellen, wobei insbesondere im jeweiligen Werkzeug gleichzeitig mehrere gleiche Habschalen 16 bzw. 17 hergestellt werden können.
Fig. 5 zeigt eine Variante, bei der nach dem Herstellen der Oberschale 16 und der Unterschale 17 gemäß Fig. 5c vor dem Zusammenbau der beiden Halbschalen 16, 17 zum Rotorblatt 3 gemäß Fig. 5e in einem in Fig. 5d repräsentierten Zwischenschritt eine Versteifungsstruktur 19 in die Unterschale 17 eingelegt wird, bevor das Rotorblatt 3 mit der Oberschale 16 verschlossen wird. Im fertigen Rotorblatt 3 umhüllen die Schalenkörper 16, 17 die Versteifungsstruktur 19. Zweckmäßig kann die Versteifungsstruktur 19 mit zumindest einer der Halbschalen 16, 17 fest verbunden sein. Dies kann mittels Schweißstellen oder Nietstellen oder dergleichen realisiert werden. Die Versteifungsstruktur 19 führt zu einer intensiven Aussteifung des Hohlprofils des Rotorblatts 3. Hierdurch können für die Herstellung der Schalenkörper 16, 17 vergleichsweise geringe Wandstärken realisiert werden.
Zum Fertigstellen des jeweiligen Rotorblatts 3 werden die Halbschalen 16, 17 an der Abströmkante 13 sowie an einer Anströmkante 20 fest miteinander verbun- den. Auch hier können alle geeigneten lösbaren und unlösbaren Verbindungstechniken zum Einsatz kommen, wie zum Beispiel Schweißverfahren, Lötverfahren, Nietverfahren, Schraubverfahren, Falzverfahren. Ebenso kann geklebt werden.
Die Versteifungsstruktur 19 kann bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform dazu genutzt werden, das jeweilige Rotorblatt 3 an der Nabe 4 zu befestigen. Insbesondere kann vorgesehen sein, das jeweilige Rotorblatt 3 ausschließlich über die Versteifungsstruktur 19 an der Nabe 4 zu befestigen. Hierdurch ist es möglich, sämtliche im Betrieb der Windkraftanlage 1 im jeweiligen Rotorblatt 3 auftretenden Zugkräfte über die Versteifungsstruktur 19 an der Nabe 4 abzustützen. Hierdurch werden die Halbschalen 16, 17 von diesen Zugkräften entlastet, wodurch es möglich ist, für die Herstellung der Halbschalen 16, 17 besonders geringe Wandstärken und/oder weniger feste Materialien zu verwenden.
Bei der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsform werden die beiden Halbschalen 16, 17 als separate Schalenkörper hergestellt, die an den voneinander abgewandten Längsseiten des Rotorblatts 3 aneinander befestigt werden müssen. Diese Längsseiten werden hier durch die Anströmkante 20 und die Abströmkante 13 gebildet. Die beiden Halbschalen 16, 17 bilden an ihren Außenseiten die Anströmseite und die Abströmseite des Profils bzw. des Rotorblatts 3.
Im Unterschied dazu zeigt nun Fig. 6 eine Ausführungsform, bei der die beiden Schalenkörper 16, 17 aus einem Stück bzw. einstückig hergestellt sind. Die Herstellung erfolgt dabei so, dass die aus dem einen gemeinsamen blechförmigen Rohling 10 geformten Halbschalen 16, 17 an einer Längsseite des Rotorblatts 3 integral ineinander übergehen. Beispielsweise sind die beiden Halbschalen 16, 17 in einem Verbindungsbereich 21 nach dem Umformvorgang miteinander ver- bunden, in dem später beim Formen des Rotorblatts 3 die Anströmkante 20 ausgeformt wird.
Im Einzelnen zeigt Fig. 6a wieder ein Umform Werkzeug 9 mit den Gesenken 14, 15, in die bereits ein als Platine ausgestalteter Rohling 10 eingelegt ist. Fig. 6b zeigt wieder eine Draufsicht auf das Untergesenk 15. Erkennbar ist dabei eine gemeinsame Form 22 zur Ausbildung der beiden Halbschalen 16, 17, derart, dass sie anschließend im Verbindungsbereich 21 miteinander verbunden sind bzw. verbunden bleiben.
Fig. 6c zeigt die beiden Halbschalen 16, 17, die über den Verbindungsbereich 21 einstückig aneinander hängen. Fig. 6e zeigt das Rotorblatt 3, das entsteht, wenn die Oberschale 16 um eine durch den Verbindungsbereich 21 verlaufende Biegeachse 23 soweit relativ zur Unterschale 17 umgebogen wird, bis sie auf ihr zu liegen kommt und das Hohlprofil des Rotorblatts 3 schließt. Sofern der Verbindungsbereich 21 die Anströmkante 20 des Rotorblatts 3 definiert, erfolgt an der Abströmkante 13 dann eine Verbindung der beiden Halbschalen 16, 17 aneinander. Grundsätzlich kann der Verbindungsbereich 21 alternativ auch die Abströmkante 13 definieren, so dass dann die Halbschalen 16, 17 an ihrer Anströmkante 20 zu verbinden sind.
