DE19644264A1

DE19644264A1 - Rotorblatt für Windkraftanlagen und Herstellungsverfahren dafür

Info

Publication number: DE19644264A1
Application number: DE19644264A
Authority: DE
Inventors: Manfred Grefe
Original assignee: Manfred Grefe
Current assignee: GREFE, MANFRED, 38547 CALBERLAH, DE
Priority date: 1996-10-24
Filing date: 1996-10-24
Publication date: 1998-05-07

Description

Die Erfindung betrifft ein Rotorblatt, insbesondere für Windkraftanlagen, mit einer gewölbten Oberseite, einer im wesentlichen flachen Unterseite und einer die Oberseite und Unterseite verbindenden Anströmkante, wobei das Profil des Rotorblattes verschränkt ist, sowie ein Herstellungsverfahren für ein derartiges Rotorblatt.

Bei den bekannten modernen Windkraftanlagen bestehen die Rotorblätter aus einem Verbundkörper mit komplexer Oberfläche. Gewöhnlich ist der Körper aus faserverstärkten Mehrkomponentenkunststoffen, beispielsweise GFK, gefertigt. Seltener werden Kohlefaserverbundstoffe oder Holz verwendet. Die bekannten Rotorflügel werden nach dem Unterdruck- oder Auftriebsprinzip ähnlich eines Flugzeugflügels ausgebildet. Das bedeutet, daß die vortriebsbildende Seite des Rotorblattes eine stärker gewölbte Oberfläche zur Ausbildung eines bei Um strömung entstehenden Unterdrucks hat. Die andere Flügelseite ist im wesent lichen flach ausgebildet und entspricht in etwa der Flügelunterseite bei einem Flugzeugflügel. Die bekannten Windkraftanlagen sind meist als Horizontaltur binen, d. h. mit horizontal angeordneter Drehachse, ausgebildet. Aufgrund der mit dem Abstand zur Turbinenachse zunehmenden Umlaufgeschwindigkeit der Rotorflügel muß der Anstellwinkel des Rotorblattes von der Nabe zur Flügel spitze hin durch eine Verschränkung des Profils angepaßt werden. Die Ver schränkung erhöht die Komplexität der Oberfläche des Rotorblattes.

Bei herkömmlichen Fertigungsverfahren unter Verwendung von faserverstärkten Kunstharzen wird ein schichtweises Laminieren von Hand, das sogenannte Handauflegeverfahren angewendet. Unter Beachtung der erforderlichen Aus härtezeiten ist die Herstellung damit zeitaufwendig und aufgrund des hohen Anteils an Handarbeit kostenintensiv. Die meisten Herstellungsschritte lassen sich auch nicht automatisieren. Darüber hinaus muß der Aushärtungsprozeß der Kunstharzkomponenten möglichst unter gleichmäßiger Umgebungstemperatur durchgeführt werden. Gegebenenfalls ist also ein Klimaraum erforderlich. Dar über hinaus ist die Verarbeitung von Kunstharzen aufgrund der Abgabe von Lösungsmitteln gesundheitsschädlich. Der einmal als faserverstärkter Kunst harzkörper hergestellte Rotorflügel ist nach Ablauf seiner Standzeit nicht wie derverwertbar. Die Einsatzdauer derartiger Kunststoffflügel ist aufgrund der Alte rungs- und Materialermüdungserscheinungen begrenzt, so daß ein erhebliches Entsorgungsvolumen anfällt. Ferner können die bekannten Rotorblätter bereits während der Herstellung Strukturfehler aufweisen, beispielsweise Laminierfehler bei der Handauflage, Reaktionsfehler wegen falscher Mischungsverhältnisse oder ungleichmäßiger oder zu niedriger Umgebungstemperatur, so daß Sicher heitsrisiken bestehen. Ferner ist nachteilig, daß das fertige Rotorblatt nachträg lich nur noch durch Schleifen oder Spachteln in der Form korrigiert werden kann, wobei eine derartige Bearbeitung möglicherweise zu Unwuchten aufgrund von Gewichtsveränderungen führt. Gewichtsunterschiede entstehen bereits beim Laminieren, da beim Handauflegeverfahren keine gleichmäßige Material dicke erreicht werden kann.

