WO2010075915A2 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines käfigs eines wälzlagers - Google Patents

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WO2010075915A2
WO2010075915A2 PCT/EP2009/008417 EP2009008417W WO2010075915A2 WO 2010075915 A2 WO2010075915 A2 WO 2010075915A2 EP 2009008417 W EP2009008417 W EP 2009008417W WO 2010075915 A2 WO2010075915 A2 WO 2010075915A2
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recess
web
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Berthold Beyfuss
Alfred Radina
Jonas Schierling
Hans-Jürgen FRIEDRICH
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Ab Skf
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
    • B21D53/12—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like cages for bearings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K23/00—Making other articles
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
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    • F16C33/467—Details of individual pockets, e.g. shape or roller retaining means
    • F16C33/4676—Details of individual pockets, e.g. shape or roller retaining means of the stays separating adjacent cage pockets, e.g. guide means for the bearing-surface of the rollers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16C33/54—Cages for rollers or needles made from wire, strips, or sheet metal
    • F16C33/541—Details of individual pockets, e.g. shape or roller retaining means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16C33/54—Cages for rollers or needles made from wire, strips, or sheet metal
    • F16C33/542—Cages for rollers or needles made from wire, strips, or sheet metal made from sheet metal
    • F16C33/543—Cages for rollers or needles made from wire, strips, or sheet metal made from sheet metal from a single part

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing a cage of a roller bearing. Furthermore, the invention relates to a cage of a rolling bearing.
  • cages of bearings various implementation variants are known, which differ, for example, in terms of their geometric design, the material used, the size of the required tolerance, etc.
  • cages may have pockets for receiving rolling elements, which are separated from each other in the circumferential direction by webs and are made of metal.
  • dance methods are frequently used.
  • the pockets can be formed quickly and inexpensively.
  • punching often involves the risk of creating annoying burrs.
  • the burrs are particularly problematic when they occur in the area provided for the guidance of the rolling contact surfaces on the web sides.
  • the invention has for its object to enable an efficient production of a cage of a rolling bearing with high quality contact surfaces for the rolling elements.
  • a first punching surface, a second punching surface and a stamping surface of a punch assembly and a bearing surface of a die assembly are arranged adjacent to the cage so that the stamping surface and the bearing surface between the first punching surface and the bearing surface relative to the circumferential direction of the cage the second punching surface are arranged.
  • the embossing surface By a feed movement of the embossing surface, which is coupled to the feed movement of the first punching surface and / or the second punching surface, the embossing surface is imprinted on the web, thereby displacing material.
  • a contact surface formed between the web and the support surface is increased. At the beginning of the embossing operation, the contact surface extends over a maximum of 50% of the contact surface.
  • the invention has the advantage that a cage with high-quality contact surfaces for the rolling elements can be produced very efficiently.
  • the punching of the webs of the cage and the formation of the contact surfaces on the webs can be done in a single operation.
  • the advancing movement of the first punching surface and the second punching surface can be carried out with respect to the cage from the inside to the outside. This can be especially NEN cages in terms of the best possible use of space available advantages.
  • the first punching surface and the second punching surface may have a width at least half the width of pockets formed on the cage for receiving
  • the support surface may be arranged opposite the embossing surface.
  • the support surface may be formed axially symmetrical.
  • the support surface can be formed corrugated transversely to its longitudinal extent.
  • the support surface may at least partially have a concave or a convex shape.
  • the cage of a rolling bearing according to the invention has pockets for receiving rolling elements, wherein the pockets are separated in the circumferential direction by webs arranged between the pockets and wherein the webs have a circumferentially corrugated outer surface.
  • projections may be formed, which project radially outwardly beyond a rotationally symmetrical lateral surface, which is defined by the outer surface of the cage outside the webs.
  • the lateral surface may be cylindrical or conical.
  • the webs may be formed in particular axially symmetrical. It is particularly advantageous if the pockets are each formed by two separate punches.
  • the cage is preferably made of metal. Suitable metals include brass or aluminum. These metals can be transformed with a comparatively small amount of force.
  • FIG. 1 shows an embodiment of an inventively designed device for producing a cage of a rolling bearing in a schematic sectional view
  • FIG. 2 shows an enlarged detail from FIG. 1, FIGS. 3 to 5 different snapshots of the device according to the invention in a representation corresponding to FIG. 2,
  • Figure 9 shows a further exemplary embodiment of the device according to the invention in a figure 2 corresponding representation
  • Figures 10 to 12 are partial views of various embodiments of a cage in perspective view.
  • Figure 1 shows an embodiment of an inventively designed device for producing a cage 1 of a rolling bearing in a schematic sectional view. An enlarged detail of FIG. 1 is shown in FIG. The illustrations relate to a snapshot during the processing of the cage 1 with the device according to the invention.
  • the device according to the invention has a punch 3 and a die 4, which are oriented along a common axis 5. Unless otherwise stated, the axis 5 is used below as the reference axis.
  • the punch 3 is displaceable along the axis 5 and has an outer part 6 and an outer part 6 enclosed by the inner part 7, which - as well as the outer part 6 - along the axis 5 extends.
  • the inner part 7 may be rigidly connected to the outer part 6 or relative to the outer part 6 be formed displaceable. In particular, it is also possible to form the outer part 6 and the inner part 7 in one piece.
  • two punching surfaces 8 and 9 are formed on the outer part 6, each having a trapezoidal shape and are separated by a recess 10 from each other.
  • the bottom of the recess 10 is formed partly by an axial end face 1 1 of the inner part 7 and partly by embossing surfaces 12 and 13, which are formed on the outer part 6 and disposed on both sides of the axial end surface 11 of the inner part 7.
  • the axial end face 1 1 of the inner part 7 is formed in the illustrated embodiment as a rectangular flat surface.
  • the die 4 has an outer part 14 with an opening 15 whose dimensions are matched to the outer dimensions of the punch 3.
  • outer bearing surfaces 16 and 17 for large-area support of the cage 1 are formed at an axial end of the outer part 14 of the die 4.
  • the die 4 has an inner part 18.
  • an inner support surface 19 is formed for local support of the cage 1.
  • the inner support surface 19 deviates from the shape of the adjacent region of the cage wall 2 in terms of its shape and thus does not support the entire wall of the cage.
  • the thus formed inner bearing surface 19 is also referred to as corrugated.
  • Corrugated means first of all a form deviating from a continuous flat surface. Since the adjacent region of the cage wall 2 has a slight curvature, the corrugation of the inner bearing surface 19 in the sense of the invention means a corrugation deviating from this slight curvature of the cage wall 2.
