WO2010061818A1 - 太陽電池の製造方法及び太陽電池 - Google Patents

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典之 喜多尾
井上　慎太郎
菅　義訓
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Definitions

  • the present invention relates to a solar cell manufacturing method and a solar cell that generate power by effectively using sunlight, which is an alternative energy to petroleum.
  • a plurality of solar power generation cells made of polycrystalline or single crystal crystalline silicon connected in series are sandwiched and sealed with resin or glass or the like,
  • a back substrate made of transparent resin or glass is disposed on the back side of the plurality of cells included in the cell strings, and sunlight is collected from the plurality of cells on the back side of the back substrate.
  • a method for producing such a solar cell for example, a method using both laminate molding and vapor deposition is generally used.
  • a sealing material made of EVA Ethylene Vinyl Acetate Copolymer
  • the laminator jig is used from the back substrate side in a predetermined temperature environment.
  • the bellows-like wavefront of the back substrate is, for example, Ag-Al film
  • the SUS film and the Ag—Al film are laminated in this order, for example, by a technique as described in Patent Document 1, or a vapor deposition method including a vacuum vapor deposition method and a metal vapor deposition method.
  • an object of the present invention is to provide a solar cell manufacturing method and a solar cell that can increase the efficiency of the entire manufacturing process.
  • a method for manufacturing a solar cell according to the present invention includes: Reflecting means for reflecting sunlight on the back of the solar power generation means,
  • the reflecting means is a method of manufacturing a solar cell including a reflecting plate and a back substrate, The reflector and the back substrate are simultaneously formed by a laminate forming process.
  • FIG. 1 is a schematic view showing an embodiment of the solar cell manufacturing method according to the present invention along with the manufacturing steps of a conventional solar cell manufacturing method
  • FIG. 2 shows the solar cell according to the present invention. It is a schematic diagram which shows one Embodiment after the manufacturing process of a manufacturing method.
  • FIG. 1 shows the manufacturing process of the solar cell manufacturing method according to the present invention, that is, a new process
  • the left side of FIG. 1 shows the manufacturing process of the conventional solar cell manufacturing method, that is, the conventional process.
  • the film 6a, the SUS film 6b, and the Ag—Al film 6c are stacked in this order.
  • the front plate 2 is made of a glass material or synthetic resin that transmits sunlight.
  • a glass material various things, such as white board glass, tempered glass, double tempered glass, heat ray reflective glass, can be used, for example.
  • the synthetic resin for example, a polycarbonate resin or the like can be used.
  • a plurality of solar power generation cells 3a made of polycrystalline or single crystal silicon are arranged in parallel in the horizontal direction in FIG. 1, and a plurality of these cells 3a are connected in series. Then, in the state where the output terminal (not shown) is pulled out rearward in FIG. 1, the plurality of cells 3a and the output terminal are sandwiched in the vertical direction by resin or glass or the like, and are configured in a flat plate shape.
  • the solar power generation means is configured.
  • the sealing material 4 is sealed between the cell strings 3 and the front plate 2 and between the cell strings 3 and the back substrate 5, for example, EVA (Ethylene Vinyl Acetate Copolymer).
  • EVA Ethylene Vinyl Acetate Copolymer
  • the gap between the cell strings 3 and the front plate 2 and the gap between the cell strings 3 and the back substrate 5 are prevented from being generated, and the predetermined pressure in the laminate molding step described above is
  • the cell string 3, the front plate 2, and the back substrate 5 are EVA-crosslinked, that is, polymerized and cross-linked, depending on the temperature, and firmly bonded to the cell string 3, the front plate 2, and the back substrate 5.
  • FIG. 1 the sealing material 4 between the cell strings 3 and the front plate 2 is not shown.
  • the back substrate 5 is made of synthetic resin or the like that transmits sunlight and can be molded on the back side by a bellows-like wavefront shape on the lower surface of a laminator jig 51 that is a jig used in the laminate molding step in FIG.
  • the back substrate 5 is made of synthetic resin or the like that transmits sunlight and can be molded on the back side by a bellows-like wavefront shape on the lower surface of a laminator jig 51 that is a jig used in the laminate molding step in FIG.