Aufgrund der erheblichen Masse und der zusätzlichen Unwuchten der bekann ten Rotorblätter sind entsprechend hohe Anforderungen an die Lagerung und Festigkeit der den Rotor nachfolgenden Baukomponenten zu stellen. Einherge hend mit der relativ hohen Masse bekannter Rotorblätter kann bei den bekann ten Windkraftanlagen nur eine beschränkte Bauhöhe erreicht werden. Diese relativ schweren Baukomponenten bekannter Windkraftanlagen benötigen somit zur Aufstellung entsprechend schwere Autokrane, die an den meist abgelege nen Aufstellungsorten keine entsprechenden Zuwegungen vorfinden. Die Ko sten einer Windkraftanlage werden somit auch durch straßenbauliche Maßnah men unverhältnismäßig verteuert.

Ferner sind bei langsam laufenden, sogenannten "amerikanischen Windrädern" Windrotoren aus einer Vielzahl von gewölbten Blechen bekannt. Derartige Konstruktionen haben jedoch einen niedrigen Wirkungsgrad und sind daher für die Stromerzeugung mit Generatoren ungeeignet.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Rotorblatt für Windkraftanlagen anzu geben, das ein geringes Gewicht hat, leicht und kostengünstig herstellbar ist und dennoch weitgehend optimales Strömungsprofil aufweist.

Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, daß die Ober- und Unterseite aus zwei dünnwandigen Schalen besteht, die an der Anströmkante und der Rotorblatthin terkante miteinander verbunden sind.

Die beiden dünnwandigen Schalen für die Ober- und Unterseite erfahren durch die gegenseitige Verbindung an der Anströmkante bzw. der Rotorblatthinter kante eine ausreichende Versteifung. Das so gebildete Rotorblatt ist ein form steifer Hohlkörper. Das Gewicht ist entsprechend des verwendeten Materials und der Wandungsdicke niedrig. Die dünnwandigen Schalen sind bevorzugt aus Blech gebildet, wobei an wenigstens einer Schale Abkantungen zur Aufnahme der anderen Schale vorgesehen sind. Die als Blechteile ausgeführten Ober- und Unterseiten des Rotorblattes können einfach aus einer Blechtafel in entspre chender Größe ausgeschnitten werden und durch Abkantungen versteift und miteinander verbindbar ausgestaltet werden.

Dadurch, daß die im wesentlichen flache Unterschale an den Längsseiten V-förmige Abkantungen aufweist, in die die Oberschale einfügbar ist, wird eine sichere Verbindung zwischen Ober- und Unterseite des Rotorblattes hergestellt.

Wenn zur Aufwölbung der Oberschale die Querabmessungen der Oberschale größer als die Querabmessungen der Unterschale zwischen den Kantungen sind, wird die Unterschale durch die aufgewölbt vorgespannte Oberschale flach gehalten, wohingegen die Oberschale die für das aerodynamische Verhalten wichtige Aufwölbung aufweist.

Dadurch, daß die Oberschale in den V-förmigen Abkantungen der Unterschale befestigt ist, kann die Oberschale in den V-förmigen Abkantungen der Unter schale nicht unerwünscht verrutschen. Insbesondere kann durch eine verscho bene Befestigung der Oberschale in der Unterschale eine bestimmte, ge wünschte Rotorblattprofilverschränkung erreicht werden.

Aus Gewichtsgründen sollte bevorzugt Aluminiumblech für die Ober- und Unter schale verwendet werden. Darüber hinaus ist Aluminiumblech leicht zu verarbei ten.

Alternativ kann auch ein Metallocen benutzt werden, eine abkantbare Kunststoffart, die ebenfalls leicht ist.

Die Befestigung der Oberschale mit der Unterschale kann durch Verschraubung oder Vernietung erreicht werden. Ebenso ist ein Verkleben beider Teile möglich.