  • the inner support surface 19 is formed parallel to its longitudinal extent, which extends in the figures 1 and 2 perpendicular to the plane, just and transversely corrugated thereto. In the embodiment shown in Figures 1 and 2, the inner support surface 19 is concave, d. H. formed as a trough.
  • FIG. 4 shows a snapshot at this time.
  • the further feed movement then leads to a deformation of the web 22, in which the embossing surfaces 12, 13 of the outer part 6 of the punch 3 are molded onto the web 22.
  • the final state after completion of the feed movement of the punch 3 is shown in FIG. In this final state, the embossing surfaces 12, 13 are molded over the entire surface. After reaching this final state of the punch 3 is fully retracted again. Then, the cage 1 is further rotated by one clock position. The angle of rotation corresponds in this case, the center angle enclosed by two successive webs 22. In the new angular position, the described procedure is repeated, thereby forming a further web 22. In addition, one of the punched in the previous angular position recesses 20, 21 is widened by an overlapping punching another recess 20 and 21 in the circumferential direction to the intended pocket width.
  • the molding of the embossing surfaces 12, 13 is accompanied by a compaction and displacement of the web material.
  • compaction the volume of the cage material is reduced slightly.
  • the extent of volume reduction varies somewhat for different materials and is at most 5 to 10%.
  • the volume reduction is generally less than that for the impression of the stamping surfaces 12, 13 to be displaced material volume.
  • the inner support surface 19 of the die 4 does not abut the entire surface of the cage wall 2 during the punching operation and at the beginning of the embossing operation and thus in the region of the web 22, a gap 23 between the die 4 and the cage wall. 2 remains (see eg Figure 5).
  • the intermediate space 23 is completely or partially filled with displaced material in the course of the embossing operation. Since the points of contact between the inner bearing surface 19 of the die 4 and the cage wall 2 at the beginning of the punching operation on the lateral surface of the cage 1, the gap 23 extends relative to the cage 1 to larger radii than the respective radius of the lateral surface of the cage first Accordingly, the webs 22 produced by the method according to the invention overlap radially outward beyond the lateral surface of the cage 1.
  • the punching surfaces 8, 9 of the outer part 6 of the punch 3 do not merely shear off the cage material in the vicinity of the web 22, but also somewhat deform the edge regions of the web 22 in the direction of the advancing movement of the punch 3.
  • the extent of this deformation can be adjusted on the punch geometry, in particular on the geometry of the gap between the punching surfaces 8, 9 of the punch 3 and the inner support surface 19 of the die 4.
  • the geometry the inner bearing surface 19 of the die 4 has an influence on the deformation of the web 22 during the punching operation.
  • the influence on the embossing operation results from the fact that the arrangement of the places where the cage wall 2 is supported when introducing the deformation forces affects the distribution of the deformation forces in the cage material and that the material flow of the displaced material of available spaces that receive the displaced material can, depends.
  • FIGS. 6 to 8 exemplary embodiments of the device according to the invention with different embodiments of the inner bearing surface 19 of the die 4 are shown in a representation corresponding in each case to FIG.
  • the inner support surface 19 of the die 4 is a convex, d. H. outwardly curved shape, with the highest elevation based on the transverse dimension of the inner support surface 19 is arranged centrally. Furthermore, the inner bearing surface 19 with respect to the axis 5 is formed axially symmetrical. In particular, the inner bearing surface 19 is formed as a segment of a cylindrical surface or as another curved surface. The convex shape of the inner support surface 19 of the die 4 favors a deformation of the web 22 already in the context of the punching operation.
  • FIG. 7 shows an exemplary embodiment with an inner bearing surface 19 of the die 4, which overall also has a convex shape and is designed to be axially symmetrical.
  • the inner bearing surface 19 of the die 4 in contrast to the embodiment shown in Figure 6, no curvature, but is composed of three flat surfaces forming a profile with a trapezoidal cross-section.
  • Figure 8 shows an exemplary embodiment, in which the inner bearing surface 19 of the die 4 has a wavy shape, which is composed of alternately successive concave and convex portion.
  • the inner bearing surface 19 of the die 4 is again formed axially symmetrical.
  • the device according to the invention can also be modified in a different way than by changing the shape of the inner support surface 19 of the die 4. Such a further modification is shown in FIG.
  • Figure 9 shows another embodiment of the device according to the invention in a figure 2 corresponding representation.
  • the exemplary embodiments of Figures 2 and 9 differ in terms of the formation of the axial end face 1 1 of the inner part 7 of the punch 3.
  • the axial end face 1 1 of the Innteils 7 of the punch 3 is flat.
  • the embodiment shown in FIG. 9 has an inner part 7 of the punch 3 with a corrugated axial end face 11.
  • the axial end face 1 1 is wedge-shaped, with the wedge tapering towards the die 4.
  • the exemplary embodiment illustrated in FIG. 9 corresponds to the exemplary embodiment of FIG. 2.
  • the axial mobility of the inner part 7 of the punch 3 can be used to facilitate demolding of the web 22 after the embossing operation.
  • the inner part 7 of the punch 3 for this purpose during retraction of the punch 3 after the embossing operation perform an opposite feed movement, and thereby prevent the web 22 is moved with the punch 3.
  • FIG. 10 shows a partial view of an exemplary embodiment of a cage 1 in a perspective illustration. Shown is a section of the cage 1, in which one of the webs 22 branches off from a side ring 24.
  • the illustrated embodiment has been produced with the inventive device according to FIG. Accordingly, the webs 22 of the cage 1 on its outer side a concave curvature, which complementary is formed for convex curvature of the inner support surface 19 of the die 4.
  • the lowest point of the curvature, ie the point in the region of the smallest cage radius lies on the lateral surface of the cage 1 before the punching and embossing operation.
  • the web 22 On its inside, the web 22 has two contact surfaces 26 for rolling elements, which are guided in the cage 1.