  • the mirror 6 constitutes a reflecting plate, and here, it is constituted by laminating an Ag—Al film 6a, a SUS film 6b, and an Ag—Al film 6c, and is formed by a laminate molding step in FIG.
  • the bellows-like wavefront shape of the laminator jig 51 By pressing the bellows-like wavefront shape of the laminator jig 51, the bellows-like wavefront shape is provided to reflect sunlight incident from the front plate 2 and to the plurality of cells 3 a included in the cell strings 3. It has a function to collect sunlight.
  • the plurality of cells 3a for solar power generation of the cell strings 3 perform solar power generation based on the collected sunlight that is incident from the front plate 2 and reflected by the mirror 6, and outputs a predetermined power to an output terminal (not shown). Generate voltage.
  • a front plate 2 a sealing material 4, a cell string 3 and a sealing plate are placed on a mounting plate for a laminate forming process (not shown).
  • the stopper 4, the back substrate 5, the transparent adhesive film 7, the Ag-Al film 6a, the SUS film 6b, and the Ag-Al film 6c are laminated in this order.
  • the interfaces are joined based on the interface action between the Ag-Al film 6a and the SUS film 6b and the interface action between the SUS film 6b and the Ag-Al film 6c. 2 is formed, and the Ag—Al film 6 a, that is, the mirror 6 and the back substrate 5 are bonded by the adhesive force of the transparent adhesive film 7. Further, the front plate 2, the sealing material 4, the cell strings 3, the sealing material 4, the back substrate 5, and the mirror 6 are joined and integrated in this order based on the EVA crosslinking of the sealing material 4, that is, polymerization crosslinking. It is modularized and the solar cell 1 is molded.
  • the front plate 2, the sealing material 4, the cell strings 3, and the sealing material 4 are placed on a laminate molding mounting plate (not shown).
  • a bellows-like wavefront shape is formed on the back surface of the back substrate 5.
  • the laminator jig 51 is pulled upward in FIG. 1, and the laminator jig 51 is separated from the back substrate 5.
  • the temperature and pressure are adjusted again so that the temperature in the chamber is suitable for the mirror vapor deposition step, that is, the reflector vapor deposition step, and a mirror is formed on the bellows-like wave front on the back surface of the back substrate 5 using a known vapor deposition method. Is done.
  • the following operational effects can be obtained. That is, in the manufacturing method of the solar cell of this example as described in detail in the description on the right side in FIG. 1 and FIG. 2, after the laminate molding step is first performed, Ag is formed on the bellows-like wave front of the back substrate 5. It is possible to eliminate the reflector deposition step of laminating the -Al film 6a, the SUS film 6b, and the Ag-Al film 6c in this order.
  • the manufacturing method of the solar cell of the present embodiment it is possible to eliminate the necessity of two steps of a laminate molding step and a reflector deposition step.
  • the temperature condition and atmospheric condition (pressure condition) required in the laminate molding process, and the temperature condition and atmospheric condition required in the reflector deposition process In general, however, it is impossible to execute the laminate molding process and the reflector deposition process at the same time due to the large difference.
  • the front plate 2, the sealing plate 4, the cell strings 3, the sealing plate 4, and the rear substrate 5 are removed in the step of laminating and forming the mirror 6 itself by eliminating the reflector deposition step.
  • the components can be molded integrally and simultaneously, and the components can be joined to each other.
  • the temperature and atmosphere conditions necessary for the laminate molding process are realized in the chamber. After adjusting the temperature and pressure, the temperature and pressure in the chamber must be changed again and adjusted to different values so as to realize the temperature and atmospheric conditions necessary for the reflector deposition process. .
  • the solar cell manufacturing method of the present embodiment once the temperature and pressure satisfying the temperature condition and the atmospheric condition necessary for the laminate molding process are once set, the adjustment and setting work again becomes unnecessary. Therefore, complicated temperature and pressure adjustment work as in the prior art can be eliminated.
  • the work time as a whole manufacturing step that is, the tact time is reduced.