Am nabenseitigen Ende des Rotorblattes ist bevorzugt ein Aufnahmeelement paßgenau in den Zwischenraum zwischen Ober- und Unterschale eingefügt, das eine Rotornabenbefestigungseinrichtung aufnimmt. Das Aufnahmeelement erhöht die Festigkeit des Flügelprofils am nabenseitigen Ende und erlaubt eine großflächige Kraftübertragung vom Rotorblatt auf die Nabenachse des Genera tors. Ebenfalls zur Versteifung des Profils ist an der Rotorblattspitze ein End element zwischen Ober- und Unterschale vorgesehen. Bevorzugt sollte das Aufnahmeelement und das Endelement Flügelprofilform aufweisen, so daß diese beiden Elemente die Profilform des zweischaligen Hohlkörperrotorblattes unterstützen. Beide Elemente können bevorzugt paßgenau in die Ober- und Unterschale eingeklebt werden.

Wenn die Abkantung entlang der Rotorblatthinterkante wenigstens zweiteilig ausgebildet ist, wobei die geradlinigen Abkantungsabschnitte auf der die Unter seite bildenden Fläche einen Winkel (α) zueinander bilden, wird der Hohlkörper durch die sich abgewinkelt erstreckende Rotorblatthinterkante noch formstabiler. Darüber hinaus wird die Ausbildung des Flügelprofils für die aufgewölbte Rotor blattoberschale verbessert, da der hintere Teil der Oberschale durch die sich abgewinkelt erstreckende Rotorblatthinterkante automatisch flacher liegt. Der Winkel an der Rotorblatthinterkante beträgt ca. 10° bis 20°. Die Rotorblattbreite sollte zur Rotorblattspitze abnehmen, um ein flacheres Flügelprofil zu erreichen - und möglichst wenig Masse an der Rotorblattspitze anzuordnen.

Statt einer Abkantung über wenige, etwa zwei, gerade Abschnitte kann auch eine solche in Form eines Umbördelns ohne ausgeprägte Ecken in Betracht kommen. Ein sukzessives Bördeln kann die Aerodynamik des Flügels noch optimieren, erfordert aber den Einsatz etwas teurerer Werkzeuge.

Aufgabe der Erfindung ist es ferner ein Herstellungsverfahren für ein derartiges Rotorblatt anzugeben, das einfach und kostengünstig ist.

Gelöst wird diese Aufgabe mit einem Verfahren gekennzeichnet durch die Schritte: Ausschneiden der Ober- und Unterschale und Verbinden der Ober- und Unterschale, wobei die Oberschale aufgewölbt und die Oberschale zur Un terschale verwunden wird.

Durch das Heraustrennen der Ober- und Unterschale aus einem flächigen Ma terial werden zwei leicht herzustellende Bauteile für das Rotorblatt gewonnen. Mit dem Verbinden der Ober- und Unterschale wird einerseits die für die aero dynamische Wirkung erwünschte Aufwölbung und andererseits die die zur Ro torblattspitze zunehmende Strömungsgeschwindigkeit berücksichtigende Ver schränkung des Flügelprofils erreicht. Das als Hohlkörper ausgebildete Rotor blatt wird somit aus zwei flächigen Teilen, beispielsweise Aluminiumblechen hergestellt. Die Verbindung zwischen Ober- und Unterschale wird bevorzugt mit an der Ober- und/oder Unterschale vorzusehenden Abkantungen erreicht. Be vorzugt werden nach dem Ausschneiden die Längsseiten der Unterschalen ab gekantet und die Oberschale in die Abkantungen eingesetzt. Die zur Berück sichtigung der mit Zunahme des radialen Abstandes von der Nabenachse stei genden Umlaufgeschwindigkeit am Rotorblatt benötigte Verschränkung des Profils wird durch einseitiges Verschieben der Oberschale in der Abkantung der Unterschale erreicht.