  • the contact surfaces 26 have been formed by molding the embossing surfaces 12, 13 of the punch 3 and accordingly formed flat and oriented at an angle to each other.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Käfigs (1) eines Wälzlagers. Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden eine erste Stanzfläche (8), eine zweite Stanzfläche (9) und eine Prägefläche (12, 13) einer Stempelanordnung (3) und eine Auflagefläche (19) einer Matrizenanordnung (4) so benachbart zum Käfig (1) angeordnet, dass die Prägefläche (12, 13) und die Auflagefläche (19) bezogen auf die Umfangsrichtung des Käfigs (1) zwischen der ersten Stanzfläche (8) und der zweiten Stanzfläche (9) angeordnet sind. Durch eine Vorschubbewegung der ersten Stanzfläche (8) wird eine erste Ausnehmung (20) aus dem Käfig (1) gestanzt. Durch eine Vorschubbewegung der zweiten Stanzfläche (9) wird lateral versetzt zur ersten Ausnehmung (20) eine zweite Ausnehmung (21) aus dem Käfig (1) gestanzt und dabei ein Steg (22) zwischen der ersten Ausnehmung (20) und der zweiten Ausnehmung (21) ausgebildet. Durch eine Vorschubbewegung der Prägefläche (12, 13), die mit der Vorschubbewegung der ersten Stanzfläche (8) und/oder der zweiten Stanzfläche (9) gekoppelt ist, wird die Prägefläche (12, 13) auf den Steg (22) abgeprägt und dabei Material verdrängt. Während des Abprägens der Prägefläche (12, 13) auf den Steg (22) wird eine zwischen dem Steg (22) und der Auflagefläche (19) ausgebildete Kontaktfläche vergrößert.

Description

B e s c h r e i b u n g
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Käfigs eines Wälzlagers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Käfigs eines Wälzlagers. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Käfig eines Wälzlagers.
Für Käfige von Wälzlagern sind vielfältige Realisierungsvarianten bekannt, die sich beispielsweise hinsichtlich ihrer geometrischen Ausbildung, des verwendeten Materials, der Größe, der geforderten Toleranz usw. unterscheiden. Beispielsweise können Käfige Taschen zur Aufnahme von Wälzkörpern aufweisen, die in Umfangsrichtung durch Stege voneinander getrennt sind und aus Metall gefertigt sind. Bei der Herstellung derartig ausgebildeter Käfige kommen häufig S tanz verfahren zum Einsatz. Mit einem Stanzverfahren können die Taschen schnell und kostengünstig ausgebildet werden. Allerdings geht mit dem Stanzen oftmals das Risiko einher, dass störende Stanzgrate entstehen. Die Stanzgrate sind dann besonders problematisch, wenn sie im Bereich der für die Führung der Wälzkörper vorgesehenen Anlaufflächen an den Stegseiten auftreten.
Es ist bereits eine Reihe von Verfahren bekannt, die Qualität von gestanzten Käfigen zu verbessern. Beispielsweise wird in der DE 196 25 931 Cl vorgeschlagen, jeweils gleichzeitig im Bereich zweier Käfigtaschen eine Stanzoperation von innen nach außen auszuführen, wobei die Stanzbreite geringer als die Taschenbreite ist. Die volle Taschenbreite wird jeweils durch eine zweite Stanzoperation erreicht. Auf diese Weise lassen sich günstige Winkelverhältnisse im Bereich der Stanzflächen erzielen.
Weiterhin ist es aus der DE 198 07 160 Al bekannt, durch eine Umformoperation unter Zuhilfenahme einer Matrize einen Ringkörper mit radial überstehenden Stegen auszubilden, die sehr präzise Anlaufflächen für die Wälzkörper aufweisen. Anschließend wird das Grundmaterial zwischen den Stegen ausgestanzt, wobei die Stanzflächen außerhalb der Anlaufflächen verlaufen und die Präzision der Anlaufflächen somit erhalten bleibt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine effiziente Herstellung eines Käfigs eines Wälzlagers mit qualitativ hochwertigen Anlaufflächen für die Wälzkörper zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit der Merkmalskombination des Anspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 14 und einen Käfig gemäß Anspruch 27 gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Käfigs eines Wälzlagers werden eine erste Stanzfläche, eine zweite Stanzfläche und eine Prägefläche einer Stempelanordnung und eine Auflagefläche einer Matrizenanordnung so benachbart zum Käfig angeordnet, dass die Prägefläche und die Auflagefläche bezogen auf die Umfangsrichtung des Käfigs zwischen der ersten Stanzfläche und der zweiten Stanzfläche angeordnet sind. Durch eine Vorschubbewegung der ersten Stanzfläche wird eine erste Ausnehmung aus dem Käfig gestanzt. Durch eine Vorschubbewegung der zweiten Stanzfläche wird lateral versetzt zur ersten Ausnehmung eine zweite Ausnehmung aus dem Käfig gestanzt und dabei ein Steg zwischen der ersten Ausnehmung und der zweiten Ausnehmung ausgebil- det. Durch eine Vorschubbewegung der Prägefläche, die mit der Vorschubbewegung der ersten Stanzfläche und/oder der zweiten Stanzfläche gekoppelt ist, wird die Prägefläche auf den Steg abgeprägt und dabei Material verdrängt. Während des Abprägens der Prägefläche auf den Steg wird eine zwischen dem Steg und der Auflagefläche ausgebildete Kontaktfläche vergrößert. Zu Begin der Prägeoperation erstreckt sich die Kontaktfläche über maximal 50% der Auflagefläche.
Die Erfindung hat den Vorteil dass ein Käfig mit hochwertigen Anlaufflächen für die Wälzkörper sehr effizient hergestellt werden kann. Insbesondere können das Stanzen der Stege des Käfigs und das Ausbilden der Anlaufflächen an den Stegen in einem einzigen Arbeitsgang erfolgen.
Die Vorschubbewegung der ersten Stanzfläche und der zweiten Stanzfläche kann bezogen auf den Käfig von innen nach außen ausgeführt werden. Dies kann insbesondere bei klei- nen Käfigen im Hinblick auf eine möglichst gute Nutzung der Platzverhältnisse Vorteile bringen.
Die erste Ausnehmung und die zweite Ausnehmung können gleichzeitig aus dem Käfig gestanzt werden. Dadurch lässt sich eine hohe Fertigungsgeschwindigkeit erreichen und eine unerwünschte asymmetrische Verformung des Käfigs verhindern. Insbesondere können die erste Ausnehmung und die zweite Ausnehmung in Umfangsrichtung des Käfigs unmittelbar benachbart zueinander ausgebildet werden. Dies bedeutet, dass zwischen der ersten Ausnehmung und der zweiten Ausnehmung keine weiteren Ausnehmungen vorhan- den sind.
Der Käfig kann beim Stanzen der ersten Ausnehmung und/oder der zweiten Ausnehmung im Bereich des Stegs unterstützt werden, wobei die Unterstützung lediglich in einem Teilabschnitt der Umfangserstreckung des Stegs wirksam ist. Weiterhin ist es möglich, dass der Käfig beim Stanzen der ersten Ausnehmung und/oder der zweiten Ausnehmung im
Bereich des Stegs verformt wird. Durch diese Verformung kann das nachfolgende Abprägen der Prägefläche in den Steg erleichtert werden.