  • the solar cell manufacturing method of the present invention it is possible to delete both the temperature and pressure adjustment work again and the work necessary for the reflector deposition process, so that the work process Overall tact time can be greatly shortened.
  • the reflective plate vapor deposition process itself which is generally expensive, can be excluded from the manufacturing process, leading to an increase in cost in manufacturing the solar battery. The cost can be reduced.
  • the efficiency as the whole manufacturing process of a solar cell can be improved.
  • the mirror 6 formed by the laminate forming process can have higher bonding strength with the back substrate 5 than the mirror formed by vapor deposition after the laminate forming process in the prior art. Since the bonding strength among the basic materials of the Ag—Al film 6a, the SUS film 6b, and the Ag—Al film 6c can be increased, the durability of the mirror 6 can be improved.
  • the front plate 2, the cell strings 3, the sealing material 4, and the back surface are caused by the fact that the laminate molding process is carried out in a substantially vacuum state. Since there is no problem of void mixing at any of the interface between the substrate 5 and the mirror 6 and between the respective films constituting the mirror 6, the quality of the manufactured solar cell 1 can be reduced. Can be increased.
  • the transparent adhesive film 7 is used for joining the mirror 6 and the back substrate 5, but it is of course possible to join by bonding by interfacial action without using an adhesive. Whether or not an adhesive is used between different components can be selected as appropriate based on the required bonding strength and the dimensional limitation in the thickness direction of the solar cell 1.
  • a half pipe can be used as long as it can reflect and reflect sunlight at an appropriate magnification to the cell 3a. It is also possible to employ various shapes such as a shape and a concave shape.