Um das gewünschte Profil des zweischaligen Hohlkörpers zu fixieren wird die Oberschale mit der Unterschale an den Fügestellen fest verbunden. Dies ge schieht beispielsweise durch Kleben, Schrauben oder Nieten.

Für das Herstellungsverfahren, insbesondere großer Rotorblätter, d. h. mit gro ßer Spannweite wird das Aufkanten und Zusammenfügen in einem Arbeitsgang durchgeführt.

Nachfolgend wird die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel unter Bezug nahme auf die beiliegenden Zeichnungen detailliert beschrieben. Darin zeigt:

Fig. 1 eine ausgeschnittene Oberschale in Draufsicht,

Fig. 2 eine ausgeschnittene und gekantete Unterschale in Draufsicht und

Fig. 3 einen vergrößerten Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Ro torblatt entlang der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Querachse X des Flügelprofils.

In Fig. 1 ist eine Oberschale 1 in Draufsicht dargestellt. Die Oberschale 1 be steht aus einem flachen Aluminiumblech in langgestreckter 5-eckiger Form. Die Vorderkante der Oberschale 1 ist im wesentlichen parallel zur Längsachse Y ausgerichtet. Die Hinterkante der Oberschale 1 des Rotorblattes ist in zwei Ab schnitte gegliedert, deren geradlinige Verlängerungen zueinander einen Winkel α von ca. 20° bilden. Das Aluminiumblech der Oberschale 1 verjüngt sich zur in Fig. 1 oben dargestellten Rotorblattspitze 8, um ein schmaleres Flügelprofil an dem mit höherer Umlaufgeschwindigkeit durch die Luft bewegten nabenfernen Ende des Rotorblattes zu erreichen und dort Gewicht zu sparen.

In Fig. 2 ist eine Unterschale 2 ebenfalls in Draufsicht passend zur Oberschale 1 der Fig. 1 dargestellt. Die Oberschale 2 weist im wesentlichen die gleiche Form wie die Oberschale 1 auf. Die Randbereiche in Längserstreckung der Unter schale 2 sind abgekantet. Die vordere, in Fig. 2 rechts dargestellte Abkantung 5 ist V-förmig gebogen und bildet an der Biegekante eine Anströmkante 3. Die in Fig. 3 links dargestellte Hinterkante der aus Aluminiumblech gebildeten Unter schale 2 weist zwei Abkantungsabschnitte 6, 7 auf, die ebenfalls V-förmig über die Fläche zurückgebogen sind. Die Abkantungen 6 und 7 bilden eine Rotor blatthinterkante 4. Die Abkantungsabschnitte 6 und 7 sind in Längsrichtung in einem Winkel von α = 20° angeordnet.

Entlang der Längsachse Y ist die Querabmessung d₁ der Oberschale 1 gering fügig größer als die Querabmessung d₂ zwischen den Abkantun gen 5 und 6 bzw. 7 der Unterschale 2.

In Fig. 3 ist ein Querschnitt in X-Richtung (siehe Fig. 1 und 2) durch ein aus der Oberschale 1 und der Unterschale 2 zusammengefügtes Rotorblatt vergrößert dargestellt. Die Unterschale 2 bildet die Unterseite des Rotorblattes mit der V- förmigen Abkantung 5. An der Rotorblattvorderkante ist die Anströmkante 3 ausgebildet. Die Abkantung 6 bildet an der Biegelinie die Rotorblatthinter kante 4. Die V-förmig ausgebildeten Abkantungen 5 und 6 bilden Einsteckta schen für die Oberschale 1. Da die Querabmessungen d₁ der Oberschale 1 ein Übermaß gegenüber den Querabmessungen d₂ der Unterschale 2 zwischen den Abkantungen 5, 6 aufweisen, erhält die Oberschale 1 eine in Fig. 3 darge stellte, gewünschte Aufwölbung. Die Unterschale 2 verbleibt im wesentlichen flach.