Die Kontaktfläche zwischen dem Steg und der Auflagefläche kann durch das verdrängte Material vergrößert werden. Dies bedeutet, dass das verdrängte Material zur Auflagefläche hin ausweichen kann und dadurch die Umformung erleichtert wird. Weiterhin kann durch eine Einwirkung einer lateral neben der Prägefläche angeordneten Zusatzfläche auf den Käfig Material zu der Prägefläche hin verdrängt werden. Dadurch wird die Umformung ebenfalls erleichtert. Die Zusatzfläche kann insbesondere keilförmig ausgebildet sein.
Bei einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zwei Prägeflächen auf den Steg abgeprägt. Außerdem ist das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere so ausgebildet, dass die Auflagefläche während des Prägens ruht.
Die ersten Stanzfläche und die zweite Stanzfläche und die Prägefläche werden vorzugsweise synchron bewegt. Außerdem ist es vorteilhaft, wenn das Stanzen und das Prägen in einer durchgehenden Vorschubbewegung erfolgt. Durch diese Maßnahmen lässt sich eine schnelle und präzise Bearbeitung des Käfigs erreichen. Der Käfig kann nach dem Prägen in Umfangsrichtung weiterbewegt werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen eines Käfigs eines Wälzlagers weist eine Stempelanordnung und eine Matrizenanordnung auf. Die Stempelanordnung weist eine erste Stanzfläche, eine zweite Stanzfläche und eine Prägefläche auf, die miteinander gekoppelt sind. Die Matrizenanordnung weist eine Auflagefläche auf. Die Prägefläche und die Auflagefläche sind zwischen der ersten Stanzfläche und der zweiten Stanzfläche angeordnet. Die Auflagefläche weicht bezüglich ihrer Formgebung von der Form eines der Auflagefläche gegenüberliegenden Bereichs des Käfigs ab. Im Folgenden wird die derart ausgebildete Auflagefläche auch als korrugiert bezeichnet. Da der gegenüberliegende Bereich des Käfigs eine leichte Krümmung aufweist, ist unter der Korrugation der Auflagefläche im Sinne der Erfindung eine von dieser geringfügigen Krümmung des Käfigs abweichende Korrugation zu verstehen.
Die Stempelanordnung kann entlang einer Achse beweglich ausgebildet sein. Die. Prägefläche kann an einer anderen Position entlang der Achse angeordnet sein als die erste Stanzfläche und die zweite Stanzfläche. Dadurch wird ein aufeinander folgendes Stanzen und Prägen in einer durchgehenden Vorschubbewegung ermöglicht. Insbesondere können die erste Stanzfläche und die zweite Stanzfläche und die Prägefläche starr verbunden sein. Dies lässt sich sehr einfach realisieren und ermöglicht einen einfachen Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Die erste Stanzfläche und die zweite Stanzfläche können eine Breite aufweisen, die we- nigstens der Hälfte der Breite von am Käfig ausgebildeten Taschen zur Aufnahme von
Wälzkörpern entspricht. Dadurch ist es möglich, mit zwei Stanzschritten die Taschen des Käfigs in ihrer vollen Breite zu stanzen.
Die Prägefläche kann gegenüber der ersten Stanzfläche und der zweiten Stanzfläche ge- neigt ausgebildet sein. Weiterhin kann die Stempelanordnung zwei Prägeflächen aufweisen. Ebenso ist es auch möglich, dass die Stempelanordnung eine Zusatzfläche aufweist. Die Zusatzfläche kann insbesondere keilförmig ausgebildet sein. Der Einsatz einer Zusatzfläche ermöglicht eine Unterstützung des Umformprozesses.
Die Auflagefläche kann der Prägefläche gegenüberliegend angeordnet sein. Insbesondere kann die Auflagefläche achsensymmetrisch ausgebildet sein. Weiterhin kann die Auflagefläche quer zu ihrer Längserstreckung korrugiert ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Auflagefläche wenigstens bereichsweise eine konkave oder eine konvexe Form aufweisen.
Der erfindungsgemäße Käfig eines Wälzlagers weist Taschen zur Aufnahme von Wälzkörpern auf, wobei die Taschen in Umfangsrichtung durch zwischen den Taschen angeordnete Stege getrennt sind und wobei die Stege eine in Umfangsrichtung korrugierte Außenfläche aufweisen.
An den Stegen können Vorsprünge ausgebildet sein, die über eine rotationssymmetrische Mantelfläche, welche durch die Außenfläche des Käfigs außerhalb der Stege definiert ist, radial nach außen überstehen. Die Mantelfläche kann zylindrisch oder konisch ausgebildet sein. Die Stege können insbesondere achsensymmetrisch ausgebildet sein. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Taschen jeweils durch zwei separate Stanzungen ausgebildet sind. Der Käfig ist vorzugsweise aus Metall gefertigt. Geeignete Metalle sind beispielsweise Messing oder Aluminium. Diese Metalle lassen sich mit einem vergleichsweise geringen Kraftaufwand umformen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungs- beispiele erläutert.
Es zeigen
Figur 1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vor- richtung zur Herstellung eines Käfigs eines Wälzlagers in einer schematischen Schnittdarstellung,
Figur 2 einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 1 , Figuren 3 bis 5 unterschiedliche Momentaufnahmen der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Figur 2 entsprechenden Darstellung,
Figuren 6 bis 8 Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit unterschiedlichen Ausgestaltungen der inneren Auflagefläche der Matrize in einer Figur 2 entsprechenden Darstellung,
Figur 9 ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Figur 2 entsprechenden Darstellung und
Figuren 10 bis 12 Teilansichten verschiedener Ausführungsbeispiele eines Käfigs in perspektivischer Darstellung.
Figur 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung zur Herstellung eines Käfigs 1 eines Wälzlagers in einer schematischen Schnittdarstellung. Ein vergrößerter Ausschnitt aus Figur 1 ist in Figur 2 dargestellt. Die Darstellungen beziehen sich auf eine Momentaufnahme während der Bearbeitung des Käfigs 1 mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Der Käfig 1 ist für einen Einsatz bei einem Kegelroilenlager vorgesehen und im dargestellten Bearbeitungsstadium als eine konisch geformte Hülse mit einer durchgehenden, d. h. noch nicht perforierten, Käfigwand 2 ausgebildet. Der Käfig 1 ist insbesondere als ein Blechteil, beispielsweise aus Messing oder aus Aluminium, ausgebildet. Die erfindungs- gemäße Vorrichtung kann auch so abgewandelt werden, dass damit andere Käfigtypen, z. B. für Zylinderrollenlager, hergestellt werden können.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist einen Stempel 3 und eine Matrize 4 auf, die entlang einer gemeinsamen Achse 5 orientiert sind. Soweit jeweils nichts anderes erwähnt ist, dient die Achse 5 im Folgenden jeweils als Bezugsachse. Der Stempel 3 ist entlang der Achse 5 verschiebbar und weist ein Außenteil 6 und ein vom Außenteil 6 umschlossenes Innenteil 7 auf, das sich - ebenso wie das Außenteil 6 - entlang der Achse 5 erstreckt. Das Innenteil 7 kann mit dem Außenteil 6 starr verbunden sein oder relativ zum Außenteil 6 verschiebbar ausgebildet sein. Insbesondere ist es auch möglich, das Außenteil 6 und das Innenteil 7 einteilig auszubilden.