Während bei der Variante I das Rotorblatt 3 direkt durch Umbiegen der beiden Halbschalen 16, 17 um die Biegeachse 23 gebildet wird, erfolgt bei der Variante Il ein Zwischenschritt gemäß Fig. 6d, bei dem vor dem Umbiegen der beiden Halbschalen 16, 17 in die Unterschale 17 wieder eine Versteifungsstruktur 19 eingelegt wird. Durch das anschließende Umschwenken oder Umbiegen der Oberschale 16 auf die Unterschale 17 schließt sich das Hohlprofil des Rotorblatts 3 um die Versteifungsstruktur 19. Anschließend erfolgt wieder eine Befestigung der Oberschale 16 an der Unterschale 17 entlang der Abström kante 13. Entsprechend Fig. 7 kann zur Realisierung längerer Rotorblätter 3 vorgesehen sein, das jeweilige Rotorblatt 3 in seiner Längsrichtung aus wenigstens zwei Längsabschnitten 24, 25 zusammenzubauen. Diese Rotorblattlängsabschnitte 24, 25 können dabei separat voneinander durch Umformung hergestellt werden und anschließend zur Komplettierung des Rotorblatts 3 aneinander befestigt werden. Im Beispiel der Fig. 7 sind genau zwei derartige Längsabschnitte 24, 25 gezeigt. Es ist klar, dass das jeweilige Rotorblatt 3 auch mehr als zwei derartige Längsabschnitte 24, 25 aufweisen kann. Im Beispiel ist der eine Längsabschnitt 24 für den Anbau an die Nabe 4 vorgesehen, während der andere Längsabschnitt 25 zum Anbau an den zuvor genannten Längsabschnitt 24 vorgesehen ist. Eine Verbindungsstelle zwischen den beiden Längsabschnitten 24, 25 ist in Fig. 7 mit 26 bezeichnet und kann mittels einer geeigneten Verbindungstechnik hergestellt sein.
Die einzelnen Rotorblattlängsabschnitte 24, 25 können analog zu den zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt werden, also insbesondere einschalig (flach oder als Hohlkörper) oder mehrschalig oder als bauchiger Vollkörper.
Sofern das jeweilige Rotorblatt 3 eine Versteifungsstruktur 19 enthält, ist diese im Bereich der Verbindungsstelle 26 zweckmäßig ebenfalls geteilt und insbesondere können die Längsabschnitte der Versteifungsstruktur im Bereich dieser Verbindungsstelle 26 ebenfalls aneinander befestigt sein.

Claims

Ansprüche
1. Windkraftanlage mit einem Rotor (2), der wenigstens ein Rotorblatt (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorblatt (3) mittels Umformtechnik hergestellt ist.
2. Windkraftanlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorblatt (3) in Mehrschalenbauweise hergestellt ist, wobei zumindest eine Schale (16, 17) durch Umformen hergestellt ist.
3. Windkraftanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorblatt (3) in Längsrichtung zumindest zwei Längsabschnitte (24, 25) aufweist, die separat voneinander durch Umformen hergestellt sind und die aneinander angebaut sind.
4. Windkraftanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorblatt (3) aus zwei separaten Halbschalen (16, 17) hergestellt ist, die jeweils durch Umformen hergestellt sind und aneinander befestigt sind.
5. Windkraftanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorblatt (3) aus zwei zusammenhängenden Halbschalen (16, 17) hergestellt ist, die aus einem Stück hergestellt sind und, insbesondere an einer Längsseite des Rotorblatts (3), integral ineinander übergehen.
6. Windkraftanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorblatt (3) eine Versteifungsstruktur (19) enthält, die von den Schalenkörpern (16, 17) umhüllt ist.
7. Rotorblatt für einen Rotor (2) einer Windkraftanlage (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
8. Verfahren zum Herstellen eines Rotorblatts (3) eines Rotors (2) einer Windkraftanlage (1 ), bei dem das Rotorblatt (3) zumindest teilweise durch Umformen hergestellt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Umformen ein Beschnitt durchgeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen mit mehreren, nacheinander durchgeführten Umformschritten erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in das Rotorblatt (3) eine Versteifungsstruktur (19) eingelegt wird.
12. Verfahren zum Herstellen einer Windkraftanlage (1 ), bei dem zumindest ein Rotorblatt (3) eines Rotors (2) durch Umformen hergestellt wird.
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