  • the solar cell 1 shown in the present Example is a low magnification condensing type.
  • an Ag—Al film, a SUS film, and an Ag—Al film are exemplified as basic materials for forming the mirror 6 constituting the reflecting means after lamination molding.
  • the material is not limited, and any material may be used as long as it is a material capable of forming the mirror 6 by a laminate forming process.

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Abstract

　本発明による太陽電池の製造方法は、太陽光発電手段３の背面に太陽光を反射する反射手段５、６を備え、反射手段５、６が反射板６と背面基板５とを含む太陽電池の製造方法であって、反射板６と背面基板５をラミネート成形工程により同時に成形することを特徴とする。これにより、製造工程全体としての効率を高いものとすることができる太陽電池の製造方法が得られる。

Description

太陽電池の製造方法及び太陽電池
　本発明は、石油代替エネルギーである太陽光を有効に活用して発電を行う太陽電池の製造方法及び太陽電池に関する。
　近年においては地球温暖化を誘発する二酸化炭素を排出する石油や石炭を利用した火力による発電や動力機関に替わる代替エネルギー源として、太陽光を有効に活用して発電を行う太陽電池に関する研究、開発が行われている。このような太陽電池は、人工衛星用、自家発電用、商用電力供給用など様々な分野に適用可能なものとして、将来的に有用性が高まる可能性が高い。
　このような太陽電池の一般的な構造として、例えば、多結晶又は単結晶の結晶シリコンよりなる太陽発電用のセルを複数個直列に接続したものを樹脂又はガラス等により挟持して封入して、平板状のセルストリングスを構成し、このセルストリングス内において複数のセルを縦方向又は横方向にほぼ等間隔に配列して、そのセルストリングスの前面側には透明の樹脂又はガラス等からなる前面板を配置し、セルストリングスの含む複数のセルの背面側にはこれも透明の樹脂又はガラス等からなる背面基板が配置され、この背面基板の背面側に太陽光を複数個のセルに対して集光する、例えば蛇腹状の波面を備えるミラーを設ける構成が提案されている。
　このような太陽電池の製造方法としては、例えば、ラミネート成形と蒸着を併用したものが一般的であり、上述した前面板とセルストリングスの間、及び、セルストリングスと背面基板との間には、例えばＥＶＡ（Ethylene　Vinyl　Acetate　Copolymer：エチレン－酢酸ビニル共重合体）よりなる封止材が設けられる。
　このような製造方法においては、前面板、封止材、セルストリングス、封止材、背面基板をこの順番に積層した後に、所定の温度の環境下において、背面基板側からラミネーター治具により所定の圧力を付与して、背面基板の上述した蛇腹状の波面を成形し、前面板とセルストリングスと背面基板を相互に接合した後において、背面基板の蛇腹状の波面に、例えば、Ａｇ－Ａｌ膜、ＳＵＳ膜、Ａｇ－Ａｌ膜をこの順番に、例えば特許文献１に記載されているような手法又は、真空蒸着法、金属蒸着法を含む蒸着法により積層することが行われている。
特開２０００－２５８６１５号公報
　ところが、このような太陽電池の製造方法においては、ラミネート成形工程と反射板蒸着工程の二つの工程が必須となり、これに加えて、ラミネート成形工程において必要な温度条件及び雰囲気条件（圧力条件）と、反射板蒸着工程において必要な温度条件と雰囲気条件とは、一般的に大きな差違があるため、ラミネート成形工程と反射板蒸着工程を同時に実行することは不可能であることから、製造工程全体としての作業時間すなわちタクトが長くなることが不可避となる。さらに、反射板蒸着工程は一般的にコストが高くなる。このため、太陽電池を製造するにあたってのタクト及びコストの増大を招き、製造工程全体としての効率が低下するという問題が生じる。
　本発明は、上記問題に鑑み、製造工程全体としての効率を高いものとすることができる太陽電池の製造方法及び太陽電池を提供することを目的とする。
　上記の問題を解決するため、本発明に係る太陽電池の製造方法は、
　太陽光発電手段の背面に太陽光を反射する反射手段を備え、