Im Bereich eines axialen Endes des Stempels 3 sind am Außenteil 6 zwei Stanzflächen 8 und 9 ausgebildet, die jeweils eine Trapezform besitzen und durch eine Vertiefung 10 voneinander getrennt sind. Der Boden der Vertiefung 10 wird teils durch eine axiale Endfläche 1 1 des Innenteils 7 und teils durch Prägeflächen 12 und 13 gebildet, die am Außenteil 6 ausgebildet und beidseits der axialen Endfläche 11 des Innenteils 7 angeordnet sind. Die axiale Endfläche 1 1 des Innenteils 7 ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel als eine rechteckige ebene Fläche ausgebildet.
Die Matrize 4 weist ein Außenteil 14 mit einer Öffnung 15 auf, deren Maße auf die Außenmaße des Stempels 3 abgestimmt sind. Zu beiden Seiten lateral neben der Öffnung 15 sind an einem axialen Ende des Außenteils 14 der Matrize 4 äußere Auflageflächen 16 und 17 zur großflächigen Abstützung des Käfigs 1 ausgebildet. In der Mitte der Öffnung 15, d. h. im Bereich der Achse 5, weist die Matrize 4 ein Innenteil 18 auf. An einem axialen Ende des Innenteils 18 der Matrize 4 ist eine innere Auflagefläche 19 zur lokalen Abstützung des Käfigs 1 ausgebildet. Die innere Auflagefläche 19 weicht allerdings bzgl. ihrer Formgebung von der Form des benachbarten Bereichs der Käfigwand 2 ab und stützt die Käfig- wand somit nicht vollflächig. Im Folgenden wird die derart ausgebildete innere Auflagefläche 19 auch als korrugiert bezeichnet. Korrugiert bedeutet dabei zunächst eine von einer durchgehend ebenen Fläche abweichende Form. Da der benachbarte Bereich der Käfigwand 2 eine leichte Krümmung aufweist, ist unter der Korrugation der inneren Auflagefläche 19 im Sinne der Erfindung eine von dieser geringfügigen Krümmung der Käfigwand 2 abweichende Korrugation zu verstehen. Insbesondere ist die innere Auflagefläche 19 parallel zu ihrer Längserstreckung, die in den Figuren 1 und 2 senkrecht zur Zeichenebene verläuft, eben und quer dazu korrugiert ausgebildet. Bei dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die innere Auflagefläche 19 konkav geformt, d. h. als eine Mulde ausgebildet.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im Folgenden anhand der Figuren 1 bis 5 erläutert, wobei die Figuren 3 bis 5 weitere Momentaufnahmen der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Figur 2 entsprechenden Darstellung zeigen. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden der Stempel 3 innerhalb des Käfigs 1 und die Matrize 4 außerhalb des Käfigs 1 so angeordnet und so orientiert, dass die Achse 5 senkrecht zu dem zwischen dem Stempel 3 und der Matrize 4 angeordneten Ab- schnitt der Käfigwand 2 verläuft und dieser Abschnitt auf der inneren Auflagefläche 19 der Matrize 4 sowie die dazu benachbarten Abschnitte der Käfigwand 2 auf den äußeren Auflageflächen 16, 17 der Matrize 4 aufliegen. Dann wird der Stempel 3 parallel zur Achse 5 in eine Vorschubbewegung zur Matrize 4 hin versetzt. Durch diese Vorschubbewegung wird der Stempel 3 der Käfigwand 2 angenähert bis er diese berührt. Diese Situation ist in Figur 3 dargestellt.
Da sich die Käfigwand 2 auf die Matrize 4 abstützt und somit der Vorschubbewegung des Stempels 3 nicht ausweichen kann, wird die Käfigwand 2 im weiteren Verlauf der Vorschubbewegung im Bereich der Stanzflächen 8, 9 des Außenteils 6 des Stempels 3 durch- trennt. Figur 4 zeigt eine Momentaufnahme zu diesem Zeitpunkt. Auf die geschilderte
Weise werden aus der Käfigwand 2 zwei benachbarte Ausnehmungen 20, 21 ausgestanzt, die in einem späteren Bearbeitungsschritt zu Taschen zur Aufnahme von Wälzkörpern vergrößert werden. In Umfangsrichtung des Käfigs 1 verbleibt zwischen den Ausnehmungen 20, 21 ein Steg 22. Das zur Ausbildung der Ausnehmungen 20, 21 aus der Käfigwand 2 ausgestanzte Material ist in der Momentaufnahme der Figur 4 bereits aus der erfindungsgemäßen Vorrichtung entfernt und deshalb nicht figürlich dargestellt.
Im weiteren Verlauf der Vorschubbewegung werden die Prägeflächen 12, 13 des Außenteils 6 des Stempels 3 dem Steg 22 immer stärker angenähert und liegen schließlich berüh- rend am Steg 22 an, der sich auf das Innenteil 18 der Matrize 4 abstützt. Diese Situation ist in Figur 5 dargestellt.
Die weitere Vorschubbewegung führt dann zu einer Verformung des Stegs 22, bei der die Prägeflächen 12, 13 des Außenteils 6 des Stempels 3 auf den Steg 22 abgeformt werden. Der Endzustand nach Vollendung der Vorschubbewegung des Stempels 3 ist in Figur 2 dargestellt. In diesem Endzustand sind die Prägeflächen 12, 13 vollflächig abgeformt. Nach Erreichen dieses Endzustands wird der Stempel 3 wieder vollständig zurückgefahren. Dann wird der Käfig 1 um eine Taktposition weiter gedreht. Der Drehwinkel entspricht dabei dem von zwei aufeinander folgenden Stegen 22 eingeschlossenen Mittelpunktswinkel. In der neuen Winkelposition wird die beschriebene Vorgehensweise wiederholt und dadurch ein weiterer Steg 22 ausgebildet. Außerdem wird eine der in der vorhergehenden Winkelposition gestanzten Ausnehmungen 20, 21 durch eine überlappende Stanzung einer weiteren Ausnehmung 20 bzw. 21 in Umfangsrichtung auf die vorgesehene Taschenbreite verbreitert.