Zur Unterstützung des so ausgebildeten Flügelprofils kann an der Rotorblatt spitze 8 zwischen Oberschale 1 und Unterschale 2 ein Endelement in Flügel profilform vorgesehen sein. Am nabenseitigen Ende des Rotorblattes ist ein dem Zwischenraum zwischen Ober- und Unterschale 1, 2 angepaßtes Auf nahmeelement mit einer Rotornabenbefestigung vorgesehen. Diese Elemente sind in den Fig. 1 bis 3 nicht dargestellt.

Nachfolgend wird das Herstellungsverfahren eines Rotorblattes in einem Aus führungsbeispiel erläutert.

Die beiden, das Rotorblatt bildenden Blechschalen 1, 2 werden aus einer Alu miniumblechtafel oder Rollenblech nach den Vorgaben ausgeschnitten. Das für die Unterschale vorgesehene Blech wird dann auf einer Blechbiegebank im Randbereich der Längskanten gekantet. Danach wird das die Oberschale 1 bildende Aluminiumblech hinter die durch die V-förmigen Abkantungen 5, 6, 7 gebildeten Einstecktaschen eingefügt. Dabei ist es erforderlich, daß Alumini umblech der Oberschale 1 stark aufzuwölben und hinter die Abkantun gen 5, 6, 7 zu schieben.

Aufgrund des Übermaßes in X-Richtung der Oberschale 1 bleibt eine ge wünschte Aufwölbung der Oberschale 1 nach dem Einfügen der Oberschale 1 in die Abkantungen 5, 6, 7 der Unterschale 2 zurück. Diese Aufwölbung bildet das aerodynamische Flügelprofil.

Alternativ kann das Abkanten und Einlegen der Oberschale 1 in die Unter schale 2 in einem Arbeitsgang erfolgen, wobei die Umbördelung des die Unter schale 2 bildenden Aluminiumbleches sukzessiv erfolgt und die Oberschale 1 gleichzeitig in die neu gebildete Abkantung eingefügt wird.

Mit dem Zusammenfügen der Oberschale 1 und Unterschale 2 wird der das Rotorblatt bildende Hohlkörper erzeugt. Durch einseitiges Verschieben in Längsrichtung der Oberschale 1 in der V-förmigen Abkantung 5 oder 6 und 7 der Unterschale 2 wird eine Verschränkung bzw. Verwindung des Flügelprofils entlang der Längsrichtung Y erreicht. Die Verwindung des Rotorblattprofils kann durch Wahl des Längsverschiebungsbetrages genau an die gewünschten Ge gebenheiten angepaßt werden. Gegebenenfalls kann die Schnittkante der aus dem Aluminiumblech herausgetrennten Oberschale 1 zur Unterstützung der gewünschten Verwindung einen Bogen aufweisen, so daß selbsttätig eine Pro filverwindung entsteht.

Nach Ausbildung der gewünschten Rotorblattverschränkung sollten die beiden Schalen an den Fügestellen fixiert werden. Die Fixierung sollte durch Verkleben oder durch formschlüssige Fügetechniken erfolgen.

Das für die Herstellung des Rotorblattes verwendete Aluminiumblech hat bevor zugt eine Stärke von 0,8 bis 1,5 mm. Aufgrund der gleichmäßigen Materialdicke im Aluminiumblech wird ein unwuchtfreier Lauf des Rotorblattes an der Wind energieanlage auch bei höheren Drehgeschwindigkeiten erreicht. Die Eigen festigkeit des Hohlkörpers reicht bei den oben genannten Material stärken auch für größere Windkraftanlagen, beispielsweise für 12,8 m lange Rotorblätter einer 150 KW-Anlage aus.

Aufgrund der erheblichen Gewichtsreduzierung gegenüber herkömmlichen glasfaserverstärkten Kunststoffflügeln wird der Unterbau der Windkraftanlage und das Nabenlager erheblich weniger beansprucht und kann folglich leichter ausgeführt werden. Die Herstellungs- und Betriebskosten können daher bei ei ner mit den erfindungsgemäßen Rotorblättern ausgerüsteten Windkraftanlage bei hoher Betriebssicherheit erheblich reduziert werden. Die Rotorblätter sind umweltverträglich, da sie eine sehr lange Lebensdauer haben und das Material, nämlich Aluminium, problemlos rückführbar und wiederverwertbar ist. Im Betrieb sind die Rotorblätter darüber hinaus äußerst geräuscharm.