　前記反射手段が反射板と背面基板とを含む太陽電池の製造方法であって、
　前記反射板と前記背面基板をラミネート成形工程により同時に成形することを特徴とする。
　本発明によれば、製造工程全体としての効率を高いものとすることができる太陽電池の製造方法を提供することができる。
本発明に係る太陽電池の製造方法の一実施形態を示す模式図である。 本発明に係る太陽電池の製造方法の一実施形態を示す模式図である。
　以下、図面を参照して、本発明を実施するための最良の形態の説明を行う。
　図１は、本発明に係わる太陽電池の製造方法の製造工程途中の一実施形態を従来の太陽電池の製造方法の製造工程とともに示す模式図であり、図２は、本発明に係わる太陽電池の製造方法の製造工程後の一実施形態を示す模式図である。
　図１中右側は、本発明に係わる太陽電池の製造方法の製造工程、すなわち新規プロセスを示し、図１中左側は、従来の太陽電池の製造方法の製造工程、すなわち従来プロセスを示す。
　図１中右側の新規プロセスに供される太陽電池（モジュール）１は、前面板２と、セルストリングス３と、一対の封止材４と、背面基板５と、ミラー６を構成するＡｇ－Ａｌ膜
６ａと、ＳＵＳ膜６ｂと、Ａｇ－Ａｌ膜６ｃとをこの順番に積層して構成される。
　前面板２は、太陽光を透過するガラス材又は合成樹脂等により構成される。ガラス材としては例えば、白板ガラス、強化ガラス、倍強化ガラス、熱線反射ガラス等の種々のものを用いることができる。また、合成樹脂としては、例えばポリカーボネート樹脂等を用いることができる。
　セルストリングス３は、多結晶又は単結晶の結晶シリコンよりなる複数の太陽発電用のセル３ａを図１中横方向にほぼ等間隔に並列して、これらの複数のセル３ａを複数個直列に接続して、図示しない出力端子を図１中後方に引き出した状態において、複数のセル３ａ及び出力端子を樹脂又はガラス等により上下方向に挟持されることにより、平板状に構成されるものであって、太陽光発電手段を構成する。
　封止材４は、セルストリングス３と前面板２との間、及びセルストリングス３と背面基板５との間にそれぞれ封入される、例えばＥＶＡ（Ethylene　Vinyl　Acetate　Copolymer：エチレン－酢酸ビニル共重合体）であって、セルストリングス３と前面板２との間の隙間及びセルストリングス３と背面基板５との間の隙間に、空隙が生じることを防止するとともに、前述したラミネート成形工程における所定の圧力と温度により、セルストリングス３、前面板２、背面基板５のそれぞれとＥＶＡ架橋つまりは重合架橋して、セルストリング３、前面板２、背面基板５に対して強固に接合するものである。なお、図１においては、セルストリングス３と前面板２との間の封止材４については図示を省略している。
　なお、ＥＶＡの架橋終了による接合とは、接着剤等の中間材を必要としない接合方法であるが、もちろん接着剤を用いた接合を用いてもよい。
　背面基板５は、太陽光を透過するとともに、図１中のラミネート成形工程に用いる治具であるラミネーター治具５１の下面の有する蛇腹状の波面形状により背面側が成形可能な合成樹脂等により構成される。
　ミラー６は、反射板を構成するものであって、ここでは、Ａｇ－Ａｌ膜６ａと、ＳＵＳ膜６ｂ、Ａｇ－Ａｌ膜６ｃを積層することにより構成されて、図１中のラミネート成形工程によりラミネーター治具５１の具備する蛇腹状の波面形状が押し付けられることにより、蛇腹状の波面形状を備えて、前面板２から入射する太陽光を反射するとともにセルストリングス３の備える複数のセル３ａに対して太陽光を集光する機能を備える。
　セルストリングス３の複数の太陽発電用のセル３ａは、前面板２から入射されてミラー６により反射された集光された太陽光に基づいて、太陽光発電を行い、図示しない出力端子に所定の電圧を発生する。
　つづいて、図１中右側に示す新規プロセスについて、図１中左側の従来プロセスとの比較に基づいて、さらに、詳細に説明する。図１中右側の上段図に示すように、新規プロセスの前段階においては、図示しないラミネート成形工程用の載置板上に、前面板２と、封止材４と、セルストリングス３と、封止材４と、背面基板５と、透明接着フィルム７と、Ａｇ－Ａｌ膜６ａと、ＳＵＳ膜６ｂ、Ａｇ－Ａｌ膜６ｃとをこの順番に積層する。そして、温度条件がＴ＝１４０度となるように、チャンバー内の温度及び圧力を調節して、載置板の上側から、図１右側の上段図に示すようなラミネーター治具５１をより押し付ける。この際、ラミネーター治具５１と載置板との間の圧力がＰ＝１００ｋＰａとなるようにラミネーター治具５１を図１中下方に油圧等の適宜の手段により押し付ける。