Das Abformen der Prägeflächen 12, 13 geht mit einer Verdichtung und Verdrängung des Stegmaterials einher. Infolge der Verdichtung reduziert sich das Volumen des Käfigmate- rials geringfügig. Das Ausmaß der Volumenreduzierung variiert etwas für unterschiedliche Materialien und beträgt maximal 5 bis 10 %. Die Volumenreduzierung ist in der Regel geringer als das für die Abformung der Prägeflächen 12, 13 zu verdrängende Materialvolumen. Im Rahmen der Erfindung ist es daher vorgesehen, dass die innere Auflagefläche 19 der Matrize 4 während der Stanzoperation und zu Beginn der Prägeoperation nicht vollflächig an der Käfigwand 2 anliegt und somit im Bereich des Stegs 22 ein Zwischenraum 23 zwischen der Matrize 4 und der Käfigwand 2 verbleibt (siehe z. B. Figur 5). Der Zwischenraum 23 wird im Verlauf der Prägeoperation ganz oder teilweise mit verdrängtem Material gefüllt. Da die Berührungspunkte zwischen der inneren Anlagefläche 19 der Matrize 4 und der Käfigwand 2 zu Beginn der Stanzoperation auf der Mantelfläche des Käfigs 1 liegen, erstreckt sich der Zwischenraum 23 bezogen auf den Käfig 1 zu größeren Radien als dem jeweiligen Radius der Mantelfläche des Käfigs 1. Demgemäß stehen die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugten Stege 22 radial nach außen über die Mantelfläche des Käfigs 1 über.
Die Verformung des Käfigmaterials im Bereich des Stegs 22 kann auch bereits vor der
Prägeoperation durch den Stanzvorgang eingeleitet und durch das Abformen der Prägeflächen 12, 13 vollendet werden. In diesem Fall scheren die Stanzflächen 8, 9 des Außenteils 6 des Stempels 3 das Käfigmaterial in der Umgebung des Stegs 22 nicht lediglich ab, sondern deformieren die Randbereiche des Stegs 22 auch etwas in Richtung der Vorschub- bewegung des Stempels 3. Das Ausmaß dieser Deformation kann über die Stanzgeometrie, insbesondere über die Geometrie der Spalte zwischen den Stanzflächen 8, 9 des Stempels 3 und der inneren Auflagefläche 19 der Matrize 4, eingestellt werden. Auch die Geometrie der inneren Auflagefläche 19 der Matrize 4 hat Einfluss auf die Deformation des Stegs 22 während der Stanzoperation.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die erfindungsgemäße Vorrichtung so abzuwan- dein, dass die innere Auflagefläche 19 der Matrize 4 eine von der Darstellung der Figuren 1 bis 5 abweichende Geometrie aufweist. Die Geometrie der inneren Auflagefläche 19 der Matrize 4 hat sowohl Auswirkungen auf die Stanzoperation als auch auf die nachfolgende Prägeoperation. Der Einfluss auf die Stanzoperation beruht insbesondere darauf, dass die innere Auflagefläche 19 der Matrize 4 während der Stanzoperation als Widerlager dient und das Stanzergebnis auch davon abhängt, wo die zu stanzende Käfigwand 2 unterstützt wird. Der Einfluss auf die Prägeoperation ergibt sich dadurch, dass die Anordnung der Stellen, an denen die Käfigwand 2 beim Einbringen der Verformungskräfte abgestützt wird, die Verteilung der Verformungskräfte im Käfigmaterial beeinflusst und dass der Materialfluss des verdrängten Materials von verfügbaren Freiräumen, die das verdrängte Material aufnehmen können, abhängt.
In den Figuren 6 bis 8 sind in einer jeweils Figur 2 entsprechenden Darstellung Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit unterschiedlichen Ausgestaltungen der inneren Auflagefläche 19 der Matrize 4 dargestellt.
Bei dem in Figur 6 dargestellten Ausführungsbeispiel weist die innere Auflagefläche 19 der Matrize 4 eine konvexe, d. h. nach außen gewölbte, Form auf, wobei die höchste Erhebung bezogen auf die Querabmessung der inneren Auflagefläche 19 mittig angeordnet ist. Weiterhin ist die innere Auflagefläche 19 bzgl. der Achse 5 achsensymmetrisch ausgebil- det. Insbesondere ist die innere Auflagefläche 19 als ein Segment einer Zylinderoberfläche oder als eine sonstige gekrümmte Fläche ausgebildet. Die konvexe Form der inneren Auflagefläche 19 der Matrize 4 begünstigt eine Deformation des Stegs 22 bereits im Rahmen des Stanzvorgangs.
In Figur 7 ist ein Ausführungsbeispiel mit einer inneren Auflagefläche 19 der Matrize 4 dargestellt, welche insgesamt ebenfalls eine konvexe Form aufweist und achsensymmetrisch ausgebildet ist. Allerdings weist die innere Auflagefläche 19 der Matrize 4 im Gegensatz zu dem in Figur 6 dargestellten Ausführungsbeispiel keine Krümmung auf, sondern ist aus drei ebenen Flächen zusammengesetzt, die ein Profil mit einem trapezförmigen Querschnitt ausbilden.
Figur 8 zeigt ein Ausfuhrungsbeispiel, bei dem die innere Auflagefläche 19 der Matrize 4 eine wellige Form aufweist, die sich aus abwechselnd aufeinander folgenden konkaven und konvexen Bereich zusammensetzt. Dabei ist die innere Auflagefläche 19 der Matrize 4 wiederum achsensymmetrisch ausgebildet.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch in anderer Weise abgewandelt werden als durch Änderung der Form der inneren Auflagefläche 19 der Matrize 4. Eine solche weitere Abwandlung ist in Figur 9 dargestellt.
Figur 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Figur 2 entsprechenden Darstellung. Die Ausfuhrungsbeispiele der Figuren 2 und 9 unterscheiden sich hinsichtlich der Ausbildung der axialen Endfläche 1 1 des Innenteils 7 des Stempels 3. Beim Ausführungsbeispiel der Figur 2 ist die axiale Endfläche 1 1 des Innteils 7 des Stempels 3 eben ausgebildet. Demgegenüber weist das in Figur 9 dargestellte Ausführungsbeispiel ein Innenteil 7 des Stempels 3 mit einer korrugierten axialen Endfläche 1 1 auf. Insbesondere ist die axiale Endfläche 1 1 keilförmig ausgebildet, wobei der Keil zur Matrize 4 hin spitz zuläuft. Im Übrigen entspricht das in Figur 9 dargestellte Ausführungsbeispiel dem Ausführungsbeispiel der Figur 2.