Bezugszeichenliste

1

Oberschale

2

Unterschale

3

Anströmkante

4

Rotorblatthinterkante

5

Abkantung

6

Abkantung

7

Abkantung

8

Rotorblattspitze
α Winkel
d₁

Breite
d₂

Breite
X Querachse
Y Längsachse

Claims

1. Rotorblatt, insbesondere für Windkraftanlagen, mit einer gewölbten Ober seite, einer im wesentlichen flachen Unterseite und einer die Oberseite und Unterseite verbindenden Anströmkante (3), wobei das Profil des Ro torblattes verschränkt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und Unterseite als zwei dünnwandige Schalen (1, 2) aus gebildet sind, die an der Anströmkante und der Rotorblatthinterkante mit einander verbunden sind.

2. Rotorblatt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dünnwandigen Schalen (1, 2) aus Blech geformt sind, wobei am Randbereich wenigstens einer Schale Abkantungen (5, 6, 7) zur Auf nahme der anderen Schale vorgesehen sind.

3. Rotorblatt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen flache Unterschale (2) an den Längsseiten V-förmige Abkantungen (5, 6, 7) aufweist, in die die Oberschale (1) einfüg bar ist.

4. Rotorblatt nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufwölbung der Oberschale (1) die Querabmessungen (d₁) der Oberschale (1) größer als die Querabmessungen (d₂) der Unterschale (2) zwischen den Kantungen (5, 6, 7) sind.

5. Rotorblatt nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberschale (1) in den V-förmigen Abkantungen (5, 6, 7) der Unterschale (2) befestigt ist.

6. Rotorblatt nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verschränkung entlang der Längsachse (Y) durch eine in Längsrichtung verschobene Befestigung ausgebildet ist.

7. Rotorblatt nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und Unterschale (1, 2) aus Aluminiumblech oder aus Metallocen gebildet ist.

8. Rotorblatt nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Zwischenraum zwischen Ober- und Unterschale (1, 2) ein Auf nahmeelement für eine Rotornabenbefestigungsvorrichtung vorgesehen ist.

9. Rotorblatt nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an der Rotorblattspitze (8) ein Endelement zwischen Ober- und Un terschale (1, 2) vorgesehen ist.

10. Rotorblatt nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufnahmeelement und/oder das Endelement Flügelprofilform aufweisen.

11. Rotorblatt nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkantung (6, 7) entlang der Rotorblatthinterkante (4) wenigstens zweiteilig ausgebildet ist, wobei die geradlinigen Abkantungsab schnitte (6, 7) auf der die Unterseite bildenden Fläche einen Winkel (α) zueinander bilden.

12. Rotorblatt nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (α) 10°-20° beträgt und sich das Rotorblattprofil zur Ro torblattspitze (8) verjüngt.

13. Rotorblatt nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkantungen als Umbördelungen ausgebildet sind.

14. Verfahren zur Herstellung eines Rotorblattes nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch die Schritte: Ausschneiden der Ober- und Unterschale und Verbin den der Ober- und Unterschale, wobei die Oberschale aufgewölbt und die Oberschale zur Unterschale verwunden wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ausschneiden der Ober- und Unterschale Randbereiche an der Ober- und/oder Unterschale abgekantet werden.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ausschneiden die Längsseiten der Unterschalen abgekan tet werden und die Oberschale in die Abkantungen eingesetzt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Rotorblatt durch einseitiges Verschieben der Oberschale in der Abkantung der Unterschale verschränkt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberschale mit der Unterschale an den Verbindungsstellen ver klebt, verschraubt oder vernietet wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufkanten an der Unterschale sukzessiv mit gleichzeitigem Einle gen der Oberschale in die gebildete Abkantung in einem Arbeitsgang durchgeführt wird.