　以上のラミネート成形工程すなわち一工程により、Ａｇ－Ａｌ膜６ａとＳＵＳ膜６ｂとの間の界面作用、ＳＵＳ膜６ｂとＡｇ－Ａｌ膜６ｃの界面作用に基づいて、それぞれの界面が接合されて図２中右側の断面に示すようなミラー６が成形されるとともに、Ａｇ－Ａｌ膜６ａつまりはミラー６と背面基板５との間は透明接着フィルム７の接着力により接合される。さらに、前面板２、封止材４、セルストリングス３、封止材４、背面基板５、ミラー６が封止材４のＥＶＡ架橋つまりは重合架橋に基づいてこの順番に接合されて一体化すなわちモジュール化されて、太陽電池１が成形される。
　これに対して、図１中左側に示す従来プロセスにおいては、図示しないラミネート成形用の載置板上にまず、前面板２と、封止材４と、セルストリングス３と、封止材４と、背面基板５をこの順番に載置して積層した後、チャンバー内の温度条件がＴ＝１４０度となるようにチャンバー内の温度及び圧力を調節して、ラミネート成形工程用のラミネーター治具５１を図１中左側の上段図に示すように押し付ける。このとき、ラミネーター治具５１と載置板との間の圧力がＰ＝１００ｋＰａとなるようにラミネーター治具５１を図１中下方に油圧等の適宜の手段により押し付ける。このことにより、背面基板５の背面に蛇腹状の波面形状が形成される。
　この従来技術のラミネート成形工程が、図１中左側中段図に示すように終了した後において、ラミネーター治具５１を図１中上方に引き上げて、ラミネーター治具５１を背面基板５から引き離した後、チャンバー内をミラー蒸着工程すなわち反射板蒸着工程に適した温度条件となるように再度温度及び圧力を調整して、周知の蒸着法を用いて背面基板５の背面の蛇腹状の波面にミラーが形成される。
　以上述べた本実施例の太陽電池の製造方法によれば、以下のような作用効果を得ることができる。すなわち、図１中右側及び図２に関しての説明において詳述したような本実施例の太陽電池の製造方法においては、ラミネート成形工程をまず行った後に、背面基板５の蛇腹状の波面に、Ａｇ－Ａｌ膜６ａ、ＳＵＳ膜６ｂ、Ａｇ－Ａｌ膜６ｃをこの順番に、蒸着法により積層する反射板蒸着工程を行うことを廃することができる。
　換言すれば本実施例の太陽電池の製造方法においては、従来技術において必要であったラミネート成形工程及び反射板蒸着工程の二工程を時系列的に順番に実行することを回避することができる。
　つまり、本実施例の太陽電池の製造方法においては、ラミネート成形工程と反射板蒸着工程の二つの工程が必須となることを廃することができる。従来技術においてこれらの二工程を時系列的に順番に実行することが必須となり、ラミネート成形工程において必要な温度条件及び雰囲気条件（圧力条件）と、反射板蒸着工程において必要な温度条件と雰囲気条件とが、一般的に大きく相違することに起因して、ラミネート成形工程と反射板蒸着工程を同時に実行することは不可能であった。本実施例の太陽電池の製造方法においては、反射板蒸着工程そのものを廃してミラー６そのものをラミネート成形工程において、前面板２、封止板４、セルストリングス３、封止板４、背面基板５とともに一体的かつ同時に成形するとともに、これらの構成要素相互間に接合を行うことができる。
　特には、同一のチャンバー内において、ラミネート成形工程と反射板蒸着工程を時系列的に連続して実行する場合においては、ラミネート成形工程に必要な温度条件及び雰囲気条件を実現するように、チャンバー内の温度及び圧力を調節した後に、反射板蒸着工程に必要な温度条件及び雰囲気条件を実現するように、チャンバー内の温度及び圧力を異なる値に再度変更して調節する作業が発生することとなる。しかし、本実施例の太陽電池の製造方法によれば、単にラミネート成形工程に必要な温度条件及び雰囲気条件を満足する温度及び圧力を一旦設定した後は、再度の調整及び設定作業が不要となるため、従来技術のような煩雑な温度及び圧力の調節作業を廃することができる。
　さらに、従来技術における太陽電池の製造方法においては、ラミネート成形工程と反射板蒸着工程の二工程を時系列的に順番に実行する必要性があることから、製造工程全体としての作業時間すなわちタクトが長くなることが不可避であったが、本発明の太陽電池の製造方法においては、再度の温度及び圧力の調整作業と、反射板蒸着工程に必要な作業をともに削除することができるので、作業工程全体のタクトを大幅に短縮することができる。
　加えて、本実施例の太陽電池の製造方法においては、一般的にコストが高い反射板蒸着工程そのものを製造工程から排除することができるので、太陽電池を製造するにあたってのコストの増大を招くことを防止して、コストの削減を行うことができる。これらのことにより、本実施例の太陽電池の製造方法においては、太陽電池の製造工程全体としての効率を高めることができる。