Die abgewandelte axiale Endfläche 1 1 des Innenteils 7 des Stempels 3 dient beim Ausführungsbeispiel der Figur 9 dazu, eine möglichst exakte Abformung der Prägeflächen 12, 13 zu unterstützen. Dies wird dadurch erreicht, dass der durch die axiale Endfläche 1 1 ausgebildete Keil im Rahmen der Prägeoperation in das Material der Käfigwand 2 im Bereich des Stegs 22 eingepresst wird und dadurch das Material der Käfigwand 2 insbesondere zu den Prägeflächen 12, 13 hin verdrängt wird. Im Übrigen entspricht die Vorgehensweise bei der Herstellung des Käfigs 1 dem bereits geschilderten kombinierten Stanz- und Prägever- fahren.
Das in Figur 9 dargestellte Ausführungsbeispiel kann auch so abgewandelt werden, dass die Matrize 4 eine andersartig ausgebildete innere Auflagefläche 19 aufweist. Bei sämtlichen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht die Möglichkeit, das Innenteil 7 des Stempels 3 axial verschiebbar auszubilden, wobei die axiale Verschiebung unterschiedlichen Zwecken dienen kann. Beispielsweise kann ein Zurückfedern des Innenteils 7 des Stempels 3 zugelassen werden, um eine Überfüllung des durch den Stempel 3 und die Matrize 4 ausgebildeten Formraums während der Prägeoperation zu verhindern. Ebenso kann im Rahmen der Prägeoperation eine Vorschubbewegung des Innenteils 7 des Stempels 3 erzeugt werden, beispielsweise um eine Einformung der axialen Endfläche 1 1 des Innenteils 7 des Stempels 3 in den Steg 22 zu unterstützen bzw. zu verstärken. Außerdem kann die axiale Beweglichkeit des Innenteils 7 des Stempels 3 dazu genutzt werden, die Entformung des Stegs 22 nach der Prägeoperation zu erleichtern. Beispielsweise kann das Innenteil 7 des Stempels 3 hierzu beim Zurückfahren des Stempels 3 nach der Prägeoperation eine gegenläufige Vorschubbewegung ausführen, und dadurch verhindern, dass der Steg 22 mit dem Stempel 3 mitbewegt wird.
Die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellten Käfige 1 können sich durch eine besondere Ausgestaltung ihrer Stege 22 auszeichnen. Da bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Matrize 4 jeweils eine korrugierte innere Auflagefläche 19 aufweist, wird das Material der Käfigwand 2 bei der Prägeoperation im Bereich des Stegs 22 nach außen verdrängt und füllt den Zwischenraum 23 bzw. die Zwischenräume 23. Dieses Material steht somit radial nach außen über den ursprünglichen Verlauf der Käfigwand 2 vor der Stanz- und Prägeoperation über. Insbesondere steht dieses Material auch radial über eine Mantelfläche des fertigen Käfigs 1 über, die durch die Bereiche der Käfigwand 2 außerhalb der Stege 22 definiert wird, falls diese Bereiche im Rahmen des Herstellungsprozesses nicht ebenfalls verformt werden. Einige
Ausführungsbeispiele für Käfige 1, die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt wurden, sind in den Figuren 10 bis 12 dargestellt.
Figur 10 zeigt eine Teilansicht eines Ausführungsbeispiels eines Käfigs 1 in perspektivi- scher Darstellung. Dargestellt ist ein Ausschnitt des Käfigs 1, in dem einer der Stege 22 von einem Seitenring 24 abzweigt. Das dargestellte Ausführungsbeispiel wurde mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Figur 6 hergestellt. Demgemäß weisen die Stege 22 des Käfigs 1 auf ihrer Außenseite eine konkave Krümmung auf, welche komplementär zur konvexen Krümmung der inneren Auflagefläche 19 der Matrize 4 ausgebildet ist. Der tiefste Punkt der Krümmung, d. h. der Punkt im Bereich des kleinsten Käfigradius liegt auf der Mantelfläche des Käfigs 1 vor der Stanz- und Prägeoperation. In Umfangrichtung des Käfigs 1 beidseits dieses tiefsten Punkts sind am Steg 22 radiale Vorsprünge 25 ausgebil- det, die sich jeweils über die gesamte Länge des Stegs 22 erstrecken. Die ursprüngliche Form der Mantelfläche ist im Bereich des Seitenrings 24 noch teilweise erhalten. Demgemäß stehen die radialen Vorsprünge 25 über diesen Teil des Seitenrings 24 radial nach außen über.
Auf seiner Innenseite weist der Steg 22 zwei Anlaufflächen 26 für Wälzkörper auf, die in dem Käfig 1 geführt werden. Die Anlaufflächen 26 sind durch Abformen der Prägeflächen 12, 13 des Stempels 3 ausgebildet worden und demgemäß eben ausgebildet und in einem Winkel zueinander orientiert.
Im Bereich seines den Stegen 22 zugewandten axialen Endes weist der Seitenring 24 Kanten 27 auf, die bzgl. ihrer Orientierung geringfügig von der Radialrichtung des Käfigs 1 abweichen. Die Kanten 27 entstehen dadurch, dass zur Ausbildung je einer Tasche 28 des Käfigs 1 zwei Ausnehmungen 20, 21 gestanzt werden, die größer als die halbe Taschenbreite sind und folglich miteinander überlappen. Da die axiale Position der Ausnehmungen 20, 21 aufgrund von Bauteil- und/oder Positioniertoleranzen geringfügig voneinander abweicht, entsteht an einem Ende der Überlappung jeweils die Kante 27. Demgemäß weist der Seitenring 24 pro Tasche 28 eine Kante 27 auf.
Figur 1 1 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Käfigs 1 in einer Figur 10 entspre- chenden Darstellung. Dieses Ausführungsbeispiel ist mit der in Figur 7 dargestellten erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt. Demgemäß weisen die Stege 22 auf ihrer Außenseite eine ebene Fläche auf, die sich über die gesamte Länge der Stege 22 erstreckt und in Umfangsrichtung des Käfigs 1 beidseits durch die radialen Vorsprünge 25 begrenzt ist.
Figur 12 zeigt ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel des Käfigs 1 in einer Figur 10 entsprechenden Darstellung. Dieses Ausführungsbeispiel ist mit der in Figur 8 dargestellten erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt, so dass die Außenseite der Stege 22 komplementär zu der inneren Auflagefläche 19 der Matrize 4 gemäß Figur 8 gewellt ist.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h eVerfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Käfigs eines Wälzlagers
1. Verfahren zum Herstellen eines Käfigs (1) eines Wälzlagers, wobei
- eine erste Stanzfläche (8), eine zweite Stanzfläche (9) und eine Prägefläche (12, 13) einer Stempelanordnung (3) und eine Auflagefläche (19) einer Matrizenanordnung (4) so benachbart zum Käfig (1) angeordnet werden, dass die Prägefläche (12, 13) und die Auflagefläche (19) bezogen auf die Umfangsrichtung des Käfigs (1) zwischen der ersten Stanzfläche (8) und der zweiten Stanzfläche (9) angeordnet sind,
- durch eine Vorschubbewegung der ersten Stanzfläche (8) eine erste Ausnehmung (20) aus dem Käfig (1) gestanzt wird,
- durch eine Vorschubbewegung der zweiten Stanzfläche (9) lateral versetzt zur ersten Ausnehmung (20) eine zweite Ausnehmung (21) aus dem Käfig (1) gestanzt wird und dabei ein Steg (22) zwischen der ersten Ausnehmung (20) und der zweiten Ausnehmung (21 ) ausgebildet wird,
- durch eine Vorschubbewegung der Prägefläche (12, 13), die mit der Vorschubbewegung der ersten Stanzfläche (8) und/oder der zweiten Stanzfläche (9). gekoppelt ist, die Prägefläche (12, 13) auf den Steg (22) abgeprägt und dabei Material verdrängt wird und
- während des Abprägens der Prägefläche (12, 13) auf den Steg (22) eine zwischen dem Steg (22) und der Auflagefläche (19) ausgebildete Kontaktfläche vergrößert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubbewegung der ersten Stanzfläche (8) und der zweiten Stanzfläche (9) bezogen auf den Käfig (1) von innen nach außen ausgeführt wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Ausnehmung (20) und die zweite Ausnehmung (21) gleichzeitig aus dem Käfig (1) gestanzt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Ausnehmung (20) und die zweite Ausnehmung (21) in Umfangsrich- tung des Käfigs (1) unmittelbar zueinander benachbart ausgebildet werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Käfig (1) beim Stanzen der ersten Ausnehmung (20) und/oder der zweiten
Ausnehmung (21) im Bereich des Stegs (22) unterstützt wird, wobei die Unterstützung lediglich in einem Teilabschnitt der Umfangserstreckung des Stegs (22) wirksam ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Käfig (1) beim Stanzen der ersten Ausnehmung (20) und/oder der zweiten Ausnehmung (21) im Bereich des Stegs (22) verformt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche zwischen dem Steg (22) und der Auflagefläche (19) durch das verdrängte Material vergrößert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine Einwirkung einer lateral neben der Prägefläche (12, 13) angeordneten Zusatzfläche (1 1) auf den Käfig (1) Material zu der Prägefläche (12, 13) hin verdrängt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Prägeflächen (12, 13) auf den Steg (22) abgeprägt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (19) während des Prägens ruht.
1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stanzfläche (8) und die zweite Stanzfläche (9) und die Prägefläche (12, 13) synchron bewegt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stanzen und das Prägen in einer durchgehenden Vorschubbewegung erfolgen.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Käfig (1 ) nach dem Prägen in Umfangsrichtung weiterbewegt wird.
14. Vorrichtung zum Herstellen eines Käfigs (1) eines Wälzlagers, mit einer Stempelanordnung (3) und einer Matrizenanordnung (4), wobei
- die Stempelanordnung (3) eine erste Stanzfläche (8), eine zweite Stanzfläche (9) und eine Prägefläche (12, 13) aufweist, die miteinander gekoppelt sind,
- die Matrizenanordnung (4) eine Auflagefläche (19) aufweist,
- die Prägefläche (12, 13) und die Auflagefläche (19) zwischen der ersten Stanzfläche (8) und der zweiten Stanzfläche (9) angeordnet sind und
- die Auflagefläche (19) bezüglich ihrer Formgebung von der Form eines der Auf- lagefläche gegenüberliegenden Bereichs des Käfigs abweicht.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Stempelanordnung (3) entlang einer Achse (5) beweglich ausgebildet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägefläche (12, 13) an einer anderen Position entlang der Achse (5) angeordnet ist als die erste Stanzfläche (8) und die zweite Stanzfläche (9).
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stanzfläche (8) und die zweite Stanzfläche (9) und die Prägefläche (12, 13) starr verbunden sind.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stanzfläche (8) und die zweite Stanzfläche (9) eine Breite aufweisen, die wenigstens der Hälfte der Breite von am Käfig (1) ausgebildeten Taschen (28) zur Aufnahme von Wälzkörpern entspricht.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägefläche (12, 13) gegenüber der ersten Stanzfläche (8) und der zweiten Stanzfläche (9) geneigt ausgebildet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Stempelanordnung (3) zwei Prägeflächen (12, 13) aufweist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Stempelanordnung (3) eine Zusatzfläche (11) aufweist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzfläche (1 1) keilförmig ausgebildet ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (19) der Prägefläche (12, 13) gegenüberliegend angeordnet ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (19) achsensymmetrisch ausgebildet ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (19) quer zu ihrer Längserstreckung korrugiert ausgebildet ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflage fläche (19) wenigstens bereichsweise eine konkave oder eine konvexe Form aufweist.
27. Käfig eines Wälzlagers, mit Taschen (28) zur Aufnahme von Wälzkörpern, wobei die Taschen (28) in Umfangsrichtung durch zwischen den Taschen (28) angeordnete Stege (22) getrennt sind und wobei die Stege (22) eine in Umfangsrichtung korru- gierte Außenfläche aufweisen.
28. Käfig nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass an den Stegen (22) Vor- sprünge (25) ausgebildet sind, die über eine rotationssymmetrische Mantelfläche, welche durch die Außenfläche des Käfigs (1) außerhalb der Stege (22) definiert ist, radial nach außen überstehen.
29. Käfig nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche zylind- risch oder konisch ausgebildet ist.
30. Käfig nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (22) achsensymmetrisch ausgebildet sind.
31. Käfig nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Taschen (28) jeweils durch zwei separate Stanzungen ausgebildet sind.
32. Käfig nach einem der Ansprüche 27 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass er aus
Metall gefertigt ist.
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