　これに加えて、ラミネート成形工程により成形されたミラー６は、従来技術においてラミネート成形工程後において蒸着により形成されたミラーに比して、背面基板５との接合強度を高くでき、ミラー６を構成するＡｇ－Ａｌ膜６ａ、ＳＵＳ膜６ｂ、Ａｇ－Ａｌ膜６ｃの基本材料相互間の接合強度をも高いものとすることができるので、ミラー６の耐久性を高めることができる。
　これに加えて、本実施例の太陽電池の製造方法によれば、ラミネート成形工程がほぼ真空状態下において実施されることに起因して、前面板２、セルストリングス３、封止材４、背面基板５、ミラー６相互間の界面、ミラー６を構成するそれぞれの膜相互間の界面のいずれにおいてもボイド混入等の問題が生じることがないため、これにより、製造された太陽電池１の品質をより高めることができる。
　以上本発明の好ましい実施例について詳細に説明したが、本発明は上述した実施例に制限されることなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施例に種々の変形および置換を加えることができる。
　例えば、上述した実施例においては、ミラー６と背面基板５との接合に透明接着フィルム７を用いたが、接着剤を用いずに界面作用による接着により接合することももちろん可能である。異なる構成要素の間において接着剤を用いるか否かは、必要とされる接合強度と、太陽電池１の厚み方向の寸法制限に基づいて、適宜選択することが可能である。
　また、ミラー６の前面板２側の形態については、蛇腹状の波面形状以外にも、セル３ａに対して太陽光を適度の倍率にて集光して反射可能なものであれば、ハーフパイプ形状、凹面形状等の種々の形状を採用することも可能である。なお、本実施例に示した太陽電池１は低倍集光型のものである。
　さらに、反射手段を構成するミラー６をラミネート成形後に構成する基本材料として、本実施例においては、Ａｇ－Ａｌ膜、ＳＵＳ膜、Ａｇ－Ａｌ膜を例示したが、基本材料としてはこれらの材料に限られることはなく、ラミネート成形工程により、ミラー６を成形することが可能な材料であればいずれの材料を用いても良い。
　また、ラミネート成形工程における温度条件及び雰囲気条件についても、実施例中に示した数値はあくまで例示的なものであり、これに限られるものではなく、適宜変更することが可能である。
　尚、本国際出願は、２００８年１１月２７日に出願した日本国特許出願２０００－３０２４６３号に基づく優先権を主張するものであり、その全内容は本国際出願にここでの参照により援用されるものとする。
　１　　　太陽電池（モジュール）
　２　　　前面板
　３　　　セルストリングス（太陽光発電手段）
　３ａ　　セル
　４　　　封止材
　５　　　背面基板
　６　　　ミラー（反射板、５＋６：反射手段）
　６ａ　　Ａｇ－Ａｌ膜
　６ｂ　　ＳＵＳ膜
　６ｃ　　Ａｇ－Ａｌ膜
　７　　　透明接着フィルム
５１　　　ラミネーター治具

Claims (7)

  1. 　太陽光発電手段の背面に太陽光を反射する反射手段を備え、前記反射手段が反射板と背面基板とを含む太陽電池の製造方法であって、
    　前記反射板と前記背面基板をラミネート成形により同時に成形するラミネート成形工程を備えることを特徴とする太陽電池の製造方法。
  2. 　前記反射板は、
    　前記ラミネート成形工程は、Ａｇ－Ａｌ膜、ＳＵＳ膜及びＡｇ－Ａｌ膜の積層体を接合して前記反射板を形成することを含む、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記ラミネート成形工程は、略真空状態下で実施される、請求項１に記載の製造方法。
  4. 　前記ラミネート成形工程は、前面板及び前記太陽光発電手段であるセルストリングスに、前記背面基板及び前記反射板を接合させることを含む、請求項１に記載の製造方法。
  5. 　前記ラミネート成形工程は、前面板、封止材、前記太陽光発電手段であるセルストリングス、封止材、前記背面基板、及び、前記積層体を、積層した後に、前記背面基板の背面側からラミネーター治具により圧力を付与して、これらの各要素間を接合させることを含む、請求項２に記載の製造方法。
  6. 　前記ラミネート成形工程において、前記積層体は、前記背面基板上に透明接着フィルムを介して積層される、請求項５に記載の製造方法。
  7. 　太陽電池であって、
    　太陽光発電手段と、
    　前記太陽光発電手段の背面に設けられ、太陽光を反射する反射手段とを備え、
    　前記反射手段は、背面基板と、前記背面基板上にラミネート成形により接合される反射板とを含むことを特徴とする太陽電池。
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